CONSTRUCCIONES II

PROCESO CONSTRUCTIVO
 Adecuar el terreno.
 Nivelar el terreno hasta que este quede parejo.
 Se debe apisonar humedecer y golpear con un pisón hasta que este quede firme y duro.
 Revisar la ubicación de los linderos.
 Marcar los cruces de los muros o sus ejes.
 Ubicar los caballetes del replanteo.
 Definir el ancho de la excavación para los cimientos.
TRAZADO O REPLANTEO EN EL TERRENO.
Básicamente consiste en marcar en el terreno las líneas de las futuras fundaciones de acuerdo a los
planos del proyecto.
Dependiendo del tipo de obra a ejecutar, la exactitud requerida y su magnitud o extensión, se
emplearan equipos de mayor precisión a las herramientas comunes (nivel de manguera, nivel de
burbuja, huinchas de acero y otros), tales como nivel de anteojo y el taquímetro o teodolito, el cual
puede ir con accesorios como distancio metros, brújulas, usadas por un topógrafo.
FACTORES A CONSIDERAR
 Materialización de los ejes de la obra.
 Materialización de la altura o nivel de referencia.
ADECUACIÓN DEL LOTE
 Limpieza del terreno.
 Nivelación.
 Punto de referencia. COTA CERO.
 Tener en cuenta: pozos ciegos, rellenos, cañerías, etc.
NIVELACIÓN DEL TERRENO.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1. Determinar el nivel de referencia: COTA CERO.
2. Colocar una estaca de madera.
3. Marcar con un lápiz de color el nivel de piso terminado.
4. Pasar niveles con la manguera.
5. Manguera transparente de ½” de 10 o 15m. Llena de agua limpia.
6. Revisar que no tenga perdidas.
7. Colocar una regla al lado de la estaca y subir el nivel 1m.
8. A partir de este punto se comienza a pasar los niveles a las esquinas del lote.
9. Marcar el nuevo nivel con un lápiz de color sobre las reglas que ha colocado para pasar los
niveles.
10. Reemplazar la tierra negra por tierra greda.
11. Retirar la tierra sobrante del terreno.
12. Sobre la línea central que ha demarcado el hilo, se mide el Eje de Replanteo2.
13. Determinar el Eje de Replanteo 1 colocando un hilo entre viviendas ya construidas o tomando
los mojones de la agrimensura.
14. Otra forma más exacta es utilizar el método del triángulo 3-4-5 para trazar una escuadra así:
- Se toma un hilo de un poco más de 12m y se le hace un nudo en un extremo.
- Luego se mide 3m y se le hace otro nudo, enseguida medimos 4m y se hace otro nudo.
- Por ultimo medimos los 5m y se hace un último nudo.

REPLANTEO
PROCESO DE EJECUCIÓN
CONSTRUCCIONES II
Plano de ejes y cimientos.

TIPOS DE SUELOS
TERRENO MALO: se clava la pala arrojándola con las manos
TERRENO REGULAR: penetra fácilmente la pala.
TERRENO INTERMEDIO: penetra el zapapico
TERRENO BUENO: se excava solamente a gran presión.
DISTINGUIR EL TIPO DE SUELO EN EL SITIO.
Detectar la profundidad en que se encuentra el mejor suelo resistente.
Conocer los distintos tipos de cimientos aplicables a los diferentes casos.

AGLOMERANTE
SEGÚN SU REACCIÓN QUÍMICA
CLASIFICACION:
SEGÚN EL MEDIO EN DONDE FRAGUAN:
 Aglomerantes aéreos.
 Aglomerantes hidráulicos.
 Aglomerantes hidrocarbonados.

QUIMICAMENTE INERTE

AGLOMERANTE DE AGLOMERANTE
BARRO HIDROCARBONADOS:
-Betún.
-Asfalto.
-Alquitrán.

QUIMICAMENTE ACTIVOS
CONSTRUCCIONES II

AGL. AEREOS: AGL. HIDRAULICO

-Yeso. -Cal. Hidráulica.
-Cal. -Cemento Portland.
-Magnesia.

CLASIFICACION SEGÚN SU COMPOSICION:

 Simples.
 Compuestos.
 Mixtos.
 Con Adiciones.

CLASIFICACION SEGÚN EL TIEMPO DE INICIO DE FRAGUADO.

Tipo de
Inicio/Frag. Ejemplo Aglomerante
aglomerante

De Fraguado Tapido 8´ Yeso

Aglomerante Naturales

De Frag. Semi-Lento 8´ a 30´ Cementos Naturales

Cemento Pórtland
De Fraguado Lento 30´ a 6h Cemento aluminoso
Cemento Puzolanico
Cal Aérea
De frag. Muy lento 6h Cal hidráulica
Yeso hidráulico

CUALIDADES ESENCIALES DE LOS AGLOMERANTES.

 Presentación en forma pulverulenta.
 Resistencias mecánicas.
 Durabilidad.
 Color.
 Resistencia al calor elevado.
 Económicamente accesible.
AGLOMERANTE SIMPLE
Son los que están constituidos por un solo producto, sin mezcla posterior a su cocimiento, a no ser
pequeñas cantidades admitidas en sus especificaciones técnicas, de sustancias destinadas
particularmente para regularizar y facilitar su empleo y endurecimiento.
AGLOMERANTE COMPUESTOS
Es el que se obtiene por la mezcla de sub. Producto industriales o productos naturales de bajo costo,
con un aglomerante simple, generalmente, cal o cemento portland.
AGLOMERANTE MIXTOS
Es la constituida por la mezcla de los aglomerantes simples. Ej.: cal con cemento.
AGLOMERANTE CON ADICIONES
Son los aglomerantes simples, en el cual fueron echadas adiciones de sustancias o materiales que
excede los límites establecidos en sus especificaciones técnicas.
Estas adiciones están constituidas por materiales inertes, y su papel no es transferir sobre las
actividades del producto, más di sobre otras propiedades especiales permitiendo:
-Disminuir su permeabilidad.
-Reducir calor de hidratación.
-Reducir su contracción.
CONSTRUCCIONES II
-Aumentar su resistencia mecánica.
CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES EN PELACION A SU ADHERENCIA.
De mayor a menor:
*cal
*yeso
*cal hidráulica
*cemento de albañilería
*cemento normal
CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES EN RELACION A SU RAPIDEZ DE
FRAGUE.
De mayor a menor:
*yeso
*cemento
*cemento de albañilería
*cal hidráulica
*cal aérea

MORTEROS
Son materiales de construcción formados por mezcla interna de:
*MATERIAL ACTIVO.
*MATERIAL INERTE.
*MATERIAL INTEGRADOR.
-E l material ACTIVO: es el aglomerante
-El material INERTE: es la arena, abarata el mortero, le da volumen, facilitando además el fraguado.
-El material INTEGRADOR: es el agua, posibilita la integración de intima de los componentes, además
de posibilitar las reacciones químicas de los aglomerantes.

MORTEROS: PROPIEDADES
*Resistencias mecánicas.
*Compactos.
*Impermeables.
*Adherencia.
*Constancia del volumen.
*Durabilidad
LAS PROPIEDADES DE LOS MORTEROS, DEPENDE DE:
*Calidad y propiedades del aglomerante.
*Calidad y cantidad del agregado.
*Cantidad de agua.
CLASIFICACION DE LOS MORTEROS:
Según su empleo:
COMÚN:
*Para albañilería.
*Para revestimiento
*Para pisos.
*Para acabados
*Etc.
Según sus dosajes:
*Pobres: poco aglomerantes.
*Lleno: relación exacta de aglomerantes.
*Rico: exceso de aglomerantes.
CONSTRUCCIONES II
Refractarios:
Tipos de fraguados:
*Aéreos
*Hidráulicos
*Mixtos
Según su consistencia:
*Secas
*Plásticas
*Fluidas
ARENA: GRANULOMETRIA
El empleo de áridos finos lleva consigo un mayor consumo de cemento: en efecto, para construir un
árido de granos de mayor diámetro en preciso adherir entre sí algunos de esos granos. El empleo de
áridos fino hace aumentar también el valor de la retracción.

CURVA DE UNA COMPOSICIÓN GRANULOMETRICA

(Porcentaje de los componentes y calibre de los áridos en mm
“escala logarítmica”)
10% de granos de 0 a 1 mm
12% de granos de 1 a 4 mm
18% de granos de 4 a 8 mm
20% de granos de 8 a 15 mm
40% de granos de 15 a 30 mm
Pesando la caja-patrón después de cada ensayo, se deduce fácilmente que la caja más pesada es la
que contiene menos huecos; en consecuencia, es la que posee la capacidad máxima.

CEMENTO
PORTLAND
QUÉ ES EL CEMENTO PORTLAND
El cemento es un material básico para las masas pétreas resistentes y duraderas cuando se mezcla
con áridos y agua.
El endurecimiento de la mezcla ocurre cierto tiempo después del amasado, permitiendo por lo tanto,
moldear el producto resultante.
CUALIDADES DEL CEMENTO
*ES DURADERO: por ello lo hacen un producto indispensable para obtener derivados de un gran
aplicación en el campo de la construcción, infraestructura y elementos constructivos
*ES MOLDEABLE: al entrar en contacto con el agua y los agregados, como la arena y la grava, el
cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.
*ES RESISTENTE: la resistencia a la comprensión, es afectada fuertemente por la relación
agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.
PORQUÉ PORTLAND?
ASPDIN, obtuvo la patente en la que figuraba por primera vez la palabra PORTLAND.
CONSTRUCCIONES II
En las fábricas de ASPDIN y JOHNSON se descubrió un segundo hecho, consistente en la fracción del
material calcinada a más alta temperatura daba un producto “escorificado” de color más oscuro, el cual
tenía un endurecimiento más lento, con mayor hidraulicidad y alcanzaba resistencia más elevadas.
EL MOMENTO ACTUAL
Las últimas y definitivas conclusiones estaban encaminadas a conocer los siguientes aspectos:
*la dosificación adecuada de arcillas en las calizas
*temperatura que debía alcanzar cada mezcla para optimizar su calcinación.
DEFINICION DEL CEMENTO PORTLAND
Ligante hidráulico capaz de ligar fragmentos de minerales entre si formando un todo compacto.
Es un material pulverulento inorgánico que reacciona con el agua dando lugar un producto sólido,
resistente y estable tanto en el aire como en el agua.
CALIZAS + ARCILLA (molinado + cocimiento) = CLIKER PORTLAND
MATERIA PRIMA DEL CEMENTO
Cal 60 al 67% Caliza
Sílice 17 al 25% Arcilla
Alúmina 03 al 08% Arcilla
Óxido de hierro 05 al 06% Arcilla
COMPUESTO DEL CLINKER
Silicato tricalcico 52%
Silicatos bicalcicos 21%
Aluminato tricalcico 08%
Ferro Aluminato Tetracalcico 8,50
-SILICATO TRICALCICO 52%
Es el compuesto activo por excelencia del Clinker, porque desarrolla una resistencia inicial elevada,
siendo su calor de hidratación igualmente elevado (120 cal/g)
Su fraguado es lento y su endurecimiento bastante rápido. Por ello, aparece en gran proporción en los
cementos de endurecimiento rápido y los de altas resistencias iniciales.
Debe limitarse su contenido en los cementes para obras de grandes masas de hormigón, no debiendo
rebasarse un 35 por 100, con objeto de evitar valores elevados del calor de hidratación. Para tales
casos, se preferirán contenidos altos en silicato bicálcico, a costa de tricalcico.

*Inicia el fraguado en pocas horas

*Este compuesto es responsable de por las resistencias del cemento en las primeras horas.
*A los 7 días alcanza cerca del 60% de sus resistencias.
*A los 360 días alcanza cerca de los 700 kg/cm2
-SILICATOS BICALCICOS 21%
* Es el componente que comunica al cemento su resistencia a largo plazo, al ser lento su fraguado y
muy lento su endurecimiento
*Su calor de hidratación es el más bajo de los cuatro (60 cal/g) y su estabilidad química es mayor que
la del silicato tricalcico.
*Por ello, los cementos con alto contenido en silicato bicálcico son más resistentes a los sulfatos que
los de bajo contenido.
*La pasta endurece muy lentamente durante varios días
*Ofrece muy pocas resistencias a los 28 días, aumentando rápidamente de allí en adelante su
resistencia, alcanzando al término de 2 años, valores de 100kg/cm2.
-ALUMINATO TRICALCICO 08%
*Suministra al cemento un calor de hidratación muy grande (207 cal/g) elevadísima velocidad de
fraguado y gran retracción, por lo que es el compuesto que gobierna las resistencias a corto plazo.
*Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas agresivas (de mar por eje.)
Y muy débil frente a los sulfatos.
*Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricalcico con el agua y regular el tiempo de
fraguado del cemento, se añade al Clinker un sulfato – piedra de yeso generalmente, que recibe el
nombre de REGULADOR DE FRAGUADO.
 CONSTRUCCIONES II
*Fragua casi instantáneamente, con gran desprendimiento de calor, capaz de provocar una violenta
vaporización.
*Presenta pocas resistencias, su papel en el cemento posibilita la calcinación a temperaturas
comerciales aceptables.
*Para que un cemento resistencia bien las aguas agresivas y tenga bajo calor de hidratación, es
preciso que tenga un bajo tenor de este compuesto.
-FERRO ALUMINATO TETRACALCICO 8,5%
*No participa prácticamente en las resistencias mecánicas y presencia se debe a la necesidad de
utilizar fundentes que contienen hierro en la fabricación de Clinker. Tiene un calor de hidratación
pequeño (100 cal/g) y gran velocidad de fraguado.
*Su resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la más alta de todos los
constituyentes.
*Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este caso se utilizan otros
fundentes en la fabricación.
*Fragua rápidamente, tiene menor resistencia que el anterior y desarrolla menor calor de hidratación.
CARACTERISTICAS DE LOS COMPONETES DEL CLINKER
MINERALOGIA MAX MED MIN VELOCIDAD CALOR DESARROLLO
HIDRATACIÓN HIDRATACIÓN RESISTENCIAS

SILICATO 70 60 35 GRANDE RAPIDO 120 RAPIDO Y

TRICALCICO cal/g PROLONGADO
SILICATO 35 20 10 PEQUEÑA LENTO 62 LENTO Y MUY
BICALCICO cal/g PROLONGADO
ALUMINATO 17 10 6 MUY GRANDE RAPIDO 207 MUY RAPIDO Y
TRICALCICO cal/g CORTA
DURACIÓN
FERRO 20 12 5 GRANDE LENTO Y POCO
ALUMINATO SIGNIFICATIVO
TETRACALCICO

LIMITES DE CAL LIBRE EN EL CEMENTO POTLAND

*MAXIMO:
1,70 a 2,20% para cementos comunes.
2,14 a 2,27% para cementos de altas resistencias iniciales.
*Pasados estos límites, repercute en espansividad y propiedades del cemento.
DESPRENDIMIENTO DE CALOR
*La reacción del cemento con el agua es exotérmica, pudiendo llegar a valores significativos, a 50
grados más que la temperatura ambiente.
*Este comportamiento da lugar a la aparición de agrietamiento en las grandes masas de hormigón
cuando se enfrían.
*Por tal razón, debe de reducirse al mínimo, el Aluminio Tricalcico.
VARIACION DE VOLUMEN
*Con la variación de la humedad, se notan los fenómenos de:
RETRACCIÓN: Debido a la desecación.
DILATACIÓN: Debido a la humedad.
*La retracción aumenta con la finura del cemento, agua de amasado, temperaturas y estado de
humedad del aire.
*Estas variaciones de volumen ocasionan grietas y fisuras en las dosificaciones ricas, atenuándose con
el empleo de los áridos.

*La retracción del cemento Portland es de:

2mm por metro en 28 días.
0.5mm en morteros1:3
CONSTRUCCIONES II
CAUSAS QUE INFLUYEN EN LA RETRACCIÓN
-NATURALEZA DEL CEMENTO: Grado de finura del cemento, que crece a medida que aumenta la
finura, principalmente en el periodo inicial.
-NATURALEZA DE LOS AGREGADOS: Es menor, cuando menores sean los módulos de elasticidad
de los agregados.
-CANTIDAD DE AGUA: Cuando mayor sea la relación agua/cemento, mayor será la retracción.
-ADITIVOS: Las sustancias usadas como retardadores o aceleradores de fraguados, así como las
sustancias destinadas para reducir la permeabilidad del cemento, generalmente adicionadas al agua
de amasado, aumenta muchas veces la retracción del cemento.
-DIMENSIONES DE LA PIEZA: Especialmente cuando estas son de gran superficie con relación a su
espesor.
-EXCESO DE MATERIAL FINO: La retracción crece, cuando aumenta el porcentaje de material fino.
-INFLUENCIA DEL TIEMPO DE CURA: Cuando mayor sea el tiempo de cura, menor será la
retracción.
-IFLUENCIA DEL ESTADO HIDROMETRICO DE AIRE: La retracción crece, cuando disminuye la
humedad del aire.
CAUSAS QUE INFLUYEN EN LA ESPANSIVIDAD
-CAL LIBRE: La cal libre es la causa más frecuente. Tolerancia 2%.
La presencia de la cal libre es debida a:
*Empleo de una masa cruda dosificada con exceso de cal.
*Calcinación deficiente.
*Mojado insuficiente en la mezcla cruda.
-MAGNESIA: La espansividad debido a la magnesia comienza a aparecer después de pasado un
periodo de tiempo bastante largo. Al principio permanece inerte, y después comienza a experimentar
los efectos de la hidratación.
Tenor máximo, 6% para cemento normales, 5% para cemento especial.
-YESO: La espansividad debida al yeso no es la hidratación, si a la formación de sulfoaluminato, que
tiene lugar después del proceso de fraguado, produciendo en consecuencia la expansión.
Tolerancia: 2,5%
PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO
-Peso específico.
-Densidad aparente.
-Finura de molido.
-Tiempo de fraguado.
-Consistencia.
-Estabilidad de volumen.
-Calor de hidratación.
-Resistencia mecánica.
-Retracción de fraguado.
-Dilataciones y contracción.

CLINKER + YESO= CPI (PURO) + FILLER= CPII-F.

CLINKER + YESO= CPI (PURO) + ESCORIA= CPII-E.
CLINKER + YESO= CPI (PURO) + POZOLANA= CPII-Z.

MORTERO HIDRAULICO DE:

CEMENTO PORTLAND
Los morteros hidráulicos preparados en nuestro medio, están dado principalmente por el CEMENTO
PORTLAND.
La pasta de cemento tiene un empleo muy limitado en construcción y son utilizados para trabajos de:
1. Reparaciones en lugares de filtración o fugas de agua.
2. Obturación de fisuras.
CONSTRUCCIONES II
3. Uniones de caños de barro.
4. Casos especiales.
Generalmente se mezcla el cemento con aproximadamente el 25% de agua con relación a su masa.
DOSIFICACIÓN DE MORTEROS TIPO (KG/CM2)
PARTES EN VOLUMEN DE SUS COMPONENTES
CAL
MORTERO TIPO CEMENTO CAL AÉREA ARENA
HIDRAULICA
a 1 - - 8
M-20 b 1 2 - 10
c - - 1 3
a 1 - - 6
M-40
b 1 1 - 7
a 1 - - 4
M-80
b 1 ½ - 4
a 1 - - 3
M-160
b 1 ¼ - 3

RESISTENCIAS MINIMAS DEL MORTEROS TIPOS

MORTERO
RESISTENCIA Kg/cm2
TIPO
M-20 20
M-40 40
M-80 80
M-160 160

HORMIGON
AGUA
FUNCIONES
*Hidrata los componentes activos del cemento-
*Lubrica la masa tornándola trabajable.
*Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la cristalización.
PROPIEDADES
*Limpia y potable
*Libre de cloros, sulfatos, hidratos de carbono, materia orgánica, etc.
*Con pH de 6 a 8
MEDIDAS DE LOS MATERIALES
La cantidad de agua influye directamente en la resistencia
Menor agua: mayor resistencia
Más agua: menor resistencia

CONSISTENCIA
CONSTRUCCIONES II
-Oposición a sufrir deformaciones.
*FACTORES QUE INFLUYEN:
-Forma granulometría y tamaño máximo de la arena.
-Dosajes de cemento.
-Relación A/C
-Aditivos.
*MEDIDA:
-Cono de abhrams
-Mesa de flow.

Relación: peso del cemento incorporado en 1 m3 en kg.

Cantidad de agua de amasado (incluida la humedad natural de árido)

Ejemplo 1
300Kg FACTOR C/A=2
150Lt. 350Kg/cm2

Ejemplo 2
300Kg FACTOR C/A= 1,5
200Lt. 200Kg/cm2
CLASIFICACION DE ACUERDO A LA CONSISTENCIA

CONSISTENCIA: ASENTAMIENTO
La medición se hace con la diferencia de altura entre la forma tronco cónica y el hormigón asentado.
CONSTRUCCIONES II
a. Remover el exceso de hormigón.
b. Levantamiento de la forma.
c. Diferencia de altura (forma de asentamiento)

CURADO DEL HORMIGON

R. compresión:
100%
R. Tracción: ?
De 6 a 10%
R. Flexo tracción: ?
De 12 a 17%
P= Carga máxima de carga en el CP
A= área de soporte de carga

R=P/A

CURADO DEL HORMIGON (CURADO POR DIQUES)

Cubra la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada; además haga un
cuadriculado de diques para que no se escurra el agua. Mantenga esta capa de
tierra o arena, inundada durante todos los días del curado. La arena o tierra de los
diques NO DEBE contener sales o ingredientes nocivos para el hormigón.

PRECURADO DEL HORMIGON

Cuando la temperatura ambiental es superior a 30 °C o hay mucho viento, puede producirse

fisuras en el hormigón blando, antes de que cubra la superficie con arpilleras mojadas o láminas
de polietileno, sea posible el curado definitivo.
CONSTRUCCIONES II

En estos casos es necesario aplicar un PRECURADO.

Utilice los siguientes métodos:
Cubra la superficie con sacos vacíos de cemento previamente mojados.

Humedezca el ambiente y la superficie con una lluvia fina de agua.

Coloque elementos para dar sombra a la superficie.

NOTA: Mantenga húmedos los sacos y las arpilleras hasta iniciar el curado.

TIPOS DE CONSISTENCIAS
AGUA CON RELACIÓN AL PESO DE MATERIAS SECAS
Ligeramente plásticas: 6,2% a 7,2%
Plástica: 6,8% a 8,0%
Muy plástica Hormigón blando: 8,0% a 8,5%
Fluida o Hormigón líquido: 8,5% a 9,5%

¿COMO SE MIDE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO?

-Podemos afirmar que la resistencia es considerada la propiedad fundamental del concreto.

-Es con base a esta resistencia que proyectamos las estructuras en concreto armado.
-La resistencia del concreto es determinada a través de un molde cilíndrico (15cm x 30cm)
llenado con concreto en 04 camadas, cada una compactada con 30 golpes sin una barra
especial.

CONSISTENCIA: ASENTAMIENTO.
-En hormigón bombeable o en forma esbeltas o donde se desea una
mejor trabajabilidad se suele usar un asentamiento de 70 a 100mm.
-En hormigones normales, con vibración mecánica, se usan
asentamientos que varían entre 40 y 60mm.
-En obras con piezas estructurales especiales o piezas extremamente
armadas, se usan asentamientos de 150 a 250mm.
Nota: El ensayo de asentamiento puede, indicar falta o exceso le agua en el hormigón,
podemos decir que regula la cantidad de agua, con alguna precisión.

TRABAJABILIDAD DEL HORMIGÓN

CONSTRUCCIONES II

1.*Grandes macizos.
*Fabricados con alta vibración.

2.*Pavimentos.
*Fundaciones.
*Cimientos corridos.

3.*Losas, vigas y muros armados.

*Fundaciones y cimientos armados.

4.*Pilares y muros muy armados.

*Hormigón bombeado.
*Hormigón bajo agua.
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES.
CEMENTO: Solamente cuando el cemento está bien protegido puede mantener sus cualidades y
asegurar el máximo aprovechamiento de su calidad.
CALIDAD DE MATERIALES
El AGUA.
Si el agua es potable, úsela.
RECHACE el agua sucia, salobre o si contiene residuos orgánicos, azúcar, relave de plantas mineras,
aguas servidas u otras materias extrañas.
AGUA: el agua debe mantenerse limpia en recipientes adecuados.
IMPIDA: que el agua se contamine.
LA ARENA
La arena debe ser limpia y dura. No debe tener residuos orgánicos, sales, arcillas u otras materiales
extrañas.
RECHACE la arena sucia con materias extrañas. Si la arena es dulce, RECHACELA
POLVO.
Si al voltear la arena seca se levanta exceso de polvo RECHACELA.
Tomo un puñado de arena y restriéguela cerca del oído. Si la arena cruje es dura.
ARCILLA
Tome un puñado de arena y frótela en las manos; si éstas quedan sucias y ásperas RECHACELA
porque contiene exceso de arcilla.
NOTA: Estas arenas pueden mejorarse el aventándolas con procedimiento adecuado y suficiente agua
potable o similar.

RESISTENCIA DEL HORMIGON

CLASIFICACIÓN DE LOS HORMIGONES POR RESISTENCIA A COMPRESIÓN. (NCH 170 of 85)
CONSTRUCCIONES II
RESISTENCIA ESPECÍFICA
GRADO
MPa kgf/cm2
H5 5 50
H10 10 100
H15 15 150
H20 20 200
H25 25 250
H30 30 300
H35 35 350
H40 40 400
H45 45 450
H50 50 500

El hormigón se clasifica con respecto a su resistencia especificada a comprensión, fc. Medida en

probetas cúbicas de 200mm de arista, a la edad de 28 días.
CLASIFICACIÓN DE LOS HORMIGONES POR RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN. (NCH 170 of.
85)
GRADO RESISTENCIA ESPECÍFICA
FLEXOTRACCIÓN Mpa kgf/cm2
HF3,0 3.0 30
HF3,5 3.5 35
HF4,0 4.0 40
HF4,5 4.5 45
HF5,0 5.0 50
HF5,5 5.5 55
HF6,0 6.0 60
El hormigón se clasifica con respecto a su resistencia específica a flexo tracción, medida prismática de
150 mm de arista, a la de 28 días.
RESISTENCIA DEL HORMIGON
El calculista debe especificar además, las condiciones para cumplir con la resistencia y los criterios de
evaluación de resultados.
MPa = Mega pascal.
1 MPa = 10 Kgf/cm2 (aprox.)
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Dosificar es calcular las proporciones en que se mezcla el cemento, los áridos y el agua.
Para dosificar se necesita conocer: resistencia específica, trabajabilidad requerida, calidad y
granulometría de los áridos disponibles, equipos de fabricación y colocación y condiciones ambientales
que afecten la obra.
Además, es necesario tener experiencia en el uso de métodos de dosificación.
El hormigón debe dosificarse considerando una resistencia media (fm) superior a la especifica (fc)
En un momento tal que permita absorber las variaciones de fabricación y ensayo.
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
RESISTENCIA A COMPRESION EN HORMIGON.
RAZON RESISTENCIA CÚBICA MEDIA A 28 DÍAS (kgf/cm2)
AGUA/CEMENTO CEMENTO ESPECIAL CEMENTO EXTRA
0.4 400 460
0.5 330 390
0.6 245 295
0.7 185 230
0.8 150 190
La resistencia media que puede alcanzar el hormigón, depende principalmente de su “RAZÓN
AGUA/CEMENTO, es decir, de la relación entre la cantidad de agua de amasado y dosis de cemento.
ADITIVO EN EL CEMENTO
CONSTRUCCIONES II
QUE ES Y PARA QUE SIRVEN LOS ADITIVOS:
Los aditivos son productos químicos que adicionado al concreto, tiene como finalidad mejorar y
modificar algunas propiedades de cemento y del propio concreto.
ELLOS SON:
-Plastificantes: Reductores de agua, mejoran la trabajabilidad del concreto, facilitan la colocación,
aumentan la consistencia y la cohesión, mejoran la impermeabilidad.
-Retardadores: Son plastificantes que tienen la propiedad también de retardar el inicio del
endurecimiento del concreto.
-Aceleradores: Aceleran el inicio del endurecimiento y/o la resistencia del concreto. Puede ser o no
plastificantes.
-Incorporadores de aire impermeabilizantes: Aumentan la trabajabilidad mismo en bajo consumos
de cemento, disminuyen la acción de ataques químicos confieren al concreto la diminución de la
permeabilidad, o sea dificultad la penetración y pasaje de agua y líquidos sobre el concreto, subren la
falta de finos del concreto.
-Superplastificantes: Aumentan enormemente la trabajabilidad, aumentan la cohesión, disminuye la
permeabilidad, dejan al concreto fluido sin la necesidad de adición de mucha agua al concreto.
-Hiperplastificantes: Son superplastificantes con alto poder de reducción de agua, capaz de dejar al
concreto super fluido, teniendo al concreto en estado firme, con asentamiento cero.
RESUMEN DE ADITIVOS
Los distintos tipos de aditivos químicos para hormigón que se usan, son los siguientes:
Aditivos básicos:
*Incorporador de aire.
*Fluidificante.
*Retardador de fraguado.
*Acelerador de fraguado.
MEZCLA DE ADITIVOS
Puede ser muy arriesgada si no conoce la compatibilidad existente entre los aditivos a mezclar.
En cambio, si se sabe que son compatibles, la mezcla puede ser útil para conseguir determinados
efectos.
COMBINACIONES DE ADITIVOS BÁSICOS:
*Fluidificante e incorporador de aire.
*Fluidificante y retardador de fraguado
*Fluidificante y acelerador de fraguado
*Fluidificante y acelerador de resistencia inicial

*Superfluidificante
*Superfluidificante y retardador de fraguado.
*Superfluidificante y acelerador de fraguado.

CARACTERÍSTICAS Y CALIDAD DEL HORMIGÓN

Compacidad del hormigón:
*Resistencia a la penetración de los agentes agresivos. Corrosión.
*Protección de las armaduras.
Endurecimiento del hormigón:
*Evitar grietas y fisuras.
*Juntas
*Curado: secado prematuro del concreto.
HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE
La tecnología del HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE (HAC) es un nuevo concepto de hormigón que
ofrece una muy buena colocación de la mezcla, suprimiendo la obligatoria fase de vibrado.
Las ventajas son: facilidad de operación de una faena pesada, mejor terminación de las superficies,
mayor rapidez de hormigonado, menos contaminación acústica, ahorro en personal y equipos, óptima
calidad de los elementos hormigonados.
CONSTRUCCIONES II
EL INICIO DEL HAC
Las primeras investigaciones se iniciaron en Japón, buscando hormigones que no dependieran de la
habilidad de la mano de obra en la vibración para asegurar la durabilidad de las estructuras de
hormigón armado, puesto que se requieren la adecuada compactación del hormigón, para obtener un
material suficientemente consolidado y por lo tanto, durable en el largo plazo.
¿Dónde SE APLICA?
Hasta la fecha, se han realizado un gran número de aplicaciones para una gran diversidad de
estructuras y elementos de hormigón, siguiendo:
*pisos y losas armadas.
*elementos modulares de sólo algunos centímetros de espesor.
*vigas y otros elementos pretensados.
*muros densamente armados en viviendas y edificios.
*estanques, revestimiento de túneles, puentes.
*rellenos de difícil acceso.
*especialidades arquitectónicas son superficies complejas.
CONTROL DE CALIDAD
*El hormigón Auto Compactante se presenta como una mezcla de extrema fluidez.
*El ensayo tradicional de asentamiento de cono de ABRAMS no puede aplicarse porque la fluidez es
mayor a la que se puede medir por este método.
*En lugar de medir el asentamiento se usa el mismo cono pero se mide el diámetro dejado por el flujo
sobre la base. De esta forma, se obtienen hasta 65cm más de escurrimiento.
*También se utiliza para el diseño del hormigón un equipo simple denominado “CAJA L” que permite
observar las características de fluidez y cohesión de la mezcla.
OBTENCIÓN DE HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE
Este revolucionario hormigón se logra utilizando aditivos químicos de última generación que actúan por
diferentes mecanismos.
Mediante su absorción superficial y el efecto de separación espacial de las partículas de cemento, en
paralelo al proceso de hidratación, se obtiene una alta fluidez con un fuerte comportamiento
autocompactante en conjunto con una alta cohesión de la mezcla permitiendo el vaciado y
escurrimiento del hormigón sin ninguna segregación o exudación.
EL COSTO
*Superficies sin defectos.
*Mayor flexibilidad en el diseño (elementos esbeltos)
*Reducción de ruido (trabajo continuo)
COLOCACIÓN EN LA OBRA
*El hormigón autocompactante no requiere de instalaciones especiales en la obra. Se aplican los
mismos moldes, equipos de transporte y la misma altura del vacío. Debe tenerse en cuenta que por su
altura fluidez las uniones de los moldes deben estar adecuadamente selladas. La presión sobre los
moldes es algo mayor que el hormigón tradicional pero no supera la que se ejerce cuando se aplica
hormigón bombeado.
*El llenado del encofrado se realiza por simple gravedad, sean cuales sean las formas, dimensiones o
densidad de armaduras. El HAC escurre fácilmente varios metros y llena completamente los moldes
prácticamente sin ayuda.
HORMIGÓN AUTO COMPACTANTE
*Además de las ventajas mencionadas, el HAC permite obtener:
*altas resistencias a corto y largo plazo.
*baja relación agua/cemento.
*alta impermeabilidad y durabilidad.
RENDIMIENTO DEL MORTERO DE CEMENTO

DOSIFICACION CEMENTO
1:1 1 1 0.50 1.6
CONSTRUCCIONES II
1.2 1 2 0.53 2.2
1:3 1 3 0.64 2.9
1:4 1 4 0.60 3.7

RESISTENCIAS MECANICAS

DOSAJE
1:1 200 25
1:2 180 22
1:3 160 20
1:4 140 18
TIPOS DE TRABAJOS DONDE SE UTILIZA
Para trabajos secundarios de albañilería, en construcciones no muy cargadas, tanto en seco como fijo
en agua.
DOSAJES
1:4 / 1:5 para la generalidades de trabajos.
1:3 para obra en agua corriente, o en construc. Cargadas, en bóvedas de poca flecha.
1:2 para obra expuesta a presión hidráulica o expuesta al arrastre.
1:1 para revoques impermeables.
Las mezclas de cemento puro se cuartean con facilidad, presentando los mismos problemas de las
mezclas ricas.
AMASADO DE LOS MORTEROS
El amasado de los morteros se realizará preferentemente con amasadora u hormigonera batiendo el
tiempo preciso para conseguir su uniformidad, con un mínimo de 1 minuto.
Cuando el amasado se realice a mano se hará sobre una plataforma impermeable en polvo se
mezclará en seco con la arena añadiendo después en agua. Si se emplea cal en pasta se verterá ésta
sobre la arena o sobre la mezcla.
TIEMPO DE UTILIZACIÓN
El mortero de cemento se utilizará dentro de las 2 horas inmediatas a su amasado. Durante este
tiempo podrá agregarse agua, si es necesario, para compensar la pérdida de agua de amasado.
Pasado el plazo de 2 horas el mortero sobrante se desechará, sin intentar volverlo a hacer utilizable.
El mortero de cal podrá usarse durante tiempo ilimitado si se conserva en las debidas condiciones.
CONSERVACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
Aplicados bajo protección especial, al abrigo de las corrientes de aire a temperaturas promedio de 20
grados, la conservación puede ser de 6 a 8 meses.
Para locales ventilados, los secos cementos pueden conservarse de 2 a 4 meses en invierno, en
verano de 1 a 2 meses.
Sacos no cubiertos, expuestos al aire, solo se conservan algunos días según el tiempo que haga.
MORTERO DE CEMENTO: ARENA
Los áridos están constituidos por el conjunto de los materiales pétreo que entran en la composición del
hormigón.
Este conjunto de materiales comprenden lo fino, las arenas y los gruesos, las piedras trituradas y
gravas.
La calidad de estos materiales inertes como asi también las proporciones de cada una de ellas
desempeñan un papel preponderante en las resistencias finales del hormigón.
HIDROFUGOS
IMPERMEABILIDAD DE LOS MORTEROS
La permeabilidad es la actividad de los morteros de dejarse atravesar por el agua y de ella depende, en
gran parte, la buena resistencia de los mismos.
Los morteros cuando son más compactos, son más permeables. Para mejorar esta propiedad, se
agregan los HIDROFUGOS.
CLASIFICACIÓN DE LOS HIDROFUGOS
CONSTRUCCIONES II
*Hidrófugos de superficie
*hidrófugos de masa.
HIDRÓFUGOS DE SUPERFICIE
Son hidrófugos que se aplican a la superficie de las mezclas después de endurecidas deben de
presentar las siguientes características:
1.Ser adherentes y penetrar en los poros de las superficies a revestir.
2.Ser resistentes a las aguas de contacto y poseer suficiente resistencias al calor.
3.No deben de atacar químicamente a los componentes de las mezclas ni ser atacados por ellos.
4.Deben de constituir una capa impermeable, no frágil y de difícil envejecimiento.
5.No deben de tomarse frágiles por el calor y el frio.
HIDROFUGOS DE MASA
Están constituida por productos que se incorporan al mortero en la mezcla misma de sus componentes,
para aumentar el grado de compactacidad y aumentar su impermeabilidad y se clasifican en:
PRODUCTOS INERTES:
Aptos para modificar la relación adhesividad tensión superficial ejemplos: betún, aceites animales y
vegetales.
PRODUCTOS APTOS PARA REDUCIR LA POROSIDAD:
Ejemplos: silicato de sodio, de potasio etc.
PRODUCTOS UTILIZADOS POR IMPREGNACION SUPERFICIAL:
Intermedia entre las dos, ejemplo: silicatos, resinas metálicas, etc.
CUALIDADES QUE SE EXIGEN AL HORMIGON DE HOY Y DEL FUTURO
El hormigón debe ser homogéneo, sólido, compacto, resistente y poco poroso.
El hormigo debe ser DURABLE como garantía de la VIDA UTIL de las estructuras, que permitan la
AMORTIZACIÓN de la inversión en la construcción en tiempo adecuado.
CALIDAD FINAL DEL HORMIGON DEPENDE:
Calidad de los materiales aplicados en producción.
Método de dosificación
Tecnología de producción
Método de mezclado
Transportación
Colocación
Vibrado
Curado
Los cuatros aspectos que más influyen en la permeabilidad del hormigón, están íntimamente
relacionados en la producción de este. Cada uno importante por si mismo, pero lo más importante es el
conjunto de ellos.
El peso de cada uno de ellos, sobre la permeabilidad es la siguiente:
Dosificación 50%
Recub. Del 25 al 30%
Compactación 10%
Curado 5 al 10%
QUE ES EL HORMIGÓN
El hormigón es un material de construcción constituido por:
AGLOMERANTE: cemento portland
MATERIALES INTEGRADOR: agua
MATERIALES INERTES: agregados finos y gruesos
ACTIVOS: como elemento adicional para lograr ciertos efectos.
COMO PREPARAR EL HORMIGON:
Cemento + agua= pasta
Pasta + agregado fino= mortero
Mortero + agregado grueso = HORMIGÓN

AGLOMERANTE: cemento
CONSTRUCCIONES II
MATERIALES INERTES:
AGREGADOS FINOS: arena del río media, arena de cuarzo, arena artificial, polvo de piedra, etc.
AGREGADOS GRUESOS: piedra triturates o canto.
AGUA: natural, rio pozos desde que analizados (agua potable)
ADICTIVOS: plastificantes.
PIEDRA TRITURADA

TRITURADA 0 4.8 A 9.3MM

TRITURADA 1 9.3 A 19
TRITURADA 2 19 A 25
TRITURADA 3 25 A 50
TRITURADA 4 50 A 76
TRITURADA 5 76 A 100

AGLOMERANTE
AGLOMERANTE DE BARRO
MATERIA PRIMA: barro + agua.
FRAGUADO: proceso físico, evaporación del agua.
CARACTERISTICAS:
*material aglomerante
*poca resistencia a los esfuerzos mecánicos.
*se adhiere bien a la madera.
APLICACIONES:
El barro una vez seco, puede ser desleído de nuevo con agua, sus aplicaciones está indicado en:
-paredes interiores.
-muros exteriores, cuando estén protegidos.
-para aumentar su resistencia a la tracción, se lo suele mezclar con paja cortada, pelos de animales
etc.
APLICACIONES ESPECIALES
-pisos: en capas apisonados en seco, de uno 15 cm de espesor, y una capa superior humedecida que
se apisona hasta cerrar todas las grietas.
-tejados de paja y barro.
-en construcciones rurales.
-No debe ser usado como material de relleno para base de pisos, pues mojado, es causa de humedad
en las habitaciones.
CAL AEREA
Producto resultante de la calcinación de las piedras calizas a temperaturas inferior a las del inicio de
fusión, cerca de los 850 a 900 °c
Carbonato de calcio +calor= anhídrido carbónico + oxido de calcio
El productor obtenido, se llama cal viva.
La caliza pura pierde el 44% de su peso una vez calcinada, sufriendo una reducción de su volumen de
12% al 20% manteniendo su forma, pero se vuelve más poroso.
Las calizas nunca se presentan en un 100% puro, cuando lo hacen, el componente básico en es
CARBONARO PURO
CAL APAGADA
Se forma con gran desprendimiento de calor, temperaturas que alcanzan los 160°C y aumento de
volumen
CARACTERISTICAS:
Cuerpo sólido, blanco, pulverulento, algo solubre en agua
1-23 gramos por litro de agua, origina la lechada de cal.
CLASIFICACION DE LAS CALES
SEGÚN EL TIPO DE FRAGUADO:
AEREAS: calcinación entre 850°C a 900°C.
CONSTRUCCIONES II
HIDRAÚLICAS: calcinación entre 900° a 1000°
SEGÚN EL TENOR DE ARCILLAS:
CAL GRASA: 5% de arcillas
CAL ARIDA: -5% de arcillas
CALES HIRAULICAS: +5% de arcillas
CAUSAS DEL ENDURECIMIENTO DE LAS CAELS AEREAS.
El fraguado de las cales grasas se realizan por RECARNATACIÓN DE LA CAL, al combinarse con el
anhídrido carbónico del aire.
Se verifica solo con el aire seco, en el húmedo con mucha dificultad, y no se realiza dentro del agua
Al fraguar experimenta una contracción de volumen, que unida al peso de la obra, pueden producir
grietas.
FORMAS DE APAGADO DE LA CAL VIVA
-apagado espontaneo al aire
-apagado por inmersión
-apagado por fusión
-apagado en autoclaves
-apagado por aspersión
CLASIFICACION SEGÚN EL TIEMPO DE APAGADO DE LA CAL VIVA
CAL DE EXTINSIÓN RAPIDA: 5 min y menos
Se adiciona cal al agua, el agua tiene que ser suficiente para cubrir toda la cal
CAL DE EXTINSION MEDIA: +5min, -30min
Se adiciona agua a la cal
CAL DE EXTINSIÓN LENTA: +30mim
Se le adiciona agua en forma lenta, humedeciéndola primero y se le echa agua de a poco.
PROPIEDADES DE LA CAL
*endurece con el tiempo, normalmente largo.
*aumenta de volumen: 2 a 3 veces; poe el apagado
*las resistencias promedio son los 28 días:
2 a 5 kg/cm2 tracción
10 a 30 kg/cm2 compresión
*densidad: 3.40
*peso: seco y pulverizado pesa entre 500 y 590 kg/m3
*la cal viva, expuesta al aire, absorbe agua extinguiéndose, transformándose lentamente en un
producto sin valor comercial.
CAUSAS DE ENDURECIMIENTO DE LAS CALES AÉREAS
El fraguado de las cales grasas se realizan por RECARBONATACION DE LA CAL, al combinarse con
el anhídrido carbónico del aire.
Se verifica solo con el aire seco, en el húmedo con muchas dificultades, y no se realiza dentro del agua
El fraguar experimenta una contracción de volumen que unida al peso de la obra, pueden producir
grietas.
APLICACIONES DE LA CAL
*en morteros simples y compuestos
*preparación de tintas y colas
*como material de adición al cemento portland
*industria química
*tratamiento de aguas industriales
PROPIEDADES DE LA CAL
*de 100 kg de caliza, se obtiene como promedio 50 a 70 kg cal viva
*la cal viva, no debe de contener más de 16% de materiales extrañas
*1 volumen de cal viva, proporciona 1.8 a 2 volúmenes de la apagada.
SINTESIS DE PROPIEDADES DE LA CAL
PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS Y MECANICAS
CONSTRUCCIONES II
*composición química
*finura
*estabilidad de volumen
*retención de agua
*plasticidad
*fraguado y endurecimiento
*resistencias mecánicas
*retracción
*otros
CAL HIDRÁULICA
Es la cal parcialmente hidratada o apagada en polvo que, además de solidificarse o fraguar en el aire,
lo hace también debajo del agua.
FABRICACIÓN
EXTRACCIÓN DE LA CALIZA:
*casi siempre a cielo abierto
*por grandes voladuras
*piedras de composición más homogénea
*se fragmentan al tamaño del horno
COCCIÓN
Se emplean hornos de llama larga o por capas
APAGADO DE LA CALHIDRAÚLICA
Se realiza por aspersión, regando con pulverizadores de agua fría o caliente la cal viva extendida sobre
vagonetas de plataforma y amontonándola a continuación en unos fosos, estando caliente
Sobre este montón se echa el recién apagado de la operación siguiente, que habla absorbido el agua
por capilaridad y el calor inferior produce una corriente ascendente de vapor
Apagado espontáneo al aire

Consiste en colocar los trozos de cal viva ya sea sobre el piso o plataformas de madera colocadas en
el piso debidamente protegidas de la lluvia por medio de cobertizos. De esta manera la cal absorbe la
humedad del medio ambiente apagándose. Este proceso dura aproximadamente 3 meses pero
desafortunadamente al mismo tiempo que la cal viva está absorbiendo la humedad también está
absorbiendo el anhídrido carbónico del aire, carbonatándose parcialmente. Este método no se
recomienda ya que tendremos un aglomerante mediocre.

Apagado por inmersión

Este método consiste en quebrar los trozos de cal viva del tamaño de una nuez y colocándolos dentro
de una cesta de mimbre o plástico perforado los introducimos en agua a temperatura ambiente
aproximadamente 1 minuto hasta escuchar el sonido característico de la efervescencia, luego los
extraemos y los volcamos ya sea sobre el piso o dentro de cajones de madera donde terminarán
apagándose en polvo. Este método es el método empírico de fabricar cal hidratada.

Apagado por fusión

Consiste en colocar los trozos de cal viva ya sea dentro de fosas excavadas en el suelo o en albercas
de madera, o en barriles de hierro, plástico o madera para luego agregarles agua cuyo volumen
dependerá de lo que pretendemos fabricar: cal hidratada en pasta o cal hidratada en lechada. Si lo que
deseamos cal hidratada en pasta le agregamos un volumen de agua equivalente al volumen de la cal,
lo batimos y le agregamos aproximadamente otro volumen de agua hasta que aparezcan en la
superficie grietas de 1 cm de espesor. Si lo que deseamos es lechada continuamos agregándole agua
al gusto dependiendo si queremos una lechada espesa, semi espesa o rala.

Apagado en autoclaves

Consiste en colocar trozos de cal viva dentro de una autoclave donde le aplicamos “vapor de agua a
CONSTRUCCIONES II
presión” durante un tiempo que depende del volumen del autoclave. Este método es el mejor de todos
los antes mencionados y es el método científico para fabricar cal hidratada en polvo la cual al
convertirla en pasta además de ser más rendidora ya que es hidratada en un 100%, nos da una pasta
adherente y untuosa con la cual logramos mejores acabados.

Apagado por aspersión

Este método consiste en colocar los trozos de cal viva sobre el piso o sobre plataformas de madera o
colocando los trozos de cal viva dentro de un cráter de arena debidamente pre medida para luego
agregarle agua en un 25% a 50% del volumen de la cal dejándola reposar aproximadamente una hora
para luego mezclarlos. Este método no se recomienda pues quedarán trozos de cal viva sin hidratarse
y lo harán una vez colocados en la obra rompiendo y destruyendo los morteros.