UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA

TRABAJO DE INTEGRACION

Fabricación de un transformador
Trifásico
ESTUDIANTES:

Renteria Carrera Miguel Angel 20154502K

Diaz Ruiz Roberth Erick 20151053K

Arellano Camayo Jose del Mar 20152090G

Gonzales Chávez Hans Rubens 20151018K

DOCENTE: Ing. Santiago Paredes Jaramillo

MATERIA: LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

SECCIÓN: A

FECHA DE ENTREGA: 21 de Mayo del 2018

2018 - I

TRABAJO DE INTEGRACION Página 1

 INDICE

EXPERIENCIA. FABRICACION DE UN TRANSFORMADOR TRIFASICO Pág.

1. RESUMEN 3

2. FUNDAMENTO TEÓRICO 4

3. PROCESOS DE FABRICACION DEL TRANSFORMADOR 8

4. OTRAS APLICACIONES DE LOS PROCESOS ESTUDIADOS 14

5. CONCLUSIONES 24

6. BIBLIOGRAFIA 25

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 RESUMEN

El siguiente trabajo pone a prueba los conceptos y habilidades aprendidas en los

laboratorios pasados sobre moldeo y colada y los procesos de deformación
plástica como forja, embutido, laminado, trefilado, además de calderería, al
identificar los diversos procesos empleados en la fabricación de un transformador
trifásico.

Este trabajo tiene como propósito general, brindar a los estudiantes los
fundamentos de los procesos de manufactura, generando en ellos la capacidad
para seleccionar y aplicar procesos de este tipo con el fin de obtener productos de
calidad. El acercamiento de las diversas expresiones de la educación a distancia
ha llevado a introducir en este módulo, la necesidad de explorar en los saberes
preliminares con que dispone el estudiante antes de abordar la temática propia del
curso. De esta forma, La primera unidad, inicia con los conceptos básicos de
procesos, procesos de manufactura, Se destacan los contenidos de procesos
como embutido, trefilado, moldeo y colada, análisis y ensayo de arena.

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FUNDAMENTO TEÓRICO

PROCESOS UTILIZADOS EN LA FABRICACION DEL TRANSFORMADOR

FUNDICION

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del

material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común de
molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este material y
también a la resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una cavidad en la
cual se vaciará el material fundido, permitiendo además que los gases se liberen al
ambiente a tiempo que se vierte el metal fundido. Los moldes deben ser fuertes,
resistentes a la presión del metal derretido, y suficientemente permeable para permitir el
escape de aire y otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del molde también
debe resistir la fusión con el metal. Para la fundición con metales como el hierro o
el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de
moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido
como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por
encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma
satisfactoria. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere cuidado,
precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado por una
fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la racionalización de
líneas de producción automáticas y mecánicas han reducido el costo del producto y han
elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la fundición. Las industrias
de fundición han desarrollado, en efecto, desde equipos de mecanización simples hasta
líneas de producción automáticas y continuas.

COLADA CONTINUA es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los
metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad
formada en un bloque que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido

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LAMINADO

Proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material

trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el
material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión al pasar entre ellos y de
cizallamiento originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran

deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de óxido característica.

TREFILADO

Este procedimiento se utiliza sobre todo en la fabricación de alambre.

Las piezas donde están situadas las hileras debe estar fabricadas de un material que
soporte elevadas temperaturas y grandes esfuerzos de fricción con el mínimo desgaste
posible, carburo de tugsteno, y deben ser lubricadas y refrigeradas mediante materiales
en polvo. A cada paso del material por hileras de sección cada vez inferior, éste va
ganando resistencia a la tracción, a costa de perder resistencia a la flexión y de aumentar
su acritud.

El diámetro del cabo del alambre para estirar está reducido en una maquina sacapuntas.
Este lado de alambre con diámetro afilado se enhebra por la boquilla de la primera
máquina trefiladora y se fija en el tambor por un elemento que traccionará del alambre
para empezar el estirado, un tambor va girando y enrollando el alambre. Éste debe pasar
por varios procesos de trefilado hasta alcanzar el diámetro requerido. Cuando un rollo de
alambrón para trefilar esta próximo a terminarse, se suelda al principio de otro rollo para
poder seguir con el proceso de trefilado.

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CALDERERIA

La calderería a una especialidad profesional de la rama de fabricación metálica que tiene

como función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte
de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas así como todo tipo de construcción
naval y estructuras metálicas. Muchos de estos depósitos reciben el nombre de silos y
cisternas. Ejemplos significativos de construcción en calderería son la Torre Eiffel o la
estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, entre otros muchos ejemplos,
como la construcción de petroleros, gaseros, etc. Vemos en estas páginas algunos
ejemplos de empresas que se dedican a esta actividad.

El material más común que se trabaja en calderería es el acero laminado y vigas en

diferentes aleaciones, formas y espesores. Para elaborarlo, la maquinaria que se pueden
encontrar en un taller de este tipo incluye cizallas para cortar la chapa, plegadoras,
prensas de estampar y troquelar chapa, máquinas de rodillos para doblar y conformar la
chapa, remachadoras, máquinas de soldar y sopletes de corte, máquinas de corte y
recanteado, sierras orbitales... Lógicamente esta lista puede ser mucho más larga y no
podemos encontrar con equipos más específicos, según el trabajo a realizar.

PLEGADO

El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe

separación de material realizando una deformación plástica para dar forma alrededor de
un ángulo determinado a una chapa. Es una operación de formado o preformado dentro
de los procesos de conformado que se realizan en el mecanizado de piezas, estos procesos
de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en
los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.

Para el conformado de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas en
función de la pieza y forma que se desee obtener. Las máquinas más utilizadas en el
conformado de chapas para el proceso de plegado o doblado son la plegadora y la prensa
hidráulica, aunque realmente la primera es un tipo de prensa lineal, la diferencia es que la
prensa trabaja en dos dimensiones mientras que la plegadora solo lo hace en una.

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SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de

un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una
unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y
calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con
la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en

muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y
se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

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PROCESOS DE FABRICACION DEL TRANSFORMADOR

PARTES CONSTITUTIVAS DE UN TRANSFORMADOR TRIFÁSICO

El transformador con cuba de aceite y depósito de expansión es el más utilizado en los centros de
transformación. Para hacerlo más funcional, en el propio transformador se incorporan una serie
de elementos de control, protección, etc., que lo hacen más práctico y seguro. Estas son las partes
constructivas que forman parte del transformador:

Elementos que componen el transformador sumergido en aceite con depósito de expansión

Se describen a continuación sus partes:

1. Pasa-tapas de entrada: conectan el bobinado primario del transformador con

la red eléctrica de entrada a la estación o subestación transformadora.
2. Pasa-tapas de salida: conectan el bobinado secundario del transformador con la red
eléctrica de salida a la estación o subestación transformadora.
3. Cuba: es un depósito que contiene el líquido refrigerante (aceite), y en el cual se sumergen
los bobinados y el núcleo metálico del transformador.
4. Depósito de expansión: sirve de cámara de expansión del aceite, ante las variaciones
se volumen que sufre ésta debido a la temperatura.
5. Indicador del nivel de aceite: permite observar desde el exterior el nivel de aceite del
transformador.
6. Relé Bucholz: este relé de protección reacciona cuando ocurre una anomalía interna en el
transformador, mandándole una señal de apertura a los dispositivos de protección.
7. Desecador: su misión es secar el aire que entra en el transformador como consecuencia
de la disminución del nivel de aceite.
8. Termostato: mide la temperatura interna del transformador y emite alarmas en caso de
que esta no sea la normal.
9. Regulador de tensión: permite adaptar la tensión del transformador para adaptarla a las
necesidades del consumo. Esta acción solo es posible si el bobinado secundario está
preparado para ello.
10. Placa de características: en ella se recogen las características más importantes del
transformador, para que se pueda disponer de ellas en caso de que fuera necesaria
conocerlas.
11. Grifo de llenado: permite introducir líquido refrigerante en la cuba del transformador.
12. Radiadores de refrigeración: su misión es disipar el calor que se pueda producir en las
carcasas del transformador y evitar así que el aceite se caliente en exceso.

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DESCRIPCIÓN DEL TRANSFORMADOR
El transformador TRAFOPAR esta proyectado de acuerdo a las normas I.E.C., I.R.A.M., A.N.S.I., N.B.R.,
A.N.D.E., C.R.E., U.T.E. o las especificaciones técnicas de cada cliente. Esto, combinado con el uso de los
mejores materiales y el mejor equipo de manufactura, resulta en un producto de calidad superior.
Tipo: Impulsar
Número de fases: 3

SOBRE EMPRESA TRAFOPAR, S.A

Constituida en marzo de 1982. La moderna Planta Industrial, así como las oficinas administrativas y
técnicas. En Paraguay es la primera fábrica de Transformadores de Distribución, Rurales y de Media
Potencia. Los transformadores son fabricados según Normas IEC, ANSI, DIN, NBR, IRAM, según
necesidad del cliente. La competitividad y el mejoramiento continuo de quedan evidenciados a través
del suministro de transformadores desde 1991 a todos los países miembros del MERCOSUR incluyendo
a Bolivia, siempre cumpliendo con las mejores técnicas y calidad. Está equipada con tecnología de
punta para la fabricación de transformadores, la cual incluye un moderno Laboratorio de Impulso ,
único en el país, capaz de realizar Ensayos de Tipo y de Rutina según las normas internacionales más
severas.

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FABRICACION DEL NUCLEO DE ACERO

En primero lugar, se verá la fabricación de las planchas de acero necesarias para la fabricación del
núcleo.

1) Se realiza la fundición del acero aproximadamente a una temperatura de 1600°C

2) Por moldeo de colada continua se producen bloques de forma cuadrada y cilíndrica.

3) Se procede a realizar el Laminado en caliente de estos bloques sucesivamente.

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 4) A realizar sucesivos procesos de laminado se observa la reducción del espesor.

5) Luego se enrolla las láminas en bobinas.

6) Una vez en la fábrica por medio de cortes a la plancha se da forma al núcleo, que puede
ser de dos tipos núcleo apilado o enrollado. Para el núcleo apilado, consiste en colocar una
plancha encima de otra con un cierto espaciamiento (esto se hace para evitar pérdidas por
corrientes parásitas). El otro núcleo se le da forma debido a la deformación, por eso
posteriormente tiene que hacerse un tratamiento térmico de recocido para devolver sus
propiedades eléctricas y magnéticas.

FIGURA. Núcleo enrollado FIGURA. Núcleo apilado

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FABRICACION DE LA CUBA Y LOS RADIADORES DE REFRIGERACION

La cuba es un depósito que contiene el líquido refrigerante (aceite), y en el cual se sumergen los
bobinados y el núcleo metálico del transformador.

Mediante los procesos de calderería obtenemos este componente del transformador. En un taller
de este tipo incluye cizallas para cortar la chapa, plegadoras, prensas de estampar y troquelar
chapa, máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa, remachadoras, máquinas de soldar
y sopletes de corte, máquinas de corte.

1) Para la cuba utilizando los procesos anteriores se obtiene la cuba.

2) Por otro lado se fabrican los radiadores de fabricación mediante el proceso de plegado,
los cuales luego se soldarán a la cuba.

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FABRICACION DE LAS BOBINAS

Con los alambres de cobre pasamos a realizar el bobinado.

1) Aplicando el proceso de Trefilado al alambre del cobre hasta obtener las dimensione
deseadas.

2) Con el diámetro correcto del alambre del cobre, pasamos a enrollar este alambre. Luego
comenzamos hacer las conexiones eléctricas correspondientes, en los cuales ya se pueden
identificar la zona de A.T y B.T.

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FINALMENTE SE HACEN LAS DIFERENTES PRUEBAS Y ACABADOS FINALES

Se realiza el proceso de Vacío al transformador.

Colocado el núcleo con la bobina dentro de la cuba, se vierte el aceite, y después se le hace una
prueba de estanqueidad para verificar que no halla fugas de aceite, es decir que la cuba esté
hermética.

El proceso de pintado se realiza por medio de soplete o air less y se utilizan pintura y bases epoxi o
Pinturas a base de poliuretanos.

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OTRAS APLICACIONES DE LOS PROCESOS ESTUDIADOS EN CLASE

APLICACIONES DE LAMINADO

ACEROS DE EMBUTICIÓN Y PARA APLICACIONES DE LAMINADO EN FRIO

PROPIEDADES
Estos aceros están formados por un sustrato de acero en el cual se aplica un
recubrimiento de zinc mediante un proceso de galvanización por inmersión en baño
caliente. Estos aceros ofrecen una gran resistencia a la corrosión y buena aptitud al
conformado.

APLICACIONES
Este tipo de aceros los podemos encontrar tanto en interiores como en exteriores, entre
ellas podemos destacar electrodomésticos, tanto de línea blanca como de línea marrón,
en la construcción los podemos encontrar en revestimientos de fachadas, puertas y
marcos de puertas, elementos de carpintería y, cómo no, en armarios eléctricos, equipos
de aire acondicionado, señales de tráfico, etc.

Laminados comerciales y perfiles:

Los perfiles y laminados comerciales son estructuras derivadas de las palanquillas que se
presentan en diferentes formas y tamaños. Barras redondas, cuadradas, ángulos y
canales, todos entran una categoría. Éstos se utilizan en aplicaciones de fabricación y de
ingeniería, y también pueden procesarse aún más logrando una amplia gama de
estructuras de acero o que contienen acero como parte integrante.

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Barras de refuerzo:
Las barras de refuerzo o ‘re-barras’ son productos largos y redondeados formados a partir
de palanquillas. Tienen deformaciones en forma de crestas en la base para uso muy
específico. Éstas mejoran el anclaje mecánico y aumentan la resistencia a la tracción
cuando se usan como refuerzo en estructuras de hormigón.

Alambrón:
El alambrón se fabrica a partir de palanquillas de acero sometidas a un proceso de
laminación en caliente para producir diámetros finos que se presentan en forma de
bobinas. Éste tiene muchos usos y las transformaciones posteriores dependen
fundamentalmente del grado de base del acero y de su calibrado por estirado. Desde
mallas de alambre y cercas hasta sujetadores y herramientas, pasando por acero de alto y
medio carbono para cable metálico y cordones para hormigón pretensado.

Secciones estructurales:
Las secciones estructurales o pesadas, son bigas y perfiles de corte determinado,
generalmente en forma de I, H o U. Las dimensiones de las bridas pueden variar pero son
por lo general simétricas y de igual anchura. Se utilizan en la construcción de grandes
estructuras tales como puentes, edificios de gran altura y maquinaria pesada.

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APLICACIÓN DE TREFILADO

1.-Estirado de las varillas de cobre hasta el diámetro correcto

Por lo general, el cobre llega a la fábrica con un tamaño estándar de ocho milímetros de
diámetro (alambrón). En una primera fase, el alambre se estira a través de varios moldes y
discos hasta reducirlo a un mínimo de 1,34 mm. A continuación, el cable se pasa a través
de una máquina de recocido que calienta el cobre, de forma que sea lo suficientemente
flexible para conseguir un porcentaje de estiramiento del 30 al 35 %. A continuación, el
alambre se enrolla en bobinas. El proceso alcanza una velocidad máxima de 35 m/s
aproximadamente.

El diámetro y la flexibilidad adecuada del alambre se consiguen por medio de una

combinación de estiramiento y recocido (calentamiento)

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2.- Trenzado de los alambres
El conductor de un cable eléctrico puede tener tres formas: (1) alambre de cobre sólido,
(2) grupos de cables de cobre o (3) cables de cobre trenzados. El proceso de torcer o
trenzar los alambres para formar un cable se denomina trenzado y da como resultado un
cable de mayor o menor flexibilidad. A fin de garantizar la idoneidad de la estructura y
estabilidad dimensional del tipo de conductor en cuestión, se modifican las direcciones de
torsión de varias capas. La torsión de una de las capas se realiza a la izquierda, y la de la
siguiente a la derecha. Como consecuencia, la construcción de un conductor de 37
alambres se realiza de la siguiente forma 1+6+12+18 = 37.

Los distintos cables de cobre se trenzan en la máquina de trenzado

3.- Aplicación del aislamiento del conductor

El siguiente paso es la aplicación de la capa de aislamiento alrededor del conductor de
cobre. Este proceso se realiza en la línea de aislamiento, que incluye un extrusor
alimentado continuamente con pellets de polietileno, PVC, Afumex, etc. Esta máquina
mezcla, compone y calienta los pellets hasta que alcanzan el nivel de viscosidad correcto.
El alambre se procesa a través del cabezal de extrusión, de forma que se pueda aplicar la
capa de aislamiento del color deseado. A continuación cruza un baño con agua corriente
que solidifica rápidamente el aislamiento. El conductor se comprueba mediante equipos
de prueba de alta calidad para detectar posibles defectos. La velocidad de línea máxima
de este proceso alcanza un máximo de 300 m/min.

4.- Trenzado de cables con varios conductores

Al igual que los alambres de cobre, los conductores también se pueden trenzar entre sí
mediante un proceso similar. Las bobinas industriales que contienen los conductores con
aislamiento de color se suspenden para alimentar la trenzadora. Dependiendo de la forma
de la sección transversal, este proceso se denomina trenzado redondo o sectorial. Una vez
trenzados, los cables se enrollan en una bobina industrial, quedando preparados para el
siguiente paso.

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5.- Verificación final y bobinado
Al final del proceso, todos los cables deben someterse a una nueva comprobación visual,
mecánica y eléctrica. Sólo después de haber superado la revisión están listos para su
envío. El producto final se enrolla en bobinas industriales. En la línea de enrollado los
cables se cortan hasta la longitud deseada, se arrollan en tambores de menor tamaño y se
preparan para su expedición. Tras la inspección visual y mecánica final, los cables se
almacenan o se envían directamente al cliente.

El producto final se almacena o envía directamente al cliente

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APLICACIONES DE EMBUTIDO

Antes de poder empezar a fabricar una herramienta para embutir hay que determinar la
forma y el tamaño del recorte de la chapa, así como el número de las fases y las
dimensiones de la herramienta para cada fase de embutición.
Para determinar el diámetro del disco para piezas embutidas cilíndricas, hay que calcular
la dimensión superficial de la pieza. Esta dimensión superficial se compone de la superficie
del fondo más de la pared lateral. El área de la pieza a recortar (disco) tiene que ser igual a
la de la pieza a obtener. De aquí se determina entonces el diámetro de recorte. Del mismo
modo se determina el diámetro del recorte para piezas embutidas que vayan provistas de
bridas, un talón cilíndrico o fondo hemisférico. Los diámetros así calculados proporcionan
piezas embutidas tan altas que es necesario recortar en ellas el reborde. El recortado es
necesario porque con solo en piezas con embutición pequeñas, la altura es uniforme.

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APLICACIONES DE FORJA

La forja, es el método más antiguo de conformado de metal. Es un proceso que puede

realizarse en frío o en caliente, según se realice por debajo o por encima de la
temperatura de recristalización del material.

Es un proceso donde el profesional modela o deforma de manera controlada el

material hasta lograr la forma deseada, mediante la aplicación de fuerzas de
compresión, de forma intermitente o de forma continua. Por este motivo, la forja
precisa de dos tipos de herramientas: las prensas y los martillos. Las prensas pueden
ser mecánicas e hidráulicas. Los martillos funcionan mediante la caída por gravedad o
la caída activada.

Los productos forjados tienen unas características concretas. La forja posibilita la

producción de un gran número de productos iguales. Presentan unas buenas

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propiedades mecánicas, como son la resistencia a la corrosión y la fatiga, y una gran
tenacidad y ductilidad. Por los costes y medios de producción necesarios, la forja es
una opción adecuada para la fabricación de un número elevado de piezas. Por otro
lado, tras su elaboración, las superficies necesitan un tratamiento posterior. El diseño
no es libre, tiene sus limitaciones, por lo que no se puede utilizar para todo tipo de
piezas.

MATERIALES Y PRODUCTOS

Este proceso se aplica normalmente a materiales como el acero al carbono, el acero

inoxidable, el aluminio, el cobre o el titanio.

Como productos más representativos encontramos artículos como tornillos, pernos,

herrajes, cerrajería y tornillería en general, insertos metálicos, bridas, bielas,
cigüeñales, ejes, etc.

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APLICACIONES DE ROLADO

FABRICACIÓN DE CILINDROS

Los cilindros hidráulicos encuentran aplicaciones en varios campos, típicamente en

máquinas de construcción, así como otros equipos de trabajo pesado como excavadoras,
carros, tractores y más. Como operador mecánico, un cilindro hidráulico funciona para
producir una fuerza unidireccional al obtener potencia de fluidos hidráulicos presurizados.
Para la fabricación de cilindros hidráulicos, contamos con herramientas y maquinaria de
vanguardia. Todos los cilindros y componentes son diseñados y fabricados bajo estrictas
medidas de control y con el cumplimiento de los más altos estándares mundiales.

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CONCLUSIONES

Se identificó los siguientes procesos en la fabricación del transformador

trifásico:

Moldeo y colada: El cual se utilizó para la obtención de los bloques de acero por
colada continua.

Laminado: Para hacer la planchas metálicas las cuales se utilizaron para hacer el
núcleo del transformador.

Trefilado: Para obtener los diámetros correctos para los alambres del cobre y así
hacer el correspondiente bobinado.

Plegado: Proceso que se utilizó para obtener los radiadores de refrigeración.

Soldadura: Que se utilizó para unir los radiadores a la cuba del transformador.

Calderería: En los que se utilizó diferentes procesos para dar forma a la cuba.

Además también se mencionaron diversas aplicaciones para los diferentes tipos

de procesos, los cuales ahora con los conocimientos obtenidos debido a las
diferentes experiencias a través del curso, se puede observar una pieza y poder
identificar el proceso a los cual fue sometida para obtener ese resultado final.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

1. Revista Metalurgia. Embuticion. Disponible en:

http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/viewFile
/999/1012 Acceso el 12 de Mayo del 2018.
2. Esacademic. Moldeo y Colada . Disponible en:
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/05-
MPM-Cap2-Final.pdf Acceso el 13 de Mayo del 2018.

3. Ingenieria Industrial. Proceso de conformado. Disponible en:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/ Acceso el 10 de Mayo del 2018.

4. Transformadores Trifasicos. Disponible en: https://www.magnelec-

ee.com/transformadores-trifasicos Acceso el 10 de Mayo del 2018.

5. ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores. México,
1998.
6. Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -Hill, México,
1979.

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