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“FLOTACION DE MINERALES”
JUAN YIANATOS B.
2008
Índice
Previo al análisis del proceso de flotación, es necesario repasar algunas definiciones básicas de
Física que están involucradas en los fundamentos del proceso de flotación.
El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partículas de sólido
presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma selectiva las
partículas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de múltiples fenómenos
que ocurren en la pulpa. Principalmente, diferencias en las propiedades físico-químicas
superficiales de las partículas. Mediante el uso de reactivos estas diferencias se acentúan y permiten
la captura preferencial de algunas partículas, que son colectadas y transportadas por las burbujas de
aire.
En este curso se analizarán los conceptos básicos, características de diseño, variables de operación y
sistemas de control de equipos de flotación industrial.
Los tópicos aquí presentados se encuentran resumidos y simplificados con el objeto de entregar un
conocimiento básico sobre la flotación. Información más específica y detallada puede obtenerse a
través de las referencias y anexos.
1.1 Densidad
Se define la densidad de un cuerpo como el cuociente entre la masa del cuerpo y su volumen.
m
ρ= (1.1)
V
Los diferentes estados de la materia, sólidos, líquidos y gases, presentan densidades muy diferentes.
Valores típicos son:
Tabla 1-1 Densidades de Algunas Substancias.
Densidad [kg/m3]
Gases
Aire 1.3
Oxígeno 1.4
Líquidos
Agua 1000
Alcohol 800
Mercurio 13600
Sólidos
Fierro 7200
Aluminio 2800
Plomo 11340
Sílice 2700
Calcopirita 4200
maire m
ρ aire = ⇒ Vaire = aire (1.4)
Vaire ρ aire
Reemplazando las ecuaciones (1.3) y (1.4) en la ecuación (1.2) se obtiene:
mtotal msolido maire
= + (1.5)
ρtotal ρ solido ρ aire
Y conociendo:
msolido = ρ solido ⋅ Vsolido (1.7)
Vsolido V
ρ aparente = ρ solido ⋅ + ρ aire ⋅ aire (1.10)
Vtotal Vtotal
Ejemplo 1: Si se conoce Vsolido /Vtotal , Vaire /Vtotal (de los datos entregados por la ecuación (1.11)) y
las densidades del sólido y el aire ( ρsolido = 2600 ⎡⎣ kg / m3 ⎤⎦ y ρ aire = 1.2 ⎡⎣ kg / m3 ⎤⎦ ). Calcular la
densidad aparente.
ρ total = 0.55 ⋅ ρsolido + 0.45 ⋅ ρaire
= 0.55 ⋅ 2600 + 0.45 ⋅ 1.2
= 1430 ⎡⎣ kg/m3 ⎤⎦
1.3. Densidad de Pulpas
Las pulpas minerales son una mezcla de sólido y agua, cuya proporción se caracteriza generalmente
como Porcentaje de Sólido (% peso).
Se sabe que:
Ejemplo 2: Una pulpa con 32% en peso de mineral, cuya densidad es de 2.5[g/cm3]. Calcular la
densidad de la pulpa.
100 32 100 − 32
= +
ρtotal 2.5 1
ρ total =1.24 ⎡⎣g/cm3 ⎤⎦
1.4. Empuje
El concepto de empuje, E , proviene de la hidrostática y corresponde a la fuerza que un fluido
ejerce sobre un objeto sumergido. Esta fuerza es igual al volumen del fluido desplazado
multiplicado por su peso específico, ver ecuación (1.15).
E = V ⋅ ρ fluido ⋅ g (1.15)
El balance de fuerzas en torno a una burbuja, ver Figura 1.1, se expresa con la ecuación (1.16).
F = E − FP − FR (1.16)
Figura 1.1 Balance de fuerzas sobre una burbuja.
La fuerza de empuje es mucho mayor que el peso, por lo que la burbuja tenderá a subir hacia la
superficie del líquido. Esta tendencia disminuirá en la medida que se adhieren partículas de sólido
en la superficie de la burbuja. La razón que explica lo anterior radica en el hecho de que el empuje
prácticamente no variara durante la colección de burbujas al contrario de los que sucede con el peso
que aumenta significativamente al aumentar el número de partículas adheridas.
Según este análisis, ¿existirá alguna diferencia en la aireación de una celda rougher y una de un
cleaner?
1.5.3. Recuperación
La recuperación es una medida de la eficiencia del proceso de flotación. En el proceso se busca
tener una alta recuperación del mineral valioso, pero se debe tener en cuenta que a medida que
aumentamos la recuperación baja la ley. La razón que explica lo anterior es que al aumentar la
recuperación se va ensuciando el concentrado con ganga (material no útil).
La recuperación se puede expresar como:
masa de mineral valioso en el concentrado
R= (1.19)
masa de mineral valioso en la alimentación
La ecuación (1.19), se puede escribir considerando los parámetros de la Figura 1.2 como:
C ⋅ X Ci
R= (1.20)
F ⋅ X Fi
Finalmente, la ecuación (1.20) puede ser expresada considerando el balance de masa global y por
componentes desarrolladas en las secciones 1.5.1 y 1.5.2 (Ver ecuaciones (1.17) y (1.18))
respectivamente.
R=
(
X Ci ⋅ X Fi − X Ti ) (1.21)
X Fi ⋅( X Ci − X Ti )
Ejemplo 3: Sea un circuito RCS, ver Figura 1.5. Calcular la recuperación global del circuito, si la
recuperación en cada etapa es de un 80 %.
a) Análisis etapa rougher: Si la alimentación a la etapa rougher es de 1[tpd], de la ecuación
(1.19) se tiene que la masa del concentrado obtenida es:
masa conc Ro
RRo = ⇒ masa conc Ro = RRo ⋅ 1
1
Luego, por balance de masa, la masa de relave rougher está dada por:
mrelave = (1 − RRo ) ⋅1
(1 − RRo ) ⋅ (1 − RScv )
Finalmente, la recuperación global está dada por:
masa conc global
RG =
masa alim global
Donde la alimentación global está dada por el siguiente balance de masa en la unión de
corrientes antes de entrar a la etapa Rougher (Ver Figura 1.5):
alimG = 1 − masa conc Scv − masa relave cleaner
( 0.8 )
2
RG = = 94%
1 − 2 ⋅ 0.8 ⋅ (1 − 0.8 )
Cada una de estas etapas depende de alguna propiedad en particular del material a flotar, las cuales
pueden ser aumentadas o disminuidas mediante la utilización de reactivos si es necesario. Es por
esto que el estudio de las propiedades físico-químicas del material es de gran importancia.
2. Fundamentos Físico-Químicos de la
Flotación
En un proceso de flotación se introduce energía al sistema con el fin de mantener en suspensión los
sólidos y producir que las partículas minerales colisionen con burbujas. Las partículas que son
capaces de colectarse se denominan flotables y pasan a la fase de espuma, para llegar
posteriormente al concentrado. Las partículas que no son flotables, abandonan el sistema por la
corriente de cola o relave.
ΔG = γ SG − γ SL − γ LG < 0 (2.2)
γ SG , γ SL , γ LG : Tensiones superficiales.
Se debe tener en cuenta que para la formación del agregado es necesario romper la capa límite de
líquido entre la partícula y la burbuja, ver en la Figura 2.2, por lo tanto, se requiere energía para
lograr dicho objetivo.
γ SG = γ SL + γ LG ⋅ cos (θ ) (2.3)
Al observar las ecuaciones (2.2) y (2.4) se aprecia que son similares pero con signo distinto, es
decir:
WSG = −ΔG (2.6)
d) Los minerales que poseen un ángulo de contacto pequeño son conocidos como minerales
hidrófilos, es decir, tienen una alta afinidad con el agua.
e) Los minerales que poseen un ángulo de contacto grande son conocidos como minerales
hidrófobos.
2.1.4. Propiedades superficiales
Estas son fundamentales para los procesos de flotación y floculación, y dependen de:
a) Naturaleza del mineral.
La superficie de los minerales es hidrófila debido a las cargas eléctricas asociadas a la polarización
generada durante el proceso de reducción de tamaño del mineral.
Dicho proceso fractura el mineral y, por lo tanto, rompe enlaces químicos razón por la cual quedan
cargas eléctricas expuestas debido a la polarización del mineral. Estas cargan se asocian con los
iones de las moléculas de agua, que rodean las partículas, para lograr el equilibrio eléctrico.
La Figura 2.4 muestra un ejemplo de lo anterior para cristales de cuarzo, SiO2 .
En casos especiales como por ejemplo azufre, molibdenita, grafito, existe una condición natural de
flotabilidad.
2.1.5. Potencial zeta
El Potencial Zeta puede ser modificado mediante la adición de reactivos como activadores,
colectores, supresores, etc. La Figura 2.7, muestra de qué forma se modifica el Potencial Zeta de la
Pentlandita mediante la adición de un activador y colector.
2.2.1. Colectores
Los colectores son substancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una estructura integrada por una
parte polar y otra apolar, ver Figura 2.9.
La parte polar del ión se adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la parte apolar,
constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la fase acuosa, dando el carácter
hidrófobo al mineral, ver Figura 2.10.
Figura 2.10 Adhesión del colector a la superficie del mineral.
En este caso, si se opera a pH alcalino el colector a utilizar será catiónico; en cambio, al trabajar a
pH ácido el colector deberá ser aniónico.
Colectores Aniónicos
Se caracterizan porque su parte polar posee una carga negativa la cual se adsorbe a una superficie
con carga positiva. Entre los colectores más conocidos se encuentran los Xantatos.
En la Tabla 2-1 se muestran los ángulos de contacto para algunos colectores de tipo Xantatos.
Tabla 2-1 Angulo de contacto en grados, para distintos tipos de Xantatos.
Angulo de contacto, θ
metil 50
etil 60
n-propil 68
n-butil 74
iso-butil 78
Colectores Catiónicos
Se caracterizan porque su parte polar posee una carga positiva la cual se adsorbe en una superficie
con carga negativa. Entre los colectores más conocidos se tiene las aminas y sales cuaternarias de
amonio. Las aminas son derivados del amonio, cuyos hidrógenos están reemplazados por radicales.
{R − NH 3 }
+
CH 3 COOH − (2.7)
Estos colectores son menos selectivos que los aniónicos y rara vez quedan adsorbidos de manera
absolutamente específica en un mineral determinado. Por ello, es necesario potenciar su selectividad
mediante reactivos reguladores (activadores, depresantes), variando el pH o dosificando
correctamente.
Otras aminas especiales, por ejemplo, éter-aminas, se recomiendan especialmente para la flotación
inversa de fierro, en la que el cuarzo se separa de los minerales de fierro por flotación y el hierro es
deprimido con almidón.
2.2.2. Activadores
Tienen como función preparar o acondicionar la superficie del mineral para la adsorción del
colector. Por ejemplo, Cu +2 (en la forma de CuSO4 ) es adecuado para flotar el mineral de
esfalerita, ZnS . Ver Figura 2.7.
2.2.3. Espumantes
En la flotación es necesario incorporar burbujas de aire las cuales al colisionar con las partículas de
mineral permiten su adhesión (captura). Además, dentro de los equipos se produce en forma
espontánea coalescencia de las burbujas y éstas crecen. El espumante modifica las propiedades
superficiales de la burbuja para reducir la coalescencia.
Los líquidos puros (agua, parafina, alcohol etílico) no producen una espuma estable cuando se
agitan con aire y las burbujas que se producen coalescen o colapsan muy rápido. Sin embargo, la
adición de pequeñas cantidades de substancias activas como alcoholes superiores, permiten formar
una espuma estable al agregar aire disperso. La estabilidad de la espuma dependerá de la interacción
del espumante con el agua en la zona interfacial líquido-gas.
Los espumantes más comunes son los que contienen grupos hidroxílicos, OH − , como por ejemplo:
Al igual que los colectores, estos están constituidos por una “cabeza” polar1 que se orienta hacia la
fase líquida y una “cola” de hidrocarburos que se orienta a la fase gas, ver Figura 2.14.
Las características más importantes de un espumante son:
a) En mínimas concentraciones debe generar espumas de suficiente estabilidad.
b) Debe tener bajas condiciones colectoras.
c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con facilidad.
d) Una vez que la espuma es retirada de la celda de flotación, debe romperse fácilmente.
e) Generar burbujas pequeñas de 1 a 2 [mm].
⎡ numero de burbujas ⎤ π ⋅ d B ⎡ m3 ⎤
3
Qg = n ⎢ ⎥⋅ 6 ⎢ ⎥ (2.8)
⎣ s ⎦ ⎣ burbuja ⎦
El área total de burbuja está dada por la ecuación (2.9).
⎡ numero de burbujas ⎤ 2 ⎡ m2 ⎤
Atotal burbujas = n ⎢ ⎥ ⋅ π ⋅ d B ⎢ ⎥ (2.9)
⎣ s ⎦ ⎣ burbuja ⎦
1
En este caso lo iones de la cabeza polar son grupos OH − , lo cuales son iones débiles.
Despejando n desde la ecuación (2.8) y reemplazándolo en la ecuación (2.9), se obtiene:
6 ⋅ Qg
AT burb = (2.10)
dB
AT burb 6 ⋅ Jg
Sb = = (2.11)
Acelda dB
2.2.4. Depresante
Tienen como función inhibir o evitar la adsorción del colector en la superficie de aquellos minerales
que no son valiosos para el proceso. Por ejemplo: el cianuro, NaCN , se utiliza para depresar los
compuestos de Fe y se utiliza principalmente en la flotación selectiva de molibdeno y cobre.
Diámetro de la celda, DC = 7 [ m] .
Para realizar el proceso de flotación en forma efectiva y separar el mineral útil desde la ganga se
debe reducir el tamaño de las partículas hasta alcanzar el nivel adecuado de liberación de las
especies minerales. Lo anterior se logra reduciendo el mineral hasta un tamaño de partícula muy
inferior al tamaño del grano de las especies, lo que permite alcanzar un grado mayor de liberación
del mineral útil.
El rango típico de tamaño de liberación para especies mineralógicas comunes en la industria chilena
del cobre es de 45 − 75 [ μ m] .
Si se considera como ejemplo la Figura 3.1 Ejemplo de asociación de mineral.Figura 3.1, que
contiene dentro de su distribución material valioso (blanco) que se desea recuperar y ganga. La
proporción de material útil se calcula mediante la ecuación (3.1).
mineral valioso A
Fraccion util = (3.1)
mineral total
La forma de representar la separación óptima en forma gráfica, viene dado por la relación Ley vs
Recuperación, como se muestra en la Figura 3.2.
Otra tipo de representación gráfica corresponde a la curva de Separabilidad; la que relaciona
Recuperación vs Rendimiento, como se muestra en la Figura 3.3. El Rendimiento corresponde a la
masa reportada a concentrado con respecto a la masa inicial en la alimentación ( C / F , según la
Figura 1.2).
Figura 3.2 Ley vs Recuperación de A.
Figura 3.5 Zona de interfase distintiva, sin límites de transporte y con espuma estable.
De esta forma, para tamaños de burbuja menores que 1.5[mm], el contorno superior en la Figura 3.5
corresponde al máximo flujo de gas teórico que se puede entregar con el fin de construir una
interfase pulpa-espuma distintiva. Para velocidades superficiales de gas menores que 2.5[cm/s] el
contorno inferior corresponde a la mínima velocidad superficial de área de burbuja,
Sb = 35 − 45 ⎡⎣ s −1 ⎤⎦ , reportado en celdas mecánicas [15], [14], [13], relacionadas principalmente con
limitaciones en la capacidad de transporte y remoción de espuma a bajos flujos de gas. Esta
condición también es consistente con el mínimo Sb = 43 ⎡⎣ s −1 ⎤⎦ observado en columnas para la
condición de capacidad máxima de transporte [16].
Por otra parte, un Sb máximo de alrededor de 130 − 180 ⎡⎣ s −1 ⎤⎦ ha sido observado antes de la
inundación de la celda (pérdida de la interfase) para tamaños de burbuja de 0.8-1.2[mm], lo cual
significa una velocidad superficial de gas de 2.7[cm/s]. Burguess [9] reportó datos de una celda de
100[m3] operada con aire forzado alcanzando una recuperación máxima a velocidad superficial de
gas de 2[cm/s] y tamaño de burbuja de 2.8[mm], para velocidades de gas superiores la recuperación
disminuyó probablemente a causa del aumento en el tamaño de las burbujas y limitaciones en la
capacidad de transporte.
También, la Figura 3.5 muestra datos de celdas de flotación sub-aireadas de 42.5[m3] en El
Salvador [17], y datos de columnas de flotación de El Teniente y Andina [11], la última operación
mostró un muy alto J G = 3[ cm / s ] (cerca de pérdida de interfase) mientras que se usó un exceso de
agua de lavado para mantener la ley del concentrado.
En resumen, las condiciones limitantes son:
Hasta mediados de los años 70’s los equipos de flotación consistían principalmente en celdas con
agitación mecánica y auto-aspirantes, las cuales dominaron el mercado. A partir de los años 1980’s,
se han incorporado masivamente las celdas de gran tamaño, tanto auto-aspirantes como de aire
forzado. En paralelo se incorporaron también celdas neumáticas de flotación [19], [20]. En
alrededor de cien años se han desarrollado una gran cantidad de equipos de flotación, sin embargo,
las celdas de flotación mecánica típicamente usadas en aplicaciones industriales, no han cambiado
mucho en su diseño. La falta de criterios fundamentales y confiables para el diseño y escalamiento,
y el requerimiento de novedad en la especificación de patentes explica en parte la gran variedad de
tipos de celdas.
Los pasos que controlan el proceso varían con el diseño del equipo y las condiciones de operación.
Lo más crítico de evaluar es el transporte de masa a través de la interfase pulpa-espuma, tal como el
transporte de agregados partícula-burbuja, arrastre de partículas finas y drenaje.
Un adecuado diseño de estos equipos requiere:
a) Alta intensidad en la zona de mezclado.
b) Relativa calma en la región de separación.
c) Interfase pulpa-espuma estable con mínimo retorno de partículas flotables.
d) Transporte de espuma al rebalse del equipo con mínimo arrastre de pulpa.
Dentro de estos equipos destacan dos categorías: Celdas Mecánicas y Celdas Neumáticas.
Figura 4.3 Vista del rebalse en una celda de flotación industrial de 250m3.
4.2.5. Estator
El estator no participa en la formación de las burbujas, la función principal es la creación de
regiones tranquilas (menos turbulentas) en el estanque, reduciendo los remolinos horizontales de la
pulpa. El estator ubicado alrededor del impulsor dirige las burbujas horizontalmente hacia el piso
del estanque, mejorando la distribución del aire y también incrementando la capacidad de aireación.
Por ejemplo, en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema rotor dispersor, Figura 4.4, el
aire ambiental ingresa a la celda y se distribuye a través de la pulpa mezclándose por efecto de la
circulación de la pulpa, parte de las burbujas se forman y dispersan en contacto con el dispersor.
El movimiento de la pulpa es intenso y en el sentido que se indica en la Figura 4.4. El dispersor
junto con el faldón evita la irrupción violenta de la pulpa hacia la zona de la espuma permitiendo el
ascenso de las burbujas mineralizadas.
En la celda existe un fondo falso para permitir una libre circulación de la pulpa evitando los
embancamientos. Sin embargo, en la práctica es normal observar un grado de embancamiento.
La Figura 4.5 muestra un esquema simplificado de dos celdas estanque, comercialmente disponibles
hasta 160-200[m3]. De acuerdo a los fabricantes la colección partícula-burbuja se mejora mediante
el “mezclado ideal de la pulpa y el aire”, (a), y la “circulación de pulpa a través del rotor”, (b).
A pesar del gran número de diseños de celdas y las diferencias en estilos, la mayoría de las celdas
mecánicas hasta 40-50[m3], muestran un comportamiento similar a un reactor perfectamente agitado
[12]. Por esta razón las celdas se arreglan típicamente en bancos para reducir el cortocircuito de la
pulpa.
Figura 4.4 Celda Wemco 1+1, disposición del rotor.
Potencia instalada
La Figura 4.6 muestra el aumento de la potencia instalada con el volumen de celdas de flotación
Outokumpu y Dorr-Oliver [4], [5].
⎡ m 3 aire ⎤
⎥ vs volumen de celda ⎡⎣ m ⎤⎦ .
3
Figura 4.7 Flujo específico de aire ⎢ 3
⎣ min×m celda ⎦
Velocidad superficial de aire
En la Figura 4.8 se muestra la disminución en la velocidad máxima superficial de aire al aumentar
el volumen de las celdas.
Las columnas con un diámetro equivalente superior a 1.5[m] normalmente se dividen mediante
tabiques divisores (baffles) con el objeto de minimizar los efectos de circulación interna. La altura
total de las columnas puede variar en función de las características operacionales requeridas. Sin
embargo, a pesar de la gran diversidad de condiciones la mayoría de las columnas industriales tiene
alturas de 10 a 14[m].
A escala piloto, las columnas de flotación se comportan como un “reactor flujo pistón contra-
corriente” con baja dispersión [16]. En la práctica industrial, sin embargo, la mayoría de las
columnas opera en un régimen de flujo cercano a un reactor perfectamente mezclado [22]; esta
condición es ineficiente para alcanzar un nivel alto de recuperación en una sola etapa. Por esta
razón, las columnas se usan comúnmente en circuitos de limpieza junto con bancos de barrido de
limpieza formados por celdas mecánicas.
Algunas características importantes de estos tipos de columnas de flotación se detallan a
continuación.
Figura 4.14 Efecto del agua en inyector externo tipo lanza con orificios.
Figura 4.15 Distribuidor externo de agua de lavado.
Divisores internos.
En las columnas de gran tamaño se usan divisores internos (baffles) para mejorar la distribución de
flujos, reducir la circulación interna del fluido, y mejorar el contacto de las fases pulpa y aire. El
área equivalente típica de las secciones es de aproximadamente 1[m2].
Rebalses internos.
Al aumentar el tamaño de las columnas es necesario aumentar el largo de rebalse del concentrado,
debido a que el perímetro de rebalse no aumenta proporcionalmente con el volumen y capacidad de
tratamiento de la columna. Para este objeto se instalan rebalses internos en la parte superior de la
columna.
Por lo tanto, la recuperación global para cada especie está dada por la ecuación (5.1).
Rc ⋅ R f
Rglobal = (5.1)
1 − Rc ⋅ (1 − R f )
A continuación se analizan las zonas representadas por la Figura 5.1.
5.1. Zona de Colección
En la zona de colección ocurre el primer contacto entre las partículas minerales descendentes y las
burbujas de aire ascendentes. La velocidad de colección y recuperación de las partículas depende de
los eventos de colisión y adhesión necesarios para formar el agregado partícula-burbuja. La
probabilidad de ocurrencia de estos eventos, con el resultado de colección del mineral en las
burbujas, se representa generalmente como un modelo cinético de primer orden.
Experimentalmente, se ha demostrado que la recuperación de cada especie en la zona de colección
se puede expresar como una función de la constante cinética, k , el tiempo medio de residencia de
las partículas, τ p , y la condición de mezclado al interior de la zona de colección.
Las principales variables que influyen en el proceso de concentración por flotación son:
• Tiempo de residencia.
• Reactivos (tipo y dosificación).
• Tamaño de partículas.
• Flujo de aire.
• Holdup de aire.
• Tamaño de burbujas.
Estas variables tienen un efecto significativo sobre la ley y la recuperación de mineral de interés.
Los efectos de estas variables están relacionados y, por lo tanto, difícilmente pueden aislarse.
Ac ⋅ H c ⋅ (1 − ε g )
τ= (5.2)
Qt
Donde:
τ : Tiempo medio de residencia de la fase líquida.
Ac : Area de sección transversal del equipo.
El tiempo de residencia de las partículas sólidas en una celda de flotación bien agitada es similar al
del líquido, baja segregación. Sin embargo, en una columna es función de la velocidad de
sedimentación y, por lo tanto aumenta al disminuir la granulometría aproximándose al tiempo de
residencia del líquido para partículas muy finas. Las partículas mayores que 100[µm] tienen un
tiempo de residencia igual o menor que el 50% del tiempo de residencia del líquido [27].
5.1.2. Reactivos
Los reactivos comúnmente usados en la flotación son el Colector, para la captura selectiva de los
minerales a flotar, el Espumante para reducir el tamaño de burbujas y generar una espuma estable, y
el Regulador de pH, generalmente cal. La adición de reactivos se regula en forma manual o
automática, en diferentes puntos del circuito, desde la molienda húmeda a la flotación, de acuerdo a
los tonelajes y flujos de alimentación. Aunque existen recursos disponibles, como medición de
leyes en línea y plataformas para adquisición de datos y control, en la gran minería no se observan
muchas aplicaciones de control automático de reactivos en función del resultado metalúrgico del
proceso.
Partículas gruesas
Las partículas gruesas tienen menor grado de liberación, menor tiempo de residencia y menor
eficiencia de colección. El principal problema es la ruptura del agregado burbuja-partícula debido a
la turbulencia en la celda.
Las partículas en la superficie de las burbujas están sometidas a la acción de las fuerzas de arrastre y
se soltarán si las fuerzas son superiores a las fuerzas de tensión superficial que mantiene la partícula
sobre la burbuja. Finalmente, las partículas gruesas, con menor fuerza de adhesión, tendrán la
primera opción a desprenderse desde la espuma, por coalescencia o colapso de las burbujas,
retornando a la pulpa.
Para mejorar la recuperación de partículas gruesas se necesita un sistema que permita mantener las
partículas en suspensión y dispersar el aire en burbujas creando el mínimo de turbulencia. La
solución óptima requiere el uso de accesorios independientes para la dispersión de la pulpa y la
generación de burbujas.
Donde:
ΔP : diferencia de presión [kPa].
ρ pulpa : densidad de pulpa [g/cm3].
5.2.1. Bias
El bias representa la fracción neta de agua que fluye a través de la espuma y es el principal
responsable de la acción de limpieza (rechazo de partículas finas arrastradas hidráulicamente) en la
espuma de columnas de flotación. Se considera un bias positivo cuando el agua de lavado es
superior al agua recuperada en el concentrado, y entonces parte del agua fresca se recupera en el
relave de la columna.
El bias se estima comúnmente como la diferencia entre los flujos volumétricos del relave ( Qt ) y la
alimentación ( Q f ), mediante la ecuación (5.5).
B = Qt − Q f (5.5)
Típicamente se recomiendan valores de RB de 0.05 a 0.15. Sin embargo, pueden calcularse valores
más precisos de bias a partir de la diferencia entre el flujo de agua de lavado y del agua del
concentrado.
La estimación del bias como diferencia de los flujos volumétricos de alimentación y relave tiene
dos importantes desventajas:
a) No considera el flujo volumétrico del sólido flotado, muy importante en etapas de limpieza,
lo que implica un consumo excesivo de agua.
b) La diferencia de dos mediciones de flujos grandes (con error pequeño) puede significar
errores superiores al 100% en la estimación del bias (flujo pequeño).
Además, desde un punto de vista de control del proceso la estimación del bias es afectada por las
variaciones del nivel de la interfase, introduciendo una importante fuente de error (ruido) en su
estimación [23] dada por la ecuación 5.7.
⋅ (1 − ε g ) ⋅ Ac
dH c
B = Qt − Q f ± (5.7)
dt
En la práctica, el estudio del sólido finamente dividido se realiza separando las partículas en un
número finito de clases de tamaño. Las propiedades como flotabilidad no son modelables por
valores únicos ni bien definidos, ni siquiera para especies puras, y no pueden ser consideradas como
intrínsecas de las especies minerales, pues varían, no sólo con el acondicionamiento de los reactivos
sino con las condiciones de operación del proceso de separación. Aún más difícil es predecir la
distribución de estas propiedades en el caso de partículas mixtas.
En forma general, en el proceso de flotación se identifican dos zonas, la zona de colección y la zona
de espuma, que contribuyen de modo complementario al resultado final del proceso de separación.
Sin embargo, la dificultad de expresar los fenómenos físicos y químicos que ocurren en ambas
zonas, así como la imposibilidad de medir directamente el transporte de mineral entre ambas zonas,
limita el uso y confiabilidad de modelos matemáticos teóricos. En algunos casos, por ejemplo en
flotación columnar, se ha intentado modelar la zona espuma de columnas industriales con el objeto
de evaluar su impacto en la operación [35].
Existen distintos tipos de modelos para describir el proceso de flotación:
a) Modelos Empíricos.
b) Modelos Probabilísticos.
c) Modelos Cinéticos.
2
Se modifican en línea.
6.2. Modelos Probabilísticos
Estos modelos son utilizados para realizar el diagnóstico de la operación, comparar reactivos de
flotación, etc. Además, con estos modelos se puede caracterizar el comportamiento del mineral
frente a diferentes tipos y dosis de reactivos, pH de trabajo, etc.
[ Px ] = [ Pc ⋅ Pa ⋅ F ] (6.1)
[ Px ] : Es la probabilidad de flotación.
[ Pc ] : Es la probabilidad de colisión.
[ Pa ] : Es la probabilidad de adhesión.
[ F ] : Factor de estabilidad de la espuma.
W = W0 ⋅ (1 − p ) (6.3)
Figura 6.1 Modelo probabilístico de Kelsall para operación Batch.
Donde:
p : Es la fracción de material que ha sido flotado (probabilidad).
Wn = W0 ⋅ (1 − p )
n
(6.4)
Donde:
C : concentración al interior de la celda [masa/volumen].
k : constante cinética de flotación [1/tiempo].
El parámetro k representa la constante cinética de una determinada especie. En realidad k no es
constante sino que depende de varios factores: naturaleza del mineral (composición, asociación,
etc.), acondicionamiento del mineral, reactivos de flotación, condiciones de operación (flujo de aire,
flujo alimentación, etc.), geometría o diseño de la celda.
Dividendo la ecuación (6.5) por el volumen de pulpa en la zona de colección, V , resolviendo y
considerando la condición de borde C = C0 en t = t0 , se obtiene:
C = C0 ⋅ e-k ⋅t (6.6)
0.8
0.6
0
C/C
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 6.4 Concentración en el tiempo dentro de la celda de flotación.
C0 − C ( t )
R= (6.7)
C0
R = 1 − e − k ⋅t (6.8)
La Figura 6.5 se presenta la recuperación del proceso batch en el tiempo.
100
80
Recuperación [%]
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 6.5 Recuperación de mineral según modelo de García-Zuñiga.
La ecuación (6.6) se puede expandir resultando en:
t
⎛ k2 k3 ⎞
C = C0 ⋅ ⎜ 1 − k + − + …⎟ (6.9)
⎝ 2! 3! ⎠
C = C0 ⋅ (1 − k )
t
(6.10)
La ecuación (6.10) es similar al modelo de Kelsall, ver ecuación (6.4), y la analogía entre sus
parámetros es la siguiente:
C − W : masa (concentración) dentro de la celda.
k − p : constante cinética (probabilidad de flotación).
R = R∞ ⋅ (1 − e-k ⋅t ) (6.12)
Donde:
C∞ : representa la concentración final del mineral valioso que no flota.
100
80
Recuperación [%]
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 6.6 Recuperación real de mineral.
La pendiente de la curva recuperación vs tiempo está estrechamente relacionada con la velocidad de
recuperación de mineral, la cual es proporcional a la constante cinética de flotación.
Por razones de economía de escala, la operación industrial debe desarrollarse en forma continua, ver
Figura 6.7.
Dividiendo la ecuación (6.15) por QT ⋅ CT se obtiene una expresión para la recuperación de mineral
en la flotación continua.
k ⋅τ
R= (6.16)
( k ⋅τ + 1)
Donde τ = V / QF corresponde al tiempo medio de residencia nominal.
Para el caso real de un proceso de flotación donde R∞ ≠ 100% , la recuperación está dada por:
k ⋅τ
R = R∞ ⋅ (6.17)
( k ⋅τ + 1)
• En t = ∞ , m1 = 0 y m2 = 0
Aplicando las condiciones de borde para resolver las ecuaciones (6.18) y (6.19), se obtiene la masa
en la pulpa y en la espuma a través del tiempo, ver ecuaciones 6.22 y 6.23.
m1 ( t ) = e-k1 ⋅t (6.20)
⋅ ( e − k1 ⋅t − e − k2 ⋅t )
k1
m2 ( t ) = (6.21)
k2 − k1
Además:
k2 ⋅ e− k1 ⋅t − k1 ⋅ e − k2 ⋅t
m1 ( t ) + m2 ( t ) = (6.22)
k2 − k1
De la ecuación (6.22):
• Si el control está en la zona de colección, es decir, k2 >> k1 :
m1 ( t ) + m2 ( t ) ≈ e− k1 ⋅t (6.23)
m1 ( t ) + m2 ( t ) ≈ e− k2 ⋅t (6.24)
• En t = ∞ , m1 = 0 y m2 = 0
Aplicando las condiciones de borde a las ecuaciones (6.25) y (6.26) y utilizando Transformada de
Laplace para encontrar la solución del problema, se obtiene:
1
m1 ( t ) + m2 ( t ) =
A+ B
( A ⋅ eB⋅t − B ⋅ e A⋅t ) (6.27)
De la ecuación (6.27): A y B son las raíces reales de la ecuación auxiliar (6.28) y A > B .
s2 + a ⋅ s + b = 0 (6.28)
donde:
• a = k1 + k2 + k3
• b = k1 ⋅ k2
E (t ) = δ (t ) (6.29)
100
80
60
E(t)
40
20
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 6.10 Distribución tiempo de residencia en Flujo Piston.
dCT
V⋅ = QT ⋅ CF − QT ⋅ CT (6.31)
dt
V dCT
⋅ = CF − CT (6.32)
QT dt
dCT
τ⋅ + CT = CF (6.33)
dt
Utilizando transformada de Laplace para encontrar la solución de la ecuación (6.33), se obtiene el
modelo de distribución del tiempo de residencia en un mezclador perfecto, el cual resulta:
1
CT ( t ) = ⋅ e− t /τ (6.34)
τ
En la Figura 6.11 se muestra la distribución exponencial del sistema continuo perfectamente
mezclado.
1/τ
Flujo Pistón
Mezclador Perfecto
τ/2 τ
tiempo
Figura 6.11 Distribución tiempo de residencia.
• El 39.2% del material de la celda permanece un tiempo medio t < τ / 2 . Este material tiene
una baja probabilidad de ser flotado, ya que está un corto tiempo en la celda, por lo tanto,
existe una baja recuperación de mineral. Esta zona se denomina cortocircuito, ya que esta
fracción del material permanece un tiempo muy breve en la celda.
• El material que posee un tiempo de residencia muy grande, tiene una alta probabilidad de
colección, es decir, existe una alta recuperación de mineral. Sin embargo, este mayor
tiempo de residencia del material aumenta el arrastre de ganga al concentrado, por lo tanto,
baja la ley final.
La condición de operación pistón es la situación ideal a alcanzar en un proceso continuo. Para
lograr el objetivo anterior se debe ordenar (distribuir) el volumen de operación a través de la
configuración de celdas de flotación en serie.
La distribución del tiempo de residencia de un banco de flotación de n celdas operando en forma
continua está dada por [55]:
t n −1
E (t ) = ⋅ e − t /τ (6.35)
τ n ⋅ ( n − 1)!
En la ecuación (6.37), el tiempo de residencia total en el banco está dado por n ⋅ τ , donde τ
corresponde al tiempo de residencia para una celda de flotación. Para el caso real, la recuperación
en un banco de flotación se modela con la ecuación (6.38).
⎛ 1 ⎞
R = R∞ ⋅ ⎜ 1 − ⎟ (6.38)
⎜ (1 + τ ⋅ k )n ⎟
⎝ ⎠
La Figura 6.13 muestra la recuperación de las distintas operaciones de flotación. Como se ve la
operación batch es la operación ideal y se puede aproximar si se configuran las celdas de flotación
en bancos de gran número de celdas.
100
80
60
E(t)
40
20 Flotación Batch
Mezclador Perfecto
Banco n Celdas
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 6.13 Efecto del arreglo de celdas y régimen de flujo sobre E ( t ) .
∞⎛ 1 ⎞
R = ∫ ⎜1 − ⎟ ⋅ E ( k ) dk (6.42)
0 ⎜ ⎟
⎝ (1 + k ⋅ τ )
n
⎠
En el caso más simple, modelo de García-Zúñiga, el proceso se describe con una sola constante
cinética, entonces la función E ( k ) está dada por:
E (k ) = δ (k ) (6.43)
En un caso general, se considera una función de distribución de constantes cinéticas del tipo
rectangular [42].
⎧ 1
⎪ si 0 < k < kmax
E ( k ) = ⎨ kmax (6.44)
⎪ 0 si k > kmax
⎩
La función (6.44) se caracteriza por un solo parámetro que representa la constante cinética máxima
de la distribución rectangular. Esta distribución tiene la ventaja de mantener el mismo número de
parámetros, pero aumenta la flexibilidad pues considera la existencia de especies con diferentes
velocidades de flotación. Esta situación es más real, por ejemplo para describir el efecto del tamaño
de partícula en una misma especie mineral o de diferentes asociaciones minerales.
En forma general, se plantean distribuciones continuas más complejas, por ejemplo del tipo gama.
Sin embargo, el uso de ese tipo de distribuciones implica un mayor número de parámetros, con
menor significado físico, y su rango de validez resulta más limitado.
Ejemplo: Se tienen dos especies mineralógicas, una de las cuales posee una cinética rápida y la otra
una lenta.
Sean:
kr : cinética rápida.
kl : cinética lenta.
(
R = φ ⋅ (1 − e− kr ⋅τ ) + (1 − φ ) ⋅ 1 − e − kl ⋅τ ) (6.46)
(
R = R∞ ⋅ 1 − φ ⋅ e − kr ⋅τ − (1 − φ ) ⋅ e− kl ⋅τ ) (6.47)
Las constantes cinéticas pueden ser determinadas empíricamente a través de un gráfico como se
muestra en la Figura 6.15.
kr
1-Φ
kl
tiempo
Figura 6.15 Especies con distintas constantes cinéticas.
6.7. Recuperación de Mineral
En el caso más general, la respuesta cinética se puede describir según la ecuación (6.48).
∫ (1 − e ) ⋅ E ( k ) ⋅ E ( t ) dtdk
∞ ∞
R=∫ − k ⋅t
(6.48)
0 0
Donde E ( k ) es una función de distribución de la constante cinética, para especies minerales con
diferente velocidad de flotación, y E ( t ) es la función de distribución de tiempo de residencia, para
procesos con diferente nivel de mezclado.
E ( k ) y E ( t ) pueden ser distintas funciones matemáticas y que varían de acuerdo a las operación
que se llevará a cabo.
E (t ) = δ (t ) (6.49)
E (k ) = δ (k ) (6.50)
∫ (1 − e ) ⋅ δ ( k ) ⋅ δ ( t ) dt dk
∞ ∞
R = R∞ ⋅ ∫ − k ⋅t
(6.51)
0 0
R = R∞ (1 − e− k ⋅t ) (6.52)
⎛ k ⋅τ ⎞
R = R∞ ⋅ ⎜ ⎟ (6.56)
⎝ 1 + k ⋅τ ⎠
6.7.3. Recuperación de mineral en una banco de flotación con n celdas
En el caso de la operación de un banco de n celdas, asumiendo que están perfectamente mezcladas
y el mineral posee una constante cinética única.
Sean:
t n −1
E (t ) = ⋅ e −t /τ (6.57)
τ n ⋅ ( n − 1)!
E (k ) = δ (k ) (6.58)
t n −1
(1 − e− k ⋅t ) ⋅ δ ( k ) ⋅
∞ ∞
R = R∞ ⋅ ∫ ∫ ⋅ e − t /τ dt dk (6.59)
0 0 τ ⋅ ( n − 1)!
n
⎛ 1 ⎞
R = R∞ ⋅ ⎜ 1 − ⎟ (6.60)
⎜ (1 + k ⋅ τ )n ⎟
⎝ ⎠
Donde τ corresponde al tiempo de una celda en un banco de n celdas.
Los bancos de flotación se configuran en paralelo porque:
a) Facilita la tarea de mantenimiento, es decir, son más flexibles.
b) Se adecúa a las condiciones de operación de la planta de Chancado y Molienda.
E (t ) = δ (t ) (6.61)
⎧ 1
⎪ si 0 < k < kmax
E ( k ) = ⎨ kmax (6.62)
⎪ 0 si k > kmax
⎩
La recuperación en una celda batch es:
1
∫ (1 − e ) ⋅ k
∞ ∞
R = R∞ ⋅ ∫ − k ⋅t
⋅ δ ( t ) dt dk (6.63)
0 0
max
⎛ 1 ⎞
R = R∞ ⋅ ⎜1 − ⋅ 1 − e − kmax ⋅t ⎟ ( ) (6.64)
⎝ kmax ⋅ τ ⎠
b) Recuperación en una celda perfectamente mezclada (operación continua)
Sean:
1
E ( t ) = ⋅ e − t /τ (6.65)
τ
⎧ 1
⎪ si 0 < k < kmax
E ( k ) = ⎨ kmax (6.66)
⎪ 0 si k > kmax
⎩
La recuperación en una celda perfectamente mezclada es:
1 1
∫ (1 − e ) ⋅ k
∞ ∞
R = R∞ ⋅ ∫ − k ⋅t
⋅ ⋅ e − t /τ dt dk (6.67)
0 0
max τ
⎛ ln (1 + kmax ⋅ τ ) ⎞
R = R∞ ⋅ ⎜1 − ⎟ (6.68)
⎝ kmax ⋅ τ ⎠
c) Recuperación en una banco de flotación de n celdas
Sean:
t n −1
E (t ) = ⋅ e − t /τ (6.69)
τ n ⋅ ( n − 1)!
⎧ 1
⎪ si 0 < k < kmax
E ( k ) = ⎨ kmax (6.70)
⎪ 0 si k > kmax
⎩
La recuperación en un banco de flotación es:
1 t n −1
(1 − e− k ⋅t ) ⋅
∞ ∞
R = R∞ ⋅ ∫ ∫ ⋅ ⋅ e − t /τ dt dk (6.71)
0 0 kmax τ n ⋅ ( n − 1)!
⎛ ⎛ 1 − (1 + k ⋅ τ )1− n ⎞⎞
R = R∞ ⋅ ⎜ 1 − ⎜ max
⎟⎟ (6.72)
⎜ ⎜ kmax ⋅ τ ⋅ ( n − 1) ⎟⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
b a +1
E (k ) = ⋅ k a ⋅ e − b⋅k (6.74)
Γ ( a + 1)
donde:
a , b : parámetros de ajuste del modelo.
k : constante cinética.
La función Gamma se define según:
∞
Γ ( a + 1) = a ! = ∫ x a ⋅ e − x dx (6.75)
0
Luego, utilizando la función gamma (Ver Ecuación (6.74)) como distribución de constantes
cinéticas dentro del modelo de recuperación general (Ver Ecuación (6.48)) se obtiene:
⎡ ∞ ⎛ b a +1 ⎞ ⎤
R = R∞ ⋅ ⎢1 − ∫ E ( t ) ⋅ ⎜ ⎟dt ⎥ (6.76)
⎢⎣ 0 ⎜ ( b + t )a +1 ⎟ ⎥
⎝ ⎠ ⎦
Existen diversos tipos de trazadores utilizados en laboratorio y en planta para determinar la función
E ( t ) , estos son:
( )
n
ψ min
= ∑ C ( t )calculada − C ( t )experimental (6.77)
i
dm = q ⋅ E ( t ) dt (6.78)
dt
dm q ⋅ E ( t ) dt
C (t ) = = (6.80)
dM QT dt
q ⋅ E (t )
C (t ) = (6.81)
QT
Finalmente, la concentración de mineral flotable a la salida del proceso está dada por:
∞ q ⋅ E (t )
C (t ) = ∫ ⋅ e k ⋅t ⋅ E ( k ) dk (6.82)
0 QT
q ⋅ E (t ) b a +1
C (t ) = ⋅ (6.83)
(b + t )
a +1
QT
donde:
Ek : Eficiencia de colección.
Ec : Eficiencia de colisión
Ea : Eficiencia de adhesión.
6.9.2. Eficiencia de colisión, Ec
La eficiencia de colisión se define como la probabilidad de que una partícula, que se aproxima a una
burbuja desplazándose a través de la corriente de líquido, colisione con la burbuja de aire.
La eficiencia de colisión se representa por:
π ⋅ rc2
Ec = (6.85)
π ⋅ ra2
2
⎛r ⎞
Ec = ⎜ c ⎟ (6.86)
⎝ ra ⎠
El número de partículas que son capturadas por una burbuja de diámetro d B , está dado por:
d B2
N r = Ek ⋅ C ⋅ π ⋅ ⋅h (6.87)
4
donde:
Ek : Es la fracción de partículas de mineral que se adhieren.
C : Número de partículas por unidad de volumen.
dN r d2 Qg
= Ek ⋅ C ⋅ π ⋅ B ⋅ h ⋅ (6.89)
dt 4 ⎛ d B3 ⎞
⎜π ⋅ ⎟
⎝ 6 ⎠
dN r 3 Qg
= ⋅ h ⋅ Ek ⋅ C ⋅ (6.90)
dt 2 dB
dNt 3 Qg
= − ⋅ h ⋅ Ek ⋅ C ⋅ (6.92)
dt 2 dB
Pero:
Qg = J g ⋅ A (6.93)
Nt = C ⋅ ( h ⋅ A) (6.94)
dC 3 Ek ⋅ J g
=− ⋅ ⋅C (6.96)
dt 2 dB
En la ecuación (6.96) los términos constantes se agrupan para dar lugar a la constante cinética de
flotación, es decir:
3 Ek ⋅ J g
k= ⋅ (6.97)
2 dB
La ecuación (6.97) demuestra que la constante cinética es proporcional a la eficiencia de colección
Ek y a la velocidad superficial de gas J g , e inversamente proporcional al diámetro de burbuja, d B .
La ecuación (6.97), también puede ser expresada en función del flujo superficial de superficie de
burbuja, Sb ⎡⎣ m 2 / min / m 2 ⎤⎦ , según la ecuación:
1
k = ⋅ Ek ⋅ Sb (6.98)
4
donde el flujo de superficie de burbuja es:
6 ⋅ Qg
S= (6.99)
dB
S
Sb = (6.100)
A
En la ecuación (6.99) d B es el diámetro de la burbuja. En la actualidad existe gran interés en
desarrollar métodos de medición [Gómez et al., 1998] y estudios cinéticos incorporando la variable
Sb para describir el comportamiento cinético de celdas de flotación industriales [45], [46].
7. Análisis de Circuitos de Separación
alimentación
cola Ro
conc. Clr
Generalmente se agrega una tercera etapa al circuito de separación denominada flotación Scavenger
(barrido o agotamiento). La configuración de este circuito se muestra en la Figura 7.2.
En la Figura 7.2 la etapa Scavenger tiene por objetivo aumentar la recuperación de mineral y la
etapa Cleaner tiene por objetivo aumentar la ley del mineral.
Para observar las ventajas del circuito frente a la utilización de las etapas en forma individual, se
considera el análisis de nodos.
conc. Scv
conc. Clr
En la Figura 7.3, se muestra el circuito RCS donde cada etapa del circuito corresponde a un nodo.
El análisis consiste en encontrar la recuperación global del circuito, determinando la recuperación
de cada etapa del circuito.
Si la alimentación al nodo R es 13, la recuperación global está dada por la ecuación (7.1).
3
Las unidades corresponden a masa.
RR ⋅ RC
RG = (7.1)
1 − RR ⋅ (1 − RC ) − RS ⋅ (1 − RR )
donde:
RR : es la recuperación en la etapa rougher.
R2
RG = (7.2)
1 − 2 ⋅ R ⋅ (1 − R )
Ejemplo: La separación en una etapa de flotación de una pulpa que contiene Cr2O3 y SiO2 produce
un concentrado con una ley de Cr2O3 de 93 %, considerando RCr2O3 igual a 90% y RSiO2 igual a
15%. La ley de la alimentación es de 68.9% de Cr2O3 y 31.1% de SiO2 . Alternativamente, si se
trabaja con el circuito RCS se tiene que la recuperación global de Cr2O3 es de 98.8% y la ley del
concentrado es de 98.7% de Cr2O3 .
En la Figura 7.4 se muestran dos curvas recuperación vs ley, la inferior corresponde a la operación
con una etapa y la superior al proceso en circuito RCS.
El uso del circuito RCS, y preparando la materia prima en forma eficiente, permite optimizar el
resultado metalúrgico de la operación.
100
80
60
40
20
0
50
sol
Figura 7.5 Recuperación vs densidad.
Donde ρ50 es la densidad de mineral correspondiente a una recuperación de 50% para el mineral
recuperado.
Luego, la recuperación es ajustada con modelos exponenciales del tipo:
ek ⋅z
R= (7.4)
e + ek ⋅z
−k ⋅z
Comparando la separación ideal con la separación real, se obtienen parámetros que indican la
calidad de la separación.
a) Si se deriva la ecuación (7.4) y se evalúa en z = 0 , se obtiene:
dR k ⋅ e ⋅ ( −e + e ) − e ⋅ ( − k ⋅ e + k ⋅ e )
k⋅z k⋅z k⋅z k⋅z −k⋅z k ⋅z
= (7.5)
( ek ⋅ z + e− k ⋅ z )
2
dz
⎛ dR ⎞ k
⎜ ⎟ = (7.6)
⎝ dz ⎠ z =0 2
R2
RG = (7.7)
1 − 2 ⋅ R ⋅ (1 − R )
dRG 2 ⋅ R ⋅ (1 − 2 ⋅ R ⋅ (1 − R ) ) − R ⋅ ( 4 ⋅ R − 2 ) ⎛ dR ⎞
2
= ⋅⎜ ⎟ (7.9)
(1 − 2 ⋅ R ⋅ (1 − R ) )
2
dz ⎝ dz ⎠
⎛ dRG ⎞ k
⎜ dz ⎟ = 2 ⋅ 2 (7.10)
⎝ ⎠ z =0
⎛ dRG ⎞
⎜ dz ⎟ = k (7.11)
⎝ ⎠ z =0
En la Figura 7.6 se observa que con el circuito RCS se mejora la calidad de la separación y se tiende
a la operación ideal (separación perfecta).
Este modelo permite estudiar otros tipos de arreglos de circuito y determinar la flexibilidad de éste.
Se debe considerar que sistemas complejos no necesariamente mejoran la separación.
Para el caso en que se tengan n etapas en serie de recuperación y limpieza.
e n⋅ k ⋅ z
Rn = (7.12)
e − n ⋅ k ⋅ z + e n⋅ k ⋅ z
⎛ dRn ⎞ ⎛ dR ⎞
⎜ dz ⎟ = n ⋅ ⎜ dz ⎟ (7.13)
⎝ ⎠ z =0 ⎝ ⎠ z =0
100
curva ideal
80
real 1 etapa , k/2
60
40
20 RCS, k
0
50
sol
Figura 7.6 Comparación de la calidad de separación entre distintas operaciones.
Por lo tanto, el problema es determinar hasta cuándo se debe separar. A continuación, se presentan
algunas relaciones importantes.
a) Curva “Ley acumulativa vs Recuperación acumulativa”.
Si se aumenta la recuperación de mineral, disminuye la ley del producto obtenido; por lo
tanto, se debe especificar claramente donde establecer la separación, o el punto de
separación. Ver Figura 7.9.
4
Esto se debe a mecanismos de arrastre o falta de liberación.
b) Curva “Recuperación acumulativa vs parámetro”.
El parámetro a utilizar para caracterizar el proceso puede ser: tiempo, número de celdas en
un banco, etc. Ver Figura 7.10.
100
80
Recuperación [%]
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 7.10 Recuperación acumulativa vs tiempo.
80
Recuperación [%]
60
m=c/f
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Y
Figura 7.11 Curva de separabilidad recuperación vs rendimiento.
100
B
80 A
Recuperación [%]
60
m=c
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Y/f
Figura 7.12 Curva de separabilidad R vs Y/f .
Un punto sobre la curva de separabilidad define un punto de operación en planta. Para llegar desde
el punto A al punto B , en un proceso batch se debe aumentar el tiempo de flotación y, en el caso
de un banco de flotación, se deben añadir celdas al banco.
El punto de operación de la planta está determinado por las propiedades de la materia prima y por el
objetivo planteado inicialmente.
7.4. Eficiencia Técnica de Separación
Se define la eficiencia técnica como:
cantidad separada
ET = (7.16)
cantidad separable
En la Figura 7.13, la separación ideal de un mineral perfectamente liberado5 está dada por la
ecuación 7.17.
OM + MS = OS (7.17)
M S
100
80 ganga pura
RK mineral puro
K
60
L c=f
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Y/f
Figura 7.13 Eficiencia técnica de separación.
El trazo OM tiene una ley igual a la ley del mineral puro y el trazo MS tiene una ley de mineral
igual a cero. La separación ideal supone que primero es recuperado el mineral puro y finalmente se
recupera la ganga.
Si se desea conocer la eficiencia técnica de separación en un punto sobre la curva de separabilidad,
por ejemplo, el punto K de la Figura 7.13 se puede desagregar la separación, es decir:
OL OB R −Y
ET = = = (7.19)
OM OC ⎛1 − f ⎞
⎜ ⎟
⎝ m⎠
donde:
f : es la ley de la alimentación.
M S
100
c=f
C ganga pura
RK mineral puro
60 Q K
c=f
L
B c=f
20
0 YK/f
0 40 60 80 100
Y/f
Figura 7.14 Eficiencia técnica de separación en función de los parámetros del proceso.
OQ
ET , max = (7.20)
OM
6
Esta eficiencia técnica está relacionada con la separación ideal, lo cual no es realista.
La ecuación (7.20) es la Eficiencia Técnica Máxima con respecto a la separación ideal. Sin
embargo, lo que se quiere determinar es la separación de la materia prima real relativa a la máxima
separación real. La ecuación (7.21) corresponde a la Eficiencia Técnica Real relativa a la máxima
separación, la cual sólo incluye el efecto de la operación (equipos).
OL
ET , max = (7.21)
OQ
La eficiencia de separación de un mineral real permite visualizar si una operación está funcionando
en forma adecuada. Es posible determinarla de tres maneras:
a) A partir de la curva de separabilidad, dibujando la recta tangente a la curva con pendiente
c= f .
b) Cuando la ley incremental del concentrado es igual a la ley de alimentación, ver Figura
7.15.
100
80
Recuperación [%]
Ley Acumulativa
60
40
Ley Incremental
20 Ley Alimentación
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 7.15 Comportamiento ley acumulativa, ley incremental y recuperación vs tiempo de flotación.
c) Maximizando la diferencia ( Ru − Rg ) .
ET = ( Ru − Rg ) (7.22)
max
La Figura 7.16 muestra el punto de separación máxima.
Para comparar la operación de la planta real, se utiliza como referencia la curva de separabilidad
ideal de la materia prima real7, ver Figura 7.17.
Según la Figura 7.17, la eficiencia técnica relativa a la separación ideal de la materia prima real está
dada por:
OA
ET , rel = (7.23)
OB
100
Ru
80
Recuperación [%]
60 (Ru-Rg)max
40
Rg
20
0
0 20 40 60 80 100
tiempo
Figura 7.16 Maximización de la diferencia Ru -Rg
Hasta aquí, se han estudiado las curvas de separabilidad para la flotación en una sola etapa. A
continuación en la Figura 7.18 se presenta su aplicación para el circuito RCS (ver Figura 7.2).
Características de acuerdo a la Figura 7.18:
a) El punto A corresponde al punto de operación de la etapa de flotación rougher. En la
ordenada del gráfico se lee la recuperación de esta etapa que corresponde a RRo .
7
Libre de los efectos del proceso de separación.
8
Esta masa es alimentada a la siguiente etapa que corresponde a la flotación scavenger.
d) El punto B corresponde al punto de operación de la etapa de flotación cleaner. La
recuperación de esta etapa no se lee directamente del gráfico sino que debe ser escalada en
función de la recuperación de la etapa rougher.
Donde:
Lo ideal que el lado izquierdo de la ecuación (7.24) sea mayor que el lado derecho.
La ley neutra puede calcularse con la ecuación:
S
Cn = ⋅100 (7.25)
P
En la Figura 7.19 se ha trazado la ley neutra, con una pendiente menor que la ley de la alimentación
(también puede ser mayor). Como se puede ver en este caso la recuperación de mineral es mayor
que la recuperación obtenida desde el punto de vista de separación técnica.
Sea:
x : El segmento AREE .
REE − x : El segmento OA .
Recuperación [%]
Y Y
R−x= ⋅ c − Cn ⋅ (7.28)
f f
⎛ C ⎞
R − x = R ⋅ ⎜1 − n ⎟ (7.29)
⎝ c ⎠
Ley, % Recuperación %
22.6 98
34.8 96
40.0 95
44.3 94
52.2 92
56.2 90
El valor de la ley neutra es:
61.9
Cn = ⋅ 100 = 5.63% (7.30)
1100
Considerando como base de cálculo 100[ton/h] de mineral en la alimentación. Luego, el máximo
beneficio económico se logra con una recuperación de mineral de 92% y un ley de concentrado de
52.2%.
60
50
40
Ley [%]
30
20
10
0
90 92 94 96 98 100
Recuperación [%]
Figura 7.20 Ejemplo cálculo para máximo beneficio económico.
B : Beneficio Económico [$ / h] .
F : Flujo másico de alimentación a flotación [ton / h] .
El primer término del lado derecho de la igualdad corresponde al valor del concentrado, el segundo
corresponde al costo de flotación y el último corresponde al costo de fundir el concentrado.
Se define el Beneficio Específico según:
⎛ $ ⎞
⎜ ⎟
BE = ⎝ ton mineral alimentado ⎠
(7.32)
⎛ $ ⎞
⎜ ⎟
⎝ ton mineral ⎠
B ⎛ C ⎞ k
BE = = R ⋅ ⎜1 − n ⎟ − (7.33)
F ⋅ f ⋅P ⎝ c ⎠ P⋅ f
V = R⋅F ⋅ f ⋅P (7.35)
Los circuitos de procesamiento de minerales, desde el chancado a flotación, pueden ser bastante
complejos e incluyen varios flujos de reciclo.
Frecuentemente no se dispone de estimaciones de los flujos másicos en línea, excepto para el flujo
de alimentación. Por lo tanto, estos flujos deben estimarse indirectamente si son requeridos.
La Figura 1.2 muestra una situación común en flotación.
La letra minúscula se refiere a alguna cualidad de la corriente, por ejemplo: contenido fraccional de
cobre, la fracción más fina que 200 mallas, etc.
Del balance de materiales en estado estacionario, tanto global como por componentes, se obtiene:
F xF − xC
= (8.1)
T xT − xC
9
Análisis químico o granulométrico.
c) La instrumentación puede ser chequeada, determinando que cualidad necesita mayor ajuste.
d) En la construcción de modelos, la estimación de los parámetros requiere de datos
“suavizados”.
A continuación se presentan los resultados de la aplicación de un método de cálculo para el ajuste
de balance de materiales desarrollado por [47].
Alimentación
Concentrado
w1, c1i w2, c2i
Colas
w3, c3i
Considerando los errores intrínsecos a los métodos de muestreo y análisis ( δ ij ), asociados a los
valores de las concentraciones de los diferentes elementos de interés en cada corriente, estos pueden
expresarse según:
c1*i = c1i + δ1i (8.4)
De acuerdo con el método desarrollado por [47], se define la función objetivo J que debe ser
minimizada para obtener una solución óptima al ajuste del balance de materiales. Dicha función
está dada por:
J = ∑ δ iT ⋅ [ M i ] ⋅δ i
−1
(8.8)
i
2
⎛ δ ij
k n ⎞
J = ∑∑ ⎜ ⎟⎟ (8.9)
⎜
i ⎝ σ ij
j ⎠
donde,
k : es el número de corrientes.
n : es el número de elementos de interés.
En el caso del separador de la Figura 8.1, se tiene que:
⎡σ 12i 0 0 ⎤
⎢ ⎥
[ M i ] = ⎢ 0 σ 2i 0 ⎥
2
(8.10)
⎢0 0 σ 32i ⎥⎦
⎣
Se definen además:
B = [ w1 − w2 − w3 ] (8.11)
⎡ c1*i ⎤
⎢ ⎥
Ci* = ⎢c2*i ⎥ (8.12)
⎢ c3*i ⎥
⎣ ⎦
⎡ δ1i ⎤
δ i = ⎢⎢δ 2i ⎥⎥ (8.13)
⎢⎣δ 3i ⎥⎦
Donde:
⎡ λ1 ⎤
⎢λ ⎥
λ = ⎢ 2⎥ (8.15)
⎢ ⎥
⎢ ⎥
⎣λn ⎦
El desarrollo final de Lagrange arroja como resultado la matriz de ajuste δ i para cada corriente:
δ i = − [ M i ] ⋅ BT ⋅ ( B ⋅ [ M i ] ⋅ BT ) ⋅ B ⋅ Ci
−1
(8.16)
Ahora se pueden obtener los errores para cada elemento i en cada corriente j . Para esto, es
necesario fijar las variables independientes, dado por la ecuación 8.17, (grados de libertad) en el
sistema para la optimización de la función objetivo J .
grados de libertad = Nº corrientes − Nº nodos − 1 (8.17)
w3 = 1 − w2 (8.18)
w3 = w4 + w5 (8.20)
El desarrollo del método de optimización indica que la matriz de ajustes que minimiza la función J
, al igual que en el sistema de 1 nodo, se describe según:
δ i = − [ M i ] ⋅ BT ⋅ ( B ⋅ [ M i ] ⋅ BT ) ⋅ B ⋅ Ci
−1
(8.21)
⎡σ 12i 0 0 0 0⎤
⎢ ⎥
⎢0 σ 2
2i 0 0 0⎥
[ i] ⎢ 0
M = 0 σ 32i 0 0⎥ (8.22)
⎢ ⎥
⎢0 0 0 σ 42i 0⎥
⎢0 0 0 0 2 ⎥
σ 5i ⎦
⎣
⎡ c1*i ⎤
⎢ *⎥
⎢ c2i ⎥
Ci = ⎢ c3*i ⎥
*
(8.23)
⎢ *⎥
⎢ c4i ⎥
⎢ c* ⎥
⎣ 5i ⎦
Para el caso de 2 nodos, también se modifica la matriz B , a partir del balance de materiales:
⎡1 − w2 − w3 0 w5 ⎤
B=⎢ (8.24)
⎣0 0 w3 − w4 − w5 ⎥⎦
w4 = 1 − w2 (8.26)
w3 = w4 + w5 (8.27)
A B
Muestras w1 w2 w3 w4 w5 w1 w2 w3 w4 w5
1 47.97 25.68 86.52 92.15 72.1 9.47 14.85 3.04 1.75 4.51
2 43.65 23.88 85.22 92.47 71.8 12.01 15.42 2.41 1.65 3.46
3 46.42 24.94 86.05 92.88 71.1 10.04 14.57 2.38 2.04 3.84
4 45.85 24.41 83.35 95.89 72.02 9.88 13.12 2.85 1.96 4.84
5 43.5 23.66 83.36 95.38 71.95 9.67 14.21 1.84 1.2 4.4
6 46.22 23.85 86.75 92.17 75.54 11.09 12.21 2.88 1.04 3.77
Media 45.27 24.4 85.21 93.49 72.59 10.36 14.06 2.57 1.61 4.14
Varianza 1.76 0.61 2.34 2.86 2.11 0.97 1.41 0.2 0.16 0.28
Los resultados son: w1 = 1 ; w2 = 0.699 ; w3 = 0.49 ; w4 = 0.301 ; w5 = 0.189 . La Tabla 8-4 resume
los resultados obtenidos con el método.
Tabla 8-4 Resultados balance de materia sistema de dos nodo.
Agua de
Lavado FIC
Concentrado
pH XA XA
FIC
Alimentación
LIC
Aire
FIC
Cola
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