Proceso de Producción de Cemento ECEBOL – ORURO

Trituración Primaria
BUENOS DÍAS HERMANO PRESIDENTE, LIC. PATRICIA, compañeros y público presente.

Mi nombre es Analy Choque de Profesión Ing. Químico de la Facultad Nacional de Ingeniería,

tengo el cargo de Ingeniero de turno desde diciembre de 2017, en este tiempo fuimos
beneficiados con capacitaciones internas y externas, una de las mas sobresalientes fue la
capacitación en Planta de Cemento Argos en Cartagena de las Indias, Colombia por un lapso de
1 mes.

La materia prima, piedra caliza, es dosificada por las tolvas de alimentación y se dirigen a la
entrada de la Trituradora principal de trituración, que tiene una capacidad de 150 toneladas, la
arcilla es alimentada por una tolva más pequeña de capacidad 84 toneladas. La cinta de placas
articuladas con capacidad de 200 toneladas extrae arcilla de la tolva secundaria y descarga este
material a la cinta de placas articuladas, de capacidad 800 toneladas, que además de recibir
arcilla extrae caliza de la tolva principal de trituración.

A continuación, la banda de placas articuladas principal alimenta la caliza y la arcilla a la

trituradora “TITAN” de martillo de doble rotor que tiene una capacidad nominal de 800 t/h, el
material es reducido por el impacto de los golpes de los martillos a un tamaño máximo de 7 cm.
El material triturado es descargado a una cinta de evacuación la cual transporta y descarga el
material triturado a otra cinta transportadora, esta cinta tiene instalado un puente de pesaje
que calcula el peso de material transportado, también tiene instalado un analizador elemental
en línea, denominado “CB OMNI”, que determina la composición química del material que pasa
al instante, en línea.

Luego de pasar el material por estos equipos la cinta transportadora descarga hacia otra cinta
transportadora que recorre una distancia aproximada de 800 metros, desde el sector de
Trituración Primaria hasta la torre de distribución de Material que se encarga de desviar o
distribuir el material que viene triturado desde el sector de la Trituradora Primaria, se tiene dos
opciones de desvío:

 Una compuerta desvía por medio de una resbaladera a otra compuerta de desvió que puede
dirigir el material a la pila auxiliar o a una cinta que transporta el material hasta la pila de
caliza correctora, la primera compuerta desvía también por medio de la resbaladera a una
cinta transportadora la cual lleva todo el material hasta el parque de pre-homogeneización
que tiene una capacidad de almacenamiento máximo de material triturado de 24.299
toneladas.
La cinta transportadora descarga el material triturado proveniente del sector de la Trituradora
Primaria a la cinta transportadora del apilador.

El apilador o stacker tiene en el brazo una cinta de descarga en sentido cónico-transversal el cual
se encarga de apilar el material en el parque de pre-homogeneización, con una capacidad
nominal de 800 t/h, ya sea por el método Chevcon o el método Coneshell.
El apilamiento del material sobre una longitud de camino preseleccionado, correspondiente a
un cierto ángulo de giro, que en el curso de cada movimiento hacia adelante y hacia atrás del
apilador se avanza una distancia equivalente al volumen de material apilado.

Un sistema de rastrillo mueve el material mediante el desplazamiento de izquierda a derecha,

de esta manera y por gravedad, permiten dejar caer fluidamente la materia prima hacia la
superficie del parque.

Por la parte inferior del parque un rascador de cadena tiene la función de arrastrar 400 t de
materia prima en dirección hacia la columna central mediante los cangilones donde es
depositada y transportada por la resbaladera que conecta con la cinta de evacuación, es en este
punto donde inicia el transporte de materia prima a tolvas de alimentación.

El polvo producido en el proceso de trituración de la piedra caliza y sistemas de transporte y

descarga, son colectados por sistemas de mangas y depositado en las cintas transportadoras
adyacentes por medio de sus ruedas celulares.
Molienda de Crudo
La Premezcla es trasladada con el rascador de cadena 2G1.CB01.CHS01, en dirección a la
columna central del brazo apilador 2G1.CB01.CTC01, descargando mediante una resbaladera a
la cinta transportadora 3C1.BC01, transportando el material a la tolva de premezcla 3E1.FB02.
El Panelista es el encargado de la operación del rascador de cadena 2G1.CB01.CHS01, realizará
los arranques y paradas de los equipos respectivos para el correcto almacenamiento de
material en la tolva 3E1.FB02.
Se tiene una tolva de alimentación 3C2.FH01, donde se alimenta los aditivos (Caliza correctora,
Yeso, Óxido de Hierro), estos se transportan mediante la cinta 3C2.BC01, según a
requerimiento se desvía mediante la compuerta 3C2.CF01; una descarga se realiza a la tolva de
Yeso 3E1.FB03 y la otra descarga a la cinta transportadora 3C2.BC02, de giro de doble sentido,
según corresponda, se puede transportar hacia la tolva de caliza correctora 3E1.FB01 y a tolva
de Óxido de Hierro 3E1.FB04.
Para la carga de aditivos, el panelista de turno, coordina con el Ayudante de MC y Operadores
de Equipo pesado vía radio de comunicación para la alimentación del aditivo requerido a la
Tolva de Alimentación (3C2.FH01), siendo el responsable para iniciar la secuencia de arranque
y parada del correcto desvió del aditivo correspondiente a cada tolva respectiva para evitar la
contaminación

Mediante las básculas dosificadoras de cinta 3E1.WE01, 02, 03 y 04, se extraen los diversos
materiales; Premezcla, caliza correctora, óxido de hierro y yeso se mezclan y se transportan
por medio de la cinta 3E1.BC01.
El responsable de Control de Calidad, en función de los resultados químicos obtenidos de la
premezcla y las demás materias primas, debe iniciar y configurar la dosificación de los distintos
materiales en las básculas 3E1.WE01, 02, 03 y 04.

El contenido de yeso es añadido para controlar el desequilibrio de los álcalis en la Harina de

crudo. La cinta 3E1.BC01 transporta el material dosificado de las básculas a la cinta 3E1.BC02.
Para proteger el molino de crudo de cuerpos extraños metálicos se encuentra instalado un
separador magnético 3E1.MS01 y un detector de metales 3E1.MT01, sobre la cinta
transportadora 3E1.BC02, el separador recolecta los cuerpos extraños ferromagnéticos del
material depositándolos a un recipiente colector, el detector de metales detecta un material,
ferromagnético o no ferromagnético, y cambia la dirección del material mediante la
compuerta de desvió 3F1.CF01 a la tolva 3F1.FB01.
Detrás de la cinta transportadora 3E1.BC02 se puede descargar el material a través de una
compuerta de desvió 3F1.CF01 para pesaje de camiones.
El responsable de mantenimiento verifica periódicamente la calibración de las básculas.

Para proteger adicionalmente el molino de crudo de cuerpos extraños metálicos se ha

instalado encima de la cinta transportadora 3E1.BC02, un detector de metales 3E1.MT01, que
sirve para detectar cuerpos ferromagnéticos, eliminarlos mediante una compuerta de desvío
3E1.CF01 y transportarlos a la tolva intermedia 3F1.FB01. Debajo de esta tolva 3F1.FB01 se
encuentra instalada una cinta transportadora 3F1.BC02 que está dotada igualmente de un
detector de metales 3F1.MT01. En caso de que se detecten ahora cuerpos extraños
ferromagnéticos, el material se eliminará completamente del sistema de molienda. De no ser
así, el material pasa por una compuerta pantalón 3F1.CF02 al elevador de cangilones 5F1.BE01
y, con ello, al proceso de molienda.
En tanto que no se detecten cuerpos extraños ferromagnéticos, se alimenta el material al
molino de crudo 3F1.QM01 con ayuda de la cinta transportadora en artesa 3E1.BC02 y la
esclusa de grava 3F1.CV01.
El material ingresa al molino vertical 3F1.QM01 a través de la esclusa de grava 3F1.CV01, que
se calienta por un ducto de gases de escape del horno. El material a moler cae sobre el plato
de molienda en cuyo borde exterior se encuentran un conjunto de 4 rodillos.

Como consecuencia del movimiento de giro que efectúa el plato, el material es recogido por
los rodillos de molienda y triturado. El material triturado es transportado hacia afuera por
encima del borde del plato de molienda, donde la corriente de gas caliente lo recoge y
transporta al separador SEPOL 3F1.SE01.
El separador se encuentra instalado directamente por encima del compartimento de molienda.
En el separador se separa el material molido en material fino y gruesos. El separador está
equipado con álabes directores estáticos que se pueden ajustar y un rotor giratorio, con los
que se puede ajustar la finura del producto final.
Los gruesos caen de vuelta en el centro del plato de molienda y son molidos de nuevo
(recirculación interna). Los finos separados son transportados con la corriente de gas a los dos
ciclones de alto rendimiento 3F1.CN01 y 3F1.CN02, donde son separados en su mayor parte y
transportados al silo de harina de crudo mediante las esclusas celulares 3F1.RF01 y RF02, así
como el aerodeslizador 3J1.TC01, el elevador de cangilones 3J1.BE01 y el aerodeslizador
3J1.TC02.

Cuerpos extraños

Los cuerpos extraños y los fragmentos de material que no pueden ser transportados por la
corriente de gas caliente al separador, caen a través del anillo de toberas y son transportados a
través del dispositivo de descarga al elevador de cangilones 3F1.BE01. La compuerta pendular
3F1.FV01 hace las veces de dispositivo de cierre de aire. El elevador de cangilones transporta el
material a moler de vuelta al molino (recirculación externa), en el servicio normal.
La compuerta de desvío 3F1.CF01 permite el transporte del material de recirculación externa
desde el elevador de cangilones hasta una tolva intermedia o una tolva de descarga 3F1.FB01.
Dado el caso, será necesario proceder de esta manera para vaciar el sistema de molienda con
vistas a trabajos de mantenimiento. Debajo de la tolva de descarga 3F1.FB01 se encuentra
instalada una cinta transportadora 3F1.BC02 equipada con un detector de metales 3F1.MT01.
Aquí se descarga el material a través de la compuerta pantalón 3F1.CF02 en su totalidad (si el
detector de metales 3F1.MT01 detecta cuerpos extraños metálicos), o bien se devuelve al
proceso de molienda.
La Harina de Crudo (material molido), es transportado por el gas caliente, mediante el ducto
de desempolvado 3F1.GP03, hacia dos ciclones gemelos 3F1.CN01, los cuales separan el
material liviano que arrastra el gas caliente, este material más fino continúa transportándose
hacia el filtro de desempolvado 4E1.PB01, el material menos liviano, cae por la parte inferior
de los ciclones, pasa por las resbaladera 3F1.CH10,11; la descarga a un aerodeslizador
3J1.TC01.

Sistema de inyección de agua

Con determinadas propiedades del material a moler, pueden mejorarse considerablemente el

comportamiento de flujo y la formación del lecho de molienda sobre el plato, inyectando una
cantidad de agua determinada en el compartimento de molienda. El agua contribuye y ayuda a
la formación del lecho de molienda, especialmente si el material a moler es muy seco y fino.
En el molino vertical se inyecta agua sobre el plato de molienda y delante de los rodillos a
través de un depósito de agua, una bomba y tuberías. Las lanzas de inyección están dirigidas
juntas hacia el centro del plato de molienda y cada una de ellas a su vez delante de los rodillos
de molienda; sin embargo, es posible ajustarlas en función del comportamiento de molienda
del molino.
El agua es aportada a través del alimentador de agua a las lanzas de inyección.
La presión de agua necesaria se genera por medio de un grupo motobomba. La valvulería
instalada en las tuberías de agua puede medir y regular la cantidad de agua que se ha de
inyectar.

Finos de los ciclones

La harina de crudo separada en los ciclones se transporta por medio del aerodeslizador
(FLUIDOR) 3J1.TC01 y el elevador de cangilones 3F1.BE01 al silo de harina de crudo. Debajo de
los dos ciclones de separación 3F1.CN01 y 3F1.CN02 se encuentran instaladas las esclusas
celulares 3F1.RF01 y RF02 que actúan como dispositivo de cierre de aire. El material separado
pasa por ellas a los aerodeslizadores 3J1.TC01.
Delante del elevador de cangilones 3J1.BE01 se toman muestras de harina de crudo mediante
la rosca toma muestras 3J1.QD01 que luego se analizan en el laboratorio para comprobar la
calidad.
Suministro de gas caliente

El gas caliente o gas vehículo, necesario para la separación, el secado y el transporte del
material de molienda, es aportado al molino en la marcha combinada por el sistema del horno.
El ventilador de molino 3F1.FN01 hace circular el gas caliente o gas vehículo a través del
molino. Las distintas posiciones de las válvulas permiten regular, según necesidad, la
temperatura y el caudal de gas para el proceso de molienda-secado.
Si no se pudieran suministrar gases calientes por el sistema de horno, p.ej. debido a un fallo
del horno, se dispone opcionalmente de un generador de gas caliente que puede ser
conectado.
El Panelista es el encargado de la operación del molino 3F1.QM01, realizará los arranques y
paradas de los equipos respectivos para el correcto funcionamiento, y cumplimiento de
prefijados de la harina cruda
El aerodeslizador transporta y descarga a un elevador de cangilones 3J1.BE01 y este a su vez
descarga a otro aerodeslizador 3J1.TC02, descarga al distribuidor de material 3K1.BL01.
MDS01, y existe una homogeneización en el interior del silo de Harina cruda 3K1.BL01.

En esta sección existe un sistema de Envío de Muestras Automático, que envía muestras a
laboratorio de Control de Calidad. Los responsables de Control de Calidad deberán realizar los
análisis de acuerdo al plan de ensayos físicos y químicos.

El silo descarga a un aerodeslizador, este a un elevador de cangilones, luego a un

aerodeslizador a un distribuidor de material 3K1.MD01, descargando a una cámara de mezcla
3K1.MX01, mezclado descarga va a una serie de aerodeslizadores donde se cuenta con desvío,
el cual desvía hacia un elevador de cangilones retornando el material al silo de Harina Cruda,
debido a anormalidades en material o problemas en el precalentador o horno, si no se cuenta
con observaciones en el material, este se transporta por una serie de aerodeslizadores hacia el
Precalentador.

CLINKERIZACION
La harina de crudo que es homogenizada en la cámara de mezcla 3K1.MX01, sale a
través de los aparatos de descarga 4C1.DD01 y 4C1.DD02, el cual se transporta por el
canal transportador fluidor 4C1.TC01, que continuamente llega al aparato dosificador
Coriolis 4C1.DC01 que sirve para medir los flujos de masa del producto a granel y
seguidamente sigue el paso por el canal transportador fluidor 4C1.TC02.

Seguidamente la harina de crudo es recolectado por el elevador de cangilones

4C1.BE01 continuando por el canal transportador fluidor 4C1.TC03, el cual esta
enlazado a la esclusa celular doble 4C1.RF01.
Los gases con polvo de crudo son generados tanto en el molino de crudo y
precalentador, se recolectan para desempolvar en los filtros del 4E1, los gases
generados por el molino de crudo son transportados por la tubería de gas 4E1.GP01,
donde se tienen las compuertas de aire fresco 4E1.FL01 y FL02, que ayudan a regular
la temperatura de entrada al filtro desempolvador. Estos gases ingresan al filtro
4E1.PB01 a una temperatura menor a 230°C y aproximadamente a una concentración
de polvo de 50 g/m3, el cual tiene a su servicio el ventilador de gas de proceso 4E1.FN01
a través del 4E1.GP02 y la descarga del polvo decantado del filtro de mangas del
4E1.PB01 al transportador redler 4E1.CY01, que caen por la corredera plana 4E1.FG01
y 4E1.CH02.
En marcha combinada, el polvo del filtro es conducido mezclado con la harina de
crudo al silo de homogeneización. En la marcha directa, el polvo de filtro se aporta al
horno junto con la harina procedente de la cámara de mezcla del silo de
homogeneización, donde la dosis del material del filtro de mangas es determinada por
el responsable de control y calidad.
El material homogenizado ingresa al precalentador por el ciclón 4, que pertenece a la
etapa 4G1.PS03 el cual va recorriendo por las diferentes etapas del precalentador,
realizando el intercambio efectivo de calor entre los escapes del horno o del calcinador
4G1.CA01 y de la harina de crudo que fluye en contracorriente. Debido al equilibrio que
se establece en cada una de las etapas, este intercambio se produce de la forma más
efectiva en un proceso de varias etapas. Cada etapa se compone principalmente de un
tramo de tubería de gas con un dispositivo de alimentación de harina de crudo y un
ciclón de separación. Este ciclón tiene dos funciones: el calentamiento de la harina de
crudo en la contracorriente del gas caliente, y la separación de la harina de crudo y su
descarga por la resbaladera en la parte inferior del cono del ciclón.

El proceso se repite en las diferentes etapas hasta que la harina de crudo de la segunda
etapa 4G1.PS01 pasa al calcinador a una temperatura aproximadamente de 800ºC.
Detrás de la última etapa de ciclones, los gases fluyen hacia el ventilador de gases de
escape a una temperatura entre 300 y 400ºC. Todas las etapas de ciclón incorporan
dispositivos neumáticos de limpieza y cañones de aire 4G1.CG01, en las salidas del
ciclón para prevenir la formación de costras de harina que puedan taponar dichos
ciclones.

Los gases de escape del horno provienen de la combustión del combustible con la
mezcla de aire primario y secundario. En el calcinador se produce una segunda
combustión usando el aire terciario que es controlado por las compuertas 4G1.TD01
que son ajustables. A la salida de la etapa 5 de ciclones, los gases de escape pasan a
través de la válvula de reguladora del tiro del horno 4E1.FL01. Más adelante en la
dirección del flujo de gases, se sitúan las dos válvulas de aire fresco 4E1.FA01 y
4E1.FA02, finalmente los gases de escape llegan al ventilador del horno 4G1.FN01, que
está provisto de un accionamiento de velocidad regulable. La función de este es aspirar
tanto el aire necesario para el proceso de combustión como los gases de escape
generados a través del horno, del calcinador y del precalentador.

El horno descansa sobre 3 soportes con una inclinación del 4,0 %. El cilindro del horno
4K1.KC01 tiene un diámetro de 5,0 m y una longitud de 72 m. Con un grosor del
revestimiento de 220 mm resulta un diámetro interior de 4,56 m. El cilindro del horno se
apoya en tres aros de rodadura 4K1.KT01, KT02, KT03 sobre rodillos de rodadura. Los
aros de rodadura constituyen, junto con los rodillos y sus cojinetes, las estaciones de
aro de rodadura. Las estaciones de aro de rodadura 4K1.KR01, KR02, KR03 tienen la
función, por un lado, de soportar la camisa del horno y, por el otro, de conducir las cargas
que se producen a los cimientos.

La corona de accionamiento 4K1.KG01 tiene lugar a través de la corona dentada

instalada entre los aros 1 y 2. El accionamiento principal se compone de un motor
eléctrico con un reductor. Al accionar el horno con el motor principal, el número de
revoluciones del horno se sitúa en 0,4 - 4,0 min-1. Al accionarlo con el motor auxiliar, la
velocidad es de 0,11 min-1.

El horno rotatorio toma la harina de crudo precalentada, y en su mayor parte

descarbonatada, de las etapas inferiores del precalentador 4G1 a través de la entrada
de horno. Como consecuencia de la inclinación y rotación del horno, el material
alimentado se desplaza contra la corriente de gas caliente en dirección a la salida y
desde allí al enfriador. En su recorrido por el horno, la harina de crudo sufre primero una
completa descarbonatación, calentándose hasta la temperatura de sinterización y
sinterizándose a continuación. En la zona de sinterización se termina el proceso de
formación de los minerales de clínker. El clínker producido en el horno cae en el
enfriador de clínker POLYTRACK conectado detrás con una temperatura de entre 1250
°C y 1400 °C.
El horno rotatorio recibe la energía necesaria para la formación del clínker desde el
quemador 4K1.BU01 de la zona de sinterización. La mayor parte del aire de combustión
procede del enfriador de clínker 4R1 como aire precalentado (aire secundario), mientras
que una pequeña parte se recoge del aire primario y aire de transporte (en caso de
combustión de carbón) necesarios para la formación de la llama y la refrigeración del
quemador. El traspaso del calor a la harina de crudo tiene lugar por irradiación, así como
por el contacto del gas caliente con el material.

Los gases calientes de combustión, de alta temperatura, abandonan el horno por la

entrada del mismo, llegando así al precalentador. El cabezal del horno constituye el final
del mismo y el eslabón de unión con el enfriador. El aire terciario 4G1.TD01 se recoge
en el cabezal del horno y se transporta a la cámara de combustión a lo largo del horno
a través de la tubería de aire terciario. El caudal de gas se regula con ayuda de las
válvulas de compuerta de aire terciario, de forma que la concentración de oxígeno en
los gases de escape en la entrada del horno no descienda de entre 2 y 3% O2.

La velocidad del horno debe estar ajustada a las condiciones de combustión. Con una
velocidad más elevada se obtienen por lo general mejores resultados, debido al menor
grado de llenado y a la mayor circulación de la harina de crudo. Además, el flujo de
material se vuelve más homogéneo, no produciéndose prácticamente las avalanchas de
harina de crudo que se producen en los hornos más llenos.

Seguidamente el clinker caliente procedente del horno se enfría y fragmenta en el

enfriador de clinker 4R1.

En el enfriador de clínker POLYTRACK® se enfría el clínker caliente procedente del

horno y seguidamente se fragmenta en la trituradora de rodillos. A continuación del
enfriador se encuentra el dispositivo de transporte, que lleva el clínker enfriado a los
silos. Para enfriar el clínker se sopla en corriente cruzada el aire de refrigeración que,
partiendo desde abajo, atraviesa los elementos de aireación y el lecho de clínker.

Por encima del lecho, el aire de refrigeración se divide en las 3 corrientes principales
siguientes: aire secundario, aire terciario y aire de escape del enfriador.

El aire secundario y el terciario contienen el calor recuperado y son utilizados como aire
de combustión. El aire de combustión fluye a través de la tolva de entrada del enfriador,
dividiéndose en aire secundario para el horno rotatorio y en aire terciario para el
calcinador. El aire de escape se extrae en el final del enfriador, se enfría mediante un
intercambiador de calor aire/aire, se desempolva en un filtro y se conduce luego a la
atmósfera.

En el enfriador, el clínker es enfriado desde aprox. 1400 °C hasta la temperatura de

salida de aprox. 85 °C por encima de la temperatura ambiental. El clínker cae primero
sobre la parrilla estática previa. Detrás de las parrillas está instalada la trituradora de
rodillos, que tritura el Clinker grueso. El transporte del clínker por encima del fondo
ventilado se realiza a través de unas barras transportadoras especiales.

Para evitar o eliminar acumulaciones de material en la parrilla estática previa, se utiliza

cañones de aire que están activados a intervalos.

La trituradora de clínker está dispuesta detrás de la parrilla. Se trata de una trituradora

de rodillos, constituida por 3 rodillos trituradores. En cuanto a los rodillos, se distingue
en principio entre el proceso de criba y el de trituración. Para el proceso de trituración,
dos rodillos marchan en dirección contraria, movimiento que provoca la introducción y
fragmentación del clínker. Debido a ello, la primera ranura (vista en el sentido de flujo
del clínker) entre la pared de la trituradora y el primer rodillo es una ranura de criba, en
la que se criban las partículas finas del clínker sin más esfuerzos mecánicos. Le sigue
a continuación una ranura de trituración. La posterior determinación del sentido de giro
de los rodillos se rige por la distribución granulométrica del clínker. Los rodillos de la
trituradora de clínker son accionados con un motor cada uno. Los rodillos giran con una
velocidad constante de 4 min-1.

El clínker enfriado en el enfriador POLYTRACK se conduce a través de cajas

distribuidoras y transportadores celulares al silo de clínker o, en caso necesario, al silo
de incocidos.

El clínker insuficientemente cocido se conduce al silo de incocidos, ajustando

correspondientemente la resbaladera de distribución. Los incocidos pueden llevarse
sobre camiones a través de los correspondientes dispositivos de extracción y carga o,
a través de otros dispositivos de descarga, a los transportadores para la molienda de
cemento.

MOLINO DE CEMENTO
El clinker es transportado desde al almacén de clinker 4V1-KL01 por medio de tres
cintas transportadoras (5C1-BC01, BC02 y BC03) hacia la tolva de clinker (5E1-FB01),
el yeso y la puzolana son depositados en las tolvas de la sección 5C2-FH01 trituradora
de Yeso, 5C2-FH02 alimentación Puzolana, ambas tolvas alimentan a la cinta
transportadora 5C2-BC02 la cual puede desviar a la 5C2-CH05 una resbaladera que
descarga a la sección 2L1-PT02 o alimentar a la cinta 5C2-BC03 que es una cinta
reversible que alimenta a las dos tolvas de material a granel (5E1-FB02 o 5E1-FB03).
Para la carga de aditivos, el panelista de turno, coordina con el Ayudante de MC y
Operadores de Equipo pesado vía radio de comunicación para la alimentación del
aditivo requerido a la Tolva de Alimentación (5C2.FH01 o 5C2-FH02), siendo el
responsable para iniciar la secuencia de arranque y parada del correcto desvió del
aditivo correspondiente a cada tolva respectiva para evitar la contaminación.

Mediante las básculas dosificadoras de cinta 5E1.WE01, 02, y 03, se extraen los
diversos materiales; Clinker, Puzolana y yeso se mezclan y se transportan por medio de
la cinta 5F1.BC01.

El contenido de yeso es añadido para controlar y evitar el fraguado rápido del cemento.
La cinta 5F1.BC01 transporta el material dosificado de las básculas. Para proteger el
molino de cemento de cuerpos metálicos se encuentra instalado un separador
magnético 5F1.MS01 y un detector de metales 5F1.MT01, sobre la cinta transportadora
5F1.BC01, el separador recolecta los cuerpos ferromagnéticos del material
depositándolos a un recipiente colector, el detector de metales detecta metales no
ferromagnéticos, y cambia la dirección del material mediante la compuerta de desvió
5F1.CF01 a la tolva 5F1.FB01.

Detrás de la cinta transportadora 5F1.BC03 se puede descargar el material a través de

una compuerta de desvió 5F1.CF02 hacia 5F1.CH06 para pesaje de camiones.
En tanto que no se detecten cuerpos ferromagnéticos, se alimenta el material al molino
de cemento 5F1.QM01 con ayuda de la cinta transportadora 5F1.BC01 hacia 5F1.CF01,
5F1.CH01 y la esclusa de grava 5F1.CV01.

El material ingresa al molino vertical 5F1.QM01 a través de la esclusa de grava

5F1.CV01, que se calienta por un generador de gases calientes. El material a moler cae
sobre el plato de molienda en cuyo borde exterior se encuentran un conjunto de 4
rodillos.

Como consecuencia del movimiento de giro que efectúa el plato, el material es recogido
por los rodillos de molienda y triturado. El material triturado es transportado hacia afuera
por encima del borde del plato de molienda, donde la corriente de gas caliente lo recoge
y transporta al separador SEPOL 5F1.SE01.

El separador se encuentra instalado directamente por encima del compartimento de

molienda. En el separador se separa el material molido en material fino y gruesos. El
separador está equipado con álabes directores estáticos que se pueden ajustar y un
rotor giratorio, con los que se puede ajustar la finura del producto final.

Los gruesos caen de vuelta en el centro del plato de molienda y son molidos de nuevo
(recirculación interna). Los finos separados son transportados con la corriente de gas a
el filtro de mangas de proceso, donde son separados en su mayor parte y transportados
al silo de cemento mediante los aerodeslizadores neumáticos 5F1.TC01, 5F1.TC02,
5J1.TC01 y 5J1.TC02, al elevador de cangilones 5J1.BE01 y el aerodeslizador
5J1.TC03.

Cuerpos extraños

Los cuerpos extraños y los fragmentos de material que no pueden ser transportados por
la corriente de gas caliente al separador, caen a través del anillo de toberas y son
transportados a través del dispositivo de descarga al elevador de cangilones 5F1.BE01.
La compuerta pendular 5F1.FV01 hace las veces de dispositivo de cierre de aire. El
elevador de cangilones transporta el material a moler de vuelta al molino (recirculación
externa), en el servicio normal.

La compuerta de desvío 5F1.CF01 permite el transporte del material de recirculación

externa desde el elevador de cangilones hasta una tolva intermedia o una tolva de
descarga 5F1.FB01. Dado el caso, será necesario proceder de esta manera para vaciar
el sistema de molienda con vistas a trabajos de mantenimiento. Debajo de la tolva de
descarga 5F1.FB01 se encuentra instalada una cinta transportadora 5F1.BC03
equipada con un detector de metales 5F1.MT02. Aquí se descarga el material a través
de la compuerta pantalón 5F1.CF02 en su totalidad (si el detector de metales 5F1.MT02
detecta cuerpos metálicos desvía a través de 5F1.CH06), o bien se devuelve al proceso
de molienda.

El cemento (material molido), es transportado por el gas caliente, los cuales se separan
del material liviano que arrastra el gas caliente, este material más fino continúa
transportándose hacia el filtro de desempolvado 5F1.PB01, el material menos liviano,
cae por la parte inferior y descarga a dos aerodeslizadores 5F1.TC01, 5F1.TC02,
5J1.TC01 y 5J1.TC02.

Sistema de inyección de agua

Con determinadas propiedades del material a moler, pueden mejorarse
considerablemente el comportamiento de flujo y la formación del lecho de molienda
sobre el plato, inyectando una cantidad de agua determinada en el compartimento de
molienda. El agua contribuye y ayuda a la formación del lecho de molienda,
especialmente si el material a moler es muy seco y fino.

En el molino vertical se inyecta agua sobre el plato de molienda delante de los rodillos
a través de un depósito de, una bomba y tuberías. Las lanzas de inyección están
dirigidas hacia el plato de molienda y cada una de ellas a su vez delante de los rodillos
de molienda; sin embargo, es posible ajustarlas en función del comportamiento de
molienda del molino.

El agua es aportada a través del alimentador de agua a las lanzas de inyección.

La presión de agua necesaria se genera por medio de un grupo motobomba. La

valvulería instalada en las tuberías de agua puede medir y regular la cantidad de agua
que se ha de inyectar.

Finos del Filtro

El cemento separado por el filtro de mangas de proceso se transporta por medio de los
aerodeslizadores (FLUIDOR) 5F1.TC01, 5J1.TC02, 5J1.TC01 y 5J1.TC02 y el elevador
de cangilones 5F1.BE01 al silo de cemento.

Suministro de gas caliente

El gas caliente o gas GNV, es necesario para la separación, el secado y el transporte

del material de molienda, y es aportado por un generador de gases calientes 5F1.HG01
al molino. Por el ventilador de molino 5F1.FN01 hace circular el gas caliente o gas GNV
a través del molino. Las distintas posiciones de las válvulas permiten regular, según
necesidad, la temperatura y el caudal de gas para el proceso de molienda-secado.

Los aerodeslizadores transportan y descargan a un elevador de cangilones 5J1.BE01 y

este a su vez descarga a otro aerodeslizador 5J1.TC03, descarga al silo de cemento, y
existe una homogeneización en el interior del silo de cemento.

El silo de almacenamiento tangencial sirve de almacén intermedio para materiales a

granel secos y fluidificables. La alimentación del silo de almacenamiento tangencial tiene
lugar de forma continua a través de una o varias entradas.

El nivel máximo de llenado se fija por medio de un interruptor limitador del nivel de
llenado mediante un dispositivo de medición por radar se puede determinar de forma
continua el nivel de llenado del silo. Si se utiliza Silopilot para medir el nivel de llenado,
es preciso desconectar el sistema de alimentación durante la medición del nivel.

La cámara del silo se vacía de forma continua a través de los bastidores de descarga
de silo.

A través de tuberías un soplante suministra aire al canal de aire y al canal de aire en el

silo de almacenamiento tangencial. La cantidad de aire se puede ajustar con las válvulas
manuales.

Los dispositivos de cierre permiten conectar o desconectar el aire que se aporta a cada
sector de aireación.
A través de un canal de aire se aporta aire al material almacenado para ahuecar y
fluidificarlo. Debido a la pendiente que tienen las superficies del fondo, el material
fluidificado pasa por los bastidores de descarga del silo a los aparatos de descarga
dispuestos a continuación.

La cámara del silo y la cámara central deben de ventilarse a través de las instalaciones
de filtro. Para evitar acumulaciones de calor, se encuentra instalado en el lugar debajo
del cono del silo, un sistema de des aireación para el cono.