Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ciencias
Área de Química General
Laboratorio de Química para Ingeniería Civil

Reporte de practica No. 1

Cristalización

Nombre: Oscar David Caal Castro Registro Académico: 201743364

Instructor: Evelyn Toxcon Sección de laboratorio: B2
Fecha de realización: 22/02/2019 Fecha de entrega: 08/03/2019
 RESUMEN

La práctica determinación de la humedad de un agregado fino se llevó a cabo

con el propósito de determinar la calidad del agregado fino utilizado tomando
como base las normas ASTM C-188, C-40 y C-566. En el presente informe se
realizó la determinación principalmente el porcentaje de humedad del agregado
fino. Así mismo se comparó el color obtenido del agregado fino, luego de dejarlo
reposar durante 24 horas en una solución de hidróxido de sodio, con la escala de
color de Gardner, para determinar la cantidad de materia orgánica que posee el
mismo. Finalmente, se determinó el factor de corrección del porcentaje de
humedad y el calor necesario para el secado total del agregado para discernir si
esto indicaba que es apto o no.

Se realizó con el afán de poder determinar la calidad del agregado fino utilizado
y así poder observar si es recomendable o no utilizarlo en algún tipo de diseño de
mezclas. Todo se realizó bajo procesos matemáticos y estadísticos, que bajo la
ayuda de las normas ASTM C-188, C-40 y C-566, indican si el agregado posee las
propiedades idóneas para el uso que se le quiera dar al cemento o cualquier otro
tipo de material al que se le vaya a agregar el producto.

Por otra parte, el factor de corrección del porcentaje de humedad y la cantidad de

calor necesaria para el secado total del agregado fino se encuentran dentro de un
rango aceptable, lo que indica que en este sentido el agregado utilizado es apto
para diseño de mezclas.

La práctica se realizó bajo una temperatura ambiente de 27 ºC y el agregado

fino se sometió a una temperatura de 110 ºC durante 30 minutos para su secado
total.
 RESULTADOS

Tabla I: Factor de corrección para el porcentaje de humedad del agregado fino.

Reactivo Factor de Corrección.

Agregado Fino 0.9280
Fuente: Elaboración Propia, 2019

Tabla II: Calor necesario para el secado total de la muestra de agregado fino.

Reactivo Calor necesario para el secado total, Q (J)

Agregado Fino 4357.4627
Fuente: Elaboración Propia, 2019
 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

La finalidad del presente informe fue determinar la calidad del agregado fino
utilizado en la práctica, sometiendo éste a varios procesos. Se sometió otra
muestra del agregado fino a un proceso de secado en el horno, a una temperatura
de 110 ºC, para determinar el factor de corrección del porcentaje de humedad del
agregado y así tomar la decisión si necesita más o menos agua dependiendo de
para qué se vaya a utilizar la mezcla.

Según la Norma ASTM C-188, para que el agregado fino sea útil para el
cemento hidráulico, debe poseer cierta uniformidad en su densidad, para que este
no vaya a afectar la mezcla3. La norma dicta que la desviación estándar de la
densidad media no debe ser mayor a 0.03 g/mL. La desviación estándar de la
densidad media experimental, llevada a cabo en la práctica, dio como resultado
3.721 g/mL, lo que indica que el agregado fino no es para nada confiable para
realizar algún tipo de diseño de mezclas, dado que no posee densidad uniforme.
Esto pudo haber sucedido por varias razones, la primera puede ser que no se
realizaron todas las corridas que la norma dicta, ésta dice que se debe realizar el
experimento al menos tres veces para poseer una cantidad aceptable de datos,
pero experimentalmente solo se llevaron a cabo dos corridas. También se puede
llegar a la conclusión, que de por sí el agregado no es confiable para el cemento.

El porcentaje de humedad que posee el agregado fino no tiene ningún efecto en

el diseño de mezclas2. Por lo que se utilizó, en este reporte, el factor de corrección
del porcentaje de humedad para determinar si el agregado fino cumple con los
requerimientos para el tipo de mezcla que se quiere realizar o si es necesario
agregarle o quitarle cierta cantidad de agua. Experimentalmente, dio como
resultado que el factor de corrección es de 0.9280, lo que indica que es opcional
agregarle un poquito de agua, para que el factor de corrección dé 1, pero no es
realmente necesario, porque el factor de corrección si se puede aproximar a 1,
pero si se quiere ser realmente riguroso si se le podría agregar una cantidad
mínima de humedad, para que dé exactamente 1.
 Por otra parte, una muestra del agregado fino se sometió a un calentamiento a
110 ºC para determinar la cantidad de calor necesaria para su secado total.
Experimentalmente dio como resultado que eran necesarios 4357.4627 J para su
secado total, lo que dice que no es una gran cantidad de calor para que el
agregado se secara totalmente. Esto se puede ver de otra manera, la cantidad de
agua evaporada en el agregado, la cual fue de 12.2466 g, lo cual dice de nuevo,
que no es una cantidad grande, lo que indica que el agregado fino no está
demasiado húmedo para el diseño de mezclas4. Esto refuerza lo que ya se había
indicado con el factor de corrección del porcentaje de humedad, que no es
totalmente necesario agregar o quitarle humedad al agregado fino.

Por último, se podría concluir que el agregado fino utilizado en la práctica no es

bueno ni recomendable para el diseño de mezclas, ya sea de concreto o algún
otro tipo de material. Aunque la cantidad de materia orgánica que este posee es la
adecuada, y el factor de corrección del porcentaje de humedad dio lo esperado,
este no posee una densidad uniforme, lo que indica que no es recomendable
utilizarlo en ningún tipo de mezcla. Debido a que un agregado fino debe poseer
todas las propiedades que la literatura dicta, sin excepción alguna.
 CONCLUSIONES

1. El factor de corrección para el porcentaje de humedad del agregado fino

utilizado en la práctica fue de 0.9280 , por lo cual se puede discernir que el
agregado se encuentra en un estado óptimo de humedad para ser utilizado en el
diseño de mezclas, aunque si se quiere ser riguroso, se le podría agregar una
cantidad mínima de agua para que el factor dé 1, aunque esta cantidad realmente
es despreciable.

2. La cantidad de calor necesaria para el secado total del agregado fino utilizado
en la práctica fue de 4357.4627 J, lo que indica que no es una gran cantidad de
calor para secarlo por completo. Se puede discernir que este agregado fino es
apto para una mezcla si solo se tomará en cuenta su cantidad de agua evaporada.

3. El agregado fino utilizado en la práctica no es apto para el diseño de mezclas,

debido que, aunque posea la cantidad de materia orgánica necesaria para las
mezclas o que su factor de corrección para el porcentaje de humedad haya sido el
esperado, no posee una densidad uniforme, lo que provocaría que la mezcla no
quede como se esperaba y pueda ocasionar grandes fallas al momento de utilizar
este diseño de mezcla.
 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Procedimiento B
1. Preparar 100 mL de solución de NaOH 3 % m/m.
2. Agregar arena en una probeta de 100 mL hasta la lectura de 65 mL.
3. Agregar la solución preparada en el paso 1 a la probeta del paso 2 hasta la
medición de 100 mL.
4. Tapar la probeta con papel parafilm.
5. Dejar reposar durante 24 horas.
6. Anotar las observaciones.
Procedimiento C
1. Medir 100 g del agregado fino en el vidrio de reloj y transferir a la bandeja
de aluminio.
2. Utilizando la varilla de agitación distribuir los 100 g de agrado fino en una
capa uniforme que cubra toda la parte inferior de la bandeja. Evitar que
queden partes más gruesas que otras. Evitar pérdidas de masa
significativas.
3. Etiquetar su bandeja con el número de mesa correspondiente.
4. Pesar la bandeja con el agregado fino.
5. Introducir las cápsulas de porcelana con el agregado fino al horno
precalentado a 110 °C (si aún no ha llegado el horno a esa temperatura,
espere).

6. Dejar que las muestras se sequen durante 30 min.

7. Retirar las muestras del horno utilizando las pinzas para crisol o los guantes
térmicos.
8. Colocar la bandeja en su mesa de trabajo y agitarla ligeramente para
asegurar que el secado haya sido uniforme.
9. Sostener durante 15 segundos el vidrio de reloj sobre la muestra del
agregado fino seco lo mas cerca que pueda sin tocar el mismo una vez se
haya agitado como se indica en el paso 8. Si el vidrio de reloj se empaña,
regresar la muestra al horno, de lo contrario, seguir con el paso 10.

10. Esperar que la muestra enfríe y pesar nuevamente la bandeja con el

agregado fino seco.
DATOS ORIGINALES
 MUESTRA DE CÁLCULO

1. Determinación del porcentaje de Humedad Relativa de una muestra de 100 g de

agregado fino en el proceso de calentamiento a 110 ºC:

𝑚𝐻 − 𝑚 𝑠
%𝐻𝑟 = ∗ 100 (2)
𝑚𝐻

Dónde:

%Hr: Porcentaje de Humedad Relativa del agregado fino (g/g).

mH: Masa húmeda del agregado fino (g).

ms: Masa seca del agregado fino luego de calentarlo a 110 ºC (g).

Utilizando los valores obtenidos durante la práctica de la muestra de agregado fino

se obtiene:

mH= 104.507 g

ms = 92.2604 g

Sustituyendo los valores en la ecuación 2:

104.507 𝑔 − 92.2604 𝑔
%𝐻𝑟 = ∗ 100
100.000 𝑔

%𝐻𝑟 = 12.2466 %

Esta ecuación se utilizó para determinar el porcentaje de humedad relativa del

agregado fino utilizado en la práctica. Los datos se encuentran en la sección de
Datos Calculados en la tabla III.

2. Determinación del porcentaje de absorción de una muestra de 100 g de

agregado fino en el proceso de calentamiento a 110 ºC:
 𝑚𝐻 − 𝑚𝑠
%𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100 (3)
𝑚𝑠

Dónde:

%Abs: Porcentaje de absorción del agregado fino (g/g).

mH: Masa húmeda del agregado fino (g).

ms: Masa seca del agregado fino luego de calentarlo a 110 ºC (g).

Utilizando los valores obtenidos durante la práctica de la muestra de agregado fino

se obtiene:

mH= 104.507 g

ms = 92.2604 g

Sustituyendo los valores en la ecuación 3:

104.507𝑔 − 92.2604 𝑔
%𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100
92.2604 𝑔

%𝐴𝑏𝑠 = 13.2739%

Esta ecuación se utilizó para determinar el porcentaje de absorción del agregado

fino utilizado en la práctica. Los datos se encuentran en la sección de Datos
Calculados en la tabla III.

3. Determinación del Factor de Corrección para el Porcentaje de Humedad de una

muestra de 100 g de Agregado Fino en el proceso de calentamiento a 110 ºC:

1+%𝐻𝑟
𝐹. 𝐶 = (4)
1+%𝐴𝑏𝑠

Dónde:

F.C: Factor de Corrección del porcentaje de Humedad.

%Hr: Porcentaje de Humedad Relativa del agregado fino (g/g).

%Abs: Porcentaje de absorción del agregado fino (g/g).

Utilizando los valores obtenidos durante la práctica de la muestra de agregado fino

se obtiene:

%Hr = 12.2466%

%Abs = 13.2739 %

Sustituyendo los valores en la ecuación 4:

1 + 12.2466%
𝐹. 𝐶 =
1 + 13.2739%

𝐹. 𝐶 = 0.9280

Esta ecuación se utilizó para determinar el Factor de Corrección del Porcentaje de

Humedad del Agregado Fino utilizado en la práctica. Los datos se encuentran en
la sección de Datos Calculados en la tabla VI.

4) Determinación de la masa de agua evaporada de una muestra de 100 g de

agregado fino calentando ésta a 110 ºC:

𝑚𝑎𝑒 = 𝑚𝐻 − 𝑚𝑠 (5)

Dónde:

mae: Masa de Agua Evaporada del agregado fino calentándolo a 110 ºC (g).

mH: Masa húmeda del agregado fino (g).

ms: Masa seca del agregado fino luego de calentarlo a 110 ºC (g).

Utilizando los valores obtenidos durante la práctica de la muestra de agregado fino

se obtiene:

mH= 104.507 g

ms = 92.2604 g
Sustituyendo los valores en la ecuación 5:

𝑚𝑎𝑒 = 104.507 𝑔 − 92.2604 𝑔

𝑚𝑎𝑒 = 12.2466 𝑔

Esta ecuación se utilizó para determinar la masa de agua evaporada del agregado
fino utilizado en la práctica. Los datos se encuentran en la sección de Datos
Calculados en la tabla IV.

5) Determinación del calor necesario para el secado total de una muestra de 100 g
de agregado fino:

𝑄 = 𝑚𝑎𝑒 𝐶𝑝 ∆𝑇 (6)

Dónde:

Q: Calor necesario para el secado total de la muestra de agregado fino (J).

mae: Masa de agua evaporada del agregado fino calentándolo a 110 ºC (kg).

Cp: Calor específico del agua (J/ kg K).

∆𝑇: Cambio de temperatura que sufrió la muestra de agregado fino (K).

Utilizando los valores obtenidos durante la práctica de la muestra del agregado

fino se obtiene:

mae = 0.001705 kg
Cp = 4186 J/ kg K
∆𝑇 = 85 K
Sustituyendo los valores en la ecuación 6:

𝐽
𝑄 = (0.0122466 𝑘𝑔) (4186 ) (85 𝐾)
𝑘𝑔 𝐾

𝑄 = 4357.4627 𝐽
Esta ecuación se utilizó para determinar el calor necesario para el secado total de
la muestra de agregado fino. Los datos se encuentran en la sección de Datos
Calculados en la tabla V.
 DATOS CALCULADOS

Tabla III: Factor de Corrección para el porcentaje de Humedad Relativa del

agregado fino utilizado en la práctica.

Porcentaje de Porcentaje de Factor de

Reactivo
Humedad, %Hr (g/g) Absorción, %Abs (g/g) Corrección, F.C.
Agregado Fino 12.2466 13.2739 0.9280
Fuente: Elaboración Propia, 2019

Tabla I V: Masa de agua evaporada en el proceso de calentamiento a 110 ºC.

Masa húmeda del Masa seca del Masa de agua

Reactivo
agregado fino, mH, (g) agregado fino, ms, (g) evaporada, mae, (g)
Agregado Fino 104.507 92.604 12.2466
Fuente: Elaboración Propia, 2019

Tabla V: Calor necesario para el secado total de la muestra de agregado fino.

Masa de agua Calor específico Cambio de

Calor necesario,
Reactivo evaporada, mae, del agua, Cp, Temperatura,
Q, (J)
(kg) (J/kg K) ∆𝑇, (K)
Agregado
0.122466 4186 85 4357.4627
Fino
Fuente: Elaboración Propia, 2019
 BIBLIOGRAFÍA

1. COGUANOR, Método de Ensayo. Determinación de materia orgánica en

los agregados finos para concreto. Norma ASTM C-40. Guatemala, 2005. 8
p.

2. COGUANOR, Método de Ensayo. Determinación por secado del contenido

total de humedad evaporable en el agregado. Norma ASTM C-566.
Guatemala, 2005. 8 p.

3. COGUANOR, Método de Ensayo Estándar para la Densidad del Cemento

Hidráulico. Norma ASTM C.188. Guatemala, 2005. 8 p.

4. NEWELL, James. Ciencia de Materiales, Aplicaciones en Ingeniería. Valdez

Navarro, Raúl Gilberto (Corrección técnica). 1ra. Edición. Alfaomega,
México, 2009. 368 p. ISBN: 978-607-707-114-3.
 ANEXOS

Figura 1: Color de la solución de hidróxido de sodio al 3% masa/masa con el

agregado fino, luego de dejarlo reposar durante 24 horas.

Fuente: Elaboración Propia, 2019