Dureza:

Representa la resistencia de un material a ser rayado o penetrado por otro. O bien la mayor o
menor dureza de un cuerpo respecto de otro tomado como elemento de comparación.

Nos da una idea de la resistencia de un material a la tracción, la intensidad y calidad de su

tratamiento térmico y su capacidad ente el mecanizado o desgaste.

La determinación relativa de la dureza surge de la medición de las marcas realizadas en las

probetas. Este método fue el precursor de los más actuales para la determinación las
características de los metales sin recurrir a otros ensayos. A pesar de ser un ensayo invasivo, se
lo considera no destructivo debido a la ínfima deformación que causa.

Tabla de Mohs

1. Talco 6. Feldespato
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Caliza 8. Topacio
4. Espato flúor 9. Zafiro o corindón
5. Apatita 10. Diamante

Esclerómetro de Martens:

Consiste en determinar bajo que carga en gramos, un diamante de forma piramidal con vértice
de 90°, produce en el material un surco de 0,01mm de ancho. Con este método, cuanto mejor
era la resistencia del material, mayor era la carga aplicada logrando así cuantificar su dureza.
Pero debido a su difícil determinación, este terminó siendo descartado.

En la actualidad se emplean métodos que permiten obtener la dureza por medio de la

resistencia a la penetración, la cual causa una deformación en el material denominada
impresión. Este método es el que se emplea para la medición de dureza Brinell, Rockwell,
Vickers, etc.

Otro método empleado es la dureza Shore que consiste en medir el rebote de un cuerpo duro
al caer desde una altura fija sobre una superficie de la muestra a ensayar.

Dureza Brinell:

Consiste en comprimir sobre una superficie del material una bolilla de acero endurecido
durante un tiempo determino. Lo cual resultara una impresión con forma de casquete esférico,
que representara la porción de la bolilla que penetro en el material.

La dureza denominada “numero Brinell” surgirá del cociente entre la carga aplicada y la
superficie del casquete. Siendo:

𝑃 𝑃
𝐻𝐵 = =
𝑆 𝜋×𝐷×ℎ
Es más conveniente calcular la dureza Brinell de un material partiendo del diámetro de la
impresión, ya que esto ofrece mayor facilidad y exactitud de medición al poder realizarse
cuantas veces sea necesaria.

Esto se debe a que al tomar la medida de la altura h con el dial del dispositivo sobre la pieza
sometida a la carga no se estaría considerando la deformación elástica que puede presentar el
material de muestra.

Algunos materiales, al ser penetrados por la bolilla, presentan una coronilla o elevación en el
perímetro del casquete (en el caso de hierro y cobre) y otros presentan una depresión
(bronces). Esto, dificulta la correcta medición del diámetro del casquete causando una
diferencia entre los valores obtenidos a partir de la altura h y el diámetro del casquete.

Por todo esto, se generalizo la determinación del número Brinell de un material a partir del
diámetro que la impresión deja sobre este mismo.

Relación de la dureza con la resistencia de los aceros:

Por medio del método Brinell de puede determinar de manera aproximada la resistencia
estatica de un material a la tracción

Constante de ensayo:

Si se realizan varios ensayos en un material con cargas y bolillas distintas cumpliendo la

condición de semejanza y considerando que los valores de dureza deberán ser iguales, se
puede encontrar una relación entre las cargas y los penetradores.

𝑃
= 𝐶𝑡𝑒 = 𝐶
𝐷2

A esta relacion se la conoce como la constante de ensayo y se adoptara teniendo encuenta

que las deformaciones de las bolillas no afecten el resultado del ensayo.

Penetradores:

Como penetrador habitual se emplea una bolilla de 10mm de acero endurecido. Por otro lado
también se emplean penetradores de carburo de volframio de entre 1.25 y 0.625mm de
diámetro que permiten aumentar la exactitud de las determinaciones para los materiales muy
duros.

Se generaliza el diámetro de la bolilla según el espesor del material, siendo:

Espesor de probeta mayor que 6mm bolilla de 10mm, entre 3 y 6 bolilla de 5mm y <3 bolilla de
2,5mm

Además de lo mencionado, la norma IRAM establece que la probeta nunca debe ser menor
que el diámetro de la bolilla.
Tiempo de aplicación de la carga

Las impresiones dependen no solo del penetrador y la carga, sino también del tiempo de
aplicación de la misma.

Para aceros el tiempo no debe superar los 30s, siendo 15s para alcanzar la carga y 15s de
aplicación de la misma.

Para metales blandos el tiempo minimo es de 30s, debiendo acansarce la carga en 15s.

Cargas empleadas:

Las cargas estándar son de 3000, 1500, y 500 kg, para materiales de alta, media y baja dureza
respectivamente, considerando como penetrador una bolilla de 10mm de diámetro. No
obstante la bolilla empleada dependerá de la carga que se aplique cuempliendo en todo
momento con la constante de ensayo.

Condiciones de ensayo:

- Las caras de la probeta deben ser perfectamente planas y paralelas, deberán estar
bien pulidas para facilitar la observación de la impresión, y se debe evitar todo tipo de
calentamiento durante su preparación.
- La probeta no debe moverse durante el ensayo.
- El centro de la impresión y el borde de la probeta no deben estar a menos de 2D, y del
el centro de otra impresión a no menos de 3D.
- Después del ensayo la cara opuesta a la impresión no debe presentar marcas.
- En materiales muy duros la nitidez de la impresión se puede mejorar aplicando ácido
nítrico o azul de Prusia en el penetrador.

Flexión

Cosiste en un cuerpo al que se le aplica una o mas cargas perpendiculares a su eje longitudinal

𝑑𝑃
𝜎𝑓 =
𝑑𝑆

Presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de
cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación. El
esfuerzo que provoca la flexión se denomina momento flector.

El esfuerzo de flexión provoca tensiones de tracción y compresión, produciéndose las máximas

en el cordón inferior y en el cordón superior respectivamente.

Flexión pura: se obtiene cuando se aplica a un cuerpo pares de fuerzas perpendiculares a su

eje longitudinal provocando un giro de las secciones transversales con respecto a las
inmediatas.

El momento flector aumenta conforme se acerca a los puntos de aplicación de las cargas y
disminuye al acercarse a los puntos de apollo. Manteniendoce en su máximo entre las cargas
debido a que τ=0 porque no se produce el desfasaje entre las secciones.
Flexión práctica: consiste en una viga simplemente apoyada con una carga concentrada en su
punto medio.

El momento flector es minimo al acercarse a los puntos de apollo, alcanzando su máximo al

acercarse al punto de aplicación de la carga.