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4.4 Corrosion por alta temperatura (High Temperature Corrosion [>400°F (204°C)])
33 4.4.1 Oxidation
34 4.4.2 Sulfidation
35 4.4.3 Carburization
36 4.4.4 Decarburization
37 4.4.5 Metal Dusting
38 4.4.6 Fuel Ash Corrosion
39 4.4.7 Nitriding
ure Mechanism)
ss of Thickness)
F (204°C)])
a) Cambio en la microestructura
acero al carbono y aceros 0.5Mo
después de largo tiempo de
operación en el rango de
temperatura de 800°F to 1100°F
(427°C to 593°C)
4.2.1 Graphitization b) A temperaturas elevadas, las
fases de carburo en ciertos aceros
al carbono son inestables y
pueden descomponerse en
nódulos de grafito. Esta
descomposición se conoce como
grafitización
Cambio en la microestructura de
los aceros después de la
exposición al rango de
4.2.2
Softening temperatura.
(Spheroidization) Las fases de carburo en aceros al
carbono son inestables y pueden
aglomerarse en forma similar a
una placa
4.2.4
Strain Aging (tension carbono viejos y aceros de baja
aleación C-0.5 Mo bajo los efectos
por envejecimiento) combinados de deformación y de
envejecimiento a una temperatura
intermedia.
4.2.5
885°F (475°C) que puede ocurrir en las
aleaciones que contienen una fase
Embrittlement de ferrita, como resultado de la
exposición en el rango de
temperatura.
4.2.6
Sigma Phase Fase metalúrgica conocida como
Embrittlement la fase sigma
4.2.8
Creep and Stress componentes del metal pueden
lenta y continuamente deformarse
Rupture bajo carga por debajo del límite de
fluencia.
4.2.14
Erosion/Erosion – de la superficie como resultado del
movimiento relativo entre, o el
Corrosion impacto de los sólidos, líquidos,
vapor o cualquier combinación de
los mismos.
4.2.17
Vibration-Induced la que las grietas se producen
como resultado de la carga
Fatigue dinámica debido a la vibración, el
golpe de ariete, o el flujo de fluido
inestable.
Tanto el aislamiento térmico como
los refractarios resistentes a la
erosión son susceptibles a
4.2.18
Refractory diversas formas de daños
mecánicos (grietas,
Degradation desprendimientos y la erosión), así
como la corrosión debido a la
oxidación, sulfuración y otros
mecanismos de alta temperatura.
Rango de
Consecuencia
temperatura
perdida de resistencia,
ductilidad y resistencia a la
800°F to 1100°F fluencia
(427°C to 593°C) Esta descomposición es
conocida como
grafitización
La Esferoidización puede
850 ° F a 1400 ° F
causar una pérdida de
(440 ° C a 760 ° C)
resistencia a la fluencia
Es una pérdida de la
De 600° F y 1000°F
tenacidad debido a un
(316 ° C a 540 ° C).
cambio metalúrgico
Puede resultar en una
pérdida de resistencia a la
1000 ° F a 1700 ° F fractura en algunos aceros
(538 ° C a 927 ° C) inoxidables como resultado
de la exposición a altas
temperatura
El daño es en forma de
grietas que pueden ocurrir
en cualquier lugar de un
componente metálico en
N/A donde se restringe el
movimiento o diferencial
relativo de expansión,
sobre todo en virtud de los
ciclos térmicos repetidos.
Usualmente resulta en una
protuberancia y
N/A
eventualmente en una falla
por rotura por esfuerzo
Si se restringe la
expansión / contracción
térmica, pueden resultar
tensiones por encima de la
resistencia a la fluencia del
N/A material. El choque térmico
se produce normalmente
cuando un líquido más frío
entra en contacto una
superficie de metal más
caliente.
Erosión-corrosión es una
descripción para el daño
que se produce cuando la
corrosión contribuye a la
erosión mediante la
eliminación de películas o
N/A
cascarillas de protección, o
mediante la exposición de
la superficie del metal para
promover la corrosión bajo
la acción combinada de la
erosión y la corrosión
Temperaturas
elevadas por encima Agrietamiento
de 750 ° F (399 ° C)
La inflamación o
combustión espontánea de
componentes metálicos y
no metálicos pueden
provocar incendios y
explosiones en ciertos
N/A
ambientes gaseosos
enriquecidos con oxígeno
si no están
adecuadamente
diseñados, operados y
mantenidos
rgical Failure Mechanism)
Materiales afectados
Acero inoxidable serie 400 (405, 409, 410, 410S, 430 and 446).
Acero inoxidable Duplex tal como aleaciones 2205, 2304 and 2507
*Aceros inoxidables forjados, metal de soldadura y fundiciónes. SS 300
fundido incluyendo aleaciones HK y HP (iron-chromium-nickel alloys) son
especialmente susceptibles a la formación de sigma debido a su alto (10% a
40%) contenido de ferrita
*Aceros inoxidables serie 400 y otros ferriticos y martensiticos con 17% Cr o
mas.
*Aceros inoxidables duplex
a) Los factores más importantes que afectan a la grafitización son la química , el estrés , temperatura , y tiempo de
b) En general, la grafitización no se observa con frecuencia . Algunos aceros son mucho más susceptibles a la graf
exactamente lo que hace que algunos aceros para grafitizar mientras que otras son resistentes no se entiende bien
contenido de silicio y aluminio jugó un papel importante, pero se ha demostrado que tienen una influencia insignifica
c) La grafitización se ha encontrado en aceros de baja aleación C - Mo con hasta 1 % de Mo. La adición de aproxim
encontrado que elimina la grafitización .
d) La temperatura tiene un efecto importante en la tasa de grafitización . A continuación ( 427 ° C ) 800 ° F , la tasa
aumenta al aumentar la temperatura .
e) Hay dos tipos generales de grafitización . En primer lugar es grafitización aleatorio en el que los nódulos de grafi
el acero. Si bien este tipo de grafitización puede disminuir la resistencia a la tracción a temperatura ambiente , no s
f ) El segundo y más perjudicial tipo de resultados de grafitización en cadenas o planos locales de nódulos de grafit
grafitización puede resultar en una reducción significativa en la capacidad de soporte de carga al tiempo que aumen
largo de este plano . Las dos formas de este tipo de grafitización son soldadura grafitización zona afectada por el c
soldadura.
1 ) de soldadura zona de grafitización afectada por el calor se encuentra con más frecuencia en la zona afectada po
en una banda estrecha , que corresponde al borde de la zona afectada por el calor de baja temperatura . En multip
zonas se solapan entre sí , que cubre toda la sección transversal. Nódulos de grafito pueden formar en el borde de
de baja temperatura , lo que resulta en una banda de grafito débil extiende a través de la sección . Debido a su apa
dentro de las zonas afectadas por el calor se llama grafitización ceja.
2 ) grafitización no de soldadura es una forma de grafitización localizada que a veces se produce a lo largo de plano
acero . También se produce de una manera de cadena como en las regiones que han experimentado deformación p
de las operaciones de trabajo en frío o de flexión .
g ) La extensión y el grado de grafitización se informa habitualmente de forma cualitativa (ninguno, leve , moderado
velocidad a la que se forma, severa zona grafitización afectada por el calor se puede desarrollar en tan sólo cinco a
superiores a 1000 ° F ( 538 ° C). Se esperaría Muy ligero grafitización se encuentran después de 30 a 40 años , al
tiempo y temperatura - transformación para la zona afectada por el calor grafitización se pueden encontrar en la Re
*Química del metal, microestuctura, temperatura y tiempo de exposición
*La tasa de esferoidización depende de la temperatura y la microestructura inicial. Esferoidización puede ocurrir en
pero puede tardar varios años a 850 ° F (454 ° C).
*aceros recocidos son más resistentes a la esferoidización que los aceros normalizados. Los aceros de grano grues
grano fino. Aceros calmados con silicio de grano fino son más resistentes que los calmados con aluminio.
Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adic
se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.
a) La composición de la aleación de acero , historia térmica , la temperatura del metal y el tiempo de exposición son
b ) Susceptibilidad a templar fragilización se determina en gran medida por la presencia de los elementos de aleaci
elementos trampa de fósforo , estaño, antimonio y arsénico . El nivel de la fuerza y el historial de tratamiento de cal
considerado .
c ) Temper fragilización de los aceros 2.25Cr - 1Mo desarrolla más rápidamente a 900 ° F ( 482 ° C ) que en el 800
( , pero el daño es más grave después de exposición a largo plazo al ( 440 ° C ) 850 ° F .
d ) Algunos fragilización puede ocurrir durante los tratamientos térmicos de fabricación , pero la mayor parte del dañ
servicio en el rango de temperatura de fragilización .
e) Esta forma de daño reducirá significativamente la integridad estructural de un componente que contiene un defec
de la tenacidad a los materiales puede ser necesario dependiendo del tipo de defecto , la severidad del medio amb
funcionamiento , en particular en el servicio de hidrógeno
*Composición de acero y proceso de fabricación determinan la susceptibilidad de acero
*Aceros fabricados por Bessemer o proceso en hogar abierto contienen niveles más altos de elementos críticos de
fabricados por el convertidor al oxígeno básico (BOF) (Basic Oxygen Furnace)
*En general, los aceros realizados por BOF y completamente calmado con aluminio no serán susceptibles.
*Los efectos de la tension por envejecimiento se observan en los materiales que se han trabajado en frío y puestos
intermedias sin aliviar el estrés.
*La tension por envejecimiento es una preocupación importante para el equipo que contiene grietas. Si los material
plásticamente y se exponen a temperaturas intermedias, la zona de material deformado puede llegar a ser endurec
fenómeno se ha asociado con varios recipientes que han fallado por fractura fragil.
*La secuencia de presurización en función de la temperatura es un tema crítico para prevenir la fractura por fragilid
*La tension por envejecimiento también puede ocurrir cuando se solda en la proximidad de grietas y muescas en un
a) Para un material que contiene un defecto, se puede producir la rotura frágil asi:
1) La tenacidad de fractura del material (resistencia a agrietarse como defectos), medido en una prueba de impacto
2) El tamaño, la forma y el efecto de la concentracion de estrés en un defecto;
3) La cantidad de esfuerzo residual y aplicado en la falla.
b) susceptibilidad a la rotura frágil puede ser aumentada por la presencia de fases fragilizantes.
c) limpieza de acero y de tamaño de grano tienen una influencia significativa en la tenacidad y la resistencia a la rot
d) Las secciones más gruesas tienen una menor resistencia a la rotura frágil debido a la mayor restricción que aum
punta de la grieta.
e) En la mayoría de los casos, la fractura frágil sólo se produce a temperaturas inferiores a la temperatura de transi
temperatura de transición de dúctil a frágil), el punto en el que la tenacidad del material cae bruscamente.
a) La velocidad de deformación de fluencia es una función del material , la carga , y la temperatura . La tasa de dañ
sensible tanto a la carga y la temperatura. En general , un aumento de alrededor de 25 ° F ( 12 ° C) o un aumento d
reducir la vida útil restante en la mitad o más , dependiendo de la aleación.
b) La Tabla 4-3 lista las temperaturas de umbral por encima del cual el daño fluencia es una preocupación. Si la tem
valores, entonces daños por fluencia y grietas por fluencia puede ocurrir.
c) El nivel de daño de fluencia es una función del nivel de temperatura / tensión coincidente del material a la que se
d) La vida de los componentes de metal se vuelve casi infinita a temperaturas inferiores al umbral límite ( Tabla 4-3)
de la punta de la grieta .
e) La apariencia de daños por fluencia con poca o ninguna deformación aparente es a menudo erróneamente deno
por lo general indica que el material tiene una baja ductilidad a la fluencia.
f) Baja ductilidad a la fluencia es:
1 ) Más severa para los materiales y las soldaduras con alta resistencia a la tracción
2 ) Más frecuente en las temperaturas más bajas en el rango de fluencia , o bajas tensiones en el rango superior de
3 ) más probable en un material de grano grueso de un material de grano fino .
4) No se evidencia por un deterioro de las propiedades de la temperatura ambiente .
5 ) Promovido por ciertos tipos de metal duro en algunos aceros CrMo .
g) El aumento del estrés debido a la pérdida de espesor por corrosión reduce el tiempo de la falla.
a) Los factores clave que afectan a la fatiga térmica son la magnitud de la oscilación de la temperatura y la frecuen
b ) Tiempo de falla es función de la magnitud de la tensión y el número de ciclos y disminuye con el aumento del es
c ) La puesta en marcha y la parada de los equipos aumentan la susceptibilidad a la fatiga térmica. No hay ningún l
de temperatura , sin embargo , como regla práctica , el agrietamiento se puede sospechar si los cambios de tempe
C).
d ) El daño también es promovido por los cambios rápidos en la temperatura de superficie que resultan en un gradi
lo largo de la longitud de un componente .
e ) Las muescas ( tales como la punta de una soldadura ) y esquinas agudas ( tales como la intersección de una bo
recipiente ) y otras concentraciones de tensión pueden servir como sitios de iniciación
* Temperatura, tiempo y esfuerzo
* Por lo general, debido a la incidencia de la llama o de sobrecalentamiento local.
*El Tiempo de falla aumentará al disminuir la presion interna o la carga. Sin embargo, las protuberancias y la distors
tensiones bajas, a medida que las temperaturas aumentan.
*El sobrecalentamiento local por encima de la temperatura de diseño.
*La pérdida de espesor debido a la corrosión reducirá tiempo hasta el fallo mediante el aumento de la tensión.
a) En una bomba, la diferencia entre la presión real o de la cabeza del líquido disponible (medida en el lado de aspi
líquido que se llama la carga de aspiración neta positiva (NPSH) disponible. La cabeza mínimo requerida para evita
un caudal dado se llama la cabeza de aspiración positiva neta requerida. NPSH inadecuada puede producir cavitac
b) A temperaturas cercanas al punto de ebullición del líquido es más probable que resulte en la formación de burbu
baja.
c) La presencia de partículas sólidas o abrasivos no se requiere para el daño por cavitación, pero se acelerará el da
La Geometría, el nivel de estrés, el número de ciclos, y las propiedades del material (resistencia, dureza, microestru
predominantes en la determinación de la resistencia a la fatiga de un componente.
a) Diseño: las grietas por fatiga suelen iniciar en la superficie en muescas o elevadores de la tensión bajo carga cíc
mecánicos (esquinas afiladas o arboledas), agujeros clave sobre los ejes de transmisión de los equipos rotativos, u
desajustes, áreas templadas de boquillas, marcas de herramientas,Marcas de pulido, Labios de agujeros perforado
corrosión.
b ) Cuestiones metalúrgicas y microestructura:
Para algunos materiales como: titanio , acero al carbono y acero de baja aleación , el número de ciclos hasta la fra
amplitud de tensión hasta un límite de resistencia alcanzado . Por debajo de este límite de resistencia estrés , no se
independientemente del número de ciclos.
Para las aleaciones con límites de resistencia, hay una correlación entre la Ultimate Tensile Strength ( UTS ) y la am
para iniciar la fisuración por fatiga. La proporción de límite de resistencia sobre el UTS es típicamente entre 0,4 y 0,
inoxidables austeníticos y el aluminio que no tienen un límite de resistencia tendrán un límite de fatiga definido por e
de tensión dada.
Las inclusiones encontradas en el metal puede tener un efecto acelerador de agrietamiento por fatiga . Esto es de i
aceros de mayor edad, aceros o soldaduras "suci@s" , ya que a menudo tienen inclusiones y discontinuidades que
fatiga. El tratamiento térmico puede tener un efecto significativo en la dureza y por lo tanto resistencia a la fatiga de
microestructuras de grano más finos tienden a desempeñarse mejor que las de grano grueso. Los tratamientos térm
pueden mejorar la resistencia a la fatiga de los aceros al carbono y de baja aleación.
c) Acero al carbono y titanio: Estos materiales exhiben un límite de resistencia por debajo del cual no se produce ag
independientemente del número de ciclos.
d) SS Serie 300 ,serie 400 , aluminio y la mayoría de otras aleaciones no ferrosas:
Estas aleaciones tienen una característica de fatiga que no presenta un límite de resistencia. Esto significa que la fr
bajo carga cíclica eventualmente, independientemente de la amplitud de tensión. La máxima amplitud de esfuerzo c
tensión necesaria para causar la fractura para el número deseado de ciclos necesarios en la vida de un component
ciclos.
a) La amplitud y frecuencia de vibración así como la resistencia a la fatiga de los componentes son factores críticos
b) Existe una alta probabilidad de formación de grietas cuando la carga de entrada es síncrona o casi se sincroniza
componente.
c) La falta de apoyo o excesiva o rigidez permiten vibración y posibles problemas de agrietamiento que normalment
o muescas.
a) la selección del refractario, el diseño y la instalación son las claves para minimizar el daño.
b) Los equipos revestidos con refractario deben ser diseñados para: la erosión, cambios bruscos de temperatura y
c) Programas de Deshidratado , tiempos de curado y procedimientos de aplicación deben estar de acuerdo con las
requisitos de ASTM .
d) Los materiales de anclaje deben ser compatibles con coeficientes térmicos de expansión del metal de base.
e) Los anclajes deben ser resistentes a la oxidación en los servicios de alta temperatura.
f) Los anclajes deben ser resistentes a la condensación de ácidos sulfurosos en calentadores y entornos de gases
g) El tipo refractario y la densidad deben ser seleccionados para resistir la abrasión y la erosión sobre la base de lo
h) Las agujas y otros materiales de carga deben ser compatibles con la composición y la temperatura ambiente del
Los parámetros más importantes son el tipo de material ( composición química, elementos de impurezas ) , tamaño
de la fabricación ( trabajo en frío , soldadura) , espesor de corte (que controla la moderación y el estado de estrés)
esfuerzos , metal de soldadura y el metal de base la fuerza, la soldadura y las condiciones de tratamiento térmico .
siguientes :
a) Recalentamiento craqueo requiere la presencia de altas tensiones y por lo tanto es más probable que ocurra en
de mayor resistencia .
b )El agrietamiento por recalentamiento se produce a temperaturas elevadas cuando la ductilidad de fluencia es ins
requeridas para aliviar las tensiones aplicadas o residuales .
c ) En el primer semestre de 2008, numerosos casos de agrietamiento de recalentamiento se produjeron durante la
V 1 . Las grietas se encontraban en el metal de soldadura solamente, transversal a la dirección de soldadura , y en
un contaminante en el flujo de soldadura.
d ) El agrietamiento por recalentamiento puede ocurrir ya sea durante o térmicamente después de soldar en servici
casos , las grietas son intergranulares y muestran poca o ninguna evidencia de la deformación .
e) partículas finas de precipitado intragranulares hacen que los granos más fuerte que los granos de frontera y ob
produzca en los límites de grano .
f ) El alivio de tensión y la estabilización del tratamiento térmico de SS serie 300 para maximizar chloride SCC y re
Stress Corrosion Cracking) puede causar problemas de grietas por recalentamiento, sobre todo en las secciones m
a) Hay muchos factores que afectan a la probabilidad de la combustión y la ignición en servicios de oxígeno , incluy
contenido de oxígeno de la corriente , la velocidad de línea , grosor de los componentes, la configuración del diseño
temperatura.
b ) La preocupación primaria bajo condiciones de flujo de oxígeno de alta velocidad es el arrastre de partículas y su
superficie , tal como en un codo. Velocidades de oxígeno en acero al carbono y de tubería de acero inoxidable debe
industria tal como se muestra en la Referencia 1. Velocidad admisible es una función de la presión y la condición de
incrustacion ) .
c ) La temperatura de un material afecta a su inflamabilidad. A medida que aumenta la temperatura, se requiere una
adicional para la ignición y la combustión sostenida. La temperatura mínima a la que una sustancia combuste, en u
se conoce como la temperatura de ignición. Temperaturas de ignición publicadas para la mayoría de las aleaciones
fusión de la aleación. Sin embargo, éstos se miden en condiciones no fluyentes. Los Sistemas reales pueden sufrir
temperatura ambiente ( e inferior ) debido a un impacto de partículas y otros mecanismos .
d ) Sistemas de limpieza son importantes para el funcionamiento seguro de los sistemas de oxígeno. La contamina
hidrocarburos tales como aceites y grasas durante las actividades de construcción o de mantenimiento pueden prov
puesta en marcha de la unidad. Estos materiales son fáciles de inflamar y pueden conducir a un gran incendio y la
e) Las zonas de mezcla interna, tales como codos afilados, las tees y las válvulas tienen un mayor riesgo de ignició
en el flujo de oxígeno pueden atacar estas áreas y provocar la ignición . El funcionamiento de las válvulas y los reg
alta turbulencia y el choque y sólo los componentes seleccionados y limpiados específicamente para el servicio de
Equipo afectado
Los aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una estructura más fina a base
de partículas diminutas de cementita en una matriz ferrítica. Por este motivo exhiben una interesante combinación
de resistencia y ductilidad. La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen
procesos de difusión
a) esferoidización puede ocurrir en tuberías y equipos después de la exposición a
temperaturas superiores a 454 ° C (850 ° F). La pérdida de resistencia puede ser tan alta
como 30%, pero la falla no es probable que se produzca excepto bajo tensiones muy altas
aplicadas, en las zonas de concentración de tensiones, o en combinación con otros
mecanismos de daño.
b) La pérdida de resistencia es acompañada generalmente por un aumento de la ductilidad
que permite la deformación por la concentracion de esfuerzo.
c) La esferoidización afecta a las tuberías de pared caliente y equipamento en el FCC,
unidades de reformado catalítico y de coquización. Calentadores de tubos en calderas o
unidades de proceso pueden verse afectados por una pérdida en la resistencia a la fluencia,
pero el equipo, en general, es rara vez renovado o reparado por esferoidización.
a) Los ejemplos incluyen los puntos de mezcla de corrientes calientes y frías, como los puntos
de mezcla de hidrógeno en las unidades de hidrotratamiento , y los lugares donde el
condensado entra en contacto con los sistemas de vapor , como el equipo de
sobrecalentamiento DE o attemporating
b ) agrietamiento por fatiga térmica ha sido un problema importante en el cuerpo de tambores
de coque . La fatiga térmica también puede ocurrir en las faldas de tambor de coque , donde
las tensiones son promovidas por una variación en la temperatura entre el tambor y la falda
c ) En los equipos de producción de vapor , los lugares más comunes son en fijaciones
rígidas entre tubos vecinos en el sobrecalentador y recalentador .
d ) Los tubos del sobrecalentador de temperatura alta o recalentador que penetran a través
de los tubos de pared de agua más frías pueden agrietarse en la conexión del cabezal,
e) de vapor accionado sopladores de hollín pueden causar daño por fatiga térmica si contiene
condensado. El enfriamiento rápido del tubo por el agua líquida promoverá este tipo de daño .
a) Todos los tubos de la caldera y calentadores son susceptibles.
b) Hornos de coque con tendencias como las unidades de crudo, vacío, hidroprocesamiento
de crudo pesado y de coquización son más susceptibles al sobrecalentamiento localizado.
c) los reactores de hidroprocesamiento pueden ser susceptibles al sobrecalentamiento
localizado de lechos del reactor debido a enfriamiento de hidrógeno por inadecuado o mala
distribución de flujo.
d) equipo con revestimiento refractario en FCC, plantas de azufre y otras unidades puede
sufrir sobrecalentamiento localizado debido al daño refractario y / o fuego excesivo
b) Carga mecánica:
1) Amortiguadores por cambio de presión en unidades de purificación de hidrógeno.
2) Ejes rotativos en las bombas centrífugas y compresores que tienen concentraciones de
esfuerzo debido a los cambios en los radios y aspectos clave.
3) Los componentes tales como tuberías de pequeño diámetro que puede ver la vibración del
equipo y / o el viento adyacente. Para los componentes pequeños, la resonancia también
puede producir una carga cíclica y debe ser tenido en cuenta durante el diseño y revisión de
posibles problemas después de la instalación.
4) válvulas de control de alta presión o estaciones reductoras de vapor pueden causar graves
problemas de vibración en la tubería conectada.
a) Socket welds y pequeños tubos orificio en o cerca de bombas y compresores que no están
suficientemente reforzados.
b) Líneas de derivación de pequeño calibre y el flujo de bucles alrededor de equipos rotativos
o reciprocantes.
c) las pequeñas conexiones ramificadas con válvulas no soportadas o controladores.
d) Las válvulas de seguridad sujetas a castañeo, prematuro pop-off, desgaste y falla al operar
correctamente.
e) Las válvulas de control de caída de alta presión y estaciones reductoras de vapor.
f) Tubos de intercambiadores de calor pueden ser susceptibles de desprendimiento de
vórtices.
a) Refractarios se utilizan ampliamente en los vasos de regeneración del reactor FCC,
tuberías, ciclones, válvulas de corredera e internos, en coquizadores de fluidos, en los
cuerpos frios de los reactores catalíticos de reformado y en calderas de calor residual y
reactores térmicos en plantas de azufre.
b) fire boxes y satcks de calderas que también utilizan refractario se ven afectados.
a) Los daños por lo general son en forma de una grieta que se inicia
en un punto de alta tensión o discontinuidad, tal como un hilo o unión
de soldadura
b) Una señal de advertencia potencial de daño por vibración para los
refractarios es el daño visible como resultado de la falla del material
refractario y / o el sistema de anclaje. Las altas temperaturas de la
piel pueden resultar del daño refractario.
a)El refractario puede mostrar signos de excesivo agrietamiento,
desprendimiento o elevación inicial del sustrato, suavizando o
degradación general de la exposición a la humedad.
b) los depósitos de coque pueden desarrollarse detrás refractario y
promover el agrietamiento y deterioro.
c) En los servicios erosivos, el refractario puede ser lavado o
adelgazado, exponiendo el sistema de anclaje.
Grafitización se puede prevenir mediante el uso de cromo que contienen aceros de baja aleación para la operación
La esferoidización es difícil de evitar, excepto al minimizar la exposición a largo plazo a temperaturas elevadas.
b) Nuevos Materiales
1) La mejor manera de reducir al mínimo la probabilidad y la magnitud de la fragilización temperamento es limitar lo
antimonio y arsénico en el metal base y consumibles de soldadura. Además, los niveles de fuerza y procedimientos
2) Una forma común de reducir al mínimo la fragilización temperamento es limitar la "J *" Factor para metal base y
del material de la siguiente manera:
J* = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 {elements in wt%}
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As)/100 {elements in ppm}
3) J * y X factores típicos usados para 2.25 de acero de Cr son un máximo de 100 y 15, respectivamente. Los estud
menos de 0,01% es suficiente para minimizar la fragilización temperamento porque (Si + Mn) controlar la velocidad
4) Un factor nuevo y menos difundidas llamado el contenido equivalente de fósforo ha sido desarrollado para el me
viene dada por:
P = C + Mn + (Mo Cr) /3 + Si / 4 + 3.5 x [(10 x P + (5 x Sb) + (4 x Sn) + As) {elements in wt%}
5) asesoramiento metalúrgico de Expertos debe ser solicitado para determinar la composición aceptable, los nivele
fabricación y tratamiento térmico de los procedimientos para los nuevos equipos de pared gruesa de acero de baja
temperamento y / o fluencia rango.
*No es un problema para los aceros más nuevos que contienen bajos niveles de elementos de impurezas intersticia
plenamente el acero
*Para equipos más antiguos evitar los efectos potencialmente perjudiciales del envejecimiento evitando equipos de
alcanza un nivel aceptable en el que el riesgo de fractura por fragilidad es bajo.
*Aplicar PWHT para reparaciones con soldadura de materiales susceptibles eliminará los efectos de la tension por
a) Utilizar aleaciones bajas en ferrita o no ferríticos, para evitar exponer el material susceptible al rango de fragiliza
b) Es posible reducir al mínimo los efectos de la fragilización a través de modificaciones en la composición química
c) Es reversible mediante tratamiento de calor al disolver precipitados, seguido por enfriamiento rápido. La tempera
F (593 ° C) o más y puede no ser práctico para muchos componenetes de equipo. Si el componente fragilizado está
fragilizar más rápido de lo que hizo al principio.
a) La mejor manera de prevenir la fragilidad fase sigma es el uso de aleaciones resistentes a la formación de sigma
b ) La falta de ductilidad a la fractura a temperatura ambiente indica que se debe tener cuidado para evitar la aplica
apagado resultando en fractura fragil.
c) Los SS 300 pueden ser-sigmatized por recocido a 1950 ° F (1066 ° C) durante cuatro horas, seguido de enfriami
los equipos.
d ) fase de Sigma en soldaduras puede minimizarse mediante el control de ferrita en el rango de 5 % a 9 % para el
e ) En el caso de superposición de soldadura de acero inoxidable revestido de componentes Cr -Mo , el tiempo de e
posible .
a) En equipos nuevos, la fractura fragil se puede prevenir mediante el uso de materiales diseñados específicamente
b ) La fractura frágil es un "evento" o mecanismo de daño impulsado . Para los materiales existentes , en los que la
tamaño del defecto rigen la probabilidad del evento, un estudio de ingeniería se puede realizar de acuerdo con API
c ) Las medidas preventivas para minimizar la posibilidad de fractura por fragilidad en los equipos existentes se limi
temperatura ) ,
d )La reducción en la probabilidad de una fractura por fragilidad se logra por:
1 ) PWHT .
2 ) Realizar una PH tibia y seguido de una PH a temperatura más baja para extender la temperatura mínima de seg
a) Es poco lo que los inspectores o los operadores pueden hacer para prevenir este daño una vez que un material
la temperatura del metal , especialmente con tubos de calentador encendido . Evitar concentradores de esfuerzos e
b ) La baja ductilidad de fluencia se puede minimizar mediante la selección cuidadosa de la química de materiales d
la soldadura más altas pueden ayudar a minimizar el agrietamiento por fluencia de materiales de baja ductilidad de
c )Los daños por fluencia no son reversible y por lo general las opciones son reparar o reemplazar el componente d
1 ) Equipo - Reparación del reactor reformador catalítico por boquillas dañado por fluencia se ha realizado con éxi
eliminar todo el metal dañado) , re- soldadura y cuidadosa mezcla de pulimento para ayudar a minimizar la concent
cuidadosamente seleccionados y pueden requerir una PWHT superior a la especificada originalmente .
2 ) Calentador de Tubos
• Aleaciones con una mejor resistencia a la fluencia puede ser necesario para una vida más larga .
•Los Calentadores deben ser diseñados y operados para minimizar los puntos calientes y sobrecalentamiento local
• Inspección visual seguida de mediciones de espesores puede ser requerida para evaluar la vida remanente de lo
a) la fatiga térmica se puede prevenir a través del diseño y la operación para minimizar las tensiones térmicas y cic
dependiendo de la aplicación.
1) Los diseños que incorporen la reducción de concentradores de esfuerzos, se mezclan rectificado de perfiles de s
2) Los tipos controlados de calentamiento y enfriamiento durante el inicio y el apagado de los equipos pueden redu
3) la expansión térmica diferencial entre los componentes adyacentes de materiales diferentes deben ser considera
b) El diseño debe incorporar la flexibilidad suficiente para adaptarse a la expansión diferencial.
1) En el equipo de producción de vapor, separadores deslizantes deben deslizarse y fijaciones rígidas deben evitars
2) Las líneas de drenaje deben tener sopladores de hollín- para prevenir la condensación en la primera parte del cic
c) En algunos casos, un revestimiento o manguito pueden ser instalados para evitar que un líquido más frío entre e
a) Reducir al mínimo las variaciones de temperatura localizadas.
b) Los calentadores por fuego requieren una gestión apropiada de los quemadores y control de ensuciamiento / dep
localizado.
c) Utilizar los quemadores que producen un patrón de la llama más difusa.
d) En los equipos de hidrotratamiento, instalar y mantener los termopares de cama en los reactores y reducir al mín
y la operación apropiada.
e) Mantener refractario en condiciones de servicio en el equipo revestido
a) Cuando una condición DNB se ha desarrollado, la rotura del tubo seguirá rápidamente. Se debe practicar el man
b) El tratamiento adecuado del BFW puede ayudar a prevenir algunas condiciones que pueden llevar a restringir el
c) Los tubos deben ser inspeccionados visualmente por protuberancias
a) Para aplicaciones de alta temperatura ,los metales de relleno a base de níquel que tienen un coeficiente de expa
aleación pueden aumentar drásticamente la vida de la articulación , debido a la reducción significativa de la tensión
API 577 y API 582 para obtener más información sobre la selección del metal de aporte, los procedimientos de sold
b ) Si se utilizan electrodos SS 300, la soldadura de metales disímiles debe estar ubicada en una región de baja tem
c ) Considerar soldadura a tope del lado ferrítico de la articulación con SS o níquel relleno base de metal y realizar
zona de soldadura mixta con el fin de minimizar la susceptibilidad al agrietamiento ambiental. .
d ) En las juntas a tope , el espesor del metal de soldadura debe ser de un mínimo de 0,25 pulgadas ( 6,35 mm ) de
e) En los equipos de producción de vapor , la soldadura en el extremo de alta temperatura se debe hacer en el átic
calor.
f ) En las instalaciones de alta temperatura , considere la instalación de una pup piece welding que tiene un coeficie
unir.
a) La resistencia a daños por cavitación en un entorno específico no puede ser mejorada significativamente por un
el diseño o funcionamiento cambio mecánico .
b ) La cavitación se previene mejor evitando condiciones que permitan que la presión absoluta caiga por debajo de
del material . Los ejemplos incluyen :
1 ) Streamline de la trayectoria de flujo para reducir la turbulencia .
2 ) Disminuir la velocidad del fluido .
3 ) Eliminar el aire arrastrado.
4 ) Aumentar la presión de succión de las bombas .
5 ) Alterar las propiedades de fluido , tal vez mediante la adición de aditivos .
6 ) Utilizar superficie dura o recubrimiento duro.
7 ) Usar aleaciones más duras y / o más resistentes a la corrosión .
c ) El ataque se acelera por la rotura mecánica de las películas protectoras en la interfase líquido-sólido ( tal como l
lo tanto , el cambio a un material mas resistente a la corrosión o de dureza superior no puede mejorar la resistencia
adecuado si carecen de la resistencia necesaria para soportar las altas presiones locales y el impacto (cargas de ci
a) La mejor defensa contra el agrietamiento por fatiga es un buen diseño que ayuda a minimizar la concentración d
cíclico.
b) Seleccionar un metal con una resistencia a la fatiga de diseño suficiente para su servicio cíclico previsto.
c) Permitir un radio generoso a lo largo de los bordes y las esquinas.
d) Reducir al mínimo las marcas de pulido, rasguños y arañazos en la superficie de los componentes.
e) Asegurar buen ajuste y una transición suave para soldaduras. Minimizar defectos de soldadura ya que pueden a
f) Eliminar las rebabas o los labios causados por mecanizado.
g) Utilizar sellos y marcas de herramientas de bajo estrés.
a) La fatiga inducida por vibraciones puede ser eliminada o reducida a través del diseño y el uso de soportes y equi
materiales no son por lo general una solución.
b) Instalar refuerzos o rigidizadores en las conexiones de calibre pequeñas. Eliminar las conexiones innecesarias e
c) El desprendimiento del vórtice puede ser minimizado en la salida de válvulas de control y válvulas de seguridad a
estabilización de flujo.
d) Los efectos de la vibración se pueden desplazar cuando la sección vibratoria es anclada. Pueden ser necesarios
amortiguadores, a menos que la vibración se elimine mediante la remosion de la fuente.
La selección adecuada de refractario, anclajes y rellenos y su diseño e instalación adecuados son las claves para m
a) Las configuraciones mixtas en secciones de pared pesadas deben estar diseñadas para minimizar la restricción
debe ser aplicado.
b ) El tamaño de grano tiene una influencia importante en la ductilidad a alta temperatura y en la susceptibilidad de
zonas afectadas por el calor resultan menos dúctiles, lo que hace el material más susceptible a Reheat Cracking.
c ) Las muescas metalúrgicas resultantes de la operación de soldadura son con frecuencia la causa de grietas en l
zona afectada por el calor ) .
d ) En el diseño y la fabricación , es aconsejable evitar los cambios bruscos de sección transversal, tales como filete
concentraciones de esfuerzos. Soldaduras largas son particularmente susceptibles al desajuste causada por proble
e) Para materiales de soldadura SAW 2 ¼ Cr - 1 Mo -V , las pruebas de detección de precalificación para craqueo
ensayo de tracción Gleeble deben ser considerados.
f ) Para la aleación 800H , el riesgo de agrietamiento en servicio se puede reducir mediante el uso de metal de base
g ) Para la aleación 800H que operará > 540°C , el material puede necesitar ser comprado con un tratamiento térm
de trabajo en frío. Las soldaduras se deben hacer a juego con el material de relleno de la aleación 800H y debera s
56 (e ) para obtener información adicional.
h ) En el caso de tuberías SS de pared gruesa ,el PWHT debe evitarse siempre que sea posible .
a) Los incendios por oxígeno ocurren repentina y no una degradación progresiva o debilitamiento del material . La
limpieza de ellos después de mantenimiento o inspecciones.
b ) Mantener la velocidad dentro de los límites recomendados. Si es posible , evite las velocidades que son nomina
gaseoso.
c ) Velar por que los componentes de reemplazo son adecuados para el servicio de oxígeno .
d ) Los sistemas de oxígeno deben limpiarse a fondo después del mantenimiento .
e) Minimizar los lubricantes y utilizar sólo lubricantes " compatibles con oxigeno " .
f ) No abra innecesariamente los sistemas de oxígeno para las inspecciones visuales o de otro tipo , ya que esto po
g ) Se necesita una revisión a fondo antes de modificar los sistemas de oxígeno para funcionar a presiones, temper
h ) Minimizar los cambios repentinos en la presión del sistema. Si el oxígeno a alta presión de repente entra a un si
una válvula , es un " callejón sin salida " ese sistema experimenta calentamiento por compresión adiabática del oxíg
encenderá metales. Los asientos de las válvulas , juntas , mangueras no metálicos, etc se pueden encender con es
i ) No utilice tubos de plástico en los sistemas de tuberías de oxígeno. actividades
j ) Las actividades de personal cerca de tuberías y sistemas de oxígeno deben reducirse al mínimo durante el arran
Inspeccion y monitoreo
a)La cavitación en las bombas puede sonar como guijarros que están siendo
golpeados en el interior.
b) Las técnicas incluyen el monitoreo limitado de propiedades de los fluidos, así
como el monitoreo acústico de las zonas de turbulencia para detectar las
frecuencias de sonido característicos.
c)Inspeccion visual de las zonas sospechosas, así como UT externa y RT se
pueden utilizar para monitorizar la pérdida de espesor.
a) Técnicas NDE tal como PT, MT y SWUT se pueden utilizar para detectar grietas
de fatiga en las zonas conocidas de concentración de tensiones.
b) VT de tuberías de diámetro pequeño para detectar la oscilación u otro
movimiento cíclico que podría conducir a la rotura.
c) Seguimiento de la vibración de los equipos rotativos para ayudar a detectar los
ejes que pueden estar fuera de balance.
d) En ciclos de alta fatiga, el inicio de las grietas pueden ser en la mayoría a lo
largo de la vida de fatiga haciendo difícil su detección.
N/A
Cuando la deformación se produce
a la temperatura intermedia, el
mecanismo se denomina tension
por envejecimiento dinamico . La
fragilidad Azul es otra forma de
tension por envejecimiento
N/A
N/A
Temper embrittlement
strain age embrittlement
885°F (475°C) embrittlement
titanium hydriding
sigma embrittlement
a) Los daños por creep ocurren
como resultado de la exposición a
temperaturas muy altas
b) Agrietamiento por
Recalentamiento es un mecanismo
relacionado que se encuentran en
los equipos de pared gruesa.
Thermal fatigue
Terminología especializada se ha
desarrollado para las diversas
formas de la erosión y la erosión-
corrosión en ambientes y / o
servicios específicos. Esta
terminología incluye cavitación,
erosión de impacto líquido,
rozamineto y otros términos
similares.
4.3.1
Galvanic metales diferentes cuando se
unen entre sí en un electrolito N/A
Corrosion adecuado, tal como un ambiente
húmedo o acuoso, o suelos que
contienen humedad.
4.3.2
Atmospheric Ambientes marinos y ambientes
industriales contaminados N/A
Corrosion húmedos con los contaminantes
del aire son más graves. Entornos
rurales secos causan muy poca
corrosión.
Corrosion La corrosión de tuberías,
recipientes a presión y
4.3.3
Under componentes estructurales que
N/A
Insulation resultan de agua atrapada bajo
aislamiento o protección contra el
(CUI) fuego.
Corrosión general o localizada de
aceros al carbono y de otros
4.3.4
Cooling Water metales causadas por sales
N/A
Corrosion disueltas, gases, compuestos
orgánicos o de la actividad
microbiológica.
Corrosion condensado.
La corrosión por dióxido de
carbono (CO2) resulta cuando se
disuelve el CO2 en el agua para
formar ácido carbónico (H2CO3).
4.3.6 CO2 Corrosion El ácido puede disminuir el pH y N/A
las cantidades suficientes puede
promover la corrosión general y /
o la corrosión por picadura de
acero al carbono
4.3.10
Caustic produce bajo condiciones de
transferencia de evaporación o de N/A
Corrosion alta temperatura. Sin embargo, la
corrosión general también puede
ocurrir dependiendo de la fuerza
o solución de álcali cáustico.
a) Dealloying es un mecanismo
de corrosión selectiva en la que
uno o más constituyentes de una
aleación están preferentemente
atacados dejando una densidad
más baja (dealloyed) a menudo
estructura porosa.
4.3.11 Dealloying b) Fallo de un componente puede
N/A
ocurrir de repente y de forma
inesperada debido a las
propiedades mecánicas del
material dealloyed son
significativamente degradados.
a) Las fundicones de hiero están
compuestas de partículas de
grafito embebidos en una matriz
de hierro. La corrosión Grafítica
es una forma de dealloying en el
que se corroe la matriz de hierro,
dejando los productos de
corrosión y de grafito poroso.
4.3.12
Graphitic b) Ataque resultados en una
N/A
Corrosion estructura porosa con una
pérdida de resistencia, ductilidad
y la densidad. Por lo general, se
produce en un pH bajo y las
condiciones de estancamiento,
sobre todo en contacto con
suelos o aguas con alto contenido
de sulfatos.
do (Uniform or Localized Loss of Thickness)
corrosión que
Todos los metales, con la
puede ocurrir en
excepción de la mayoría
la unión de
de los metales nobles.
metales
Principalmente acero al
carbono, algunos acero s
Corrosión
de baja aleación, algunos
general y
SS Series 300 y
picaduras
aleaciones a base de
cobre.
corrosión
general y / o la
Acero al carbono y aceros
corrosión por
de baja aleación.
picadura de
acero al carbono
Principalmente aleaciones
de cobre (latón, bronce,
corrosión
estaño), así como la
selectiva
aleación 400 y hierro
fundido.
Fundicion gris
principalmente, pero
también fundicion es de
hierro nodular y maleable
experimentan corrosión
grafitica. Sin embargo, las
corrosion fundiciones de hierro
nodular y maleable tienden
a desmoronarse cuando
es atacada. Fundicion
blanca no está sujeta a
este daño, porque no hay
grafito libre.
Loss of Thickness)
Factores críticos
a) Los factores críticos incluyen la ubicación física (industrial, marino, rural), humedad (humedad), sobre todo los di
atrapan la humedad o cuando están presentes en la niebla de torres de enfriamiento, la temperatura, la presencia
compuestos de azufre y suciedad.
b) Los ambientes marinos pueden ser muy corrosivos (20 mpy) como son entornos industriales que contienen ácido
de azufre que pueden formar ácidos (5-10 mpy).
c) lugares del interior expuestos a una cantidad moderada de la precipitación o la humedad se consideran ambiente
moderadamente corrosivos (~ 1-3 mpy).
d) El medio rural seco por lo general tiene muy bajas tasas de corrosión (<1 mpy).
e) Los diseños que atrapan el agua o la humedad en las rendijas ( crevice) son más propensos al ataque.
f) Las tasas de corrosión aumentan con la temperatura de hasta aproximadamente 250 ° F (121 ° C). Por encima d
C), las superficies son por lo general demasiado secas para que se produzca la corrosión, excepto bajo aislamiento
4.3.3).
g) Cloruros, H2S, cenizas volantes y otros contaminantes del aire derivados de torres de enfriamiento, chimeneas d
equipos aceleran la corrosión.
h) Estiércol de aves también pueden causar manchas de corrosión acelerada y antiestéticas.
a) afecta tuberías y equipos aislados externamente y los que están en servicio intermitente o operan entre:
1) 10 ° F (-12 ° C) y 350 ° F (175 ° C) para los aceros al carbono y de baja aleación,
2) 140 º F (60 ° C) y 400 º F (205 ° C) para los aceros inoxidables austeníticos y aceros inoxidables dúplex
b) Las tasas de corrosión aumentan con el aumento de temperatura del metal hasta el punto donde el agua se evap
rápidamente. Para los componentes de aislamiento, la corrosión se vuelve más grave a temperaturas entre el punto
212 ° F (100 ° C) y 350 ° F (121 ° C), donde es menos probable que el agua se evapore y el aislamiento se mantien
más tiempo.
c) Diseño del sistema de aislamiento, tipo de aislamiento, la temperatura y el medio ambiente son factores críticos.
d) Mal diseño y / o instalaciones que permiten que el agua quede atrapada aumentará CUI.
e) Los materiales aislantes que tienen la humedad (mecha) pueden ser más de un problema.
f) la operación térmica cíclica o servicio intermitente pueden aumentar la corrosión.
g) El equipo que opera por debajo del punto de rocío del agua tiende a condensar el agua sobre la superficie metáli
proporcionando así un ambiente húmedo y aumentando el riesgo de corrosión.
h) El daño se agrava por los contaminantes que puedan lixiviarse fuera del aislamiento, tales como cloruros.
i) Las plantas ubicadas en zonas con precipitaciones anuales altas o, lugares marinos más cálidos son más propen
las plantas ubicadas en,, lugares a mediados de los continentes más fríos secos.
j) Ambientes que presentan contaminantes del aire tales como cloruros (ambientes marinos, las torres de refrigerac
(emisiones de las chimeneas) pueden acelerar la corrosión.
a) la corrosión del agua de refrigeración y de ensuciamiento están estrechamente relacionados y deben ser conside
conjunto . fluido temperatura, el tipo de agua ( agua salada salobre fresca ) y el tipo de sistema de refrigeración ( un
través de , abrir circulante , cerrado circulante) , contenido de oxígeno y la velocidad del fluido son factores críticos.
b ) El aumento de la temperatura de salida del agua de refrigeración y temperaturas de entrada o de procesos secu
a aumentar velocidades de corrosión , así como tendencia fouling .
c ) El aumento de contenido de oxígeno tiende a aumentar las tasas de corrosión de acero al carbono .
d ) Si la temperatura del lado del proceso es superior a 140 ° F ( 60 ° C ) , existe un potencial de escalado con agua
hace más probable que las temperaturas aumentan y como proceso de enfriamiento de agua de entrada que aume
temperaturas . Temperaturas de salida de agua salobre y la sal por encima de aproximadamente 115 ° F ( 46 ° C) p
descamación grave .
e) Las incrustaciones se puede producir a partir de depósitos minerales (dureza) , sedimentos, materia orgánica en
corrosión productos , escala de molino , vegetación marina y microbiológicos .
f ) Las velocidades deben ser lo suficientemente alto como para minimizar el ensuciamiento y el abandono de los de
no tan elevada como para causar erosión . Límites de velocidad dependen del material del tubo y de la calidad del a
g ) Las bajas velocidades pueden promover el aumento de la corrosión. Las velocidades por debajo 3 fps ( 1 m / s )
resulte en incrustacion , sedimentación y aumento de la corrosión en los sistemas de agua dulce y salobre. Corros
también pueden resultar de los puntos muertos o zonas de estancamiento de si se utiliza agua de refrigeración en e
carcasa de condensadores / enfriadores más que el lado de los tubos.
h ) SS 300 puede sufrir corrosión por picaduras , corrosión por crevice y SCC en sistemas de agua dulce , salobre y
i) Aleaciones de cobre / de zinc pueden sufrir desgalvanización en sistemas de agua dulce , salobre y salada. Las a
cobre / zinc pueden sufrir SCC si cualquiera amoníaco o compuestos de amonio están presentes en la agua o en p
j ) ERW de acero al carbonopuede sufrir corrosion severa en la soldadura y / o en la HAZ por agua dulce y / o agu
k ) Cuando se conecta a un material más anódico, el titanio puede sufrir fragilización severa por hidruración. En gen
problema se produce a temperaturas superiores a 180 ° F ( 82 ° C ) , pero puede ocurrir a un menor temperatura.
a) La gravedad de la corrosión del suelo está determinada por muchos factores, incluyendo temperatura de funcion
humedad y la disponibilidad de oxígeno, resistividad del suelo (condiciones del suelo y de las características), tipo d
de agua), y homogeneidad (variación en el tipo de suelo), protección catódica, corrientes parasitas, tipo de revestim
condición.
b) No hay ningún parámetro único que se puede utilizar para determinar la corrosividad del suelo. En su lugar, una
características debe combinarse para estimar la corrosión, en particular del suelo como se describe en la norma AS
así como API RP 580 y API RP 581.
c) La resistividad del terreno se utiliza con frecuencia para estimar la corrosividad del suelo, principalmente debido a
medir. La resistividad del terreno está relacionado con el contenido de humedad del suelo y electrolitos disueltos en
suelo.
d) Los suelos con alto contenido de humedad, altas concentraciones de sales disueltas y alta acidez son generalme
corrosivos.
e) Las interfaces suelo-aire son a menudo mucho más susceptibles a la corrosión que el resto de la estructura a ca
humedad y la disponibilidad de oxígeno (figura 4-96).
f) Las tasas de corrosión aumentan con el aumento de la temperatura del metal.
g) Otros factores que afectan a la corrosión del suelo incluyen la corrosión galvánica, suelos disímiles, corrientes pa
de corrosión de aireación diferenciales, y la corrosión inducida microbiológicamente.
Los principales factores que contribuyen son la presencia de soda cáustica (NaOH o KOH). Los siguientes son fuen
cáustica:
a) La soda cáustica se agrega a veces a flujos de proceso para neutralización o como reactivo.
b) A veces se agrega intencionalmente para agua de alimentación de calderas en concentraciones bajas o se puede
inadvertidamente durante la regeneración de desmineralizadores.
c) Las sales alcalinas pueden introducir corrientes de proceso a través de fugas en condensadores o equipos de pr
d) Algunas unidades de proceso utilizan soluciones cáusticas para neutralizar, para la eliminación de compuestos d
la eliminación de compuestos de cloruro.
e) Un mecanismo de concentración debe existir para construir la fuerza cáustica.
f) La soda cáustica puede llegar a ser concentrada en salida de DNB (Salida de la ebullición nucleada), la evaporac
a) Los factores que influyen en dealloying incluyen la composición de la aleación y las condiciones de exposición in
temperatura, grado de aireación, el pH y el tiempo de exposición.
b) Dealloying ocurre con varias aleaciones diferentes, pero por lo general se limita a las combinaciones de aleación
ambiente muy específicas.
c) las condiciones exactas en que se produce dealloying a menudo son difíciles de definir y puede dañar progresiva
de muchos años en servicio.
d) Los ejemplos más comunes enumeran en la Tabla 4-7.
a) La corrosión Grafítica se produce con varias diferentes aleaciones de hierro fundido, pero por lo general se limita
combinaciones de micro-ambientales muy específicas. Los factores que influyen en la corrosión grafitica incluyen la
la aleación y las condiciones de exposición incluyendo la temperatura, grado de aireación, el pH y el tiempo de expo
b) El Daño se produce en presencia de humedad o de una fase acuosa, por lo general por debajo de 200 ° F (93 ° C
c) Los daños pueden tardar muchos meses o años de progreso, pero puede agravarse si el pH baja. Gran parte de
durante condiciones de estancamiento cuando las altas concentraciones de sulfatos están presentes.
d) El grafito es catódico a la matriz de hierro. La matriz de hierro se corroe preferentemente y protege catódicamen
determinadas aguas conductoras o suelos.
e) la corrosión grafítica pueden afectar a componentes adyacentes al causar corrosión galvánica.
Equipo afectado
a) La corrosión galvánica puede ocurrir en cualquier unidad donde hay un fluido conductor y aleaciones acopladas.
del tubo es diferente de la placa de tubos y / o deflectores, particularmente si se utiliza la refrigeración por agua sala
b) las tuberías enterradas, torres de soporte de transmisión eléctrica y cascos de los barcos son lugares típicos de
a)Tuberías y equipos con temperaturas de funcionamiento suficientemente bajas para permitir prescencia de hume
b) Sistemas de recubrimiento o de pintura en mal estado.
c) El equipo puede ser susceptible si opera entre las temperaturas ambientales de funcionamiento de alta a más ba
d) El equipo apagado o inactivo durante períodos prolongados a menos que se inactive correctamente.
e) Los tanques y las tuberías son particularmente susceptibles. La tubería que descansa sobre soportes es muy pro
soporte.
f) Orientación a los vientos dominantes y la lluvia también pueden ser un factor.
g) Los embarcaderos y muelles son muy propensos al ataque.
h) Conexiones bimetálicas tales como conecciones electricas cobre a aluminio.
a) Todas las tuberías y equipos aislados son susceptibles a la CUI en las condiciones mencionadas anteriormente,
parecen estar en buenas condiciones y signos visuales de corrosión no están presentes.
b) Los ejemplos de lugares donde pueda producirse CUI se enumeran a continuación:
1) CUI se puede encontrar en el equipo con daños en el aislamiento, barreras de vapor, resistencia a la intemperie
terminación de aislamiento señala como bridas.
2) Equipo diseñado con anillos de soporte aislante soldada directamente a la pared del recipiente (sin separadores)
clips y las orejetas de elevación, las boquillas y los refuerzos de los anillos.
3) Las tuberías o los equipos con daños / fugas de vapor en el tracing .
4) daños localizados en la pintura y / o sistemas de recubrimiento.
5) Lugares en los que la humedad / agua naturalmente recogida (drenaje por gravedad) antes de evaporarse (anillo
mal terminada .
6) Vibración en sistemas de tubería que tienen una tendencia a causar daños en el revestimiento aislante proporcio
7) Deadlegs (conductos de ventilación, desagües, y otros artículos similares).
8) Ganchos de tubería y otros apoyos.
9) Válvulas y accesorios (superficies aislantes irregulares).
10) zapatos atornilladas en las tuberías.
11) Penetraciones en tubos de tracing de vapor
12) Terminación de aislamiento en bridas y otros componentes de las tuberías.
13) Costuras de chaquetas de aislamiento ubicadas en la parte superior de la tubería horizontal o impropiamente tr
14) Terminación de aislamiento en una tubería vertical.
15) El cierre de juntas que se ha endurecido, se ha separado o no se encuentra.
16) Protuberancias o manchas del sistema de aislamiento o revestimiento o bandas que faltan. (Abultamientos pued
17) Puntos bajos en los sistemas de tuberías que tienen una brecha conocida en el sistema de aislamiento, como p
18) Bridas de acero al carbono o de baja aleación, pernos y otros componentes bajo el aislamiento de sistemas de
19) Lugares en los que se han retirado tapones de aislamiento para permitir la medicion de espesores en tuberías y
tapones deben ser reemplazados y sellados con prontitud. Existen varios tipos de tapones extraíbles son disponible
los puntos de inspección para futura referencia.
20) Los primeros pies de un tubo horizontal adyacente a la parte inferior de un recorrido vertical.
Corrosión por agua de enfriamiento es una preocupación en los intercambiadores de calor refrigerados por agua y t
sectores
La corrosión puede ocurrir en sistemas externos de tratamiento , equipos de desaireacion, líneas de alimentacion d
así como el sistema de generación de vapor tanto el agua y los fuegos laterales como el sistema de retorno de con
a) agua de alimentación de calderas y sistemas de condensado en todas las unidades se ven afectados.
b) las corrientes de gas efluente de los convertidores de cambio en plantas de hidrógeno pueden ser afectados. La
efluente cae por debajo del punto de rocío, de aproximadamente 300 ° F (149 ° C). Se han observado tasas de corr
c) Sistemas desobrecabeza de regeneradores en las plantas de eliminación de CO2 se ven afectados.
a) Todos los calentadores de proceso y calderas que queman combustibles que contienen azufre tienen el potencia
secciones del economizador y en las chimeneas
b) generadores de vapor de recuperación de calor (HRSG) que tiene SS serie 300 calentadores de agua de alimen
gas (OD) cuando la temperatura del agua de entrada está por debajo del punto de rocío de ácido clorhídrico.
c) Alimentadores en SS Serie 300 de calentadores de agua en la caldera de recuperación están potencialmente en
Desde las torres de refrigeración que utilizan biocidas a base de cloro se pueden introducir en la turbina de combus
alimentación.
a) MIC se encuentra más frecuentemente en los intercambiadores de calor, agua en fondo de los tanques de almac
tuberías en contacto con algunos suelos.
b) MIC también se encuentra en el equipo donde el agua de pruebas hidrostáticas no ha sido removida o el equipo
c) Los tanques de almacenamiento de productos refrigerados y los intercambiadores de calor en cualquier unidad d
pueden ser afectados.
d) los sistemas de agua contra incendios se pueden ver afectados.
a) las tuberías subterráneas y equipos, así como los tanques enterrados y los fondos de los tanques de almacenam
b) Elementos de apoyo de estructuras metálicas (Figura 4-98).
a) La corrosión cáustica se asocia más con las calderas y equipos de generación de vapor como intercambiadores
b) Se pueden producir efectos similares de concentración de soda cáustica al añadir soda cáustica a una unidad de
c) La corrosión localizada acelerada pueden ocurrir en los intercambiadores de precalentamiento, tubos de hornos y
mezcle de manera efectiva en la corriente de aceite.
d) Las unidades que utilizan soda cáustica para la eliminación de compuestos de azufre a partir de corrientes de pro
a) las tuberías de hierro fundido bajo tierra cuando se exponen a ciertos suelos.
b) En las aplicaciones de agua de refrigeración, tubos intercambiadores de calor (latón,aluminio-laton) son suscepti
agua de mar, pero a menudo las placas de tubos sufren un daño significativo. Los problemas también pueden ocurr
c) los sistemas de tuberías de agua de alimentación de calderas y componentes afterboiler pueden sufrir dealloying
manómetros en laton.
Corrosión grafítica puede ocurrir en agua blanda, agua salada, aguas de mina, ácidos diluidos y en tuberías subterr
caldera. Ejemplos típicos son las tuberías de agua de alimentación, bombas (incluyendo impulsores de la bomba), v
agua contra incendios son particularmente vulnerables.
Apariencia del daño
La inspección visual y calibración UT espesores son métodos muy eficaces para la detección de la corrosión galvá
puede estar a veces escondido debajo de un tornillo o cabeza de remache.
a) Un análisis del agua es la herramienta de monitoreo común que se utiliza para asegurar que los diversos sistema
están funcionando de una manera satisfactoria. Los parámetros que pueden ser monitoreados para detectar signos
el pH, la conductividad, cloro o biocida residual y los sólidos disueltos totales para comprobar que no haya fugas en
compuestos orgánicos.
b) No existen métodos de inspección proactiva más que el desarrollo de un programa apropiado cuando los problem
des tubo de caldera o fuga de condensado se reconocen en las distintas partes complejas del agua de la caldera y
condensados.
c) problemas de agrietamiento del desaireador se pueden evaluar off-line en paros mediante la utilización de la ins
partículas magnéticas huemdas fluorescentes aplicadas correctamente.
a) Técnicas de inspección VT, UT y RT deben centrarse en la pérdida general y local de espesor donde se prevé pr
b) la corrosión preferencial de las soldadura pueden requerir sondas UT o RT ángulares.
c) La corrosión puede ocurrir a lo largo de la superficie inferior de la tubería si hay una fase separada del agua, en l
superior de la tubería se prevé la condensación en los sistemas de gas húmedo, y en las áreas de flujo turbulento c
Tees
d) Monitoreo del agua (pH, Fe, etc) determina los cambios en las condiciones de funcionamiento.
a) Mediciones de espesor de pared por métodos UT para monitorear el desgaste en los tubos del economizador.
b)SCC de SS serie 300 se pueden encontrar mediante inspeccion VT y PT.
a) En los sistemas de refrigeración de agua, la eficacia del tratamiento se controla midiendo biocidas, los recuentos
residuales y el aspecto visual.
b) sondas especiales han sido diseñados para monitorizar la evidencia de ensuciamiento que puede preceder o coi
MIC.
c) Un incremento en las pérdidas de intercambiadores de calor puede ser indicativo de incrustacion y daños potenc
d) el agua maloliente puede ser una señal de problemas.
a) El método más común usado para el seguimiento de las estructuras subterráneas es la medición en la estructura
suelo utilizando electrodos de referencia cerca de la estructura (corregida para el error caída IR). La protección cató
realizarse y controlarse de acuerdo con NACE RP 0169.
b) Existen muchas técnicas para la inspección de componentes metálicos enterrados o sobrepuestos. Las tuberías
inspeccionados por los dispositivos de inspección en línea, herramientas de espesor por ultrasonido ondas guiadas
por las pruebas de presión, o visualmente por la evaluación. Las mismas o similares técnicas se pueden utilizar en
a) Para los equipos de proceso, UT espesores es útil para detectar y controlar la corrosión general debido a la soda
embargo, las pérdidas localizadas debidas a la corrosión cáustica pueden ser difíciles de localizar.
b) los puntos de inyección deben ser inspeccionados de acuerdo con API 570.
c) las inspecciones UT y la radiografía se pueden utilizar.
d) Los equipos de generación de vapor puede requerir la inspección visual con el uso de un boroscopio.
a) Muchas de las aleaciones cambian de color en la zona afectada, sin embargo, la eliminación de la escala puede
para determinar la profundidad de ataque.
b) Dealloying en latones es visualmente evidente por un color rojizo, color de cobre en lugar del color amarillo latón
c) Se torna como corrosión Grafítica
d) La fundición gris y el material pueden ser cortados o arrancados con un cuchillo.
e) El examen metalográfico puede ser necesaria para confirmar el alcance de los daños.
f) Una reducción significativa en la dureza puede acompañar el dealloying, aunque las áreas afectadas pueden ser
g) Las técnicas acústicas (pérdida de "anillo metálico") y la atenuación ultrasónica son aplicables, pero la medición
no lo son.
h) (FFS) análisis de componentes dealloyed se debera considerar que la parte dealloyed puede ser frágil y contribu
en resistencia mecánica y capacidad de carga.
a) A menudo es difícil predecir si las condiciones de exposición hará que esta forma de dealloying en un entorno o s
particular. Se debe ser consciente de la sensibilidad potencial de hierro fundido.
b) La corrosión interna de grafito se pueden prevenir con recubrimientos y / o revestimientos de cemento.
c) Corrosión grafitica externa se pueden prevenir con revestimientos externos o protección catódica en suelos seve
corrosivos.
Mecanismos relacionados
At lower temperatures,
hydrochloric acid may
condense and promote HCL
(Hydrochloric acid) corrosion
of carbon steels (see 5.1.1.4)
and chloride stress corrosion
cracking of 300 Series SS
(see 4.5.1)
Cooling water corrosion (see
4.3.4).
a) Dealloying se refiere a
menudo por el elemento
eliminado, como en la
pérdida de zinc,
destannification,
denickelification,
dealuminification y la
corrosión de grafito.
Dealloying también se ha
referido como una lixiviación
selectiva.
b) Corrosión Grafítica afecta
hierros fundidos y se
describe además en 4.3.12.
También conocido como
lixiviación selectiva, la
corrosión de grafito es una
forma de dealloying (ver
4.3.11) de hierro fundido. No
se debe confundir con la
grafitización, la
descomposición de carburos
a altas temperaturas (véase
4.2.1).
4.4
Corrosion por alta temperatura (High Temperature Corrosio
* Oxidación de acero al
carbono comienza a ser
significativa por encima de a) Todos los materiales a base de hierro como de
aproximadamente 1000 ° F acero al carbono y aceros de baja aleación, ambos
(538 ° C) Conversion del fundidos y forjados.
* Los SS Serie 300 son metal en cascarilla b) Todos los SS serie 300, Serie 400 y aleaciones a
resistentes a generar de óxido. base de níquel también se oxidan en diversos grados,
cascarilla hasta dependiendo de la composición y de la temperatura
aproximadamente 1500 ° F
(816 ° C). Consulte la Tabla
4-8.
El acero pierde
fuerza debido la
eliminación de
N/A Aceros al carbono y aceros de baja aleación
carbono y carburos
dejando sólo una
matriz de hierro
La formación de
El intervalo de temperatura Aceros de baja aleación, SS300 , aleaciones base
polvo metálico es
de funcionamiento de 900 ° níquel y aleaciones resistentes al calor. Actualmente
una forma de
F a 1500 ° F (482 ° C a 816 no existe una aleación de metal conocida que sea
carburización que
° C ). El daño aumenta al inmune a la formación de polvo metálico bajo todas
resulta en un picado
aumentar la temperatura las condiciones
acelerado localizado
N/A
La nitruración comienza Una capa de
a) Aceros al carbono, aceros de baja aleación, SS 300
por encima de 600 ° F (316 superficie dura,
y SS400
° C) y se convierte en quebradiza
b) Aleaciones a base de níquel son más resistentes.
severa por encima de 900 ° desarrollará en
F (482 ° C) algunas aleaciones
Factores críticos
a) Los factores primarios que afectan a la oxidación a alta temperatura son la temperatura del metal y la composició
aleación.
b) Oxidación de acero al carbono comienza a ser significativa por encima de aproximadamente 1000 ° F (538 ° C).
pérdida de metal aumentan al aumentar la temperatura.
c) En general, la resistencia del acero al carbono y otras aleaciones se determina por el contenido de cromo del ma
aumento de los niveles de cromo producen una cascarilla de oxido más protectora. Los SS Serie 300 son resisten
cascarilla hasta aproximadamente 1500 ° F (816 ° C). Consulte la Tabla 4-8.
d) La presencia de vapor de agua puede acelerar significativamente las tasas de oxidación de algunos aceros inclu
1Mo (Referencia 4.)
a) Los principales factores que afectan la sulfuración son: la composición de la aleación, la temperatura y la concen
compuestos corrosivos de azufre.
b) La susceptibilidad de una aleación a la sulfuración se determina por su capacidad para formar escamas de prote
sulfuro.
c) Sulfuración de aleaciones a base de hierro por lo general comienza a temperaturas de metal por encima de 500
Los efectos típicos de aumento de la temperatura, contenido de cromo y el contenido de azufre en la pérdida de me
muestran en la Figura 4-114 y Figure115.
d) Nota: Estos gráficos se proporcionan sólo como referencia para la estimación general de comportamiento y tend
corrosión, y no deben ser utilizados para hacer una determinación exacta de las velocidades de corrosión. Las refer
final de esta sección deben ser consultados para el fondo adicional en el desarrollo de estas curvas.
e) En general, la resistencia de hierro y aleaciones con base de níquel se determina por el contenido de cromo del m
aumento del contenido de cromo aumenta significativamente la resistencia a la sulfuración. ss serie 300 , como los
316, 321 y 347, son altamente resistentes a la mayoría de los entornos de proceso de refinación. Aleaciones a base
son similares a los aceros inoxidables en que los niveles similares de cromo proporcionar una resistencia similar a l
f) Aceites crudos de petróleo, carbón y otras corrientes de hidrocarburos contienen azufre a diversas concentracion
Contenido total de azufre se compone de muchos compuestos que contienen azufre diferentes.
g) Sulfuración es causada principalmente por H2S y otras especies reactivas de azufre como resultado de la desco
térmica de compuestos de azufre a altas temperaturas. Algunos compuestos de azufre reaccionan más fácilmente p
H2S. Por lo tanto, puede ser engañoso predecir las tasas de corrosión sobre la base de porcentaje en peso de azuf
unicamente.
h) La cascarilla de sulfuro en la superficie del componente ofrece diversos grados de protección en función de la ale
gravedad de la corriente de proceso.
a) Tres condiciones deben cumplirse:
1) La exposición a un entorno de cementación o material carbonoso.
2) temperatura lo suficientemente alta como para permitir la difusión del carbono en el metal [típicamente por encim
F (593 ° C)].
3) Material Sensible.
b) Las condiciones que favorecen la carburación incluyen una alta actividad en fase gaseosa de carbono (hidrocarb
gases ricos en CO, CO2, metano, etano) y bajo potencial de oxígeno (O2 mínimos o vapor).
c) Inicialmente, el carbono se difunde en el componente a una velocidad alta y luego decae a medida que aumenta
profundidad de carburación.
d) En los aceros al carbono y aceros de baja aleación, el carbono reacciona para formar una estructura dura y frági
superficie y puede agrietarse o astillarse durante el enfriamiento.
e) SS300 son más resistentes que el acero de carbono y los aceros de baja aleación debido a la mayor contenido d
níquel.
f) La carburación puede resultar en la pérdida de ductilidad y fluencia a alta temperatura, pérdida de las propiedade
a temperatura ambiente (específicamente tenacidad / ductilidad), pérdida de soldabilidad, y resistencia a la corrosió
a) Tiempo, temperatura y actividad de carbono de la corriente de proceso son los factores críticos.
b) El material al ser expuesto a una fase de gas que tiene una baja actividad de carbono haciendo que el carbono e
difunda a la superficie para reaccionar con los constituyentes de la fase de gas.
c) La extensión y profundidad de la descarburación es una función de la temperatura y tiempo de exposición.
d) Por lo general, la descarburación superficial puede disminuir ligeramente la resistencia del material, pero no tiene
efecto perjudicial en el rendimiento global del componente. Sin embargo, es indicativo de que el acero puede haber
sobrecalentado y sugiere otros efectos pueden estar presentes (por ejemplo, la descarburación asociado con HTHA
servicios de hidrógeno).puede ocurrir
e) Pérdida potencial de la resistencia a la tracción y resistencia a la fluencia a temperatura ambiente puede ocurrir.
a) Composición del fluido, temperatura de funcionamiento y composición de la aleación son factores críticos.
b) La formación de polvo metálico es precedida por carburación y se caracteriza por el desgaste del metal rápidame
c) La formación de polvo metálico involucra una compleja serie de reacciones que implican un gas reductor tal com
metano, propano o CO
d) Este se produce en el intervalo de temperatura de 900 ° F a 1500 ° F (482 ° C a 816 ° C ). El daño aumenta al au
temperatura.
e) El mecanismo de formación de polvo metálico se considera que es:
1) La saturación de la matriz de metal mediante la carburación;
2) La precipitación de carburos metálicos en la superficie del metal y los límites de grano;
3) La deposición de grafito de la atmósfera en los carburos metálicos en la superficie;
4) La descomposición de los carburos metálicos bajo el grafito y partículas de metal; y
5) Además de la deposición catalizada de grafito por las partículas de metal en la superficie.
f) En las aleaciones de alto contenido de níquel, se piensa que la formación de polvo metálico se produce sin la form
carburos metálicos.
g) La formación de polvo metálico también puede ocurrir bajo condiciones alternas de reductores y oxidantes
a) La concentración de los contaminantes formadores de sales fundidas, la temperatura del metal y la composición
aleación son los factores críticos.
b) La gravedad del daño depende del tipo de combustible (es decir, las concentraciones de contaminantes en el com
contenido de azufre y la temperatura del metal.
c) La corrosión se produce por este mecanismo sólo si la temperatura del metal está por encima de la temperatura
especies líquidas formadas, y que es más grave, donde las temperaturas son las más altas.
d) Las tasas de corrosión difieren dependiendo de la aleación y la ubicación dentro del calentador.
e) Las especies líquidas (escorias) son diferentes para la ceniza de aceite y carbón y también son diferentes para la
de tubos de pared de agua.
1) Para la ceniza de aceite, los líquidos son mezclas con especies de pentóxido de vanadio y óxido de sodio, o pen
vanadio y sulfato de sodio. Dependiendo de la composición precisa, puntos de fusión por debajo de 1000 ° F (538 °
posibles.
2) Para corrosion de pared de agua, los líquidos son mezclas con especies de pirosulfatos de sodio y de potasio qu
puntos de fusión tan bajo como 700 ° F (371 ° C).
3) Para la ceniza de carbón, la corrosión del sobrecalentador y recalentador es causada por trisulfatos hierro de sod
que se funden entre 1030 ° F y 1130 ° F (544 ° C y 610 ° C), dependiendo de la relación de sodio y potasio. La redu
condiciones, es decir, un gas de combustión rico en monóxido de carbono, sulfuro de hidrógeno e hidrógeno van a
tasas de corrosión.
f) las partículas de carbón sin quemar también añaden carbono a los depósitos de ceniza volante y proporcionan un
reducción de la superficie del tubo donde se produce la corrosión. Carburación de la superficie del tubo, especialme
aleaciones austeníticas disminuirá la resistencia a la corrosión y aumentar las tasas de desgaste de tubo.
g) Las tasas de corrosión en condiciones reductoras pueden ser de 2 a 5 veces más rápido que en condiciones oxid
a) La nitruración es un proceso de difusión controlada que depende de la temperatura, el tiempo, la presión parcial
y la composición del metal.
b) Las temperaturas deben ser lo suficientemente alta para permitir la descomposición térmica / disociación de nitró
de amoníaco o de otros compuestos y para la difusión de nitrógeno en el metal.
c) La nitruración comienza por encima de 600 ° F (316 ° C) y se convierte en severa por encima de 900 ° F (482 ° C
d) la actividad de nitrógeno en fase gaseosa de alta (altas presiones parciales de nitrógeno) promueve la nitruración
e) Resistencia a la corrosión puede ser afectada adversamente por nitruración.
f) Las aleaciones que contienen 30% a 80% de níquel son más resistentes.
g) La pérdida de alta resistencia a la fluencia por temperatura, las propiedades mecánicas de temperatura ambiente
particular la resistencia / ductilidad), soldabilidad y resistencia a la corrosión puede resultar.
Equipo afectado
a) La mayoría de las aleaciones, incluyendo aceros al carbono y aceros de baja aleación, sufren
adelgazamiento general debido a la oxidación. Por lo general, el componente será cubierto en la
superficie exterior, de una cascarilla de óxido, dependiendo de la temperatura y tiempo de
exposición (Figura 4-111 a 4-113).
b)Los SS serie 300 y aleaciones de níquel suelen tener una cascarilla oscura muy fina a menos
que sean expuestos a temperaturas extremadamente altas en las que las tasas de pérdida de
metal son excesivas.
a) La corrosion por cenizas de aceite de cenizas se manifiesta como pérdida de metal grave
asociada con formación de escoria. En algunos casos, se pueden experimentar tasas de
corrosión de 100 a 1000 mpy.
b) Las tecnicas de inspeccion metalográficas y analisis de depósito se pueden utilizar para
verificar la presencia de la corrosión por ceniza de combustible.
c) Para la corrosión por ceniza de aceite de sobrecalentadores y recalentadores, la apariencia del
depósito de ceniza será por lo menos dos capas distintas. El importante yacimiento se encuentra
junto al componente, el cual tendrá un aspecto gris o negro a temperatura ambiente. A medida
que los sulfatos líquidos se sinterizan los residuos de la corrosión de la superficie forman una
cascarilla vidriosa y duro. Cuando se retira, la superficie del acero tendrá una apariencia "de piel
de cocodrilo" (Figura 4-127 y Figura 4-128) con ranuras poco profundas que ha penetrado en el
acero.
d) Para waterwalls, las grietas son predominantemente circunferencial y, en menor medida, axial.
El aspecto general es uno de ranurado circunferencial.
1) Después de que la capa de ceniza líquida desarrolla, el "aguanieve" sólo puede tener un cierto
peso de la ceniza. Cuando el peso es excesivo, la escoria se elimina, exponiendo un tubo
desnudo, sin aislamiento para el flujo de calor de la cámara de combustión. Las temperaturas se
elevan en waterwalls, por tal vez 100 ° F (38 ° C) y el craqueo es entonces similar a la fatiga
térmica.
2) El mecanismo de los tubos refrigerados por vapor es similar, excepto que el pico de
temperatura es probablemente menos y, por lo tanto, el daño por fatiga térmica es menos grave.
3) La morfología de piel de cocodrilo de sobrecalentadores y recalentadores y el agrietamiento
circunferencial sobre waterwalls en calderas de carbón se produce por un mecanismo similar.
e) Para la ceniza de carbón, el aspecto será una interfaz suave entre una capa de escoria vítrea y
el metal
a) La nitruración es usualmente confinada a la superficie de muchos componentes y tendrá un
aspecto gris opaco y oscuro. Sin embargo, durante las etapas iniciales de nitruración, el daño
sólo puede ser visto con metalografía como se muestra en la Figura 4-130, 4-131 Figura y la
Figura 4-132.
b) En una etapa más avanzada, el material exhibirá muy alta dureza superficial. En la mayoría de
los casos, una capa de superficie de un poco más difícil de un recipiente o componente no
afectará a la integridad mecánica de los equipos. Sin embargo, la preocupación es para el
desarrollo potencial de las grietas en la capa nitrurada que podrían propagar en el metal base.
c) La nitruración de aceros de baja aleación que contienen hasta 12% de cromo está
acompañado por un aumento en el volumen. La capa nitrurada tiende a agrietarse y formar
escamas.
d) Por encima de 770 ° F (410 ° C), preferencial límite de grano nitruración puede conducir a
microfisuración y fragilidad
e) Los aceros inoxidables tienden a formar, capas delgadas frágiles que pueden agrietarse y
esquirlas de ciclos térmicos o esfuerzo aplicado.
f) Difusion de nitrógeno en la superficie forma partículas aciculares de nitruros de hierro (Fe3N o
Fe4N) que sólo pueden ser confirmadas mediante metalografía.
Prevención y mitigación
a) la corrosión en
caliente, la corrosión por
ceniza caliente, corrosión
de la sal fundida, la
corrosión por ceniza de
a) La inspección visual es suficiente para detectar la
aceite y la corrosión por
corrosión por cenizas calientes.
cenizas de carbón son
b) La pérdida de metal es probable que sea grave y la
todos los términos
presencia de escoria será evidente.
usados para describir
c) Los tubos tienen que ser limpiados con chorro
este mecanismo.
abrasivo con el fin de eliminar el depósito de ceniza. UT
b) El agrietamiento
puede ser útil para medir la pérdida de espesor.
circunferencial en tubos
de pared de agua es
similar a la fatiga térmica
agravado por un
ambiente corrosivo
(Figura 4-129).
a) Un cambio en el color de la superficie de un gris
apagado puede indicar nitruración.
b) Los materiales expuestos a condiciones de
nitruración se deben examinar a fondo porque la buena
apariencia puede enmascarar daños.
c) las pruebas de dureza de las superficies afectadas
(400 a 500 BHN o superior) puede ayudar a indicar la
nitruración. Similar gas-metal surface
d) capas nitruradas son magnéticas. Por lo tanto, el reactions occur in other
SS300 se debe comprobar el magnetismo como una environments including
selección inicial. carburization (see 4.4.3)
e) Metalografía generalmente se requiere para and metal dusting (see
confirmar la nitruración. 4.4.5).
f) las pruebas de EC (eddy current, test method applies
primarily to non-ferromagnetic materials) puede
utilizarse en algunos casos para detectar nitruración.
g) En las etapas avanzadas de la nitruración, donde
grietas pueden haber iniciado, las técnicas de
inspección apropiadas incluyen PT, RT y UT.
4.5 Agrietramiento asistido por el entorno (Environment – Ass
4.5.1
Corrosion aleaciones a base de níquel bajo la acción
combinada de tensión por tracción,
Cracking (Cl- temperatura y un ambiente cloruro acuoso.
La presencia de oxígeno disuelto aumenta la
SCC) probabilidad a la formación de grietas.
Una forma de grietas por fatiga en la que las
grietas se desarrollan bajo los efectos
4.5.2
Corrosion combinados de carga cíclica y corrosión.
Las grietas a menudo se inician por una
Fatigue concentración de esfuerzos tales como un
PIT en la superficie. Las grietas pueden
iniciar en múltiples sitios.
Grietas Iniciadas
N/A superficialmente
causadas por el ambiente
N/A Grietas por fatiga
El agrietamiento que se
produce cuando ciertos
N/A metales fundidos entran
en contacto con
aleaciones específicas
agrietamiento por
N/A
frágilizacion
Grietas iniciadas
superficialmente
causadas por
agrietamiento ambiental
N/A del acero al carbono bajo
la acción combinada de
esfuerzo de tensión y un
combustible de grado
etanol
Grietas iniciadas en
superficie causadas por
agrietamiento ambiental
N/A de aleaciones de cobre
en soluciones de sulfato
en el transcurso de
muchos años
cking)
Materiales afectados
a) La susceptibilidad a la fragilización cáustica en soda cáustica (NaOH) y soluciones de potasa cáustica (KOH) es
metal y los niveles de estrés.
b) El aumento de la concentración cáustica y aumento de las temperaturas aumentará la probabilidad y severidad d
grietas se han establecido a través de la experiencia de plantas y se presenta en la Figura 4-146.
c) El agrietamiento pueden ocurrir a niveles bajos cáusticos sin que un mecanismo de concentración está presente.
a 100 ppm son suficientes para causar la formación de grietas.
d) El esfuerzo que promueven la formación de grietas pueden se residual que resultan de la soldadura o del trabajo
como las tensiones aplicadas (Figura 4-147 y 4-148 Figura).
e) En general se acepta que las tensiones que se aproximan al Yield son necesariass para SCC por lo que el alivio
prevención de SCC cáustica (Figura 4-146). A pesar de los fallos se han producido en las tensiones que son bajass
(Figura 4-149 a la figura 4-150).
f) las tasas de propagación de las grietas aumentan dramáticamente con la temperatura y a veces pueden crecer a
durante los cambios de temperatura, especialmente si las condiciones promueven la concentración de soda cáustic
resultado de condiciones húmedas y secas, puntos calientes localizados o alta temperatura de vapor.
g) Atención especial se debe tener con el diseños con steam tracing y steamout de tubería de acero al carbono y eq
a) Para las aleaciones de cobre
1) las aleaciones susceptibles pueden sufrir grietas bajo la combinación de la tensión residual y compuestos químic
2) Las aleaciones de cobre-cinc (latón), incluyendo admiralty brass y latón de aluminio, son susceptibles.
3) El contenido de zinc de latones afecta la susceptibilidad, especialmente a medida que aumenta cinc por encima d
4) Una fase de agua con amoníaco o compuestos amoniacales debe estar presente.
5) El oxígeno es necesario, pero pequeñas cantidades son suficientes.
6) pH por encima de 8,5.
7) Se produce a cualquier temperatura.
8) Las tensiones residuales de la fabricación o de rolado del tubo son suficientes para promover la formación de gri
b) Para el acero
1) El anhidrido de amoníaco con <0,2% de agua puede causar grietas en acero al carbono.
2) Se han reportado grietas abajo de -27 ° F (-33 ° C) en las pruebas de laboratorio. La tasa de crecimiento de las g
aumentar la temperatura y puede ocurrir en condiciones ambiente o refrigerada.
3) PWHT elimina la susceptibilidad de la mayoría de los aceros comunes (Con resistencia a la tracción <70 ksi).
4) La contaminación con aire u oxígeno aumenta la tendencia a la formación de grietas.
5) Altas tensiones residuales de la fabricación y soldadura incrementan la susceptibilidad.
a) LME se produce en combinaciones muy específicas de los metales en contacto con metales de bajo punto de fus
cobre y estaño. Combinaciones típicas de importancia industrial se muestran en la Tabla 4-9.
b)Alta resistencia a la tensión promueve la formación de grietas, sin embargo, las grietas pueden iniciar simplemen
aleación susceptible. Muy pequeñas cantidades del metal de bajo punto de fusión son suficientes para causar LME
c)El Esfuerzo de tracción contribuye a la tasa de propagación del agrietamiento. El Agrietamiento bajo carga puede
grietas pueden pasar a través de la pared en cuestión de segundos de contacto con el metal fundido.
d) El agrietamiento pueden ocurrir después de largos períodos de tiempo cuando las superficies contaminadas está
e) Un metal susceptible en contacto con un metal de bajo punto de fusión a bajas temperaturas se puede fisurar má
de la temperatura de fusión de la aleación de bajo punto de fusión.
a) Tres condiciones deben cumplirse:
1) hidrógeno debe estar presente en una concentración crítica dentro del acero / aleación.
2) El nivel de la fuerza y la microestructura de la aleación de acero / ha de ser susceptible a la fragilización.
3) A la tensión por encima del umbral de él debe estar presente de tensiones residuales y / o tensiones aplicadas.
b) El hidrógeno puede provenir de:
1) Soldadura - si se utilizan electrodos húmedos o alto contenido de humedad contenido de flujo electrodos de sold
(agrietamiento retardado).
2) de limpieza y decapado en soluciones ácidas.
3) trabajar en una atmósfera de gas hidrógeno de alta temperatura, hidrógeno molecular se disocia para formar hid
4) Servicios de medio húmedo con H2S o servicios ácido HF en la que se difunde de hidrógeno atómico en el acero
venenos de recombinación de hidrógeno que disminuyen la reacción de gas de hidrógeno y permite mayores veloci
5) Fabricación - prácticas de fusión o procesos de fabricación especialmente cuando los componentes se colocan (
6) La protección catódica.
c) El efecto es pronunciado a temperaturas desde la temperatura ambiente hasta aproximadamente 300 ° F (149 °
d) HE afecta a las propiedades estáticas a un grado mucho mayor que las propiedades de impacto. Si el hidrógeno
falla puede ocurrir rápidamente.
e) La cantidad de hidrógeno atrapado depende del medio ambiente, reacciones en la superficie y la presencia de tra
imperfecciones, inclusiones y defectos o grietas preexistentes.
f) La cantidad de hidrógeno necesaria para tener un efecto mensurable sobre las propiedades mecánicas varía con
tratamiento térmico de la aleación. En algunos casos, se han establecido los umbrales de las concentraciones de h
g) El esfuerzo incluye el enfriamiento durante la fabricación, las tensiones residuales de soldadura o cargas aplicad
h) los componentes de pared gruesa son más vulnerables debido a un aumento del estrés térmico y alta moderació
difunda fuera.
i) En general, a medida que aumenta la fuerza, la susceptibilidad a HE aumenta. Ciertas microestructuras, tales com
susceptibles al mismo nivel de resistencia de martensita templada. Acero al carbono que está severamente cargado
a) Hay varios factores que han sido identificados por las observaciones de campo:
1) El estrés puede ser aplicado o residual. Componentes altamente estresados trabajando a nivel local de frío o com
susceptibles al agrietamiento. Tensiones variables, tales como las producidas por la carga y descarga de los tanque
tanques y techos flotantes.
2) El agrietamiento se ha encontrado que ocurren en reunión de especificaciones FGE con ASTM D 4806, incluyen
3) Los inhibidores de corrosión se pueden añadir al etanol para evitar la corrosión general en los sistemas de comb
entiende completamente.
b) Otros factores que se han identificado en condiciones controladas de laboratorio utilizando el conservative Slow S
hincapié en la falla de la muestra de acero . Evidencia de SCC se basa en el comportamiento de tensión / deformac
1) La aireación (es decir, el contenido de oxígeno disuelto) del etanol parece ser el factor más importante para dete
no se han encontrado en condiciones desaireadas.
2) El potencial máximo para SCC por etanol se produce dentro de un estrecho rango de contenido de agua entre 0,
3) SCC por Etanol se ha encontrado que ocurre en las mezclas de FGE y gasolina que contienen tan poco como 20
4) El acoplamiento galvánico de un nuevo acero con aceros corroídos aumentan la probabilidad de SCC por etano
5) El aumento del contenido de cloruro del etanol tiende a aumentar la severidad del agrietamiento y cambia el tipo
encuentra en campo agrietamiento transgranular.
a) Aleaciones susceptibles pueden sufrir agrietamiento bajo la combinación de estrés y la presencia de compuestos
suficientes para promover la formación de grietas.
b) El entorno de proceso debe contener sulfatos como parte del proceso o donde los sulfatos se pueden formar deb
c) El amoníaco es por lo general presente, a menudo en concentraciones muy bajas.
d) El agrietamiento normalmente se produce durante un período de muchos años, a veces tomando tanto tiempo co
Equipo afectado
a)Todas las tuberías y componentes de la vasija de presión en SS300 en cualquier proceso son susceptibles de
Cl-SCC.
b) Agrietamiento se ha producido en los condensadores enfriados por agua y en el lado del proceso de
condensadores de cabeza de torre de crudo.
c) Los drenajes en las unidades de hidrotratamiento son susceptibles al agrietamiento durante el arranque / parada
si no es purgado correctamente.
d) Bellows y tubos de instrumentos, en particular los relacionados con las corrientes de hidrógeno reciclado
contaminados con cloruros, pueden verse afectados.
e) Cl-SCC externo también ha sido un problema en las superficies aislantes cuando se moja el aislamiento.
f) Agrietamiento se ha producido en las líneas de drenaje de las calderas.
Equipo rotativo, desaireadores y calderas ciclicas, así como cualquier equipo sometido a esfuerzos cíclicos en un
ambiente corrosivo. Algunos ejemplos incluyen:
a) equipos rotativos
Pares galvánicos entre el impulsor y el eje de la bomba o de otros mecanismos de corrosión puede resultar en un
problema picaduras en el eje. La picadura puede actuar como un concentrador de tensiones o elevador de tensión
para promover la formación de grietas. La mayoría de craqueo es transgranular con poca ramificación.
b) Desaireadores
A finales de la década de 1980, desaireadores en las industrias de celulosa y papel, refinación y petroquímica y
cobustibles fósiles tuvieron grandes problemas con agritamiento en desaireadores . Fallas en los recipientes en la
industria de pulpa y papel dieron como resultado un programa de inspección diligente que encontró grandes
problemas de agrietamiento en los diversos sectores. Se concluyó que la tension residual en la soldadura de
fabricación, elevadores de tensión ( adjuntos y refuerzos de la soldadura) y el medio ambiente normal del
desaireador podrían producir múltiples problemas de agrietamiento por fatiga asistida por corrosión.
c) Calderas Ciclicas
Una caldera de ciclo puede tener varios cientos de arranques en frío durante su vida útil, y debido a la expansión
diferencial, continuamente se agrieta la cascarilla de la magnetita de protección, lo que permite continuar la
corrosión .
a) La fragilización cáustica se encuentra a menudo en la tubería y el equipo que maneja soda cáustica, incluyendo
H2S y las unidades de absorción de mercaptano, así como el equipo que utiliza soda cáustica para la
neutralización en las unidades de alquilación de ácido sulfúrico y las unidades de alquilación de HF. LA soda
Cáustica a veces se inyecta en la alimentación de las torres de crudo para el control de cloruro.
b) Fallas han ocurrido en tuberia o equipos con inapropiados steam-tracing, así como serpentines de calefacción y
otros equipos de transferencia de calor.
c) fragilización cáustica puede producirse en equipos como un resultado de limpieza con vapor después de estar
en servicio cáustico
d) Las trazas de soda cáustica pueden llegar a ser concentrados en BFW (boiler feeder wáter) y pueden dar lugar
a la fragilidad cáustica de tubos de calderas que se alternan entre las condiciones húmedas y secas debido a
sobrecalentamiento.
a) Tubos de aleación de cobre-cinc de intercambiadores de calor.
b) El amoníaco está presente como un contaminante en el proceso de algunos servicios o se puede añadir
intencionadamente como un neutralizador de ácido.
c) El acero al carbono se utiliza para los tanques de almacenamiento de amoniaco, tuberías y equipos en las
unidades de refrigeración de amoniaco, así como algunos procesos de refinacion de aceites lubricantes.
a) Durante un arranque, los metales fundidos pueden caer sobre o entrar en contacto con un metal susceptible.
Ejemplos son el zinc fundido galvanizado, carcasas eléctricas de cadmio, estaño o plomo para soldaduras y
componentes de cobre fundido.
b) LME puede ocurrir en cualquier lugar en que se encuentran acoples de LME. Un ejemplo común son las
tuberías o recipientes de SS 300 en contacto con (o previamente frotado contra) de acero galvanizado (Figura 4-
157 y Figura 4-158).
c) En las refinerías, el mercurio se encuentra en algunos aceites crudos y se puede condensar en el sistema de
cabeza de torre atmosférica con ello se fragiliza el latón, aleación 400, componentes de intercambiador de titanio
o aluminio.
d) Falla de instrumentos de proceso que utilizan mercurio puede introducir el metal líquido en corrientes de la
refinería (figura 4-159).
e) LME de componentes de aluminio se ha producido en las instalaciones de GNL y los componentes de la planta
de gas criogénico debido a la condensación de mercurio líquido.
a) Servicios de donde HE es un problema incluyen tuberías de acero al carbono y recipientes en los servicios de
H2S húmedo en FCC, hidrotratamiento, amina, servicios de agua agria y las unidades de alquilación de HF. Sin
embargo, el acero dulce utilizado para recipientes y tuberías en la mayoría de refinerias,uso de combustibles
fósiles y aplicaciones de proceso que tiene baja dureza y por lo general no son susceptibles de HE excepto en
soldaduras, en particular la HAZ, si no se realiza PWHT adecuado.
b) las esferas de almacenamiento suelen estar hechas de aceros ligeramente más altos y son más susceptibles
que otros equipos de la refinería.
c) Los pernos y resortes de acero de alta resistencia son muy propensos a HE. (Aleaciones que tienen una
resistencia a la tracción superior a 150 MPa pueden absorber hidrógeno durante la galvanoplastia y el crack)
d) Los reactores Cr-Mo, tambores e intercambiadores en unidades de hidrotratamiento y unidades de reformado
catalítico son susceptibles si la dureza de la zona afectada por el calor excede 235 BHN.
a) Los tanques de almacenamiento de acero al carbono, tubos de rack y equipos asociados son susceptibles a
SCC por etanol. Todos los grados de acero al carbono son susceptibles
b) el agrietamiento También se ha informado en tubería utilizada para el transporte de FGE hacia y desde un
terminal.
c) Etanol SCC no ha sido reportado en los equipos y tanques de los fabricantes FGE, o en equipos de transporte
(barcazas, camiones, vagones de ferrocarril).
d) El agrietamiento no ha sido reportado en el equipo de manejo de FGE después de que se ha mezclado con la
gasolina a las concentraciones de uso final en la gasolina sin plomo (10% en volumen). Se ha producido una falla
reportada por un usuario final del tanque E-85.
SCC por Sulfato se asocia más con tubos de intercambiador de calor en paquetes en los sistemas de destilación
superiores, donde sulfatos pueden formar o están presentes en concentraciones bajas. Intercambiadores de arriba
de la torre de crudo son un ejemplo donde se ha observado este tipo de daño.
Apariencia del daño
a) Los daños ocasionados por LME aparecerán como grietas frágiles en un material
dúctil . LME sólo puede confirmarse mediante metalografía por la presencia de
grietas intergranulares, por lo general llenas del metal de baja fusión.
b) Las técnicas tales como el análisis espectrográfico pueden ser necesarios para
confirmar la presencia de la especie de metal fundido
a) Agrietamiento debido a HE puede iniciar bajo la superficie, pero en la mayoría de
los casos se rompe la superficie (Figura 4-160 A4-161).
b) HE se produce en lugares de altas tensiones residuales o tri-axial (muescas,
restricción) y donde la microestructura es favorable, tal como en la HAZ de
soldadura.
c) En una escala macro, a menudo hay pocas pruebas, aunque algunos materiales
parecen tener superficies de fractura frágil. En una microescala, el material
contendrá superficie de fractura menos dúctil, pero a menudo se debe en
comparación con una fractura sin la presencia de hidrógeno.
d) En los aceros de mayor resistencia, el agrietamiento a menudo es intergranular.
a)SCC por Etanol se encuentra a menudo en las proximidades de las soldaduras y
pueden aparecer como grietas que son paralelas a la soldadura o transversal a la
soldadura (Figuras 4-162 a 4-169). b) Las grietas son típicamente estrechas y se
pueden llenar con producto de corrosión.
c) Las grietas por SCC Etanol suelen estar ramificadas e intergranulares, pero
transgranular o mixtas también se han reportado. Fallas en el campo tienden a ser
intergranulares, mientras que las pruebas de laboratorio se ha producido todas las
morfologías de agrietamiento. El modo de agrietamiento parece depender del nivel
de cloruro, con un mayor contenido de cloruro que tiende a desplazar el
agrietamiento intergranular a transgranular o modo mixto.
d) Microrostructura de materiales sometidos a SCC por etanol son típicamente de
ferrita, o ferrita y perlita.
a) LME también se
conoce como Liquid Metal
a) Las grietas se pueden detectar con una evaluacion MT de acero Cracking (LMC).
ferrítico y PT para SS 300 y aleaciones con base de níquel. b) Las aleaciones de
b) Debido a la alta densidad del mercurio, la radiografía se ha usado níquel son susceptibles a
para localizar depósitos dentro de los tubos del intercambiadores de un mecanismo similar
calor. causado por nickel-nickel
sulfide eutectic que se
forma a 1157 ° F (625 °
C).
También conocido como
la descamación de
hidrógeno, el
a) Para la formación de grietas en la superficie inspecciónar con PT,
agrietamiento
MT o WFMT (particulas magneticas humedas fluorescentes).
subsuperficial,
b) UT también puede ser útil en la búsqueda de grietas por HE .
agrietamiento retrardado
c) RT a menudo no es lo suficientemente sensible para detectar grietas
el agrietamiento inducido
HE.
por hidrogeno, SCC por
d) Si la fuente de hidrógeno es un medio acuoso a baja temperatura, el
azufre (véase 5.1.2.3) y
flujo de hidrógeno se puede monitorear utilizando instrumentos
SCC por hidrógeno en HF
especializados.
(ver 5.1.2.4) son formas
de fragilización por
hidrógeno estrechamente
relacionados.
a) Es difícil de detectar visualmente SCC por etanol debido a que las
grietas son típicamente estrechas y llenas de producto de corrosión.
Algunas pequeñas fugas pueden ocurrir antes de que una grieta etanol
se puede detectar visualmente.
b) WFMT es el método preferido para la detección de agrietamiento de SCC por etanol se
etanol. Métodos para la inspección SCC etanol son similares a los supone que es similar a
utilizados para la detección de otros tipos de SCC. otra reportadas como
c) Ondas guiadas UT puede ser utilizado en casos en los que la WFMT metanol y diversas
no es factible. soluciones acuosas
d) ACFM (alternating current field measurement) se puede utilizar con alcalinas.
menos preparación de la superficie de WFMT en áreas tales como la
HAZ.
e) CE no está probada como un método para la detección de SCC
etanol.
No Mecanismo de daño
5.1.1.1
Amine
Corrosion
Ammonium
Bisulfide
5.1.1.2 Corrosion
(Alkaline Sour
Water)
Ammonium
5.1.1.3 Chloride
Corrosion
Hydrochloric
5.1.1.4 Acid (HCl)
Corrosion
High Temp
5.1.1.5 H2/H2S
Corrosion
Hydrofluoric
(HF) Acid
5.1.1.6
Corrosion
(corrosion por
acido
fluoridrico)
Naphthenic
5.1.1.7 Acid Corrosion
(NAC)
Phenol
5.1.1.8 (Carbolic Acid)
Corrosion
5.1.1.9
Phosphoric
Acid Corrosion
Sour Water
5.1.1.10 Corrosion
(Acidic)
5.1.1.11
Sulfuric Acid
Corrosion
Aqueous
5.1.1.12 Organic Acid
Corrosion
DAMAGE MECHANISMS
os de perdidas de espesor uniforme o localizado (Uniform or Localized L
Rango de
Descripción
temperatura
a) La corrosión por Amina se refiere a la corrosión general y / o
localizada que se produce principalmente en acero al carbono en
los procesos de tratamiento de amina. La corrosión no es causada
por la propia amina, pero los resultados de los gases disueltos del
ácido (CO2 y H2S), productos de degradación de amina, sales de
amina estables al calor (HSA) y otros contaminantes.
b) agrietamiento por corrosión bajo tensión de acero al carbono en
los servicios de amina se discute en 5.1.2.2
N/A
a) La corrosión agresiva que tiene lugar en las corrientes de temperaturas por
desague de reactores de hidrotratamiento y en unidades de debajo de
manejo de aguas ácidas alcalinas. aproximadamente
b) Varios fallos importantes se han producido en los los desagües 150 ° F ( 66 ° C )
de reactores de hidrotratamiento debido a la corrosión localizada.
La corrosión general o localizada, a menudo picaduras,
normalmente se producen en virtud de cloruro de amonio o los
N/A
depósitos de sal de amina, a menudo en ausencia de una fase de
agua libre.
a) Acido clorhídrico (HCl acuoso) hace que tanto la corrosión
general y localizada y es muy agresivo a los materiales más
comunes de la construcción a través de una amplia gama de
concentraciones.
b) Los daños en las refinerías se asocia más con la corrosión de
N/A
punto de rocío en el que los vapores que contienen agua y cloruro
de hidrógeno se condensan a partir de la corriente del cabezal de
la torre de destilación, fraccionamiento o separación. Las primeras
gotas de agua que se condensan pueden ser muy ácidas (pH
bajo) y promover altas velocidades de corrosión.
tanto la corrosión
Con el fin de aumentar la resistencia:
por picadura y
acero al carbono, 304L SS, 316 SS y
como la corrosión
de la aleación 20.
localizada
Factores críticos
a) La corrosión depende de las prácticas de diseño y operación , el tipo de amina , concentración de amina , contam
b ) Amina la corrosión está muy estrechamente relacionado con el funcionamiento de la unidad . Con unas pocas ex
adecuado para la mayoría de los componentes en una unidad bien diseñado y operado . La mayoría de los problem
diseño defectuoso , prácticas de operación deficientes o contaminación de la solución .
c ) La corrosión también es dependiente del tipo de amina utilizada . En general, los sistemas de alcanolaminas pue
la agresividad de más a menos como sigue: monoetanolamina (MEA ) , diglicolamina (DGA ) , diisopropilamina ( DIP
methyldiamine ( MDEA ) .
d ) las disoluciones de amina pobre en general, no son corrosivos , ya sea porque tienen una baja conductividad y a
acumulación excesiva de sales de amina estables al calor (HSA) por encima de aproximadamente 2 % , dependien
significativamente las velocidades de corrosión .
e) soluciones de amina pobre contienen una pequeña cantidad de H2S que ayuda a mantiene una película de sulfu
magras Overstripped pueden ser corrosivos si hay H2S inadecuados presentes para mantener la película protector
f ) Amoniaco, H2S y HCN aceleran la corrosión en el condensador regenerador gastos generales y la tubería de sal
reflujo, válvulas y bombas.
g) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura , sobre todo en los países ricos servicio amina. Las
aproximadamente 220 ° F ( 104 ° C ) pueden dar lugar a parpadeo de gas ácido y la corrosión localizada severa de
caída de presión es lo suficientemente alta .
velocidad de la corriente h ) Proceso influirá en la velocidad de corrosión amina y la naturaleza del ataque. La corro
sin embargo altas velocidades y turbulencias causan pérdidas de espesor localizadas. Para el acero al carbono , lo
limitan generalmente a 3 a 6 fps de amina rica y cerca de 20 cuadros por segundo para amina pobre
a) Concentración NH4HS , presión parcial H2S , la velocidad y / o turbulencia localizada , pH, temperatura , compo
distribución del flujo son factores críticos a considerar .
b) la corrosión aumenta al aumentar la concentración NH4HS y aumento la velocidad. Por debajo de 2 % en peso ,
generalmente corrosivos . Por encima de 2 % en peso NH4HS , las soluciones son cada vez más corrosivas.
c) En los reactores de hidroprocesamiento , los reactores de FCC y hornos de coquización ,el nitrógeno de alimenta
reacciona con H2S para formar NH4HS. NH4HS precipita de la fase de gas en la corriente efluente del reactor a tem
aproximadamente 150 ° F ( 66 ° C ) , dependiendo de la concentración de NH3 y H2S , y puede provocar incrustaci
se arrastre con el agua de lavado .
d ) los depósitos de sal NH4HS conducen a corrosión bajo depósito e incrustacion. Las sales no son corrosivas a m
en el que son muy corrosivas .
e) El oxígeno y el hierro en el agua de lavado que se inyecta en el efluente del reactor de hidrotratamiento pueden c
corrosión y la incrustacion .
f ) La presencia de cianuros aumenta la severidad de la corrosión en plantas de gas de la FCC , plantas de gas de
cabeza del extractor mediante la destrucción de la película normalmente protectora de sulfuro.
a) Concentración (NH3, HCl, H20 o sales de amina), la temperatura y la disponibilidad de agua son los factores crít
b) Sales de cloruro de amonio pueden precipitar a partir de corrientes de alta temperatura, ya que se enfrían, depen
NH3 y HCl, y pueden corroer tuberías y equipos a temperaturas muy por encima del punto de rocío del agua [> 300
C ) sales de cloruro de amonio son higroscópicas y absorben fácilmente el agua. Una pequeña cantidad de agua pu
agresiva [> 100 mpy (> 2,5 mm / año)].
D) sales de cloruro de amonio y de clorhidrato de amina son altamente solubles en agua, altamente corrosivas y for
se mezcla con agua. Algunas aminas neutralizantes reaccionan con cloruros para formar clorhidratos de amina que
similar.
e) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura.
f) Cuando se depositan encima del punto de rocío del agua, una inyección de lavado con agua puede ser necesaria
a) concentración de ácido HCl , la temperatura y la composición de la aleación .
b) La gravedad de la corrosión aumenta con el aumento de concentración de HCl y el aumento de la temperatura .
c) HCl acuoso puede formar depósitos de cloruro de amonio o sales de hidrocloruro de amina en intercambiadores
absorben fácilmente el agua de la corriente de proceso o de agua de lavado inyectado. El cloruro de hidrógeno norm
corrientes de proceso seco , pero se vuelve muy corrosivo , donde se dispone de agua para formar ácido clorhídrico
d) Los aceros al carbono y de baja aleación están sujetos a corrosión excesiva cuando se expone a cualquier conc
produce a un pH por debajo de 4,5
e) SS 300 y SS 400 no son útilmente resistentes a HCl en cualquier concentración o temperatura.
f) Aleación 400 , titanio y algunas otras aleaciones a base de níquel tiene una buena resistencia para diluir el ácido
refinería.
g ) La presencia de agentes oxidantes (oxígeno, iones férricos y cúpricos ) aumentará la velocidad de corrosión , pa
400 y la aleación B - 2 . El titanio se desempeña bien en condiciones oxidantes , pero no con rapidez en el servicio
a) Los principales factores que afectan la sulfuración por alta temperatura son la temperatura, la presencia de hidró
la composición de la aleación .
b ) En función de la cantidad de hidrógeno que este presente, las tasas de corrosión pueden ser significativamente
con la sulfuración a alta temperatura en ausencia de hidrógeno ( véase el apartado 4.4.2 ) .
c ) Las tasas de sulfuración aumentan con el aumento de contenido de H2S y especialmente el aumento de la temp
Figura 5-8 .
d ) Las mas altas Velocidades de corrosión se encontraron más en gas oil desulfurizers y hidrocraqueadores que e
un factor de casi '2 '.
e) La susceptibilidad a la sulfuración se determina por la composición química de la aleación .
f ) El aumento de contenido de cromo de la aleación mejora la resistencia (Figura 5-9) . Sin embargo , hay poca me
de cromo hasta alrededor de 7 - 9Cr como se muestra por los factores de reducción de la tasa relativa de la Tabla 5
g )Aleaciones con base de níquel y que continene cromo son similares al acero inoxidable . Niveles similares de cr
corrosión similar.
a) La concentración de ácido HF ( contenido de agua ) , la temperatura, la composición de la aleación y la presencia
compuestos de oxígeno y azufre son los factores a controlar.
b ) Acero al carbono forma una cascarilla de protección de fluoruro en ácido concentrado seco. La pérdida de la cas
altas velocidades o turbulencias , se traducirá en tasas de corrosión muy aceleradas .
c ) La presencia de agua puede desestabilizar la cascarila de fluoruro y la convierten en una cascarilla voluminosa n
d ) La principal preocupación es la concentración " HF - en - agua " de la fase ácida . Aunque la corriente de proces
principalmente de hidrocarburos, el ácido se considera como una fase separada. La concentración se determina po
la fase ácida .
e) Unidades de alquilación de HF típicas operan con 1 % a 3 % de agua en el ácido, equivalente a una concentraci
% y las temperaturas son generalmente por debajo de 150 ° F ( 66°C ). En estas condiciones el acero al carbono es
los equipos , excepto donde se requieren tolerancias de funcionamiento (es decir : bombas, válvulas, instrumentos)
f ) Las tasas de corrosión aumentan con el aumento de la temperatura y la disminución de la concentración de HF (
) como se muestra en las figuras 5-10 a 5-11 .
g ) En el acero al carbono , el " residual Element" ( RE ) contenido en el metal base y el metal de soldadura puede t
corrosión en ciertas partes de la unidad . Este contenido RE se refiere al efecto de los rastros de elementos, princip
de Cr que están presentes en el acero al carbono durante el proceso de fabricación de acero ( Referencias 1 - 4 )
h ) Directrices de la industria con respecto al contenido RE se han desarrollado y puesto en práctica algunas norma
a continuación. Un análisis más detallado de estas directrices se describe en las referencias 1 y 2.
1) • For Base Metal: %C > 0.18 wt.% and %Cu + %Ni < 0.15 wt.%
2) • For Weld Metal: %Cu + %Ni + %Cr < 0.15 wt.%
i ) La contaminación del oxígeno aumenta la velocidad de corrosión del acero al carbono y promueve la corrosión a
.
a) NAC es una función del contenido de ácido nafténico ( número de neutralización ) , temperatura , contenido de a
composición de la aleación .
b) La gravedad de la corrosión aumenta con el aumento de la acidez de la fase de hidrocarburos .
c) Número de neutralización o índice de acidez total (TAN) es una medida de la acidez (contenido de ácido orgánico
diversos métodos de ensayo tales como la norma ASTM D - 664 . Sin embargo, la NAC se asocia con corrientes de
que no contienen una fase de agua libre.
d) El número total de acidez (TAN) del crudo puede ser engañoso porque esta familia de ácidos tiene una gama de
concentrarse en varios cortes . Por lo tanto , la NAC se determina por la acidez de la corriente no real de la carga d
e) Los varios ácidos que comprenden la familia del ácido nafténico pueden tener claramente diferencias de corrosiv
f ) Métodos de predicción no ampliamente aceptados han sido desarrollados para correlacionar la tasa de corrosión
influyen en ella .
g) El azufre promueve la formación de sulfuro de hierro y tiene un efecto inhibidor sobre la NAC, hasta un punto .
h) Acidos nafténicos remueven las escamas de protección de sulfuro de hierro en la superficie de los metales .
i) NAC puede ser un problema particular con crudos muy bajos en azufre con TAN tan bajo como 0,10 .
j) NAC ocurre normalmente en corrientes calientes por encima de 425°F ( 218°C ), pero se han reportado tan bajo c
severidad se incrementa con la temperatura hasta aproximadamente 750°F ( 400°C ), sin embargo , la NAC se ha o
coquización caliente hasta 800°F ( 427°C )
k) Los ácidos nafténicos son destruidos por las reacciones catalíticas en hidroprocesado aguas abajo y las unidade
l) Las aleaciones que contienen cantidades crecientes de molibdeno muestran mejor resistencia. Se requiere un mí
del TAN de todo el crudo y sus cortes laterales .
m) La corrosión es más grave en dos fases ( líquido y vapor ) de flujo, en las zonas de alta velocidad o turbulencia ,
los vapores calientes se condensan para formar gotitas de fase líquida
a) Temperatura, contenido de agua, química de la aleación y la velocidad son los factores críticos.
b) La corrosión es generalmente mínima en la sección tratada cuando la temperatura está por debajo de 250 ° F (1
c) La corrosión puede ocurrir en la sección de recuperación donde el fenol agotado se separa por vaporización.
d) El azufre y ácidos orgánicos pueden conducir a un ataque ácido nafténico y sulfuración en el circuito de extraccio
e) Acero al carbono y acero inoxidable 304/304L se corroen rápidamente en servicio de fenol por encima de 450 ° F
f) Soluciones acuosas diluidas (5-15% de fenol) son muy corrosivas para el extractor de secado de los condensado
g) Altas velocidades pueden promover la corrosión localizada.
a) El contenido de H2S , el pH, la temperatura , la velocidad y la concentración de oxígeno son factores críticos .
b ) La concentración de H2S en el agua acida es dependiente de la presión parcial de H2S en la fase de gas, así co
c ) A una presión dada, la concentración de H2S en el agua acida disminuye a medida que aumenta la temperatura
d ) El aumento de las concentraciones de H2S tienden a disminuir el pH de la solución a aproximadamente 4,5. La
de 4,5 indican la presencia de un ácido fuerte el cual deberia ser la preocupación principal de la corrosión ( ver 5.1
e) Por encima de un pH de aproximadamente 4,5 , una capa protectora , delgada de sulfuro de hierro limita la veloc
f ) En algunos casos a un pH por encima de 4,5 , se puede formar una capa de película de sulfuro porosa más grue
picaduras en virtud de los depósitos de sulfuro . Típicamente , esto no afecta la tasa de corrosión general .
g) Otros contaminantes tienen un efecto significativo sobre el pH del agua. Por ejemplo , HCl y CO2 con pH menor
aumenta significativamente el pH y más a menudo se asocia con el agua ácida alcalina , donde la principal preocup
de amoníaco (ver 5.1.1.2 ) .
h ) La presencia de aire u oxidantes puede aumentar la corrosión y por lo general produce picaduras o ataques bajo
a) la concentración de ácido, temperatura, contenido de la aleación, la velocidad, la contaminación y la presencia de
b) La figura 5-21 muestra un gráfico de acero al carbono tasas de corrosión en función de la concentración de ácido
c) las tasas de corrosión de acero al carbono aumentan significativamente si la velocidad del flujo excede de aproxi
m / s) o a concentraciones de ácido por debajo de 65%.
d) Puntos de mezcla con agua causan que el calor se libere y altas velocidades de corrosión puede ocurrir cuando
e) La presencia de oxidantes puede aumentar en gran medida la velocidad de corrosión.
a) La corrosión es una función del tipo y la cantidad de ácidos orgánicos, la temperatura del metal , la velocidad del
presencia de otros ácidos .
b ) Los ácidos orgánicos de bajo peso molecular que se forman incluyen ácido fórmico , ácido acético , ácido propió
c ) Los ácidos de bajo peso molecular tales como ácido fórmico y ácido acético son los más corrosivos . Son soluble
de agua , una vez que se condensa el agua , y contribuyen a una reducción del pH .
d ) La presencia de ácidos orgánicos contribuirá a la demanda general para la neutralización de productos químicos
completamente enmascarado por la presencia de otros ácidos tales como HCl , H2S , ácido carbónico y otros.
e) La corrosión es más probable que sea un problema en el que existen condiciones relativamente ' no corrosivos '
hay un aumento repentino de ácidos orgánicos de bajo peso molecular que reduce el pH del agua en el sistema de
potencial e inesperado aumento de la demanda del neutralizador .
f ) El tipo y la cantidad de ácidos orgánicos formadas en la sobrecarga del sistema son específicos del crudo . Una
resultado de la descomposición térmica de los ácidos nafténicos en el crudo pueden ser precursores para la formac
que el tratamiento de crudos de más altos TAN puede aumentar el ácido orgánico en los gastos generales de los da
publicada está disponible.
g ) Algunos de los ácidos orgánicos de peso molecular superior se condensan por encima del punto de rocío del ag
por lo general no están presentes en cantidades suficientes para causar la corrosión .
h ) los ácidos orgánicos ligeros tales como ácido acético a veces se añaden a los deshidratadores o desaladoras de
rendimiento e inhibir la deposición del calcio de sal naftenato (Referencia 2 ) . Dichos ácidos se vaporizan en el pre
subir por la columna en el sistema aéreo torre de crudo .
i ) Otros ácidos de alto peso molecular utilizados como aditivos pueden descomponerse térmicamente a temperatur
forman especies ácidas volátiles , tales como los ácidos acético y fórmico .
j ) En general , estos ácidos orgánicos livianos no generan la gravedad de la corrosión asociada con ácidos inorgán
muestra el factor equivalente de HCl para la corrosión en los sistemas generales. Para calcular el equivalente de HC
multiplicar el contenido del ácido orgánico ( en ppm - peso ) por el factor para ese ácido , y el resultado será el cont
ppm ) . Este número se puede usar entonces para estimar la demanda de neutralizador en la sobrecarga del sistem
necesario para compensar los ácidos orgánicos en sistemas de techo . Exceso neutralizador puede conducir a sale
sistemas generales.
Equipo afectado
a) Las unidades de aminas se utilizan en las refinerías para remover H2S, CO2 y mercaptanos de corrientes de
proceso procedentes de muchas unidades, incluyendo el crudo, coker, FCC (fluid catalytic cracker.) ,reformado de
hidrógeno , de hidrotratamiento, y las unidades de gas de cola.
b) El intercambiador de calor del regenerador y el regenerador son áreas donde la temperatura y la turbulencia de l
corriente de amina son las más altos y pueden causar problemas de corrosión significativos.
c) El lado de amina rica del los intercambiadores pobre / rico, tuberías de amina pobre caliente, tuberías con amin
rica caliente, las bombas de la solución de amina, y los recicladores también son áreas en las que se producen
problemas de corrosión.
a) las unidades de hidroprocesamiento
1) sales NH4HS se precipitan en las corrientes de efluente del reactor cuando las temperaturas caen hasta dentro d
intervalo de 120 ° F a 150 ° F (49 ° C a 66 ° C).
2) Incrustacion y / o la velocidad de corrosión acelerada se puede encontrar en:
• Cajas colectoras de enfriadores por aire
• Tuberías de entrada y de salida de enfriadores de aire, así como tubos del intercambiador.
• Separadores de efluentes, y las tuberías de entrada y salida de los separadores de efluente del reactor.
• La tubería de extracción de agua agria de los separadores de efluente del reactor; flashing puede provocar una
severa erosión-corrosión aguas abajo de las válvulas de control (Figura 5-7).
• Línea de Vapor de los separadores de alta presión.
• Líneas de hidrocarburos procedentes de reactores separadores efluentes debido al arrastre de aguas ácidas.
• Agua acida en la cabeza del extractor
b) Unidades de la FCC
Concentraciones NH4HS son por lo general menos de 2% en peso pero altas velocidades y / o la presencia de
cianuros pueden retirar la cascarilla de protección de sulfuro de hierro.
c) Sour Strippers Agua (SWS)
Las altas concentraciones de NH4HS en la tubería de separador encima de la cabeza, condensadores, acumulador
la tubería de reflujo, y la posible presencia de cianuros.
d) Unidades de amina
Las altas concentraciones de NH4HS se pueden encontrar en el desgaste general del regenerador y de la tubería d
reflujo dependiendo de funcionamiento de la unidad.
e) Delayed Coker
Las altas concentraciones de NH4HS se pueden encontrar en la planta de concentración de gas aguas abajo de la
torre fraccionadora
a) Sobrecabezas de torres de crudo
1)Cabeza de la torres, bandejas superiores, tuberías en altura e intercambiadores pueden estar sujetos a la sucied
y la corrosión. Los depósitos pueden producirse en zonas de bajo flujo debido a amoníaco y / o sales de cloruro de
amina de condensación de la fase vapor.
2) Corrientes de reflujo circulante superiores pueden verse afectadas si las sales de cloruro de amonio o de amina
están presentes.
b) Hidroprocesamiento
corrientes efluentes del Reactor están sujetos a incrustacion y corrosión por la sal de cloruro de amonio. El lavado
agua puede ser necesario si se produce incrustacion en el intercambiador o pérdida en la capacidad.
c) reformado catalítico
corrientes de efluente del reactor y el sistema de reciclaje H2 están sujetos a la corrosion por sales del cloruro de
amonio
d) Cabezales de FCCU y fraccionadores de coke y Top pumparounds están sujetos a la corrosión or las sales del
cloruro de amonio.
la corrosión HCl se encuentra en varias unidades , unidades especialmente crudo y vacío , unidades de
hidroprocesamiento y unidades reformador catalítico .
a) Unidad de Crudo
1 ) En el sistema de sobrecarga de la torre atmosférica , la corrosión a partir de ácido HCl se produce como las
primeras gotas de condensar el agua de la corriente de vapor de la parte superior de la torre . Esta agua puede ten
un pH muy bajo y puede dar lugar a altas tasas de corrosión en las tuberías , así como cuerpos de intercambiador d
tubos y cajas de cabecera, y las piernas muertas frías .
2 ) La corrosión por HCl también puede ser un problema en el eyector de vacío y el equipo de condensación de la
parte superior de la torre de vacío .
b ) Unidades hidroprocesamiento
1 ) Cloruros puede entrar a la unidad como cloruro orgánico en la alimentación de hidrocarburo o con el hidrógeno d
reciclo y reaccionar para formar HCl .
2 ) las sales de cloruro de amonio se pueden formarse en varias partes de la unidad incluyendo el lado del efluente
los intercambiadores de alimentación / efluente caliente por accion de NH3 y HCl o pueden condensarse con agua
efluentes .
3 ) El HCl que contiene la corriente pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento resultando en corrosió
severa del punto de rocío ácido en donde entra en contacto con el agua de mezcla .
c ) Unidades de Reformación Catalítica
1 ) Cloruros puede ser despojado del catalizador y reaccionan para formar HCl que lleva a través del efluentes ,
sistema de regeneración, torre de estabilizador, torre desbutanizador y los intercambiadores de alimentación / de
precalentamiento .
2 ) Vapores conteniendos por el HCl pueden migrar a través de la sección de la planta de fraccionamiento planta d
gas resultando corrosión ácido por punto de rocío en punto de mezcla.
a) Esta forma de corrosión se produce en tuberías y equipos en las unidades donde se encuentran corrientes con
H2/H2S a alta temperatura incluyendo todas las unidades de hidrotratamiento tales como desulfurizers,
hidrotratadores y unidades de hidrocraqueo.
b) Los incrementos notables en la corrosión se pueden encontrar aguas abajo de los puntos de inyección de hidróg
a) Las tuberías y equipos en la unidad de alquilación de HF, tuberías de llama y unidades aguas abajo expuestas al
arrastre de ácido también se ven afectados.
b) La mayoría del equipo está hecho de acero al carbono con la excepción de la torre de repetición / regenerador d
accido HF y el recipiente neutralizador de alivio de ácido que es generalmente parcial o completamente en aleación
400.
c) Se han observado altas tasas de corrosión en:
1) En las tuberías y equipos que funcionan por encima de 150 ° F (66 ° C);
2) En deadlegs incluyendo entradas a las válvulas de alivio, así como pequeños tubos de venteo y drenaje
3) Condensadores superiores de vapor de las tuberías y los intercambiadores de la parte superior del separador,
depropanizador y separador HF/ seprador de propano.
4) En las caras de las bridas;
5) intercambiadores de calor que calientan corrientes que contienen ácido, tales como el vaporizador de ácido
d) Incrustacion severa debido al producto de la corrosión de fluoruro de hierro se ha observado en las tuberías,
intercambiadores de calor y en la parte superior de las torres isoseparadora y despropanizadora.
a) Los tubos del crudo y de calefacción de vacío; líneas de transferencia de crudo y vacío ,tuberías de destilación d
vacío, circuitos AGO; HVGO y muchas veces circuitos LVGO. NAC también ha sido reportado en las corrientes GOC
GOCP en las unidades de coquización retardada de procesamiento de alto avance TAN.
b) Los sistemas de tuberías son particularmente susceptibles en zonas de alta velocidad, turbulencia o cambio de
dirección del flujo, como internos de la bomba, válvulas, codos, tes y reductores, así como zonas de perturbación d
flujo, tales como cordones de soldadura y tubos protectores.
c) Internos de torres de crudo y de vacío también pueden ser corroídos en las zonas flash, embalaje e internos don
altas corrientes ácidas condensan o gotas de alta velocidad chocan.
d) la NAC se puede encontrar en corrientes de hidrocarburos calientes aguas abajo de las unidades de crudo y de
vacío, aguas arriba de los puntos de mezcla de hidrógeno.
Instalaciones de extracción de fenol en las pantas de lubricantes
La corrosión agua acida es una preocupación en los sistemas generales de FCC y plantas de coquización de
fraccionamiento de gas con altos niveles de H2S y los bajos niveles de NH3.
a) las unidades de alquilación de ácido sulfúrico y plantas de tratamiento de aguas residuales se ven afectados.
b) Áreas de vulnerabilidad en las unidades de alquilación de ácido sulfúrico incluyen los conductos de evacuación d
reactor, calderines, desisobutanizadora sistemas de techo y la sección de tratamiento de soda cáustica (Figura 5-22
la Figura 5-23).
c) ácido por lo general termina en el fondo de las torres de fraccionamiento y calderines donde se convierte en
concentrado.
a) Todas las tuberías de acero al carbono y equipos de proceso en torre de crudo, torre de vacío y sistemas de tech
fraccionador coker incluyendo intercambiadores de calor, torres y tambores son susceptibles a daños cuando se
producen condiciones ácidas.
b) La corrosión tiende a ocurrir donde el agua se acumula o cuando el flujo de hidrocarburos dirige gotas de agua
sobre las superficies metálicas. Por ejemplo, las plantas de los intercambiadores de techo, tambores separadores,
botas de tambores separadores, codos, tees, bombas y aguas abajo de las válvulas de control.
c) La corrosión también es sensible a la tasa de flujo y tenderá a ser más grave en las zonas de turbulencia en los
sistemas de tuberías, incluyendo las líneas aéreas de transferencia, condensadores fijos, tambores separadores,
válvulas de control, codos y tees, tubos intercambiadores, etc
Apariencia del daño
a) El funcionamiento apropiado del sistema de amina es la forma más eficaz para controlar la corrosión , con espec
atención a los niveles de carga de gas ácido . Además , para evitar los productos corrosivos de degradación de am
temperatura del proceso no debe exceder los límites recomendados . Es necesario un control apropiado de la tasa
intercambiador de calor y la temperatura con el fin de mantener una temperatura de la parte superior del regenerad
b ) Se debe dar una atención adecuada para evitar la acumulación de HSAS (heat stable amine salts ) a niveles
inaceptables.
c ) El diseño del sistema debe incorporar medidas para controlar la caída de presión local para minimizar el flashing
zonas en las que es inevitable, la actualización de SS300 u otras aleaciones resistentes a la corrosión que sean
necesarios. Bandejas e internos de SS410 también se utilizan en torres de absorción y de separación.
d ) Infiltración de oxígeno causa altas velocidades de corrosión y contribuye a calentar la formación de sales estable
tanques de almacenamiento y surge vessels deben ser blanketed con gas inerte.
e) Los sólidos y los hidrocarburos deben ser retirados de la solución de amina por filtración y a través de control de
procesos . La filtración de soluciones de aminas ricas tiene el potencial de ser más eficaces que la filtración de amin
pobre para la remoción de sólidos .
f ) Los inhibidores de corrosión pueden ser necesarios para controlar la corrosión de amina dentro de los niveles
aceptables
a) Una buena práctica de diseño debe consistir de flujo equilibrado y simétrico hidráulicamente dentro y fuera de los
intercambiadores enfridos por aire.
b ) Revisar cuidadosamente el diseño y las velocidades localizadas como las condiciones de cambio del proceso, e
especial en términos de concentración NH4HS superan el 2 % en peso y comenzar a acercarse a 8 % en peso o su
c ) Mantener las velocidades dentro de las directrices de la industria de 10 a 20 fps para el acero al carbono . Acero
carbono puede ser susceptible a las altas velocidades de corrosión por encima de aproximadamente 8 % en peso N
concentración
d ) Utilizar materiales resistentes para la construcción (por ejemplo, la aleación 825, SS duplex) a velocidades supe
de 20 fps, dependiendo de la concentración NH4HS .
e) Diseñar y mantener correctamente el lavado por inyección de agua con bajo contenido de oxígeno , proporcionar
suficiente exceso de agua para asegurar que una cantidad suficiente de agua permanece como líquido para diluir la
NH4HS . Utilice boquillas de pulverización de inyección y metalurgia adecuadas.
f ) El Titanio y la aleación C276 se han utilizado en los condensadores generales en unidades de SWS (Sour Water
Strippers) .
g ) tubos intercambiadores de aluminio son extremadamente susceptibles a daños por erosión - corrosión.
Las aleaciones más resistentes a picaduras han mejorado la resistencia a las sales de cloruro de amonio, pero inclu
más resistentes a la corrosión las aleaciones a base de níquel y aleaciones de titanio pueden sufrir corrosión por pi
a) Unidad de crudo
1) Limitar sales por limitación de cloruros en la alimentación de la torre a través de la desalinización y / o la adición
cáustica al crudo desalado.
2) Un lavado con agua puede ser necesario en la línea aérea de la torre de crudo para eliminar los depósitos de sal
3) Peliculas de inhibidores de aminas se agregan a menudo para controlar la corrosión.
b) Hidroprocesamiento
1) Limitar cloruros en la alimentación de hidrocarburo al reactor.
2) Limitar los cloruros en el suministro de hidrógeno de reposición.
3) Un lavado con agua continua o intermitente puede ser necesaria en el efluente del reactor para eliminar los depó
sal.
c) Reformador catalítico
1) El efluente del reactor puede ser tratado para eliminar los cloruros.
2) El lavado con agua se ha utilizado en algunos casos, pero el sistema debe ser diseñado cuidadosamente.
3) Algunas cabezas de torre pueden requerir neutralización o peliculas de aminas.
a) Unidades de Crudo
1) optimizar la separación de agua del tanque de petróleo crudo y retiro y operación de desalación del crudo para re
cloruro en la alimentación de la torre de crudo . Un objetivo común es de 20 ppm o menos de cloruros en el agua de
acumulador superior.
2 ) Actualización de acero al carbono de aleaciones a base de níquel o titanio puede reducir problemas de corrosió
HCl. Tubos de titanio resolverán muchos de los problemas de corrosión de los tubos de condensadores.
3 ) El lavado con agua se puede añadir a aplacar la corriente de cabeza y para ayudar a diluir la concentración de á
clorhídrico de condensación .
4 ) Inyectar de soda cáustica aguas abajo de la desaladora es otro método común utilizado para reducir la cantida
HCl .directrices adecuadas de diseño y operación se deben utilizar para evitar SCC cáustica y la suciedad en el tre
precalentamiento de alimentación.
5 ) Diversas combinaciones de amoniaco , aminas y aminas neutralizantes de pelicula se pueden inyectar en la líne
arriba de la torre atmosférica antes del punto de rocío del agua .
b ) Hydrodroprocessing
1 ) Reducir al mínimo el arrastre de agua y sales de cloruro de unidades aguas arriba incluyendo la neutralización d
de clorhidrato de amina .
2 ) Minimizar HCl en corrientes de H2 (por ejemplo , instalar depuradores o lechos de protección para eliminar los io
del hidrógeno producidos en las unidades de reformado catalítico ) .
3 ) El uso selectivo de aleaciones a base de níquel resistentes a la corrosión
c ) Reformación Catalítica
1 ) Igual que el hidroprocesamiento , pero, además , el lavado de agua de la corriente de hidrocarburos también se
utilizado para eliminar los cloruros altamente solubles en agua . Se recomienda especial cuidado en el diseño y la
operación de este equipo. Reducción al mínimo de agua y / o compuestos oxigenados en la alimentación reducirá la
separacion de cloruros del catalizador .
2 ) Absorbentes especiales en camas de cloruro y tratadores de cloruro pueden utilizarse para eliminar cloruros de
corrientes de reciclaje de hidrógeno a partir de corrientes de hidrocarburos líquidos
a) El daño por corrosión se reduce al mínimo mediante el uso de aleaciones con alto contenido de cromo.
b) SS 300 como Tipos 304L, 316L, 321 y 347 son muy resistentes en servicio a temperaturas
a) Acero al carbono que funcionan por encima de 150 ° F (66 ° C) debe ser vigilado estrechamente para detectar la
de espesor y puede necesitar ser actualizado a la aleación 400.
b) La corrosión puede ser prevenida mediante una cuidadosa operación de la unidad para reducir al mínimo el agua
oxígeno, azufre y otros contaminantes en la alimentación.
c) Mantener un estricto control sobre el contenido de agua del ácido circulante.
d) La aleación 400 (sólido o de revestimiento) se puede utilizar para eliminar los problemas asociados con formació
ampollas y de HIC / SOHIC. Se requiere un alivio de tensión del tratamiento térmico para ayudar a minimizar, pero n
eliminar, la posibilidad de SCC (Figura 5-16 a 5-18).
e) Aleación C276 se ha utilizado donde han habido problemas de agrietamiento con la aleación 400
a) Para las unidades y / o componentes de los sistemas que no han sido diseñados para la resistencia a NAC, las o
son cambio o mezcla de crudos, actualizar la metalurgia, utilizar inhibidores químicos o alguna combinación de los m
b) la NAC se puede reducir mediante la mezcla en bruto para reducir el TAN y / o aumentar el contenido de azufre.
c) Utilizar las aleaciones con mayor contenido de molibdeno para mejorar la resistencia (Tabla 5-2).
d) Inhibidores NAC de alta temperatura se han utilizado con éxito moderado, sin embargo potenciales efectos perju
sobre la actividad del catalizador aguas abajo deben ser considerados. Efectividad del Inhibidor debe ser monitorea
cuidadosamente.
e) Para condiciones severas, se pueden requerir de acero inoxidable tipo 317L u otras aleaciones con mayor conten
molibdeno.
a) La corrosión se puede prevenir a través de la selección de materiales apropiados y el control de la química del so
fenol
b) Los circuitos de tuberías aéreas deben ser diseñados para una velocidad máxima de 30 fps en la sección de
recuperación.
c) Las temperaturas del cabezal de la torre de recuperación deberá mantenerse por lo menos a 30 ° F (17 ° C) por
del punto de rocío.
d) El acero inoxidable 316L se puede utilizar en la parte superior de la torre de secado, torre de fenol flash y varios
de condensadores y tambores de separación que manejan de agua que contiene fenol
e) Tubos y cabezales en hornos de extraccion debe ser 316L.
f) La aleación C276 se ha utilizado en las zonas de alta velocidad o en otros lugares donde 316L es insuficiente.
a) La mejora selectiva de materiales resistentes a la corrosión es la única opción donde el agua no se puede elimin
b) SS tipo 304L es satisfactorio para la concentración de ácido fosfórico de 100% hasta alrededor de 120 ° F (49 ° C
Tipo 316L se requiere de 120 ° F a 225 ° F (49 ° C a 107 ° C)).
c) Tipo de acero inoxidable 316L y aleación 20 son eficaces en concentraciones de hasta 85% a temperaturas de
ebullición.
a) SS 300 se puede utilizar a temperaturas por debajo de aproximadamente 140 ° F (60 ° C), donde el SCC por Clo
(CSCC) no es probable.
b) Las aleaciones de cobre y aleaciones de níquel generalmente no son susceptibles a la corrosión ácida por agua
Sin embargo, las aleaciones de cobre son vulnerables a la corrosión en ambientes con amoniaco.
a) La corrosión se reduce al mínimo a través de la selección de materiales y el funcionamiento correcto en las veloc
de diseño.
b) las aleaciones tales como la aleación 20, la aleación 904L y aleación C-276 se resisten a la corrosión por ácido d
forman una película de sulfato de hierro protectora en la superficie.
c) corrientes de producto acidificado se pueden lavar con soda cáustica para neutralizar el ácido
a) La corrosión causada por ácidos orgánicos ligeros en sistemas de techo de la unidad de crudo se puede minimiz
través de la inyección de un aditivo de neutralización química . Sin embargo , pueden surgir problemas cuando los
frecuentes cambios en las mezclas de crudo que conducen a cambios en la demanda del neutralizador .
b ) el TAN de los crudos que se están procesando se puede utilizar como una guía inicial para establecer el neutrali
mediante la previsión de un aumento en la concentración de ácido en la sobrecarga del sistema . Después de proce
nuevo crudo, una revisión de los análisis de muestras de agua de la bota del tambor separador de sobrecarga se p
utilizar para determinar la cantidad de ácido orgánico liviano alcanza la sobrecarga del sistema para optimizar futura
incorporaciones .
c ) peliculas de amina se pueden utilizar para evitar la corrosión si la pelicula de amina seleccionada no reacciona
ácido orgánico . Sin embargo , el uso de peliculas de aminas no es tan eficaz como la neutralización .
d ) La actualización a las aleaciones resistentes a la corrosión evitará la corrosión del ácido orgánico, pero la selecc
los materiales adecuados se debe dar cuenta de otros mecanismos de daño potencial en el sistema aéreo
Inspeccion y monitoreo
Sulfuración es un mecanismo
competidor y complementario
que debe ser considerado en
la mayoría de las situaciones
con NAC. En los casos en que
se está produciendo
adelgazamiento, es difícil
distinguir entre NAC y
sulfuración.
N/A
N/A
No Mecanismo de daño
Polythionic Acid
5.1.2.1 Stress Corrosion
Cracking (PASCC)
Amine Stress
5.1.2.2 Corrosion
Cracking
Carbonate Stress
5.1.2.5 Corrosion
Cracking (ACSCC)
AMAGE MECHANISMS
o aisitido por el entorno (Environment-Assisted Cracking)
Descripción
a) Una forma de SCC que normalmente ocurre durante las paradas, arranques o durante la operación, cuando está
humedad. El agrietamiento es debido a los ácidos de azufre formandos por cascarilla de sulfuro, el aire y la humeda
austeníticos sensibilizados.
b) Por lo general, al lado de las soldaduras o zonas de alto estrés.
c) El craqueo puede propagarse rápidamente a través del espesor de la pared de las tuberías y componentes en cu
a) Agrietamiento por Amina es un término común aplicado a la fisuración de los aceros bajo la acción combinada de
corrosión en sistemas de alcanolaminas acuosas usadas para eliminar / absorber H2S y / o CO2 y sus mezclas de
de hidrocarburos líquidos.
b) Agrietamiento por Amina es una forma de SCC alcalina
c) Se encuentra con más frecuencia en o junto a las piezas soldadas de acero al carbono o en partes trabajado mu
d) Agrietamiento por Amina no debe confundirse con otros tipos de SCC que pueden ocurrir en entornos de amina q
adicionalmente en 5.1.2.3 a 5.1.2.5
En esta sección se describen cuatro tipos de daños que resultan en la formación de ampollas y / o formación de gri
aceros de baja aleación en ambientes de H2S húmedo .
a) Ampollamineto por hidrogeno: Las ampollas por hidrógeno puede formar protuberancias de superficie en el ID, el
pared de un tubo o recipiente a presión. Las ampollas resultan de átomos de hidrógeno que se forman durante el p
sobre la superficie del acero , que se difunden en el acero , y genera una discontinuidad en el acero tal como una i
átomos de hidrógeno se combinan para formar moléculas de hidrógeno que son demasiado grandes para difundirse
punto hasta donde se produce la deformación local , la formación de una ampolla .La Formación de ampollas result
la corrosión , no del gas hidrógeno de la corriente de proceso . ( Figura 5-34 y la Figura 5-35 . )
b ) Agrietamiento inducido por hidrógeno ( HIC) las ampollas de hidrógeno pueden formarse en muchas profundidad
del acero , en el centro de la placa o cerca de una soldadura . En algunos casos , las ampollas adyacentes o vecina
diferentes profundidades (planos ) pueden desarrollar grietas que las unen . Las grietas comunicadas entre las am
apariencia escalón , y así HIC se refiere a veces como " agrietamiento por etapas " (Figura 5-36 , Figura 5-37 y la F
c ) Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking ( SOHIC ) SOHIC es similar a HIC , pero es una forma potencialme
craqueo que aparece como arreglos de grietas apiladas una encima de la otra . El resultado es una grieta a través d
perpendicular a la superficie y es impulsada por altos niveles de estrés ( residual o aplicado ) . Por lo general apare
adyacente a las zonas afectadas por el calor de soldadura donde se inician los daños HIC u otras grietas o defectos
tensión y sulfuro (Figura 5-39 y Figura 5-40 ) .
d )SCC por Sulfuro ( SSC ) se define como el agrietamiento de metal bajo la acción combinada de tensión de tracc
de agua y de H2S . SSC es una forma de agrietamiento por estrés e hidrógeno resultante de la absorción de hidróg
por el proceso de corrosión de sulfuro sobre la superficie metálica . SSC puede iniciar en la superficie de los aceros
localizadas de alta dureza en las zonas afectadas por el calor del metal por la soldadura . Zonas de alta dureza a ve
los pases de presentacion de soldadura y las soldaduras de fijación que no son templadas ( suavizado ) por pasada
beneficioso para reducir las tensiones de dureza y residuales que hacen del acero susceptible a SSC. Aceros de alt
susceptibles a SSC pero éstos sólo se utilizan en aplicaciones limitadas en la industria del refinacion . ( Figura 5-42
aceros al carbono contienen elementos residuales que se forman las zonas duras en las zonas afectadas por el cal
a temperaturas normales para aliviar el estrés . El uso de precalentamiento ayuda a minimizar estos problemas de
aceros al carbono contienen elementos residuales que se forman las zonas duras en las zonas afectadas por el cal
a temperaturas normales para aliviar el estrés . El uso de precalentamiento ayuda a minimizar estos problemas de
El agrietamiento por estrés y por hidrógeno es una forma de agrietamiento ambiental que puede iniciar en la superf
aceros de baja aleación y aceros al carbono con zonas altamente localizadas de alta dureza en el metal de la solda
exposición a ambientes de ácido HF acuoso.
SCC por Carbonato (a menudo se refiere como fisuración por carbonato) el término se aplica a las grietas que se
adyacente a las soldaduras del acero al carbono bajo la acción combinada de tensión en los sistemas que contiene
carbonato, donde una cierta cantidad de H2S también está presente. Es una forma de SCC Alcalina(ACSCC). Este
observado en otros entornos que están fuera del alcance de esta discusión. Estos ambientes incluyen la superficie
enterradas, y tuberías y equipos que contienen soluciones acuosas de carbonato (por ejemplo, carbonato de potasi
dióxido de carbono (CO2) instalaciones asociadas con los reformadores de hidrógeno
Rango de temperatura Consecuencia Materiales afectados
Sensibilización ocurre a
SS300 , Aleacion 600/600H y
750°F to1500°F ( 400 ° C a Agrietamiento
Aleacion 800/800H.
815 ° C)
Acero al carbono y aceros de
N/A Agrietamiento
baja aleación.
b)Aleaciones afectadas se sensibilizan durante la exposición a temperaturas elevadas durante la fabricación , solda
. " Sensibilización " se refiere a la formación dependiente de composición / tiempo / temperatura de carburo de crom
. Sensibilización ocurre de 750°F a1500°F ( 400 ° C a 815 ° C) de temperatura .
c ) El contenido de carbono y la historia térmica de la aleación tienen un efecto significativo sobre la susceptibilidad
carbono regulares y controlados de aceros inoxidables tales como tipos 304/304H y 316/316H son particularmente
la HAZ de soldadura . Grados bajos de Carbono "L" ( < 0,03 % C ) son menos susceptibles y por lo general se pue
grados L no se sensibilizan a largo plazo a temperaturas de funcionamiento que no superen aproximadamente 750
d ) Las tensiones residuales en la mayoría de los componentes son generalmente suficientes para promover la form
a) Los factores críticos son el nivel de tensión de tracción , concentración de amina y la temperatura
b ) El craqueo se asocia con las tensiones residuales de soldadura , trabajo en frío o de fabricación que no se han e
tratamiento termico para aliviar el estrés eficaz .
c ) El craqueo es más probable que ocurra en servicios de apoyo MEA (monoethanolamine) y DEA (diethanolamine
mayoría de aminas incluyendo MDEA (methyldiethanolamine) y DIPA (diethanolamine) ( ADIP ) .
d ) El craqueo ha sido reportado hasta la temperatura ambiente con algunas aminas . El aumento de temperatura y
probabilidad y la gravedad de la fisuración . Consulte la API RP 945 para las instrucciones sobre los requisitos PWH
e) El agrietamiento por Amina se asocia más con los servicios de amina pobre . La alcanolamina pura no causa el
servicios de amina rica son más a menudo asociados con los problemas de H2S húmedo (véase 5.1.2.3 ) .
f ) Craqueo puede ocurrir en tuberías y equipos sin no PWHT como resultado a la exposición a vapor y por arrastre
g )La concentración amina no parece tener un efecto significativo en la propensión a la formación de grietas .
h )Algunos refinadores creen que el craqueo no ocurrirá por debajo de una concentración de amina de aproximadam
enriquecimiento local y steamout pueden reducir este límite y algunas plantas han utilizado límites inferiores a 0,2 %
a) Las variables más importantes que afectan y diferencian las distintas formas de daño por H2S en medio húmedo
(pH, nivel de H2S, contaminantes, temperatura), las propiedades del material (dureza, microestructura, la fuerza) y
(aplicado o residual). Estos factores se describen a continuación:
b) Todos estos mecanismos de daño están relacionados con la absorción y la permeación de hidrógeno en aceros.
1) pH
• permeación de hidrógeno o velocidades ha sido mínimas a pH 7 y aumentan en valores superiores e inferiores de
hidrógeno (HCN) en la fase de agua aumenta significativamente la permeación en aguas ácidas alcalinas (pH alto)
• Las condiciones que se sabe que promueven la formación de ampollas, HIC, SOHIC y SSC son las que contienen
• > 50 ppm en peso de H2S disuelto en el agua libre, o
• Agua libre con pH <4 y algunos H2S disueltos presente o
• Agua libre con pH> 7,6 y 20 ppm en peso de cianuro de hidrógeno disuelto (HCN) en el agua y algunos H2S d
• > 0,0003 MPa (0,05 psia) de presión parcial de H2S en la fase de gas.
• El aumento de los niveles de amoníaco pueden empujar el pH más alto en el rango en el que se puede produc
2) H2S
• la permeación de hidrógeno aumenta con el incremento de la presión parcial de H2S debido a un aumento simul
en la fase de agua.
• Un valor arbitrario de 50 ppm en peso de H2S en la fase de agua se utiliza a menudo como la concentración de de
húmedo se convierte en un problema. Sin embargo, hay casos en que se ha producido grietas en concentraciones
irregulares donde H2S húmedo no se anticipó ordinariamente. La presencia de tan poco como 1 ppm en peso de H
que es suficiente para causar la carga de hidrógeno del acero.
• Susceptibilidad al aumentos de SCC con el aumento de las presiones parciales de H2S por encima de aproximada
H2S en los aceros con una resistencia a la tracción superior a aproximadamente 90 MPa o en aceros con zonas loc
dureza del HAZ de soldadura por encima de 237 HB.
3 ) Temperatura
• Ampollas, HIC , y daños SOHIC se ha encontrado que ocurren entre la temperatura ambiente y 300°F ( 150°C ) o
• SSC generalmente se produce por debajo de 180°F ( 82°C ) . Sin embargo , los equipos que operan por encima d
susceptibles SCC si hay una fase acuosa con H2S como se indicó anteriormente . Algunos de los equipos suscept
excursiones cortas de agua agria, como las que se encuentran durante las paradas del equipo.
•Carga potencial de hidrógeno aumenta al aumentar la temperatura si la fase acuosa no se elimina por temperatura
promueve la disociación de H2S ( produciendo así más hidrógeno monoatómico ) , junto con un aumento en las vel
en los metales , lo que resulta en un aumento de nivel de carga de hidrógeno . Sin embargo , el potencial de craque
temperatura cercana a la ambiente. Esta distinción es importante porque los metales pueden llegar a ser cargados
temperaturas y posteriormente agritarse durante las excursiones a temperaturas más bajas (referencia 8 )
4) Dureza
• La dureza es principalmente un problema con el SSC. Aceros al carbono de baja resistencia típicos utilizados en a
controlados para producir la dureza de la soldadura <200 HB de conformidad con la NACE RP0472. Estos aceros n
menos que zonas localizadas con dureza por encima de 237 HB están presentes.
• El tiempo hasta la falla por SSC disminuye como la resistencia del material, esfuerzo de tracción aplicado y carga
• Ampollas, HIC y daños SOHIC no están relacionados con la dureza del acero.
5) Siderurgia
• formación de ampollas y daño por HIC son fuertemente afectados por la presencia de inclusiones y laminaciones
difusión de hidrógeno acumulado.
• Los métodos de la química y la fabricación de acero también afectan a la susceptibilidad y se pueden adaptar para
HIC descritos en NACE publicación 8X194.
• La mejora de la limpieza y de procesamiento de acero para minimizar la formación de ampollas y daño HIC puede
a SOHIC.
• La desventaja es que la ausencia ampollas visuales puede dejar una falsa sensación de seguridad que daño por
subsuperficialmente puedan estar presentarse daños por SOHIC.
• HIC a menudo se encuentra en los llamados aceros "sucios" con altos niveles de inclusiones u otras discontinuida
fabricación de acero.
6) PWHT
• Formación de ampollas y daños HIC pueden desarrollarse sin tensión aplicada o residual de manera que PWHT n
• Altas tensiones locales o discontinuidades de primer nivel tales como grietas superficiales por tensión y azufre pu
iniciación para SOHIC. PWHT Térmicamente después de soladar es altamente eficaz en la prevención o la eliminac
dureza y la tensión residual.
• SOHIC es impulsado por tensiones localizadas de manera que PWHT también es algo eficaz en la reducción de d
a) La dureza del acero, la resistencia y el estrés son los factores críticos.
b) La susceptibilidad aumenta al aumentar la dureza. Niveles de dureza Rockwell C por encima de 22 (237 BHN) s
falla disminuye a medida que aumenta la dureza (materiales de mayor resistencia).
c) En virtud de los altos niveles de resistencia a la tensión aplicada o residual (a partir de resultados de fragilización
soldadura) en el agrietamiento de los aceros susceptibles.
d) El craqueo puede ocurrir muy rápidamente, en cuestión de horas después de la exposición al medio ambiente HF
considerable antes de que el agrietamiento inicie.
e) las microestructuras duras pueden surgir en las soldaduras, especialmente soldaduras de baja entrada de calor
termicamente, en los aceros de baja aleación, o pueden ser el resultado de un tratamiento térmico insuficiente.
a) El nivel de la tensión residual de acero al carbono y la química del agua son los factores críticos que determinan
por carbonato.
b) SCC por Carbonato puede ocurrir a niveles relativamente bajos de estrés residual, pero generalmente se presen
trabajo en frio en las que no se han aliviado el estrés.
c) Los detalles adicionales de la química del agua que afecta a la susceptibilidad en las unidades de FCC se descri
información más detallada se puede encontrar en una revisión industria NACE publicado en 2008 (Referencia 4).
1 ) Agua - En todos los ámbitos en los que ACSCC se ha reportado , ha habido una fase líquida separada de agua p
2 ) pH - El pH del agua agria es un factor crítico ; mayoría de los fallos se han producido en el intervalo de pH de 8
3 ) Cracking H2S se produce cuando el agua alcalina está presente . Aunque H2S a menudo está presente , no tien
4 ) El amoniaco - NH3 en el agua agria suele ser mayor en casos donde ACSCC se ha observado que en los casos
4800 ppm en peso vs 2500 pmm en peso ) . El aumento de NH3 y la disminución de H2S juntos aumentan la proba
5 ) concentración de iones carbonato - Cracking se produce por encima de un cierto umbral de concentración . Se h
encima de 100 ppm en peso pueden causar ACSCC , dependiendo del pH del sistema . Sin embargo , las pautas e
en gran parte como consecuencia de la dificultad de muestreo para los iones de carbonato y la falta de datos dispo
6 ) Cianuros - Craqueo puede ocurrir con o sin la presencia de cianuros .
7 ) Polisulfuros - No hay evidencia que sugiera que los aumentos de inyección de polisulfuro de amonio disminuye e
d) la calidad de alimentacion de FCC y el funcionamiento de la unidad parece tener un efecto sobre la formación de
1) alimentación de nitrógeno - El total de nitrógeno en alimentación FCCU suele ser mayor en los casos en ACSCC
sin ACSCC (por ejemplo, 2645 ppm en peso frente a 940 ppm en peso).
2) Avance de Azufre - En general, el agrietamiento se asocia con una baja alimentacion de azufre en FCCU a difere
contenido de azufre. La susceptibilidad a la fisuración parece ser mucho más probable con alimentacion hidrotratad
3) La relacion N a S - mayoría de los casos de ACSCC se han asociado con una relación de N / S en la alimentació
4) quemadura completa vs quemadura parcial - La probabilidad de que se produzca agrietamiento en el modo de qu
Regenerador FCC es aproximadamente el mismo que el modo de combustión completa.
e) En las unidades de absorción de CO2, el agrietamiento puede ocurrir cuando el contenido de CO2 es superior al
200°F (93°C).
Equipo afectado
a) Por lo general ocurre junto a las soldaduras, pero también puede ocurrir
en el metal base (Figura 5-24). Por lo general, es bastante localizada y
puede no ser evidente hasta que aparezca una fuga durante la puesta en
marcha o, en algunos casos, durante la operación.
b) Grietas propagadas intergranularmente (Figura 5-25).
c) La corrosión o pérdida de espesor es generalmente insignificante.
a) Craqueo por Amina resulta en defectos de rotura de superficie que
inician en el ID de tuberías y equipos principalmente en la HAZ de
soldadura, pero también se ha encontrado en las zonas de metal de
soldadura y de alto estrés adyacentes a la HAZ.
b) Cracking normalmente se desarrolla en paralelo a la soldadura y puede
haber fisuras paralelas. En el metal de soldadura, las grietas son ya sea
transversal o longitudinal, con la soldadura.
c) En la configuración de las boquillas, las grietas son radiales al metal
base, es decir, que se extienden desde el orificio. En la configuración de
las boquillas, las grietas son generalmente paralelas a la soldadura.
d) La aparición de las grietas en la superficie puede ser similar a las
causadas por el craqueo por H2S húmedo.
e) Dado que la fuerza motriz para el craqueo es la tensión residual, se
encuentran a menudo grietas en el lado del proceso, opuestas a las
soldaduras de fijación externas.
f) La identificación positiva de craqueo por amina puede ser confirmada
por análisis metalográfico. El craqueo es típicamente intergranular,
rellenas de óxido y con algunas ramificaciónes (Figura 5-29 a través de la
figura 5-32).
a) Las cuatro formas de daño por medio húmedo con H2S se ilustran
mejor en las fotografías y diagramas que se muestran en la Figura 5-34
hasta la Figura 5-43.
b) las ampollas de hidrógeno aparecen como protuberancias en la
superficie ID o OD del acero y se pueden encontrar en cualquier lugar de
la placa del cuerpo o la cabeza de un recipiente a presión. La formación
de ampollas se ha encontrado en raras ocasiones en tuberia y muy rara
vez en el medio de una soldadura. Daños HIC puede ocurrir dondequiera
ampollas o laminaciones del subsuperficiales están presentes.
c) En los equipos que contienen presión, el daño SOHIC y SSC se asocia
más con las piezas soldadas. SSC también se puede encontrar en
cualquier lugar donde las zonas de alta dureza se encuentran en
recipientes o en los componentes de acero de alta resistencia.
a) Este modo de craqueo sólo puede ser confirmado por examen
metalográfico. El craqueo será intergranular.
b) Produce grietas de rotura superficial, por lo general asociadas con las
soldaduras.
a) Si el equipo va a ser abierto o expuesto al aire , se deben tomar medidas preventivas para minimizar o eliminar P
el lavado del equipo con solución alcalina o ceniza de soda para neutralizar los ácidos de azufre inmediatamente de
durante el apagado o purgando con nitrógeno seco o nitrógeno / amoniaco durante el cierre para evitar la exposició
Consulte las directrices de NACE RP0170 .
b ) Para los hornos , mantener la cámara de combustión caliente por encima del punto de rocío para evitar la forma
en los tubos del calentador.
c ) Grados de bajo carbono , como 304L/316L/317L proporcionan alguna medida de mejora con respecto a los grad
controlados. Los grados L se sensibilizarán si se exponen varias horas por encima de unos 1000°F ( 538°C ) o a la
encima de 750°F ( 400°C ) .
d ) Mejorar la resistencia a la fisuración por PASCC se puede lograr con versiones modificadas de estas aleaciones
pequeñas cantidades de Ti y Nb . Utilizan típicamente los grados estabilizados químicamente (tipos austeníticos de
inoxidable 321 y 347 y aleaciones a base de níquel 825 y 625 ) .
e) Las especificaciones ASTM permiten que los productos de acero fundido ser enviados en un estado estabilizado
recocido . Este tratamiento térmico reducirá al mínimo los posibles problemas de sensibilización , especialmente co
f ) Un tratamiento térmico de estabilización a 1650°F ( 899°C ) se puede aplicar estabilizando químicamente soldad
inoxidable austenítico , después que soldadura se completa en un intento de reducir la sensibilización y la susceptib
Este tratamiento térmico es de difícil aplicación en el campo .
g ) Susceptibilidad a PASCC se puede determinar por ensayos de corrosión de laboratorio según la norma ASTM A
Sensibilizar con tratamiento térmico se aplica a menudo a los grados L y/o quimicamente estabilizados antes de la
a) PWHT para todas las soldaduras de acero al carbono en las tuberías y aparatos de acuerdo a API RP 945. El mi
se aplica a las soldaduras de reparación y para soldaduras de unión interna y externa (Figura 5-33).
b) Utilizar acero inoxidable sólido o revestido, Aleacion 400 u otras aleaciones resistentes a la corrosión, en lugar de
carbono.
c) Lavar con agua tuberías y equipos de acero al carbono sin PWHT antes de soldar, tratamiento térmico o steamo
a) Barreras eficaces que protegen la superficie del acero del entorno húmedo con H2S pueden prevenir el daño inc
revestimiento con aleación y recubrimiento.
b ) Cambios de los procesos que afectan el pH de la fase acuosa y / o amoníaco o la concentración de cianuro pue
reducir el daño . Una práctica común es utilizar la inyección de agua de lavado para diluir la concentración de HCN
en plantas de gas FCC . Cianuros pueden ser convertidos a tiocianatos inofensivos mediante la inyección de corrie
polisulfuros de amonio . Instalaciones de inyección requieren un diseño cuidadoso .
c ) Aceros resistentes a HIC - pueden ser utilizados para minimizar la susceptibilidad a la formación de ampollas y e
Materiales detallados y orientaciones de fabricación se encuentran en NACE publicación 8X194 .
d ) SSC generalmente se puede prevenir mediante la limitación de la dureza de soldaduras y las zonas afectadas p
HB máximo a través de precalentamiento , PWHT , procedimientos de soldadura y control de carbonos equivalente
Dependiendo del entorno de servicio , pequeñas zonas de dureza de hasta 22 HRC deben ser resistentes a SSC . C
NACE RP0472 para detalles adicionales.
e) PWHT también puede ayudar a minimizar la susceptibilidad a SOHIC . PWHT tiene un valor limitado en la preven
formación de ampollas e iniciacion de daños HIC por este beneficio en la reducción de tensiones residuales y nivel
que podrian de otra manera contribuir a la propagación de grietas .
f ) Inhibidores de corrosión especializados pueden ser utilizados .
a) PWHT es beneficioso para reducir las tensiones de dureza y residuales que hacen que un acero susceptibles a S
b) los aceros al carbono de baja resistencia típicos utilizados en aplicaciones de refinería deben ser controlados par
dureza de la soldadura <200 HB de conformidad con la NACE SP0472. Estos aceros no son generalmente suscept
menos que zonas localizadas de dureza por encima de 237 HB están presentes.
c) Utilizar los aceros al carbono con carbono equivalentes (CE) a menos de 0.43. Cuando el CE se define como:
CE =% C +% Mn / 6 +% (Cr + Mo + V) / 5 +% (Cu + Ni) / 15
d) Pernos ASTM A193 grado B7M son más suaves y la fuerza más baja que los pernos B7 y son más resistentes a
e) Revestimiento de aleación o recubrimientos metálicos que proporcionan una barrera efectiva y protegen la super
de la permeación de hidrógeno podrian prevenir el agrietamiento.
f) Aleación 400 no es susceptible a esta forma de agrietamiento, pero puede ser susceptible a SCC intergranular, p
en la condición de tensiones no liberadas (véase 5.1.1.6).
a) La aplicación de un tratamiento post-fabricación para aliviar el estrés térmico de 1200°F a 1225 ° F (649°C a 663
con la CMR 452 (Referencia 8) es un método probado para prevenir agrietamiento por carbonato. Requisitos de tra
térmico se aplican a reparar soldaduras, así como las soldaduras internas y externas. adjuntas
b) el craqueo se puede eliminar mediante el uso de recubrimientos de barreras eficaces, sólido o revestido de SS 3
400 o de otras aleaciones resistentes a la corrosión en lugar de acero al carbono.
c) lavar con agua las tuberías sin PWHT y el equipo antes de steamout o tratamiento de calor en sistemas de carbo
d) Un inhibidor de metavanadato se puede utilizar en sistemas de carbonato caliente en las unidades de absorción
unidades de fabricación de hidrógeno para prevenir el agrietamiento. La dosis adecuada y la oxidación del inhibidor
mantener.
Inspeccion y monitoreo
a) PT puede ser utilizado para detectar agrietamiento por PASCC (Figura 5-24 a través de la figura 5-
28). Sin embargo, debido a que las grietas se pueden llenar con un depósitos , puede ser necesario
lijar para mejorar la sensibilidad del PT.
b)El agrietamiento por PASCC puede ser un desafío de inspección debido a que el agrietamiento no
puede ocurrir hasta que esté bien en un cambio de tendencia.
c) El seguimiento de agrietamiento por PASCC durante el funcionamiento no suele ser práctico. Las
condiciones que causan el agrietamiento no suelen estar presentes durante la operación.
a) A pesar que las grietas se pueden ver visualmente, la detección de grietas se realiza mejor con
WFMT o técnicas ACFM (alternating current field measurement.). Preparación de la superficie por
chorro de arena, chorro de agua a alta presión u otros métodos se requiere para WFMT pero puede no
ser necesario para ACFM.
b) PT por lo general no es eficaz en la búsqueda de grietas estrechas y / o llenas decascarilla y no se
debe utilizar.
c) Si las grietas tienen pocas ramas, una profundidad de fisura se puede medir con una técnica
adecuada de UT incluyendo SWUT (shear wave ultrasonic testing.) externo.
d) AET (acoustic emission testing) también se puede utilizar para el control de crecimiento de la grieta
y localización de grietas en crecimiento.
a) Las condiciones del proceso deben ser evaluadas por ingenieros de proceso y de corrosión /
especialistas en materiales para identificar tuberías y equipos , donde las condiciones son más
propensas a promover el daño por medio H2S húmedo. El muestreo de campo de la fase de agua libre
se debe realizar sobre una base periódica o según sea necesario - para supervisar las condiciones o
cambios en las condiciones, particularmente si se usa el lavado con agua o inyección polisulfuro
b ) Inspección de daños por H2S húmedo en general se enfoca en los cordones de soldadura y
boquillas . Puesto que las consecuencias pueden ser graves , las refinerías tienen generalmente un
procedimiento para priorizar y ejecutar la inspección para este tipo de daños . Notas generales sobre la
inspección de los daños por H2S húmedo se incluyen a continuación. Sin embargo , para el desarrollo
de planes de inspección más detallados , incluyendo métodos , cobertura y preparación de la
superficie , se remite al lector a las amplias recomendaciones para la detección y reparación descritos
en NACE RP0296 .
c) Aunque las grietas se pueden observar visualmente , la detección de grietas se realiza mejor con
WFMT , EC , RT o técnicas ACFM (alternating current field measurement) . Preparación de la
superficie mediante chorro de arena, chorro de agua a alta presión u otros métodos por lo general se
requiere para WFMT pero no para ACFM. PT no puede encontrar grietas estrechas y no se debe
depender de este .
d ) las técnicas de UT incluyendo SWUT externos se pueden utilizar . SWUT es especialmente útil para
la inspección volumétrica y dimensionamiento de las grietas . Instrumentos de resistencia eléctrica no
son efectivos para medir la profundidad de grietas.
a) grietas superficiales se pueden encontrar por WFMT.
b) la prueba de dureza es el mejor método para determinar la susceptibilidad de material sospechoso.
c) Las zonas de alta dureza a veces se pueden encontrar en el lado del proceso en los pases de la
cubierta de soldadura y soldaduras de unión que no son templadas (ablandada) por las pasadas
subsiguientes.
a) Monitoreo del pH de las aguas ácidas de FCC es el método más rápido y más práctico y rentable
para localizar las áreas donde hay un potencial para que el ACSCC ocurra.
b) El agrietamiento puede implicar el crecimiento esporádico y rápido, dependiendo de los cambios
sutiles en el proceso. El monitoreo periódico de la concentración de CO3-2 en las aguas ácidas de
FCCs se debe hacer para determinar la susceptibilidad de craqueo.
c) Aunque las grietas se pueden observar visualmente, la detección de grietas se realiza mejor con
WFMT o técnicas ACFM. Preparación de la superficie mediante chorro arena, chorro de agua a alta
presión u otros métodos por lo general se requiere para WFMT. PT usualmente no detecta grietas
estrechas rellenas de escala y no debe ser utilizado.
d) Por lo general hay muchas ramificaciones de agrietas profundas se pueden medir con una técnica
adecuada incluyendo UT SWUT externo. Instrumentos de tipo resistencia eléctrica que miden la
profundidad de la grieta no son eficaces debido a que las grietas típicamente contienen óxido de hierro
magnético.
e) Este agrietamiento no es susceptible a la extensión por pulido. Pulir las grietas es un método viable
de determinación de la profundidad de grietas.
f) AET se puede utilizar para el control de crecimiento de las grietas y localización de grietas en
crecimiento
Mecanismos relacionados
5.1.3.1
Temperature difundirse a través del acero. La pérdida de carburo
provoca una pérdida global en la resisitencia.
Hydrogen Attack b) presión de metano se acumula, la formación de
burbujas o cavidades, microfisuras y fisuras que pueden
(HTHA) de combinar para formar grietas.
c) La falla puede ocurrir cuando las grietas reducen la
capacidad de carga por la presión que contiene la parte
Hidruración de titanio es un fenómeno metalúrgico en la
que el hidrógeno se difunde en el titanio y reacciona
para formar una fragilización por fase de hidruro . Esto
puede resultar en una pérdida completa de la ductilidad
sin señal evidente de la corrosión o de la pérdida de
espesor.
5.1.3.2
Titanium
Hydriding
Rango de temperatura Consecuencia
a) Para un material específico, HTHA depende de la temperatura, la presión parcial de hidrógeno, el tiempo y el
exposición en servicio es acumulativo.
b) HTHA es precedido por un período de tiempo cuando no hay ningún cambio notable en las propiedades es de
normales de inspección.
c) El período de incubación es el período de tiempo durante el cual se ha producido suficiente daño como para s
técnicas de inspección disponibles y puede variar en horas en condiciones muy severas hasta muchos años.
d) Figura 5-56 muestra las curvas de operacion segura temperatura /presion parcial de hidrógeno para aceros
aleación. Información adicional sobre HTHA se puede encontrar en API RP 941.
e) Las curvas son razonablemente conservadoras para acero al carbono hasta aproximadamente 10.000 psi pre
hidrógeno.
f) SS serie 300 , así como 5Cr, 9Cr y aleaciones 12 Cr, no son susceptibles a HTHA a condiciones normaes vist
refinería.
a) Los factores críticos son la temperatura del metal , química de la solución y la composición de la aleación .
b) Este es un fenómeno que se produce en entornos específicos a temperaturas superiores a 165 ° F ( 74°C ) y
, de pH por encima de 8 o pH neutro con alto contenido de H2S .
c ) El contacto galvánico entre el titanio y los materiales más activos, tales como acero al carbono y el SS serie
Sin embargo , la hidrogenación puede ocurrir en ausencia de un acoplamiento galvánico .
d ) fragilización se produce durante un período de tiempo en el cual el hidrógeno es absorbido por el component
formar fragilización por fase de hidruro . La profundidad y el alcance de hidruración seguirán aumentando hasta
completa pérdida de ductilidad .
e) la hidrogenación también se ha producido en algunos ambientes químicos como resultado de la corrosión del
incorporado accidentalmente en la superficie de titanio durante la fabricación . Cascarilla de la corrosión de hierr
en las corrientes de proceso traídas de unidades aguas arriba puede resultar en la recoleccion de hidrógeno.
f ) La solubilidad del hidrógeno en titanio puro y aleaciones alfa - beta esta limitada (50 - 300 ppm ) y una vez qu
límite ,el hidruro se forma . Aleaciones Beta , por otro lado, son más tolerantes del hidrógeno y 2000 ppm puede
Equipo afectado
a) Usar aceros de aleación con cromo y molibdeno para aumentar la estabilidad de carburo minimizando de
este modo la formación de metano . Otros elementos de carburo de estabilización incluyen tungsteno y
vanadio .
b )Una práctica normal del diseño es usar un factor de seguridad de 25 º F a 50 º F ( 14°C a 28°C) con
enfoque al utilizar las curvas de API RP 941
c ) Si bien las curvas han servido bien a la industria , se han producido varios fallos de los aceros C- 0.5Mo en
servicio de refinería en condiciones que antes se consideraban seguros. La estabilidad de carburos C - 0.5Mo
bajo condiciones HTHA puede ser debido al menos en parte a los diferentes carburos formados durante los
diversos tratamientos térmicos aplicados al equipo fabricado .
d ) Como resultado de los problemas con los aceros de aleación 0,5 Mo , su curva ha sido retirada del
conjunto principal de las curvas y el material no se recomienda para las nuevas construcciones en servicio de
hidrógeno caliente . Para el equipo existente, esta preocupación ha llevado a una revisión económica del coste
de inspección contra el reemplazo con una aleación más adecuada. La inspección es muy difícil , porque los
problemas se han producido en zonas de soldadura afectada por el calor , así como metal base lejos de
soldaduras.
e) material de revestimiento de SSserie 300 sobrepuesto y / o errollado se utiliza en el servicio de hidrógeno
en el que el metal base no tiene la resistencia adecuada a sulfuración . Aunque es reconocido que la
metalurgia propiamente unida ya sea superposición y/o revestimiento disminuirá la presión parcial de
hidrógeno visto por el metal subyacente , la mayoría de las refinerías hacen que el metal base tenga una
resistencia suficiente a HTHA en condiciones de servicio . En algunos casos , las refinerías toman la
disminución de la presión parcial en cuenta al evaluar la necesidad de la liberación de gases de hidrógeno ,
mientras se apagan los equipos de pared gruesa
a) El titanio no se debe utilizar en los servicios de hidruración conocidos tales como amina o agua agria, donde
la posibilidad de una fuga no es aceptable.
b) Donde el contacto galvánico ha promovido la hidrogenación, el problema se puede evitar mediante el uso
de toda la construcción de titanio o aislando eléctricamente el titanio a partir de componentes de otro material.
Eliminando el par galvánico puede no prevenirse la hidrogenación en ambientes de aguas ácidas alcalinas.
Inspeccion y monitoreo
a) El daño puede ocurrir al azar en soldaduras o zonas de soldadura afectada por el calor ,
así como el metal base , por lo que la vigilancia y la detección de HTHA en materiales
susceptibles es extremadamente difícil.
b ) Las técnicas ultrasónicas usando una combinación de relación de velocidad y AUBT
(automated ultrasonic backscatter testing, retrodispersión ultrasónico automatizado) han
tenido más éxito en la búsqueda de fisuras y / o agrietamientos graves. Daños por HTHA
sólo se pueden encontrar con el uso de estas técnicas si el daño ha progresado hasta el
punto en el que micro-agujeros son visibles con un aumento de 1500X o inferior, si se
extrae una muestra del metal para su examen.
c ) HTHA puede ocurrir en el metal base en ubicaciones remotas de soldaduras. En los
recipientes revestidos , en particular , el daño HTHA puede ocurrir en metal base en los
lugares donde el revestimiento se desunió o desprendió . Las protuberancias del
revestimiento fuera del subyacente metal base puede ser un signo revelador de que ha
ocurrido HTHA . Daños localizados bajo el revestimiento puede ser pasados por alto si los
métodos de inspección se centran sólo en los cordones de soldadura y boquillas
(Referencia 4 ) .
d ) In-situ metalografía sólo puede detectar microfisuración , fisuras y descarburación cerca
de la superficie . Sin embargo , en la mayoría de los equipos se ha descarburado las
superficies debido a los diversos tratamientos térmicos utilizados durante la fabricación .
e) La inspección visual de ampollas en la superficie interior puede indicar la formación de
metano y el potencial HTHA . Sin embargo , HTHA puede ocurrir con frecuencia sin la
formación de ampollas superficiales .
f ) Otras formas convencionales de inspección , incluyendo WFMT y RT , se ven
severamente limitados en su capacidad para detectar cualquier cosa excepto las etapas
avanzadas de daño donde agrietamiento ya se ha desarrollado .
g ) AET(acoustic emission testing) no es un método probado para la detección de daños
a) Técnicas especializadas de corrientes de eddy se han reportado como capaces de
detectar daños por hidruración.
b) No existen otras técnicas para supervisar o inspeccionar la hidruración del titanio aparte
de los métodos metalúrgicos y / o mecánicas mencionadas anteriormente.
Mecanismos relacionados
Low alloy steel – una familia de aceros que contienen hasta 9% de cromo y otras adiciones de ale
materiales incluyen C-0.5Mo, Mn-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo, 1,25 Cr-0.5Mo, 2.25Cr-1.0Mo, 5Cr-0.5Mo y 9C
Serie 400
Martensitic – a term that refers to a type of metallurgical structure (martensite) normally found in so
cooling can produce this structure in carbon and low alloy steels.
Martensitic stainless steel – include Types 410, 410S, 416, 420, 440A, 440B, and 440C.
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los primer
de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431.
Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento térmico) y gra
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.
Serie 400
Ferritic – a term that refers to a type of metallurgical structure (ferrite) normally found in carbon and
Serie 300
Austenitic – a term that refers to a type of metallurgical structure (austenite) normally found in 300 S
Austenitic stainless steels – the 300 Series stainless steels including Types 304, 304L, 304H, 309,
to controlled ranges of low and high carbon content, respectively. These alloys are characterized by
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la a
austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de Níquel de
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de higiene - lim
tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperat
También conocidos como acero inoxidable austenítico-ferrítico, de la familia de grados con proporc
doble la cual contribuye a su alta fuerza y alta resistencia a la fractura de corrosión de estrés. Debid
ofrecen una buena resistencia a corrosión local y uniforme. Estos aceros también son fáciles de so
Hoy los aceros modernos de dúplex están divididos en 3 grupos:
Duplex ligeros como LDX2101
Dúplex estándar como 2205, este es el acero de trabajo pesado contribuyendo al 80% del el dúplex
Súper Dúplex como Ferralium 255, Zeron 100 y 2507.
De los diferentes grados el 2205 es el más comúnmente usado. Sin embargo aceros súper dúplex
corrosivos severos, como aplicaciones marítimas o en el mar. Dúplex ligero es disponible como una
site) normally found in some 400 series stainless steel. Heat treatment and or welding followed by rapid
Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un contenido
mally found in carbon and low alloy steels and many 400 series stainless steels
e) normally found in 300 Series stainless steels and nickel base alloys.
s 304, 304L, 304H, 309, 310, 316, 316L, 316H, 321, 321H, 347, and 347H. The “L” and “H” suffixes refer
lloys are characterized by an austenitic structure.
n agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en
16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
nte factor de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por
omo a elevadas temperaturas.
including Alloy 2205, 2304, and 2507. The welds of 300 series stainless steels may also exhibit a duplex
a de grados con proporciones iguales de ferritos y austenitas. Estos aceros tienen una microestructura
corrosión de estrés. Debido a su alto contenido de cromo, nitrógeno y molibdeno, los aceros dúplex
ambién son fáciles de soldar.
rgo aceros súper dúplex como Zeron® 100 y 2507 son excelentes para el servicio en ambientes
o es disponible como una alternativa económica a la serie 300 de inoxidable.
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