SOLDADURA

La Soldadura es un proceso de unión que une de forma permanente a dos componentes

separados mediante el calor, la presión o la combinación de ambos para convertirlos en una
nueva pieza.

RESEÑA HISTORICA

Surgieron los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de metales y de bronce entre
2800 y 800 A.C
En Europa y Oriente Medio, se realizaron los primeros métodos de soldeo, es decir, sobre la
Soldadura por Forja y el Brazing (soldadura).
Cronológicamente el desarrollo de la Soldadura fue:
 Soldadura por Forja
 Soldadura por Gas
 Soldadura al Arco Eléctrico
 Soldadura por Resistencia

SOLDADURA DE FORJA O CALDEO.

Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así
fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se
hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra.

SOLDADURA DE BRAZING
El brazing se trataba de unir 2 metales fundiéndolos con calor y a través de un tercer metal
fundido, el cual funcionaba como relleno para la unión; esta soldadura la podemos encontrar
en tiempos antiguos y en lugares tan diversos como China, África y Europa.

SOLDADURA POR GAS

Existían tres procesos que funcionaban de forma independiente
  La llama Oxi-Hidrógeno fue históricamente la primera que utilizo alta temperatura.
 Oxigeno Carbón
 Gas y Aire-hidrógeno
 En 1800 Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, con dos terminales de un
circuito.
 En 1856 Joule desarrolló su relación para disipación(disminución) de calor de una
resistencia eléctrica H=I2R y la utilizó para calentar y fundir varios tipos de
materiales que después se convertiría en la soldadura por resistencia
 En 1860 Wilde se transformó en la primera persona que intencionalmente unió dos
metales mediante electricidad.
 En 1865 registro la primera patente
 1885V. Benardos patentó la primera soldadora al arco
 Elihu Thompson 1885, creo un aparato soldador por resistencia eléctrica, el cual
incluso estaba provisto de abrazaderas para sujetar las piezas.
 En 1888 el ruso N. G. Slawianoff desarrolla un método para soldar aleaciones ferrosas
con una barra metálica utilizada como electrodo
 En 1910 el sueco Oscar Kjelberg produjo el primer electrodo recubierto

SOLDADURA POR PUNTOS

La soldadura por puntos es un método que se basa en presión y temperatura, en el que se
calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la
fusión y se ejerce una presión entre las mismas

SOLDADURA POR COSTURA

En la soldadura por costura de resistencia, sin embargo, los electrodos de soldado son ruedas
accionadas por motor en vez de varas estacionarias. El resultado es una soldadura por
resistencia "rodante" o soldadura por costura no hermética. Generalmente, este proceso se
utiliza para unir dos hojas de metal.

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Este tipo de soldadura se realiza con un electrodo revestido y como característica principal
destaca la creación de un arco eléctrico entre una varilla metálica conocida como electrodo
o electrodo revestido y la pieza que es objeto de la soldadura.
SOLDADURA RESISTENCIA
En el proceso de soldadura por resistencia, las piezas que se van a unir se juntan a presión y
se calientan por medio de una corriente eléctrica hasta que se forman zonas puntuales de
material fundido entre ellas. Para esta operación se requieren corrientes eléctricas
elevadas y fuerzas de prensado grandes.

SOLDADURA CON OXIGENO Y GAS

SOLDADURA OXIACETILÉNICA.
En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está originada por la combustión del oxígeno
y acetileno.
El acetileno (C2H2) es un gas altamente inflamable, incoloro y más ligero que el aire y es el
que dispone de mayor poder calorífico o que permite alcanzar temperaturas de llama más
elevada. Esta soldadura se logra al combinar el acetileno y al oxígeno en un soplete.
En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de llama, las que son
reductoras, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta llama
está balanceada en la cantidad de acetileno y oxigeno que utiliza.

Tipos De Proceso En La Soldadura Oxiacetilénica

Soldadura Por Fusión:
Cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la acción de la llama oxiacetilénica.
En este caso, también puede haber o no material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de
aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes, éstos
fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se utiliza
varilla de aporte, ésta deberá tener la misma composición que las piezas a unir.

Soldadura Blanda:
En este proceso los metales se sueldan con ayuda de varillas de metal de aporte de bajo punto
de fusión (por debajo de los 450 C) y por debajo del punto de fusión de los metales a soldar.
Este método se utiliza en la industria electrónica.

Soldadura Fuerte:
En este proceso las varillas de material de aporte poseen un punto de fusión superior a 450 C
y menor al del metal base. Una vez en estado líquido, el material de aporte fluye a lo largo
de las superficies a soldar por capilaridad. Entre los principales usuarios de este proceso están
los plomeros, electricistas, etc.

SOLDADURA CON ARCO DE METAL Y GAS (GMAW)

La soldadura por arco de metal y gas es un proceso de soldadura por arco que emplea un arco
entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza
bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicación de presión.
Este proceso puede emplear tanto gases inertes como reactivos. Puede operar en modalidades
mecanizada, Semiautomática, o automática. Todos los metales comerciales, como el acero al
carbono, el acero de baja aleación de alta resistencia mecánica, el acero inoxidable, el
aluminio, el cobre, el titanio y las aleaciones de níquel se pueden soldar en cualquier posición
con este proceso eligiendo el gas protector, electrodo y variables de soltura apropiados

Soldadura por arco eléctrico

Este proceso consiste en la energía que se obtiene por medio del calor producido por un arco
eléctrico que se forma en el espacio o entre hierro comprendido entre la pieza a soltar y una
varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electro también provee el material de
aporte, en el que Con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las piezas a unir. La
temperatura que se genera en este proceso es superior al 5500 c

Soldadura por arco sumergido

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el
que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza. El arco
eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada por
el polvo sirve para proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la atmósfera. Los
variados casos de aplicación en los que se utiliza la soldadura por arco sumergido van desde
la construcción naval a la fabricación de depósitos pasando por la construcción de puentes y
acero.

SOLDADURA MIG-MAG
Consiste en un soldeo por arco eléctrico con protección de gas que se establece con un
electrodo consumible y con el que se va a soldar.
MAG
Es aquel que tiene gas activo combinado con gas inerte
Los gases activos son aquellos que retienen químicamente a la temperatura del arco.
MIG
Es aquel gas que es inerte
Los gases inertes son los que permanecen inalterables en cualquier circunstancia.

ELECTRODO
Es un alambre macizo según el proceso el cual se alimenta de forma continua de la antorcha
del soldeo.
El electrodo se encuentra protegido por una campana de gas que le da al material fundido y
al material de aportación de la atmosfera.

Equipos de soldeo
 Fuente de alimentación: son capaces de proporcionar las intensidades adecuadas por
cada poseso.
 Sistema de alimentación de gas: Está formado por la botella del gas protector, un
manorreductor (reduce la presión de la botella), un manómetro (permite el control del
gas aportado) y una electroválvula (regula la salida del gas)
 Unidad de alimentación del hilo: hay dos tipos, 1. Aquellas que forman parte de la
máquina y 2. Las independientes
 Podemos encontrar también los rodillos de arrastre del hilo que varía depende del
diámetro y la bobina de la materia de aporte que también depende del material, si es
blando se utiliza rodillos semicirculares y sin son con mayor dureza son de forma
triángulos invertidos
 Manguera: Se encuentra los sistemas de refrigeración, el cableado para la corriente
eléctrica, material de aporte y el sistema de gas de protección hasta llegar a la pistola
  Pistola de soldadura: tiene tobera de salida del gas, boquilla que puede ser de acero o
sus aleaciones y también interruptor
 Panel de control: Esta los mandos de la intensidad, tensión y la velocidad el hilo, así
como temporizadores de soldadura y el tiempo de enfriamiento

Ventajas
 Resultados esperados, tienen buena calidad del acabado
 Diferentes grados de espesor: se pueden realizar desde 0.7 hasta 6 mm si preparación
de bordes
 No emite agentes de contaminación: reducción de gases contaminantes o tóxicos para
la atmosfera
 Comodidad de trabajo: Puede ser semiautomático con buenos resultados
 Excelente producción y calidad
 Posiciones al soldar

Desventajas
 Alto costos: el precio del equipo es muy alto
 Enfriamiento: es más rápido su proceso en relación a otros métodos
 Dificultad de uso en lugares delicados: No se recomienda trabajar en lugares de difícil
acceso

SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

Es un proceso donde se produce fusión de materiales con el calor obtenido a partir de un has
concentrado, compuesto de electrones alta velocidad, la cual chocan sobre la unión de los
metales.

Características
 Se produce trasferencia de energía cinética en el choque de electrones átomos del
material
 Como la energía que pierde el electrón por choque es muy pequeña, es necesario
colisiones
 Como la transferencia de energía se realiza en pequeños volúmenes, podemos obtener
elevadas concentraciones energéticas

Materiales
 aluminio y sus aleaciones
  acero y sus aleaciones ferrosas
 metales refractarios y reactivos
 cobre y sus aleaciones
 níquel y sus aleaciones

Ventajas
 Distorsión mínima
 Alta velocidad de soldadura
 Soldadura a todos los metales, incluso metales con alta conductividad térmica
 Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes
 Procesos de soldadura rentable para garantizar para la fiabilidad y reproductibilidad
de las condiciones de funcionamiento

Desventajas
 Se pueden presentar grietas térmicas
 Presencia de porosidad
 Las brechas en la unión representan falta de metal para la soldadura
 Las juntas con penetración incompleta son consecuencia de un desalineamiento del
haz o un has deflactado por magnetismo residual de las piezas

SOLDADURA POR LASER

Es el proceso de soldadura más preciso que existe en la actualidad y el que menos calor
aporta. Mediante este proceso se permite la reparación de todo tipo de útiles, soldadura de
piezas de espesores inferiores a 1 mm y todo tipo de unión o reparación de soldadura en el
que se desee evitar deformaciones.

Materiales
 Columbio  Cobre
 Tántalo  Níquel
 Dumet  Tungsteno
 Kovar  Aluminio
 Zirconio  Acero inoxidable
 Plasticos  Titanio

Diferentes Posicionamientos
Para el proceso de soldadura por haz de láser y en función de la aplicación se pueden utilizar
diferentes posicionamientos de las piezas a soldar
 Soldadura en extremos: se aplica en la zona interna de la pieza de al menos 6 mm de
unión ofreciendo resistencia a la tracción
 Soldadura solapada: se aplica sobre la superficie superior de la pieza que no supere
los 3 mm
 Soldadura en T: Es similar al anterior procedimiento con diferencia de la posición de
la pieza inferior

Ventajas
 Se reduce considerablemente la distorsión y deformación en el material.
 Se puede obtener una alta precisión.
 No hay contacto directo con la zona de soldadura. No hay desgaste de herramienta.
 En general no se utiliza material de aporte.
 La soldadura por láser puede aplicarse para unir diferentes materiales

Desventajas
 Máquinas para soldar por láser son de elevado costo.
 Tienden a consumir mucha potencia.
 No se pueden realizar cordones muy anchos.
 Difícil soldar en materiales con alta reflexión.
 Sino se controla la intensidad puede perforar el material.
 Rayos reflejados o difusos pueden ser perjudiciales para la vista

SOLDADURA CON TIG

El proceso de soldadura por arco bajo la protección de gas con electrodo (no consumible),
también llamado TIG, usa un arco eléctrico como fuente de energía que se establece entre el
electrodo no consumible y la pieza a soldar con la envoltura protectora del gas inerte. Cuando
se usa material de relleno, éste se proporciona mediante el uso de varillas, de la misma forma
que en la soldadura de oxiacetilénica.

Equipo De Soldeo
 Fuente de energía (maquina)
 Pistola
 Cilindro de gas protector
 Regulador de gases
 Electrodos de tungsteno
Maquina Para Soldar Tig
La fuente de energía o equipo puede ser de corriente directa o alterna

Gases De Protección
Es evitar el contacto del aire del ambiente con el electrodo y el metal fundido

Unidad De Alta Frecuencia

Se emplea especialmente para soldar aluminio y magnesio

Ventajas
 Permite soldar en toda posición y todos los metales
 Permite controlar la penetración
 Aporta energía concentrada
 Permite obtener soldaduras con la misma composición
 No transfiere material a través del arco

Desventajas
 Velocidad de deposición son menores que aquellas obtenidas con otros procesos de
soldadura por arco eléctrico con consumible
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base

SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

Este tipo de soldadura se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene de
la aplicación de presión solamente, o una combinación de calor y presión. Si se usa calor, la
temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los metales que se van a
soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado sólido.
Algunos procesos de este tipo de soldadura incluyen:

SOLDADURA POR DIFUSIÓN

En este tipo de soldadura se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura
elevada y se produce coalescencia de las partes por medio de fusión de estado sólido. El
proceso de difusión es utilizado para unir metales de misma o diferente composición, para la
obtención de difusión con metales de diferente composición se suele introducir con
frecuencia entre los metales a unir una pequeña capa de relleno como por ejemplo níquel,
para promover la difusión de los dos metales base.

Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos:

1. hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión, aplanando las
superficies de contacto, fragmentando las impurezas y produciendo un área grande de
contacto de átomo con átomo.
2. una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a temperaturas altas, los
átomos se difunden a través de los límites del grano, este paso suele suceder con mucha
rapidez aislando los huecos producidos por la difusión en los límites del grano.
3. por último se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo paso,
produciéndose una difusión en volumen, la cual es muy lenta respecto de la anterior.
Este proceso de soldadura por difusión se emplea para fabricar piezas complicadas en la
industria aeroespacial, nuclear y electrónica, y tiene posibilidades de automatización. Resulta
en un proceso muy complicado y demanda capacitación y mucha destreza del operario.
Pasos producidos en la microestructura cristalina en la soldadura por
Difusión:

(a): Al principio, el área de contacto es pequeña.

(b): Al aplicar presión se deforma la superficie, aumentando el área de contacto.
(c): La difusión en límites del grano permite contraer los huecos.
(d): Por último, para la eliminación final de los huecos se requiere una difusión en volumen
Ventajas
 Capacidad de unión de metales diferentes incluyendo aquellos que son difíciles de
unir por procesos convencionales de fusión.
 La capacidad de esquivar dificultades metalúrgicas mediante un ensamblaje de varios
materiales a través de una capa intermedia de níquel.
 No hay problemas de acceso y se pueden realizar uniones en piezas con rebajes
profundos, huecas totalmente cerradas o incluso una dentro de otra.
 No hay un límite en el número de uniones que se puedan realizar de una sola
operación, esto nos ayuda a abaratar los costes de tiempo.

SOLDADURA POR FRICCIÓN

La coalescencia de las partes se obtiene mediante el calor de la fricción entre dos superficies.
Es un proceso automático que permite soldar juntas a tope y a solape de gran longitud y por
consiguiente supera la mayor limitación del proceso convencional por fricción que consiste
precisamente en la restricción de su aplicación a piezas con simetría de revolución.

La soldadura por fricción se basa esencialmente en la utilización de una herramienta

cilíndrica de un perfil especial, la cual se inserta entre las superficies de encuentro de los
materiales a unir con una cierta velocidad de rotación y bajo una fuerza determinada. Las
piezas deben estar rápidamente vinculadas a tope o superpuestas para evitar su movimiento
cuando avanza la herramienta a lo largo de la junta produciendo la dispersión de los óxidos,
la plastificación localizada del material y la soldadura.

La soldadura por fricción se suele emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los
ejes de transmisión, turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes.
Ventajas
 No requiere costes adicionales porque no necesita material de relleno ni las
protectoras por lo que no se producen humos tóxicos.
 Es un proceso bastante seguro ya que no se producen arcos, chispas ni llamas.
 Debido a que toda la superficie transversal está implicada en el proceso, se obtendrá
una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura, las impurezas se eliminarán durante
el proceso y no e1istirá porosidad.
 Se pueden producir geometrías que no son posibles en la forja o la fundición,
ahorrando material y operaciones, reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la tasa
de producción.

SOLDADURA ULTRASÓNICA

Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio
a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a la superficie de contacto. la
combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven
las películas superficiales y se obtiene una unión atómica de las superficies. mientras que en
la unión ultrasónica de plásticos las vibraciones de alta frecuencia son usadas para
incrementar la temperatura y así lograr la plastificación del material; la unión ultrasónica de
metales es un proceso completamente diferente: las vibraciones mecánicas son introducidas
horizontalmente, las partes a ser soldadas no son calentadas hasta el punto de fusión, sino
que son conectadas gracias a la aplicación de presión y vibraciones mecánicas de alta
frecuencia. durante la soldadura ultrasónica de metales, un proceso complejo es iniciado el
cual involucra fuerzas estáticas, fuerzas cortantes de oscilación y un moderado incremento
de temperatura en el área a soldar. la magnitud de estos factores depende del grosor de las
piezas a unir, de su estructura superficial y de sus propiedades mecánicas.
La soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o
termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El equipo y los
métodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de
corriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía. cuando se están soldando
plásticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusión, y las vibraciones son
introducidas verticalmente. la soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer
conexiones eléctricas de aluminio o cobre.

Ventajas:
 la soldadura ultrasónica permite unir metales diferentes.
 los tiempos de ciclo son menores a un segundo.
 la calidad de la soldadura es alta y uniforme.
 las ligas son normalmente más fuertes que las juntas hechas con soldadura o
por resistencia.
 Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para producir
uniones de alta calidad.
 No requiere de soldadura o fundente.
 No hay acumulación de calentamiento, de modo que no se fragilizan las zonas
afectadas por el calor.
 la conductividad eléctrica es normalmente superior a la obtenida por
cone1iones tranzadas o soldadas.
 oxidación o contaminación superficial no afectan la cantidad de la conexión.

Desventajas:
 La soldadura se restringe a soldadura de solapa.
 No permite hacer soldaduras de cordón.
 Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 milímetros.
 Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura.
 No es adecuada para partes estañadas.
 El costo de capital es más alto que el de la soldadura normal.

DEFECTOS EN SOLDADURA

se consideran como defectos cuando por su magnitud o localización puedan provocar el fallo
de la unión.
este capítulo va a estar destinado exclusivamente a las imperfecciones de las soldaduras
efectuadas mediante procesos de soldeo por difusión.
las causas que puedan originar estas imperfecciones son, entre otras, una inadecuada:
 preparación, disposición o limpieza de las piezas a unir.
  ejecución de soldadura.
 Soldabilidad del metal base.
 elección de los consumibles (gases, metal de aporte…)

Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusión están clasificados en la
norma UNE-EN ISO6520-01 en los siguientes grupos:
 Grietas.
 Cavidades.
 Inclusiones solidas

GRIETAS
Las grietas pueden estar localizadas en:
 El metal base.
 La zona afectada térmica (ZAT).
 La zona de unión entre ZAT y cordón de soldadura, es decir en el acuerdo de la
soldadura.
 El cordón de soldadura.
 El cráter de soldadura.

Causas:
 Soldar con excesiva intensidad.
 Enfilamiento rápido de la soldadura.
 Existir tensiones residuales en el metal base debidas a los posesos previos de
fabricación
 Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
  Inadecuado e insuficiente material de aportación.
 Metal base de mala soldabilidad.
 Finalizar el cordón de soldadura retirando el electrodo de forma rápida y brusca.

CAVIDADES
Las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas.
Se pueden distinguir los siguientes tipo:
 Sopladuras de forma esférica que también se denominan poros.
 Sopladuras vermiculares, es decir con forma de gusano que se forma al escapar el gas
cuando existe una alimentación continua de este y la velocidad de solidificación es
muy rápida.
Causas:
 Falta de limpieza en los bordes de la unión, presencia de óxidos, pintura o grasa.
 Intensidad excesiva.
 Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.
 Condiciones atmosféricas desfavorables.
 Mala técnica operatoria.
 Equipo de soldeo en mal estado.
 Gas de protección inadecuado o insuficiente.

INCLUSIONES SOLIDAS
Causas:
 Soldeo con intensidad muy baja en el caso de las inclusiones de escoria.
 Contaminación del baño de fusión o de la varilla de contacto con el electrodo de
volframio.
 Mala preparación de la unión: poca separación entre chapas o bisel con ángulo
pequeño.
 Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas.
 Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de este.
 Arco demasiado largo.

NORMAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA

1. Utilice todo el equipo de protección personal necesario.

2. Siempre utilice anteojos de soldadura para proteger de chispas y rayos luminosos
3. Use guantes y evite recibir salpicaduras en las muñecas
4. Tener en cuenta los riesgos de explosión cuando se sueldan o cortan contenedores
(bidones) de lámina o elementos similares que hayan contenido líquidos combustibles
5. Si se produce una fuerte reacción (estallido) o un retroceso de llama (silbido) en el
soporte, cierre inmediatamente las válvulas de los cilindros

La causa más común del retroceso de llama es un caudal insuficiente de gas acetileno, en
este caso se debe aumentar el caudal de acetileno por medio de la válvula del soporte.
Otra causa es que la boquilla puede estar tapada con escoria o recalentada, en este caso
se debe limpiar la boquilla con la aguja de limpieza o dejarla enfriar.

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP)

Protección De Cabeza Y Rostro.

 Máscara o careta de soldar: Protege los ojos de radiaciones, protege también la cara
y el cuello.
 Gafas de seguridad: Se utilizan al estar expuesto a proyección de partículas,
normalmente se portan siempre bajo la careta de soldadura.
 Careta de seguridad para esmerilar: Se utilizan en trabajos que requieran la protección
de la cara completa como al manipular la pulidora, el esmeril o la sierra circular.
 Gorro o capucha: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se
hacen soldaduras en posiciones.
Protección Respiratoria.
 Mascarillas respiratorias para humos metálicos o respiradores con filtro:
Está mascarilla debe usarse siempre debajo de la máscara para soldar. La mascarilla o los
filtros deben ser reemplazados al menos una vez a la semana.

Protección Auditiva
 Tapa oídos de inserción: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten un ajuste
seguro al canal auditivo.
 Moldeados: Disminuyen 33 dB aproximadamente. Son hechos sobre medida de
acuerdo con la forma del oído.
 Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la totalidad
de la oreja.

Protección De Manos Y Brazos.

 Guantes de cuero: Tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas al manipular las piezas metálicas calientes.
 Mangas o casaca de cuero: Se utilizan para aplicar soldaduras en posiciones verticales
y sobre cabeza, para evitar las severas quemaduras que pueden ocasionar las
salpicaduras del metal fundido.

Protección De Pies Y Piernas.

 Bota en cuero tipo soldador: Con puntera de acero para proteger los pies de la posible
caída de piezas o elementos pesados que puedan causar daño. Traen caña alta sin
cordones para evitar tropiezos.
 Rodilleras: Para comodidad cuando se debe soldar apoyado en las rodillas.

Protección Corporal.
 Delantal de cuero: Para proteger el cuerpo de salpicaduras y de la exposición a los
rayos ultravioletas.
 Overol: se utilizan tejidos a base de algodón resistentes a las salpicaduras. La pierna
del pantalón debe cubrir las botas para evitar que penetren salpicaduras dentro de las
mismas y las mangas de la camisa deben ser largas para proteger los brazos.