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de Automaۥo
A necessidade do aumento de produção para atender a crescente demanda
em qualquer que seja o setor da economia, aliada a necessidade de eliminar erros que
seriam causados por pessoas e também a manutenção da continuidade, da qualidade e do
baixo custo no processo, fizeram surgir o que se convencionou a chamar de automação.
Porém, para controlar automaticamente um processo é necessário que se
conheça profundamente como ele se comporta para corrigi-lo, fornecendo ou retirando dele
alguma forma de energia (pressão, temperatura, tensão,... etc.). Neste processo de controle,
a medição, a comparação e a manipulação são uma constante.
Esta atividade de medir, comparar e manipular grandezas é feita por
instrumentos cujo princípio de funcionamento é geralmente bastante simples. Atualmente
existem grande quantidade de equipamentos de medição, transmissão, regulação, controle
final, registro, indicação, computação e outros.
Estes instrumentos, combinados, constituem cadeias de controles simples ou
múltiplos, adaptadas aos inúmeros problemas de controle e a um grande número de
processos.
No ambiente industrial ou predial, os sistemas de controle automáticos,
removem a operação humana do controle do processo, porém, nunca do ajuste contínuo
deste.
Evolução Histórica
Em 1968 foi especificado o primeiro CLP (Controlador Lógico
Programável) pela divisão Hidromatic da General Motors Corporation. Visavam sobretudo,
eliminar o alto custo e ainda possuir a flexibilidade de um computador, capaz de suportar o
ambiente industrial e ser um sistema expansível e de fácil manutenção. Em 1969 foi
instalado o primeiro CP na GM executando apenas funções de intertravamento.
Os primeiros CP’s possuíam pouca capacidade de processamento e suas
aplicações se limitavam a processos e equipamentos que necessitavam de operações
repetitivas.
De 1970 a 1974, com o surgimento da tecnologia de microprocessadores
houve um aumento considerável da capacidade de processamento e maior flexibilidade aos
controladores. Outros recursos então foram somados às funções de intertravamento e
lógica, como por exemplo a função de temporização e contagem, aritmética, manipulação
de dados e a introdução de terminais de programação.
O sistema utilizado para programar o controlador era um dispositivo
acondicionado a uma maleta portátil, chamada de maleta de programação, de forma que
podia ser levada a campo com a finalidade de alterar dados e realizar pequenas
modificações no programa. O sistema de memória não permitia grandes facilidades de
programação por utilizar memórias EPROM.
De 1975 a 1979, foram acrescentados maiores recursos de software e
hardware que propiciaram expansões na capacidade de memória, controles analógicos de
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malha fechada com algoritmos PID, permitiu o controle de entradas/saídas remotas,
controle de posicionamento, comunicações, etc...
Desta forma, os CLP’s aumentaram seus domínios, passando a substituir o
microcomputador em muitas aplicações industriais, sistemas de controles discretos e
contínuos. Ainda em 1979 foi desenvolvida uma rede de alta velocidade (DATA
HIGWAYS, ou simplesmente DH+) permitindo um controle sincronizado entre vários
controladores, comunicação com microcomputadores e outros sistemas.
Com isso, foi possível associar o desempenho do CP com a capacidade de
controle distribuído de alta velocidade e interface com computadores, resultando em uma
grande potencialidade de controle e supervisão.
Atualmente podemos tratar o controlador programável, baseando-nos nas
evoluções tecnológicas tanto de hardware como de software, como um Controlador
Universal de Processos.
As evoluções destes equipamentos proporcionaram melhorias significativas
das características do controlador, e entre elas destacamos :
- Redução do tempo de varredura (scan) ;
- Interfaces de E/S microprocessadas (módulos PID, ASCII,
posicionamento, acoplamento, etc.) ;
- Uma interface homem máquina mais poderosa e amigável (IHM) ;
- Linguagem em blocos funcionais e estruturação de programa ;
- Diagnósticos e detecção de falhas ;
- Operações matemáticas em ponto decimal flutuante através de
coprocessadores matemáticos, etc.
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Algumas características são as que diferem os CP’s (automação) dos
PC’s (automatização), e que os diferenciam em suas aplicações. A arquitetura dos dois
sistemas é basicamente igual, porém os CP’s são direcionados a controles de operações
estratégicas, onde são considerados e se acentuam as diferenças, quanto à programação,
operação, considerações adversas ambientais e manutenção. Os CR’s põem operar em áreas
com temperaturas na faixa de 0 a 60ºC, umidades relativas de 5 a 95%, e ainda em
ambientes com quantidades substanciais de ruídos elétricos, interferências eletromagnéticas
entre outras situações inerentes a ambientes de chão de fábricas e salas de controles.
Quanto ao hardware (placas e partes eletrônicas), os CP’s foram
projetados para serem operados por pessoas não especializadas e a manutenção é feita por
troca de módulos e existem softwares que auxiliam a localização de defeitos. Os circuitos
de interface são modulares e com autodiagnose facilitando a troca de componentes e a
localização de defeitos. O software (programa) residente, realiza funções de acesso ao
hardware, diagnósticos, comunicações e determina o ciclo de varredura do controlador.
Para o caso dos PC’s, os operadores necessitam de certo nível de
especialização, pois além do software de controle de campo, existe o sistema operacional,
driver´s e outros dispositivos que direta ou indiretamente influenciam no funcionamento
geral do equipamento como por exemplo na velocidade de resposta a uma determinada
situação. Existe também o limite de dispositivos de E/S que é diretamente proporcional a
quantidade de slots (conectores) disponíveis na placa CPU ou a velocidade de comunicação
da porta de controle, para o caso deste ser feito pelas portas seriais ou paralelas dos PC’s.
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Um controlador programável possui uma arquitetura básica que suporta os
seguintes elementos, correspondente ao diagrama em blocos exposto abaixo :
ENTRADAS
MEMÓRIA MEMÓRIA
EEPROM RAM
CPU
EXTERNA INTERNA
FONTE DE SAÍDAS
ALIMENTAÇÃO
Terminal de
Programação
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UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO (CPU)
A CPU, Unidade Central de Processamento, é o componente
principal do sistema. É ela que executa as operações aritméticas baseadas na memória de
programa, lê os sinais provenientes das entradas, interpreta-os de acordo com o programa
de controle e atualiza as saídas.
PROCESSADOR MEMÓRIA
SISTEMA DE VARREDURA
Também chamada de SCAN, a varredura é uma técnica de leitura e
atualização das entradas e saídas, respectivamente, de acordo com o software de controle.
Durante a execução do programa, a CPU realiza a leitura das entradas
e de acordo com as instruções do programa de controle do processo e somente após a
execução deste, atualiza as saídas da maneira determinada pelo mesmo programa de
controle do processo.
A técnica de varredura é realizada de acordo com a CPU, o tamanho
da palavra de controle, instruções do programa, recursos de hardware e software entre
outros fatores, de modo que o tempo de varredura pode ir de 1ms a 100ms. A velocidade de
varredura, nos CP’s, é definida baseando-se na quantidade de memória utilizada, de acordo
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com a extensão do programa de controle e na quantidade de periféricos. Logicamente o
fabricante do CP determina o tempo de SCAN em função da quantidade máxima de
utilização de memória e de dispositivos de E/S.
Sendo assim, o SCAN é o fator de monitoração do programa, onde o
processador tem de comunicar a memória o que aconteceu com as entradas e instruir as
saídas sobre o que deve ser feito.
SCAN Típico
0,5 ms
Fim do 128 E/S
Programa de
instruções Início do
Programa de
instruções
SCAN Típico no
Programa do usuário
5 ms / 1K
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SISTEMA DE BARRAMENTOS
Também denominados via ou bus, podemos dizer que o barramento é
um sistema de comunicação que liga os componentes da máquina, como a CPU, a
memória, a lógica de controle e os dispositivos de E/S, fazendo com que a informação seja
transportada por ele. Definimos então um sistema de barramento, como circuitos que
conectam os componentes internos do CP.
A arquitetura começa com a interligação da CPU com a memória
através do barramento do computador; em síntese, conjunto de “fios” num circuito
impresso que interliga o microprocessador com os chips da memória.
CLOCK
CPU
Data bus
Address bus
Memória
Control bus
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COMUNICAÇÃO COM OS PERIFÉRICOS DO SISTEMA E
OUTROS SISTEMAS
DETECÇÃO DE ERROS
O processador usa técnicas de detecção de erros para monitorar o
estado funcional da memória, dos links de comunicações entre subsistemas periféricos e
sua própria operação. As técnicas mais utilizadas para detecção de erros são a de paridade e
checksum.
- Paridade :
A paridade é a técnica mais comum de detecção de erros em
transmissão ou armazenamento. Trata-se de uma técnica simples e por isso muito limitada.
Quando esta técnica é usada na transmissão, o dado a ser transmitido é acrescido de um bit
que indica se existe um numero par ou ímpar de bits iguais a 1. Este bit extra é chamado de
bit de paridade, e pode ser colocado na posição mais significativa ou menos significativa
da palavra de dados.
Existem 2 tipos de paridade, a par e a ímpar, que indicam que a
palavra possui um número de 1’s par ou ímpar.
Suponha que o processados está transmitindo um dado de 8 bits
(1011 0101) para um dispositivo periférico e a paridade impar deve ser usada. O número de
1’s na palavra é 5 e portanto o bit de paridade a ser acrescido é 0 para que se tenha um
número ímpar de 1’s. Assim o dado a ser transmitido é 0 1011 0101. Um erro é detectado
na recepção, reconhecendo o bit de paridade e verificando se a palavra contém um numero
ímpar de 1’s.
Este método é falho quando ocorre a mudança de dois bits
sucessivamente, que indiciará a paridade correta porém o dado transmitido esta incorreto e
o erro não é detectado.
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- Checksum :
CORREÇÃO DE ERROS
Os controladores mais modernos possuem uma técnica de detecção e
correção de erros mais confiável do que a convencional. A vantagem e a diferença deste
método é a representação múltipla do mesmo valor. Se um bit muda, o valor permanece o
mesmo.
O código de detecção e correção de erros mais comum é o código
Hamming. O hardware usado para gerar e checar os códigos de Hamming são
extremamente complexos e é necessário, essencialmente, a implementação de um conjunto
de equações de correção de erros.
MEMÓRIA
Sua característica funcional é armazenar informações que serão ou
foram processadas pela UCP, ou seja, preservar os bits de informação de forma que eles
possam ser reconhecidos e utilizados, ou seja, armazena dados que precisam se processador
e resultados de processamentos. As informações podem entrar ou sair da memória
conforme “autorização” do processador.
Assim, tem-se um dispositivo que armazena tudo ou praticamente
tudo o que deve ser executado. Ela pode ser, e normalmente é, um canal de comunicação
entre o microprocessador e seus periféricos.
Os diferentes tipos de memória do computador podem ser distintos
de várias formas, por exemplo, em termos de possibilidade de acesso, função, tecnologia,
capacidade de processamento e velocidade.
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Os sistemas de memória dos computadores costumam ser divididos
em dois tipos : Primária e Secundária.
A memória principal, central ou primária também denominada
interna, é composta de dois tipos de circuitos :
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ORGANIZAÇÃO DA MEMÓRIA
O controlador atribui a cada tipo e conteúdo de memória um
endereço. Um diagrama de organização de memória é representado por um gráfico
chamado mapa de memória e o conteúdo é armazenado, de acordo com um endereço
lógico.
A generalização da organização da memória é válida, baseada no fato
de que a maioria dos CP’s possuem parâmetros de armazenagem similares. Em geral,
todos os CP’s devem ter áreas de memória destinadas ao programa executivo, área de
trabalho do processador, tabela de dados e memória de aplicação. Um esboço de um mapa
de memória pode ser observado abaixo :
Memória de Programa
Scratch Pad Memória do Sistema
Tabela de E/S
Memória de Aplicação
Tabela de Dados
Programa de usuário
- MEMÓRIA DE PROGRAMA
- TABELA DE DADOS
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- MEMÓRIA DO SISTEMA
- MEMÓRIA DE APLICAÇÃO
Tabela de entrada
Tabela de saída Tabela de dados
Armazenamento de Bits
Armazenamento de Registros
Instruções do Programa de Controle Programa do usuário
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Registros são palavras de memória destinadas a armazenar
informações quantitativas. A área de armazenamento de registros é uma área definida na
memória para localização dos registros.
1 0 1 1 1 0 0 0 1 0 1 0 0 1 1 0
BYTE BIT
PALAVRA
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que esta especificação é também afetada pela complexidade do programa de controle. Se a
aplicação requer manipulação e armazenamento de um número maior de dados, memórias
adicionais são requeridas. Normalmente, instruções mais complexas que realizam
operações aritméticas e manipulação de dados necessitam maior área de memória.
ENTRADAS SAÍDAS
24 V AC/DC 12-48 V AC
48 V AC/DC 12-48 V AC
110/220 V AC/DC 110/220 V AC
Nível TTL 110/220 V AC
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Quando em operação, se a chave de entrada é fechada, a interface de
entrada verifica seu estado sensoreando a tensão fornecida e a converte em um sinal
aceitável para o processador indicando o estado do dispositivo. Um estado lógico 1 indica
um estado ON ou fechado do dispositivo externo e um estado lógico 0 indica um estado
OFF ou aberto do dispositivo.
Em operação, o circuito de interface de saída comuta a tensão
fornecida para energizar ou desernergizar o dispositivo.
- ENTRADA AC/DC
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A maioria dos cartões de entrada utilizam um indicador (led ou neon)
para indicar a presença do sinal de entrada. O indicador acesso indica que a chave
correspondente está fechada.
O circuito de entrada DC apresenta uma estrutura similar ao circuito
AC, porém não há a necessidade de ser feita a conversão AC/DC. Da mesma forma, o
circuito apresenta na sua parte frontal, uma lâmpada neon, que indica a energização ou não
do dispositivo a ele conectado. A quantidade de circuitos de entrada é, nos dois casos,
determinada pelo número de canais de entrada.
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- MÓDULOS DE SAÍDA A RELÉS
- ENTRADAS ANALÓGICAS
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- SAÍDAS ANALÓGICAS
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DISPOSITIVOS DE ENTRADA/SAÍDA
SENSORES
São dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação
de uma grandeza física, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que indica
esta grandeza. Quando operam diretamente, convertendo uma forma de energia neutra, são
chamados transdutores. Os de operação indireta, alteram suas propriedades, como a
resistência, a capacitância ou a indutância, sob ação de uma grandeza, de forma mais ou
menos proporcional.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir
desvios em sistemas de controle e nos instrumentos de medição, que freqüentemente estão
associados aos processos de malha aberta, orientando o usuário.
* Sistema de controle em malha aberta : quando o sensor não é realimentado pela resposta
direta de sua ação sob o processo.
* Sistema de controle em manha fechada : quando o sensor é realimentado pela resposta
direta de sua ação sob o processo.
- Características :
- Temperatura :
- Conceito :
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outros, a monitoração da variável Temperatura é fundamental para a obtenção do produto
final especificado.
- Escalas da Temperatura
ESCALA EQUAÇÃO
ºC (Celsius) ( ºF - 32 ).5/9
ºF (Farenheit) 9/5.ºC + 32
K (Kelvin) ºC + 273,15
ºC (Celsius) K - 273,15
ºR (Rankine) ºF + 459,67
ºRe (Réamur) 4/5.ºC
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48). Em 1960 mais modificações foram feitas e em 1968 uma nova Escala Prática
Internacional de Temperatura foi publicada (IPTS-68).
A ainda atual IPTS-68 cobre uma faixa de -259,34 a 1064,34ºC baseada em
pontos de fusão, ebulição e pontos triplos de certas substâncias puras como por exemplo, o
ponto de fusão de alguns metais puros. Hoje já existe a ITS-90 Escala Internacional de
Temperatura, definida em fenômenos determinísticos de temperatura e que definiu alguns
novos pontos fixos de temperatura.
Norma Origem
ISA Americana
DIN Alemã
JIS Japonesa
BS Inglesa
UNI Italiana
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SENSORES DE TEMPERATURA
- NTC e PTC :
R = A e B/T
Onde, A e B são coeficientes que variam com a composição química e "E" é
o número de Neper (2.718), T é a temperatura, em graus Kelvin. Sua curva característica é,
então, exponencial decrescente. Devido a seu comportamento não linear, o NTC é utilizado
numa faixa (range) pequena de temperatura, em que a curva fica próxima de uma reta ou
com uma rede de linearização. Normalmente, o NTC é empregado em temperaturas de até
150º C.
O PTC (Positive Temperature Coeficient) tem resistência proporcional à
temperatura e atua numa faixa restrita. A variação da resistência é maior que a de um NTC,
na mesma faixa. Seu uso é mais freqüente como sensor de sobre-temperatura, em sistemas
de proteção, por exemplo, de motores.
- Diodos :
Vd = A - BT
A e B variam um pouco conforme o diodo. Esta equação é de uma reta, e
vale até próximo de 125 ºC (limite de temperatura para o silício). O diodo é encontrado em
sistemas de controle e termômetros de baixo custo e razoável precisão.
- Termopares :
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distintos A e B, quando submetidos a um diferencial de temperatura, entre as suas junções,
ocorre uma circulação de corrente elétrica ( i ).
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Então, por definição o aquecimento de dois metais diferentes com
temperaturas diferentes em suas extremidades, gera o aparecimento de uma F.E.M. (da
ordem de mV). Este princípio conhecido com efeito Seebeck propiciou a criação e
utilização de termopares para medição de temperatura.
- Circuito Homogêneo :
Uma aplicação desta lei é que podemos medir temperaturas em pontos bem
definidos com os termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as suas
junções.
- Metais Intermediários :
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Uma aplicação prática desta lei é o uso dos contatos de latão ou cobre no
bloco de ligação, para a interligação do termopar ao seu cabo.
- Temperaturas Intermediárias :
Uma conseqüência desta lei é o uso dos cabos compensados, que tendo as
mesmas características termoelétricas do termopar, podem ser introduzidos no circuito sem
causar erros no sinal gerado.
E = ET1 - ETr
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Ao colocarmos as extremidades do termopar a zero graus (banho de gelo), o
sinal gerado pelo sensor só dependerá da temperatura T1 do meio a ser medido, pois a
tensão gerada a 0º é zero em mV. Então a F.E.M. lida no instrumento será diretamente
proporcional à temperatura T1 (junção de medição).
O banho de gelo ainda é muito usado em laboratórios e indústrias, pois consiste num
método relativamente simples e de grande precisão. Hoje dispositivos alternativos foram
desenvolvidos para simular automaticamente uma temperatura de 0ºC, chamada de
compensação automática da junção de referência ou da temperatura ambiente. Nestes
instrumentos encontra-se um sensor de temperatura que pode ser um resistor, uma termo-
resistência, termistor, diodo, transistor ou mesmo um circuito integrado que mede
continuamente a temperatura ambiente e suas variações, adicionando o sinal que chega do
termo-sensor uma mV correspondente à diferença da temperatura ambiente para a
temperatura de 0ºC.
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instrumento medidor, está incorporado um sistema de compensação da temperatura
ambiente, este gera um sinal como se fosse um outro termopar que chamamos de E1.
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Listamos abaixo os coeficientes de vários tipos de termopares :
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• Tipo T :
- Composição: Cobre (+) / Cobre - Níquel (-). O fio negativo (liga) cobre-
níquel é conhecido comercialmente como Constantán.
- Faixa de Utilização: -200 a 350ºC
- Características: Estes termopares são resistentes a corrosão em
atmosferas úmidas e são adequados para medidas de temperaturas abaixo
de zero. Seu uso no ar ou em ambientes oxidantes é limitado a um
máximo de 350ºC devido a oxidação do fio de cobre. Podem ser usados
em atmosferas oxidantes (excesso de oxigênio), redutoras (rica em
hidrogênio, monóxido de carbono) e no vácuo; na faixa de -200 a 350ºC.
- Identificação da polaridade: O cobre (+) é avermelhado e a liga de cobre
- níquel (-) não.
- Aplicação: Sua maior aplicação está em indústrias de refrigeração e ar
condicionado e baixas temperaturas em geral.
• Tipo J :
- Composição: Ferro (+) / Cobre - Níquel (-). O fio negativo cobre - níquel
é conhecido comercialmente como constantan.
- Faixa de utilização: -40 a 750ºC
- Características: Estes termopares são adequados par uso no vácuo, em
atmosferas oxidantes, redutoras e inertes. A taxa de oxidação do ferro é
rápida acima de 540ºC e o uso em tubos de proteção é recomendado para
dar uma maior vida útil em altas temperaturas.
O termopar do tipo J não deve ser usado em atmosferas sulfurosas
(contém enxofre) acima de 540ºC. O uso em temperaturas abaixo de 0ºC
não é recomendada, devido à rápida ferrugem e quebra do fio de ferro, o
que torna seu uso em temperaturas negativas menor que o tipo T.
Devido a dificuldade de obtenção de fios de ferro com alto teor de
pureza, o termopar tipo J tem custo baixo e é um dos mais utilizados
industrialmente.
- Aplicação: Indústrias em geral em até 750ºC.
• Tipo E :
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que todos os outros termopares, o que o torna útil na detecção de
pequenas alterações de temperatura.
- Identificação da Polaridade: O níquel - cromo (+) é mais duro que o
cobre - níquel (-).
- Aplicação: Uso geral até 900ºC.
• Tipo K :
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- Identificação da Polaridade: O Níquel - Cromo (+) não atrai ímã e o
Níquel - Alumínio (-) é levemente magnético.
- Aplicação: É o termopar mais utilizado na indústria em geral devido a
grande faixa de atuação até 1200ºC. Os termopares nobres são aqueles
cujas ligas são constituídas de platina. Possuem um custo elevado devido
ao preço do material nobre, baixa potência termoelétrica e uma altíssima
precisão dada a grande homogeneidade e pureza dos fios.
• Tipo S :
• Tipo R :
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• Tipo B :
- Composição: Platina 70% - Ródio 30% (+) / Platina 94% - Ródio 6% (-)
- Faixa de utilização: 600 a 1700ºC
- Características: O termopar tipo B é recomendado para uso em
atmosferas oxidantes ou inertes. É também adequado para certos
períodos em vácuo. Não deve ser aplicado em atmosferas redutoras nem
naquelas contendo vapores metálicos, requerendo tubo de proteção
cerâmico como os tipo S e R. O tipo B possui maior resistência mecânica
que os tipos S e R e sob certas condições apresenta menor crescimento
de grão e menor drift de calibração que o S e R. Sua potência
termoelétrica é muitíssimo baixa, o que torna sua saída em temperaturas
de até 50ºC quase nula. É o único termopar que não necessita de cabo
compensado para sua interligação com o instrumento receptor, fazendo-
se o uso de cabos de cobre comuns (até 50ºC).
- Identificação da Polaridade: O fio de platina 70% - Ródio 30% (+) é
mais duro que o Platina 94% - Ródio 6% (-).
- Aplicação: Seu uso é em altas temperaturas como indústria vidreira e
outras.
¾ Termopares Novos :
Platina 60% - Ródio 40% (+) / Platina 80% - Ródio 20% (-)
Paládio 83% - Platina 14% - Ouro 3% (+) / Ouro 65% - Paládio 35% (-)
Atuando em uma faixa de 1250ºC, se aproxima bastante do tipo K. Por sua composição
conter somente metais nobres, apresenta excelente estabilidade em atmosfera oxidante,
porém não recomendável em atmosfera redutora ou em vácuo.
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Tungstênio 95% - Rhênio 5% (+) / Tungstênio 74% - Rhênio 26%
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Limites de Erros dos Termopares
Limites de Erro
Tipo de Faixa de
Termopar Temperatura Standard Especial
(Escolher o Maior) (Escolher o Maior)
T 0 a 350ºC ±1ºC ou ±0,75% ±0,5ºC ou 0,4%
J 0 a 750ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
E 0 a 900ºC ±1,7ºC ou ±0,5% ±1ºC ou ±0,4%
K 0 a 1250ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
SeR 0 a 1450ºC ±1,5ºC ou ±0,25% ±0,6ºC ou ±0,1%
B 800 a 1700ºC ±0,5% -
T -200 a 0ºC ±1ºC ou ±1,5% -
E -200 a 0ºC ±1,7ºC ou ±1% -
K -200 a 0ºC ±2,2ºC ou ±2% -
Notas:
- Estes limites atendem as normas ASTM-E-230/77 - USA, UNI 7938 - ITÁLIA, BS-4937
INGLATERRA, JIS C1602 - JAPÃO e IEC 584-2 de 1982 para termopares convencionais e de
isolação mineral
- Temperatura da junção de referência a 0º C.
- Quando o limite de erro é expresso em % este se aplica a temperatura que está sendo medida.
- Estes erros não incluem os erros devido a instalação.
Apesar destes limites de erros atenderem a norma IEC 584-2 de 1982 e ainda
serem utilizados, apresentando a revisão feita em junho de 1989 da IEC 584-2.
Segundo esta norma internacional IEC 584-2 de 1989, foi adotado em diversos países do
globo, inclusive adotada pela ABNT tornando-se uma NBR, as seguintes tolerâncias e
faixas de trabalho para os termopares, todos eles referenciados a zero graus Celsius.
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Limites de erros para Termopares convencionais e minerais segundo a norma
IEC584-2 (Revisão junho de 1989):
Tipo T
-40 a 133ºC -67 a 40ºC
Range -40 a 125ºC
±1,0ºC ±1,0ºC
Tolerância ±0,5ºC
133 a 350ºC -200 a -67ºC
Range 125 a 350ºC
±0,75% ±1,5%
Tolerância ±0,4%
Tipo E
Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC 167 a 40ºC
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC ±2,5ºC
Range 375 a 800ºC 333 a 900ºC -200 a 167ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75% ±1,5%
Tipo J
Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC
Range 375 a 750ºC 333 a 750ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75%
Tipo K/N
Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC -167 a +40ºC
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC ±2,5ºC
Range 375 a 1000ºC 333 a 1200ºC -200 a 167ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75% ±1,5%
Tipo S/R
0a 1100ºC 0 a 600ºC
Range
±1,0ºC ±1,5ºC
Tolerância
110 a 1600ºC 600 a 1600ºC
Range
±[1 + 0,003 (t-1100)]ºC ±0,25%
Tolerância
Tipo B
Range 600 a 800ºC
Tolerância ±4,0ºC
Range 600 a 1700ºC 800 a 1700ºC
Tolerância ±0,25% ±0,5%
Notas:
a) A nomenclatura dos termopares segundo a IEC 584-2:
b) Existem, segundo a norma DIN 43710, duas designações diferentes para os termopares que
são o tipo U (cobre / cobre - níquel) e o tipo L (ferro / cobre - níquel). Estes termopares são
análogos aos tipos T e J da ANSI e IEC, só que com composições químicas diferentes.
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Termopares de Classe Especial
Nota:
Estes limites se aplicam para termopares convencionais em uso contínuo, com poços ou tubos de
proteção com a extremidade fechada; portanto não sendo válida para os termopares isolação
mineral.
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Nota:
Todos os valores informados nas tabelas anexas, são um guia de consultas para o usuário e não
deve ser tomado como valores absolutos e nem como garantia de vida e desempenho
satisfatórios. Estes tipos de dimensões são usados algumas vezes acima dos limites citados, mas
geralmente a custa de estabilidade, vida útil ou ambos; em outras circunstâncias é necessário
reduzir os limites supra, a fim de alcançar uma aplicação desejada.
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Aferição de Termopares
Métodos de Aferição
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Para a realização da aferição coloca-se o sensor a ser aferido nestes pontos
fixos e faz-se a leitura do sinal gerado com um instrumento padrão. O sinal lido é
comparado com o valor conhecido do ponto fixo, verificando-se qual é o erro ou desvio do
sensor em relação ao ponto fixo.
Isto é feito em várias temperaturas diferentes para cobrir toda a faixa de
trabalho do sensor. Este é um método de extrema precisão porém de dificuldade de
realização, pois exige um laboratório altamente sofisticado assim como instrumentos
padrões para a leitura. Devido ao grau de precisão e a repetibilidade alcançados (algumas
vezes até de 0,0001ºC) é usado para a determinação sensores padrões.
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Segundo a ASTM E-220/86, o número de pontos de temperatura para se
fazer uma aferição por comparação, depende muito do tipo de termopar e do grau de
precisão requerido. Esta norma recomenda cobrir a faixa toda de trabalho do termopar de
100 em 100º, porém esta faixa de variação pode aumentar, usando-se a interpolação
matemática para os valores não cobertos.
A aferição por comparação é um método suficientemente preciso e de
relativa facilidade de obtenção, não exigindo laboratórios sofisticados como no caso da
aferição por pontos fixos.
O desenho abaixo mostra uma aferição por comparação:
Observação:
O fato da tensão de saída de um termopar ser desenvolvida em regiões de
gradientes de temperatura, e não em junções, apresenta algumas implicações importantes ao
se buscar uma precisão na medição de temperatura. É importante que os condutores dos
termopares em regiões de gradientes de temperatura, sejam química e fisicamente
homogêneos; qualquer porção não homogênea do termopar (partes dos condutores química
ou fisicamente alterados), devem estar em áreas isotérmicas. Isto tem fundamental
importância quando os sensores são aferidos depois de serem utilizados durante algum
tempo.
Num meio termostato, é provável que o gradiente de temperatura se encontre
acima do comprimento um tanto limitado do termopar que está sendo aferido. Ao se aferir
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qualquer termopar, assume-se que as características termoelétricas são uniformes em todo o
seu comprimento e a região de temperatura forme uma amostra representativa do restante
da unidade. Com um termopar novo, sem uso, isto geralmente representa uma suposição
satisfatória e a aferição será válida para qualquer distribuição subsequente de temperatura
do longo dele. Sob certa condições de trabalho a altas temperaturas e ambientes agressivos,
as características termoelétricas de alguns condutores do termopar podem se alterar
gradualmente. Esta situação encontra-se representada na figura abaixo, onde o
comprimento do termopar na região aquecida sofreu alterações.
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Por outro lado, uma curta imersão expõe o material contaminado a um
gradiente total de temperatura e irá aparecer uma alteração muito maior do que estava
ocorrendo na prática.
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TERMORESISTÊNCIAS
- Princípio de Funcionamento :
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Observação: Existe um valor de alfa diferente do anterior que ainda hoje é usado nos USA e
Japão, é conhecido como "Curva Americana" ou a antiga JIS 1604-1981.
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Estes sensores são colocados em poços ou tubos de proteção para uma maior
resistência e interligados por fios de cobre, níquel ou prata até o cabeçote.
Os acessórios utilizados nos termopares também são usados para as termoresistências.
- Limites de erros :
Tolerância
Classe A Classe B
Temperatura
(ºC)
(±ºC) (±) (±ºC) (±)
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- Resistência de Isolação a Temperatura Ambiente :
A resistência entre cada terminal do sensor e a bainha deve ser testada com
uma voltagem entre 10 V a 100Vdc, sob temperatura ambiente entre 15ºC e 35ºC e uma
umidade relativa não excedendo a 80%. A polaridade deve ser trocada em todos os
terminais. Em todos os casos, a resistência de isolação mínima é 100M.
100 a 300 10
301 a 500 2
501 a 850 0,5
Nota: Dados oriundos da DIN-IEC 751 – 1985
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Segundo a ASTM E - 1137, temos:
- Auto Aquecimento :
( P = R.i² )
- Tipos de Montagens :
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Ainda assim neste tipo de montagem, a termoresistência não apresenta muita
resistência mecânica e não dispõe de condições para efetuar curvas, bem como tem
limitações relativas ao diâmetro externo e comprimento total. Para suprir este problema
dimensional, foi desenvolvida a termoresistência de isolação mineral, na qual o bulbo
sensor é interligado a um cabo de isolação mineral com fios de cobre comuns. Este tipo de
montagem permite a redução do diâmetro, não limita o comprimento, apresenta rápida
velocidade de resposta é dá uma maior flexibilidade permitindo dobras e curvas do cabo
que antes era impossível, podendo ser utilizada onde o acesso não era possível.
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- Princípios de Medição a 2, 3 e 4 fios :
Existem normalmente dois instrumentos principais para determinar a resistência ôhmica das
termoresistências, que são pontes de medição (Ponte de Wheatstone) e os eletrônicos.
O circuito em ponte é bastante utilizado em laboratórios, devido a sua alta precisão e em
alguns sistemas industriais.
Esta resistência de fiação tende a aumentar quanto maior for a distância entre o sensor e o
instrumento, menor for a bitola dos fios ou maior a temperatura ambiente. Quando a ponte
estiver balanceada (não circular corrente pelo galvanômetro) temos:
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Temos que mesmo com a ponte balanceada, o valor da resistência R3 é igual a R4 mais as
resistências de fiação RL1 e RL2; que dependendo de seus valores podem induzir erros
graves na medição de temperatura com termoresistência. Temos abaixo uma tabela que
mostra a relação bitola dos condutores x distância máxima, entre termoresistência a dois
fios e instrumento receptor.
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Como :
Portanto uma técnica mais precisa para medição de temperatura com termoresistência é a
ligação a 4 fios.
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- Outros Tipos de Bulbos de Resistência :
- Aferição de termoresistência :
Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados de
instalação bem como armazenagem e manutenção.
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- Deve-se especificar os materiais de proteção e ligações, capazes de operar na temperatura
de operação requerida.
- O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se evitar a perda de calor por
condução pelos fios da bainha. Para tal, um comprimento mínimo de imersão e o uso de
materiais de proteção com baixa condutibilidade térmica também são recomendados.
- Deve-se evitar choque mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.
- Deve-se utilizar fios de cobre de mesmo comprimento e diâmetro para a interligação de
termoresistência.
- Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o sensor, não
devem ser utilizadas devido ao retardo e os erros causados à medição.
- Na ligação a 3 fios, se for necessário a troca de um dos fios de interligação, recomenda-se
trocar os 3 fios para que se tenha igualdade em seus valores ôhmicos.
- Em locais sujeitos a ruídos intensos, recomenda-se o uso de cabos blindados e torcidos.
a) Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que os outros tipos de sensores.
b) Tem características de estabilidade e repetibilidade melhores do que os termopares.
c) Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação.
d) Dispensa o uso de fios e cabos de extensão e compensação para ligação, sendo
necessário somente fios de cobre comuns.
e) Se adequadamente protegido ( poços e tubos de proteção ), permite a utilização em
qualquer ambiente.
f) Curva de Resistência x Temperatura mais linear.
g) Menos influenciada por ruídos elétricos.
Desvantagens:
a) São mais caras do que os sensores utilizados nesta mesma faixa.
b) Range de temperatura menor do que os termopares.
c) Deterioram-se com mais facilidade, caso se ultrapasse a temperatura máxima de
utilização.
d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura estabilizada para a
correta indicação.
e) Possui um tempo de resposta mais alto que os termopares.
f) Mais frágil mecanicamente
g) Autoaquecimento, exigindo instrumentação sofisticada.
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No gráfico abaixo temos um comparativo entre termopar e termoresistência com relação à
precisão.
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SENSORES DE LUZ
Além de seu uso em fotometria (incluindo analisadores de radiações e
químicos), é parte de sistemas de controle de luminosidade, como os relés fotoelétricos de
iluminação pública e sensores indireto de outras grandezas, como velocidade e fim de
curso.
- LDR :
- Foto Diodo :
- Foto Transistor :
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- Células Fotovoltaicas :
SENSORES DE VELOCIDADE
Empregam-se nos controles e medidores de velocidade de motores dentro de
máquinas industriais, eletrodomésticos como videocassete e CD, unidades de disquetes e
Winchesters de computadores, na geração de eletricidade (garantindo a freqüência da CA),
entre outros.
- Tacogerador :
V=Kn
K é uma constante que depende do campo do imã, do número de espiras e
pólos e das dimensões do rotor; n é a rotação do eixo (por minuto, rpm, ou segundo, rps).
A polaridade da tensão gerada depende do sentido de rotação.
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- Interruptor de Lâminas :
- Sensores Ópticos :
• Sensor de reflexão
• Interrupção de luz.
SENSORES DE VAZÃO
- Sensor de turbina :
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Este processo é usado em medidores de vazão em processos industriais, não
automáticos.
- Sensor Térmico :
Quando um gás ou líquido flui sobre um corpo aquecido, retira calor deste,
reduzindo a temperatura de forma proporcional à velocidade do fluído.
Se colocarmos um sensor de temperatura, como um NTC, aquecido a uma
temperatura maior que a do fluído, podemos avaliar a vazão pela variação da resistência.
Para obtermos um sinal que compense as variações na temperatura do fluído,
usamos um sensor em Ponte de Wheatstone diferencial. Há dois NTC’s em contato com o
fluído, mas um deles protegido do fluxo, numa cavidade, o qual faz a compensação de
temperatura. A diferença de tensão indica a vazão.
SENSORES DE POSIÇÃO
- Chaves fim-de-curso :
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- Sensores fim-de-cursomagnéticos :
- Sensores Ópticos :
- Potenciômetros :
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- Sensores Capacitivos :
C= KA/d
Nos sensores Capacitivos podemos variar qualquer destes fatores, sendo
mais prático alterar a distância entre uma placa fixa e uma móvel, ou a área, fazendo uma
placa móvel cilíndrica ou em semicírculo (ou várias paralelas, como no capacitor variável
de sintonia) se mover em direção à outra fixa.
A variação na capacitância pode ser convertida num desvio na freqüência de
um oscilador, ou num desvio do equilíbrio (tensão) numa Ponte feita com dois capacitores e
dois resistores, alimentada com C.A.. O desvio de tensão será inversamente proporcional ao
desvio na capacitância, neste caso, e usando um sensor por distância entre as placas, será
proporcional ao deslocamento entre as placas.
Este método é usado em sensores de posição, força e pressão, havendo uma
mola ou diafragma circular suspenso por borda elástica (como o cone de um alto-falante),
suportando a placa móvel.
Há também o sensor por diferença de capacitância, que é um capacitor
duplo, com duas placas fixas e uma móvel no centro. Também é usada a Ponte para
converter a diferença de capacitância em tensão.
- Sensores Indutivos :
L = m N2 A / l
Nos sensores práticos, se altera em geral a permeabilidade do núcleo,
deslizando um núcleo ferromagnético para dentro ou fora do enrolamento, ou aproximando
uma parte do enrolamento móvel de outra fixa.
Também se usam sensores que detectam variações na permeabilidade do
meio, como nos detectores de metais. Esta variação é facilmente convertida em variação na
freqüência de um oscilador LC, e o desvio na freqüência acusado por um demodulador FM.
Para uso em medida de posição é comum se usar a indutância mútua, ou
coeficiente de acoplamento entre 2 enrolamentos num transformador. Uma das bobinas se
move em direção à outra, aumentando o acoplamento e o sinal C.A. captado nesta outra.
Todos os sensores indutivos até aqui são não lineares, o que limita o uso. Já
o LVDT (Linear Variable Differential Transformer), transformador diferencial linear
variável, tem esta característica, dentro de uma faixa em torno de metade do comprimento
do núcleo móvel, ferromagnético. Usa 3 enrolamentos fixos, alinhados, sendo aplicada a
alimentação no central, os 2 outros estão em série, mas com os terminais invertidos, de
modo que as tensões se subtraem. Quando o núcleo fica na posição central, a tensão
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induzida nos 2 enrolamentos são iguais, se cancelando. Ao se deslocar o núcleo, o
acoplamento entre o enrolamento central e cada um dos outros varia, e as tensões não se
cancelam, resultando uma tensão de saída cuja fase é diferente, conforme o núcleo penetre
mais numa ou outra bobina.
O LVDT é usado em posicionadores de precisão, desde frações de mm até
dezenas de cm. É usado em máquinas ferramentas, CNC e robôs industriais.
- Sensores Ópticos :
São sensores que atuam por transmissão de luz. Além dos já vistos, há os
encoders (codificadores), que determinam a posição através de um disco ou trilho marcado.
Se dividem em relativos, nos quais a posição é demarcada por contagem de
pulsos transmitidos, acumulados ao longo do tempo, e absolutos, onde há um código digital
gravado no disco ou trilho, lido por um conjunto de sensores ópticos (fonte de luz e sensor).
Os códigos adotados são os de Gray, nos quais de um número para o seguinte só muda um
bit, o que facilita a identificação e correção de erros.
A demarcação do disco ou trilho é feita através de furo ou ranhuras, ou por
pintura num disco plástico transparente, que podem ser feitos através de técnicas
fotolitográficas, permitindo grande precisão e dimensões micrométricas.
A fonte de luz é geralmente o LED, e o sensor um fotodiodo ou
fototransistor.
Estes sensores são muito precisos e práticos em sistemas digitais (encoder
absoluto), e usam-se em robôs, máquinas-ferramenta, CNC e outros.
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CONTROLADORES
AÇÕES DE CONTROLE
- Controle Proporcional :
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- Controle Integral :
É a combinação dos dois controles anteriores, realizada pela soma dos sinais
vindos de um amplificador e um integrador.
Este controlador alia a vantagem do controle proporcional, resposta mais
rápida, com a do integral, erro de regime nulo. É mais usado que os anteriores.
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A desvantagem é que o diferenciador é um circuito muito susceptível a ruídos de
alta freqüência, pois é um filtro passa-altas, o que pode levar a distúrbios durante o
processo de controle.
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TRANSMISSORES, TRANSDUTORES E
ATUADORES
Transdutores
Transmissores
São elementos responsáveis por converter grandezas elétricas geradas por sensores
em sinais elétricos de amplitude padronizada por normas internacionais ( normas ISA, por
exemplo). Os sinais elétricos convertidos para esses padrões são então enviados para os
demais elementos do sistema de controle.
No vocabulário de automação, quando nos referimos a transmissores, normalmente
queremos nos referir ao conjunto sensor + transmissor.
Controladores
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partida eficiente, sendo tal suprimento de óleo lubrificante provido por uma bomba auxiliar.
No momento em que a bomba de produtos químicos é acionada, a bomba de óleo auxiliar é
ligada, devendo estabelecer uma pressão de óleo num determinado tempo, se tal pressão é
alcançada no tempo determinado, a bomba de produtos químicos é ligada, caso contrário a
operação não é realizada e um alarme é acionado. No caso da bomba de produtos químicos
ser desligada, a bomba de óleo permanece ligada por algum tempo, enquanto a bomba
química desacelera.
Atuadores
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