1.

PROCESO DE ENDULZAMIENTO
1.1. INTRODUCCIÓN. Cuando el gas que viene de la batería tiene alto dióxido de CO₂, H₂S y S; que se
encuentran en concentraciones mayores a los límites permisibles de las normas de calidad que exige
la ANH, será necesario llevar el proceso denominado endulzamiento. El objetivo de este proceso es
separar de la corriente de gas estas impurezas (CO₂, H₂S y S). en este capítulo veremos el proceso
que se lleva adelante para separar estas impurezas, pero, será necesario complementar estos
procesos con el balance de masa-energía, con el balance de operaciones unitarias y finalizar con la
simulación aplicando algún modelo matemático e informático.
1.2. GASES ÁCIDOS. A continuación explicaremos brevemente los gases a separar de la corriente de GN.
a) Dióxido de carbono.
 Es considerado un gas de efecto invernadero que es el causante del calentamiento global, que
esta normado por el convenio nacional de KIOTO.
 El CO₂ es un gas inodoro, sin color, sin sabor, no es toxico y gas de efecto invernadero.
 El CO₂ reacciona con el agua y forma una sustancia corrosiva como los arbonatos y los
bicarbonatos.
 H₂O + CO₂ → H₂CO₃
 El CO₂ en estado puro no es corrosivo, pero si entra en contacto con el agua se vuelve
corrosivo y se vuelve un problema para el transporte en tuberías y ductos.
 El CO₂ reduce el poder calorífico del gas natural.
b)Ácido sulfhídrico.
 El H₂S es toxico y afecta a la salud humana, se debe cumplir la desulfuración por la OMS que
en Bolivia es a través del ministerio de salud.
 El H₂S cuando se libera a la atmosfera, permanece en ella 18h y luego reacciona para
convertirse en SO₃ (anhídrido sulfúrico) y luego convertirse en H₂SO₄, y este último provoca
problemas operacionales de corrosión.
c) Compuestos de azufre. También conocidos como gas de reacción acida, que desde el punto de vista
técnico es importante su separación del GN por lo siguiente:
 Forma sulfuro de carbonilo, que en formula es igual a: COS=R-S-R, es un compuesto inestable
y corrosivo, toxico, inflamatorio que se descompone en H₂S y CO₂.
 Forman los mercaptanos (RSH), que son inestables, alto grado de corrosión (etil-metil
mercaptanos).
 Formación de bisulfuros. Estos también son conocidos como RS2 (R-S-S-R) y entre los mas
conocidos en la industria está el bisulfuro de carbono (CS₂), son metaestables, baja estabilidad
y provocan problemas al medio ambiente y con tóxicos y corrosivos.
1.3. GAS DE COLA. Es el gas de alto contenido de gases ácidos que está formado por CO₂, H₂S, compuestos
de azufre, vapor de agua; y en la vida práctica es al gas que se retira del proceso de endulzamiento.
1.4. DENOMINACIONES Y TERMINOLOGÍA DEL GAS EN EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO.
a) GN amargo. Es el gas que tiene: H₂S>4ppmH₂S/ft³GN o >5.7mgH₂S/m³GN
b)GN dulce. H₂S≤4ppmH₂S/ft³GN o ≤5.7mgH₂S/m³GN
1.5. ELIMINACIÓN DE LOS GASES ÁCIDOS DEL GAS NATURAL. Desde el punto de vista petrolero tenemos
el siguiente análisis:
a) Objetivo: eliminar el CO₂, H₂S y compuestos de azufre del GN, aplicando tecnologías que pueden
ser por absorción, por solventes selectivos y otros.
b)Finalidad. Cumplir con las normas de calidad del gas antes de su comercialización.
c) Razones. Las razones por la que se remueve los gases ácidos son las siguientes:
 Seguridad del proceso
  Control de la corrosión
 Cumplir especificaciones técnicas del GN
 Impedir la formación de hidratos
 Disminuir los costos del proceso de compresión
 Cumplir las normas ambientales y de salud
 Durante la combustión del GN, si existen gases ácidos, estos pueden formar SO₂ que es
altamente toxico y corrosivo
1.6. TIPOS DE PROCESOS PARA ENDULZAMIENTO. En la industria petrolera existen varios procesos que
pueden aplicar, estos son:
a) Proceso de endulzamiento por absorción química. Es más conocido como proceso con aminas y
carbonato de potasio, donde la regeneración se hace incrementando la T y bajando la P, donde el
absorbente es la amina que es de mayor peso molecular que los gases acidos pero que no reacciona.
b)Proceso de endulzamiento por absorción física. Con esta tecnología no requerimos calor y no
existen componentes químicos.
c) Proceso de endulzamiento hibrido. Utiliza solvente químico y físico, es decir, es la mezcla de los
dos métodos anteriores. Es este proceso se aprovecha las ventajas del absorbente químico para
remover los gases ácidos y de los absorbentes físicos se aprovecha la ventaja de que no requieren
calor para su regulación.
d)Proceso de endulzamiento por conversión directa (PCD). Es donde el H₂S es convertido
directamente en S.
e) Proceso de endulzamiento por lecho seco. El GN amargo se pone en contacto con un sólido que
tiene afinidad por los gases ácidos (adsorción) donde los gases ácidos son atrapados en los poros
del sólido.

En Bolivia hay solo el proceso de endulzamiento por absorción química porque:

 Bajo coste
 Buena capacidad de remoción de los gases ácidos
 Permite ser flexible en su diseño y operación
1.7. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS (absorción química). Este proceso utiliza como
elemento absorbente a los siguientes compuestos:
 MEA: mono etanol amina
 DEA: di etanol amina
 TEA: tri etanol amina
 DGA: di glicol amina
 DIPA: di isopropanol amina
 MDEA: metil dietanol amina

Las aminas son compuestos químicos organicos, que son derivados del amoniaco y resultan de la
sustitución de 1 o varios de los H del amoniaco por radicales.
 Punto de ebullicion Punto de rocio

Capacidad
Formula Clasificacion de M viscosidad calorifica Concenracion
Tipo de amina Nombre quimica amina Caracteristicas (lb/lb-mol) °F °C BTU (lb) (cp) (BTU/lb F° °F °C de uso

actua como base debil,

es toxico,corrosivo y
con olor a amoniaco,
mono etanol permite mayor
MEA amina primaria eliminacion de H2S 61,08 338,9 170,5 355 24,1 0,608 50,9 10,5 15% muy estable

actua como base debil,

y son en rendimiento
DEA di etanol amina secundaria menor a las MEAs 105,14 516 268,9 288 350 0,6 82,4 28 30% muy estable
actua como base debil
volatil, baja capacidad
TEA trietanol amina terciaria para absorber H2S 149,18 635 335 149,18 601 0,62 69 20,5 91% soluble

es una adicion ms
reciente de la MEA,
actua a baja presion y
sus concentraciones so
DGA di glicol amina primaria bajas de gas residual. 105,14 430 221,11 220 4 0,571 9,5 -12,5 3,7% soluble
insoluble, ademas de
absorber al H2S,
di iso propil absorbe sulfato de
DIPA amina secundaria carbonato 133,19 480 325 870 0,69 107 41,67 insoluble
es otro grupo de la
metil dietanol MEA que permite
MDEA amina primaria ahorro de enegia. 119,17 477 247,2 412 401 0,712 -5,8 -21 muy poco soluble

Ejemplo 1
A la entrada del proceso de endulzamiento en la planta de carrasco se ha tomado la cromatografía de
gases en flujo continuo durante todo un mes para conocer la composición de gas de alimentación
conocido como gas amargo que promediando los 30 días de septiembre de 2018 tiene la composición de
la tabla. Determine:
M aparente o promedio de la muestra
Determinar si es gas condensado o liquido
Considerando que el manometro a la entrada tiene P=2100psi y T=102 °F; calcular Pc,Tc,Psc,Tsc,Psr,Tsr y
z
Solución: realizamos la siguiente tabla, tomamos los valores de peso molecular y Pc,Tc de cada
componente del gas de las tablas correspondientes.

Composicion % molar Yi Mi Yi*Mi Pc(psia) Tc (°R) Yi*Pc Yi*Tc Tc (°F)

N₂ 2,7 0,027 28,0134 0,7563618 492,8 227,51 13,3056 6,14277 -232,49
CO₂ 4,18 0,0418 44,01 1,839618 1069,5 547,73 44,7051 22,895114 87,73
metano 88,34 0,8834 16,043 14,1723862 667 343,34 589,2278 303,306556 -116,66
etano 2,54 0,0254 30,07 0,763778 707,8 550,07 17,97812 13,971778 90,07
propano 1,09 0,0109 44,097 0,4806573 615 665,92 6,7035 7,258528 205,92
i-butano 0,17 0,0017 58,123 0,0988091 527,9 734,41 0,89743 1,248497 274,41
n-butano 0,39 0,0039 58,123 0,2266797 548,8 765,51 2,14032 2,985489 305,51
i-pentano 0,13 0,0013 72,15 0,093795 490,4 828,96 0,63752 1,077648 368,96
n-pentano 0,14 0,0014 72,15 0,10101 488,1 845,7 0,68334 1,18398 385,7
n-exano 0,12 0,0012 86,177 0,1034124 439,5 911,8 0,5274 1,09416 451,8
heptano plus 0,14 0,0014 100,204 0,1402856 397,4 970,9 0,55636 1,35926 510,9
18,7767931 677,36249 362,52378
De la tabla tenemos que:
Peso molecular aparente: M=18.77
Psc=677.36 psia
Tsc=362.52 °F
Como nuestro gas tiene impurezas, hacemos la corrección de la Psc y de la Tsc.
′
𝑇𝑠𝑐 = 𝑇𝑠𝑐 − 80𝑌𝐶𝑂₂ + 130𝑌𝐻₂𝑆 − 250𝑌𝑁₂
′
𝑃𝑠𝑐 = 𝑃𝑠𝑐 + 440𝑌𝐶𝑂₂ + 600𝑌𝐻₂𝑆 − 170𝑌𝑁₂
Ahora tenemos:
T’sc=352.43
P’sc=691.16

1.8. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y NORMATIVAS DEL GAS NATURAL

El gas natural para ser comercializado en el mercado debe cumplir especificaciones técnicas, a nivel
internacional, las normas ASTM, para la calidad del producto la ANH de Bolivia fiscalizara el cumplimiento
de estas normas, la OMS hará que se cumpla las normas de salud, el convenio de KIOTO internacional la
generación de los gases GEI. Pero además, desde el punto de vista técnico petrolero debemos evitar la
corrosión y la formación de hidratos que son un problema para el transporte por gasoducto que podría
reducir la vida útil del tubo y posibles fisuras o roturas que derivarían en fuga de gas.

Esp. Tec. GN Brasil Esp. Tec. GN Esp. Tec. Bolivia Norma ASTM
Argentina
Poder calorífico: : 1045Btu/m³ : 970 Btu/m³ 3588
9200btu/m³

Sg: de 0.59 - 0.69 : de acuerdo al calculo : 0.58-0.69 3588

Contenido de N₂ : : 2% : 2% 1945
2%
Gases inertes: 3.5% : CO₂ máx. 2% : 3.5% 1945
y CO₂ máx. 1.5%

Punto de rocío: : Máx. 45Kgf/cm² 1142

máx. 45Kgf/cm²

Contenido de vapor :65mgH₂O/m³GN : 45mgH₂O/m³GN 1142

agua:
95mgH₂O/m³GN

H₂S: 5mg H₂S/m³GN :5mgH₂S/m³GN : 5mgH₂S/m³GN 4084-07

Mercaptano: 15mg :15mg :15mg

mercaptano/m³GN mercaptano/m³GN mercaptano/m³GN 4084-0.7
 Azufre libre: 50mg :50mg S/m³GN : 50mg S/m³GN 4468-85
S/m³GN

O₂: 0.2% del :0.2% : 0.2% 1945

volumen total
Hg: 0.6ug/m³GN :0.9ug/m³GN :-

1.9. PROCESO DE ENDULZAMIENTO POR AMINAS

a) El proceso de endulzamiento tiene dos sub procesos que son:
 Absorción de los gases ácidos
 Regeneración del absorbente
1.10. ABSORCIÓN DE GASES LÍQUIDOS
a) Absorción de gases ácidos
 Gas de alimento: es el gas acido húmedo que viene de la separación primaria (batería),
también es conocido como gas amargo que en su composición tiene: metano, etano,
propano, C3, C4, C5, C6, C7, vapor de agua,
b)Depurador vertical de gas: también conocido como separador de entrada donde la principal
función es extraer los líquidos asociados al gas como:
 Condensado de gas
 Hidrocarburos líquidos que se encuentran en la fase liquida
c) Agua residual
 El gas acido ingresa a este separador donde se separan las impurezas liquidas que todavía se
encuentran en la corriente de gas, el objetivo es retirar el agua residual y los hidrocarburos
líquidos que se hayan condensado durante la separación primaria en la batería o durante el
trasporte. Por la superior de este separador sale el gas ácido y va a la torre vertical contactora
de amina-gas.
 Sus mayores características son:
 74 in = 1.8 m
 19 ft = 5.6 m
d)Torre vertical contactora de amina-gas: en esta torre de realiza la absorción química donde la
amina absorbe al ácido sulfhídrico y compuestos de S el gas acido ingresa por la parte inferior de
esta torre y va ascendiendo a través de los platos perforados, es en estos platos donde se encuentra
a contra corriente con al solución de amina. Es por eso que se llama torre contactor. La amina
ingresa por la parte superior de esta torre como amina pobre, y que esta fría (amina liquida).
 Además de absorber el dióxido, ácido y comp. De S también absorbe parte de los compuestos
líquidos. Por la parte inferior de la torre sale la amina rica (amina + dióxido + acido + comp.
De azufre), que será conducido a un separador horizontal trifásico, también conocido como
tanque vaporizador separador de líquidos.
 Por la parte superior de la torre sale el gas natural húmedo o dulce que en su composición
tiene metano grande, comp. Líquidos bajos, agua, y ppm; pero dióxido, ácido sulfhídrico y
comp de S y más rastros de amina más bajos según norma.
 Entre sus características:
 Diámetro 98 in = 2.48m
 Altura 27ft = 8.22m
 # platos = 10
e) Separador de salida: la principal función es extraer la amina residual disuelta en el gas dulce. Este
separador de salida también es conocido como recuperador vertical de amina.
 El gas dulce que sale de la torre absorbedora tiene disuelto cantidades disuelta de amina que
deben ser recuperadas, y pasa a este separador que es de diferencia de densidades donde
recuperamos esta amina residual.
 Esta amina residual sale por la parte inferior del separador de salida para luego ser integrado
al ciclo de amina.
 Por la parte superior del separador sale el gas dulce que será conducido al proceso de
deshidratación.
 Características:
 Diámetro 48in= 1.22m
 Altura15 ft=4.7m
f) REGENERACIÓN DE LA AMINA.
 Separador horizontal trifásico: también conocido como vaporizador separador de líquidos o
tanque flash separador. La amina rica que tiene amina más dióxido más ácido y mas comp, de
S en estado líquido, es conducido al separador horizontal porque la amina además ha
condensado algunos líquidos, que debemos recuperar.
 Del separador horizontal aplicándole calor a través de metano en estado gaseoso como
combustible generamos calor y obtenemos:
 Los hidrocarburos condensados( desde C3 hasta C7 plus)
 Vapor de agua residual
 Partículas solidas
 Amina
 Liberación de gases residuales (dióxido, ácido sulfhídrico, comp de S) por expansión.
 Dentro de este separador el objetivo es bajar presión de 1200 a 60 el de tal forma que en
su interior obtengamos una separación por diferencia de densidades, por gravedad y por
tamaño de partículas)
 Sus medidas: diámetro 82 in(2.08m) y longitud 30ft(9.14m)
g) Filtros mecánicos con elementos filtrantes. Estos tienen la operación de filtrar la solución de amina
para extraer las partículas sólidas( sulfuro de hierro y lodo)
h)Dos intercambiadores de calor (amina rica-amina pobre). Es donde intercambiamos calor entre la
amina pobre regenerada y la amina rica que esta fría, esto permite precalentar a la amina rica que
va a la torre regeneradora.
 El intercambiador de calor tiene la función de reducir la carga térmica del re hervidor (calor
sensible), garantizando la vaporización de la carga aguas abajo logrando disminuir la T de la
amina rica a T menores de 220°F (104°C) para evitar la corrosión.
 El intercambiador debe funcionar a una velocidad de 2-3 ft/s (0.61-0.91 m/s) que es velocidad
de mayor eficiencia.
i) Torre regeneradora vertical de amina (stripper). En su interior tiene 22 platos perforados en el cual
se regenera la amina rica con una concentración de 50% de ppm.
 Por la parte superior del stripper sale la fase gaseosa (vapor de agua, dióxido, ácido y comp.
De S). Dentro de la torre regeneradora o stripper se mueve el gas acido (CO2,H
 S ,vapor de agua , comp de S) que contiene la amina rica que va cayendo poco a poco por los
22 platos y entra en contacto con los vapores que vienen del caldero (reboiler), estos gases
ascienden dentro del stripper y al momento de subir entran en contacto con la amona rica en
los platos.
  Desde el punto de vista químico existe una reacción química pero es de deserción, que esta
activado por la energía sumistrada por el vapor de agua.
 Por la parte inferior del stripper sale la amina pobre que ya no tiene CO2, H2S ni comp. De S.
 Sus medidas son diámetro 90in (2.29m) y altura 69ft (21.03m).
j) Caldero o reboiler. Es el que calienta a la amina pobre hasta que esté en estado gaseoso o vapor
para que sea reinyectado nuevamente al stripper para que dentro del stripper aprovechando su
estado gaseoso y caliente pueda ascender y tener contacto con la otras aminas, de tal forma que
se dé el contacto entre la amina rica que ha sido precalentada, la amina pobre y la amina caliente.
 Su capacidad de transferencia es de 44.8millones de BTU/hora.
k) Tanque acumulador. Ventilador condensador o evaporizador. Este se encuentra en el tope de la
salida del stripper, también es conocido como tanque acumulador porque es parte de un sistema
integral, el vaporizador más el tanque. En este los gases acidos que salieron de la parte superior del
stripper ( H2S, CO2, comp. De S y ppm de amina ,ppm de vapor de agua) que salen a 220 °F o 124
Celsius, en el evaporizador baja su T a 120 °F a través del proceso de condensación, y permite que
se recupere la mezcla de los restos de amina y agua y se separe el CO2, H2S y comp de S que salen
por la parte superior del tanque acumulador que luego serán enviados al sistema de tratamiento
de gas cola.
 La mezcla de agua y restos de amina del tanque acumulador es bombeado como reflujo a la
parte superior del stripper.
 Esto permite que el tanque acumulador del reflujo libere amina más agua como se ve en la
figura.
 Las características del tanque acumulador 54in (1.37m) y 8ft (2.44m) de altura
l) Bombas de reflujo de amina. Son los que impulsan la solución de amina pobre desde el tanque
acumulador hasta el stripper y mínimamente deben tener la capacidad de bombeo de 26 galones
de amina por minuto.
m) Tanque desgasificador. Es donde se envía la amina pobre regenerada, que sale del
intercambiador de calor, y en este tanque liberamos posibles gases presentes en la amina.
n)Tanque de mezcla de aminas. Es donde se almacena la amina pobre que atmbien actua como
tanque de preparación de amina.
o)Enfriador de amina. Es donde enfriamos la amina a 110 °F o 43 Celsius que es la T a la cual debe
ingresar a la torre de absorción, y de esta manera asegurar dentro de la torre de absorción una
caída libre y la amina en estado líquido.
p)Bomba centrifuga. Es la que permite bajar la presión de tal manera que podemos activar el filtro a
carbón.
q)Filtro a carbón. Es un filtro de carbón activado donde se retira los condensados de hidrocarburos
residuales para que la amina este totalmente limpia.
 2. DESHIDRATACIÓN DEL GAS

2.1. INTRODUCCIÓN. La corriente de gas que ha sido endulzado en la planta de aminas ya cumple las
especificaciones técnicas del contenido del ácido sulfhídrico, dióxido y comp de S como se vio antes.
Sin embargo es importante hacer conocer al ingeniero que se llevara adelante el endulzamiento
siempre y cuando el resultado de la cromatografía de gases nos den gases ácidos en porcentaje molar
mayor a las especificaciones técnicas, pero, si estas están por debajo de las especificaciones técnicas
no será necesario endulzar el gas y directamente se conducirá la corriente de gas a la deshidratación.
De igual manera a través de cromatografía de gases debemos verificar si el contenido de vapor de
agua está o no encima de los límites permisibles, y si el caso fuere entonces procedemos con la
deshidratación.
2.2. MÉTODOS PARA DESHIDRATAR EL GAS
Desde el punto de vista técnico petrolero para remover o absorber el agua del gas, existen varios métodos
pero todos tienen en común el objetivo que es extraer el agua para evitar la corrosión y la formación de
hidratos que son problemas durante el transporte, pero además le resta poder calorífico (BTU) al gas
haciendo que su precio baje en el mercado.
Existen los siguientes métodos para deshidratar el gas:
a) Deshidratación por absorción. Utiliza un absorbente denominado glicol que también es conocido
como deshidratación por absorción química (DAQ).
b)Deshidratación por adsorción. Este utiliza un desecante sólido. Se usa dos torres para cuando este
saturado de agua para poder limpiar y volver a usar (stan by). Generalmente primero se usan
glicoles y luego los desecantes.
c) Deshidratación por Compresión y enfriamiento.
2.3. DESHIDRATACIÓN DEL GAS POR ABSORCIÓN CON GLICOL.
Este método utiliza como elemento absorbente al glicol en estado de solución que tiene entre sus
mayores características afinidad con el agua en estado de vapor que por su mayor peso molecular absorbe
al vapor de agua, pero, no REACCIONA.
Entre los glicoles mayormente utilizados en la deshidratación tenemos los siguientes:
Tipos de glicol:
CARACTERÍSTICA EG DEG TEG
Nombre Glicol de etileno Glicol di etileno Glicol tri etileno
Formula C₂H6O₂ C₄H10O3 C6H15O4
Peso molecular 62 106 151
T de ebullición 387 °F (197°C) 387 °F (197°C) 387 °F (197°C)
Presión de vapor 0.12mmHg <0.01mmHG <0.01mmHg
(77°F) (1.58x10^-4) (1.32x10^-5) (1.32x10^-5)
(25°C) 28.02cp 37.3cp
Viscosidad 77°F 16.5cp 0.55BTU/lb°F 0.53BTU/lb°F
Calor especifico 77°F 0.58BTU/lb°F 328°F (164.4°C) 404°F (206.7°C)
T de descomposición 329°F (165°C) <cantidad BTEX que <cantidad BTEX que
Emisiones BTEX (benceno, el EG el DEG
tolueno y xileno) C6
anillo
2.4. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN.
Este método que en su torre principal de absorción puede ser de 12in (0.3048m) a 48 in (1.22m) de
diámetro y de altura de 12ft (3.66m) a 32 ft (9.75m).
Desde el punto de vista técnico, el proceso de deshidratación por absorción (glicol) puede legar a consumir
cantidades de agua, hasta 4 lbH₂O/MMpcGN (64mg/m³GN).
2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
a) Depurador de entrada. Es donde separamos los contaminantes que todavía trae la corriente de gas
tales como: hidrocarburos líquidos, agua libre, partículas sólidas, compuestos químicos agregados
al gas que causan efectos nocivos en el gas si no fueran separados, y es por diferencia de
densidades.
b)Torre de absorción o torre contactor. Es donde tiene contacto el gas húmedo que entra a la torre
con el glicol, el glicol remueve al vapor de agua en las bandejas o platos aprovechando la forma de
burbujeo o campana. En esta torrre existe un contacto entre el gas y el glicol de flujo inverso lo qu
e permite que exista un areaccion de depresión ( no hay producto) que libera al vapor de agua por
absorción de glicol. El glicol que ingresa por la parte superior de la torre por su mayor peso
molecular cae en forma de neblina o lluvia liquida pero que no debe sobrepasar su temperatura de
destrucción.
c) Tanque de flasheo o separador de gas-condensado-glicol. En este tanque se recupera el gas que
esta disuelto en el glicol que se dio en la torre de absorción que son en cantidades ppm, que
también puede tener ppm de hidrocarburos líquidos. El gas deshidratado sale por la parte superior
y porque es ppm es venteado a la atmosfera o debido a que tiene metano puede ser utilizado como
combustible para el rehervidor o reboiler.
d)Filtros. Existen dos tipos de filtros:
 Filtros de sólidos. Son mallas finas de media o cartuchos usados, donde se elimina sólidos.
 Filtro de carbón activado. Sirven para eliminar hidrocarburos, productos de degradación del
glicol, sulfactantes, químicos usados en el tratamiento de pozos, aceites y lubricantes de los
compresores.
e) Bombas de glicol. Son únicas como bombas movibles que permite el retorno del glicol pobre de
baja presión a la torre de absorción de alta presión.
Durante el proceso se utiliza 3:
 Bomba de operación de alta presión
 Bomba de líquidos de alta presión
 Bombas con motor eléctrico
f) Tanque de compensación. Es donde se almacena el glicol regenerado.
g) Intercambiadores de calor. Existen de dos tipos:
 Intercambiador glicol-glicol. Es el quita el calor del glicol pobre para retroalimentarlo al glicol
caliente que retorna de la torre de absorción y lo entrega al glicol rico.
 Intercambiador glicol-gas. Sirve para calentar ligeramente el gas seco.
h)Columnas de destilación. Es el dispositivo ue se encuentra encima del rehervidor donde destilamos
o separamos el glicol del agua. el vapor de agua sale de la columna de destilación con pequeñas
cantidades de hidrocarburos volátiles que son venteados a la atmosfera porque son ppm.
i) Rehervidor. El que suministra calor para separar el glicol y el agua por simple destilación. El glicol
es calentado entre T de 38s0 y 480 °F. para remover suficiente vapor de agua debemos alcanzar
estas temperaturas que aseguraran una regeneración del glicol del 98.5 al 99%. Los re hervidores
utilizan metano como combustible.
  Del rehervidor sale el exceso de glicol que va al tanque de compensación.

3. DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN

3.1. INTRODUCCIÓN. Una vez que ha sido deshidratado el gas donde hemos conseguido absorber el agua
hasta 64mg agua/m3GN o 4lb agua/, es en este momento cumple la norma 1142, por lo tanto el gas
está listo para el mercado en cuanto a su contenido de agua. Sin embargo, cuando el gas va a ser
transportado hasta lugares donde la temperatura son bajas como por ejemplo en Bolivia el occidente
(La Paz, Oruro, Potosí), por las bajas temperaturas en invierno es propenso la formación de hidratos,
esto amerita más la reducción de agua en el gas y para esto será necesario además de deshidratar
por absorción será necesario deshidratar por adsorción.
Por otro lado, si este gas que ha sido deshidratado por absorción no va a ser transportado a zonas
frías pero, va a ser materia prima para la petroquímica (nota: de 0.3-1ppm de vapor de agua y azufre
para la petroquímica, tecnología KBR de EEUU para Bolivia).
Por otro lado si el gas natural va a ser materia prima para la petroquímica, un requisito es que este
tenga contenido de ácido sulfihidrico, com de S vapor de agua de 0.3 a 1 ppm por lo tanto con
absorción no garantizamos estas condiciones, en tal sentido será necesario hacer una deshidratación
por adsorción donde llegaremos a deshidratar el gas hasta 0.5 lb de agua/MMpcds (8mg de
agua/m3GN).
Este método utiliza durante su proceso desecantes sólidos, es decir, que el vapor de agua se va a
pegar a la superficie de un sólido y es el momento en el que se da la adsorción superficial.
3.2. ASPECTOS GENERALES DE LA DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN. Durante el proceso a diferencia
del proceso de absorción se utiliza torres (2 mínimamente) donde en su anterior se encuentran los
desecantes sólidos y a medida que el gas asciende dentro de la torre, el vapor de agua va siendo
retenido en los poros del desecante hasta que este se sature momento en el cual la primera torre
entra en Stan by, y se habilita la segunda torre para continuar con el proceso.
La torre número uno que ha sido saturado con vapor de agua entra a su regeneración (evaporar el
agua de los desecantes de la torre de adsorción).
Generalmente la diferencia entre absorción y adsorción es la siguiente:
 Absorción. Cuando utilizaos glicol la deshidratación es eficiente para grandes volúmenes de
gas a altas presiones.
 Adsorción. Para volúmenes menores de agua a temperaturas elevadas.

Durante el proceso se utiliza desecantes solidos que en otras palabras son adsorbentes qu e realizan
la operación de adsorción y entre los más utilizados tenemos:

 Gel de sílice
 Tamiz molecular
 Alumina activa
3.3. TIPOS DE DESECANTES SOLIDOS. Desde el punto de vista técnico estos desecantes presentsn
diferencias en su rendimiento que inciden en el coste operativo de la planta, por lo tanto, es
importante elegir el mejor desecante sólido.

Características Gel silica Tamiz molecular Alumina activa

 Porosidad 10-90 A° (10*-7 o 9*10- Menor a 10 A 10 A
7cm)
Densidad aparente 45 lb/pc 3.5-5 lb/pc 15 lb/pc
Solubilidad Insolubles Insolubles Insolubles
Poder calorífico 0.22 btu/bbl-°F 0.23 btu/bbl-°F 0.24 btu/bbl-°F
Temperatura máxima
de entrada a la torre 120°F (48.9°F) 150°F 125°F
Temperatura mínima
de roció -88°F (-66.67) -120°F (84.44) -100°F (-73.33)
Temperatura de
regeneración 250°F - 500°F (121.1- 120°F (48.9) 120°F (48.9)
260)
Formula Cuando N(agua es cero Na₂O₃(nH₂O) Al₂O₃(nH₂O)
M) SiO₂ (nH₂O) Al₂O₃(nH₂O)
hallarlb/mol SiO₂(nH₂O)
Toxicidad No toxico No toxico No toxico
Forma Esferas Esfera o cilindro Esfera
Capacidad de retención
de agua ppm) 10-50ppm 0.1ppm 0.1ppm
Observación Excelente desecante Como se ve en formula Es un desecante ideal
para deshidratar aire y es una combinación de para deshidratar GN,
a veces GN, se obtiene materiales, sílice de aire y una diversidad
T de condensación de - alumina de calcio. T de de gases. Es muy
80 °F () T de condensación más baja estable física y
regeneración de 250- que el gel de silice -120 químicamente.
500 °F (Tp 350) °F , T de regeneración T de condensación -
de 350-700°F Tp 100°F () T de
273.89 regeneración entre 250
– 500°F Tp

Para la elección del desecante solido se debe evaluar el CAPEX y el OPEX, pero por la experiencia se tiene
lo siguiente:

Aluminas activas son más económicas, permite torres más grandes, por lo tanto mayor capacidad de
procesamiento, operativamente requiere mayor energía.

Tamiz molecular. Más costosos, pero permite mayor versatilidad en las torres, mayor grado de
deshidratación.
4. PLANTAS DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS
4.1. INTRODUCCIÓN. En Bolivia hasta el año 2015 la corriente de gas que fue endulzado y deshidratado
era conducido al proceso de removido de petróleo crudo por que en Bolivia no existían las PEL. El
actual gobierno que está en el PND (plan nacional de desarrollo) han establecido como parte del
proceso de industrialización del gas, la construcción de plantas de extracción de licuables.

Actualmente como resultado el gobierno ha construido dos plantas de extracción en Bolivia que son.

 Planta de extracción de licuable de rio grande

 Planta de extracción del gran chaco (Carlos Villegas)
4.2. PLANTA DE EXTRACCIÓN DE LICUABLES. Desde el punto de vista de procesos, una planta de extracción
de licuables tiene dos procesos o dos unidades que son:
 Unidad criogénica (plata criogénica)
 Unidad de fraccionamiento (planta de removido de petróleo crudo)
4.3. DETALLES GENERALES DE UNA PLANTA EXTRACCIÓN DE LICUABLES

PLANTA DE EXT. DE LICUABLES RIO GRANDE PLANTA DE EXTRACCIÓN DE GRAN CHACO

Gas de alimento: 5.6MMmcd (gas húmedo)
Costo: 186 MM de dólares
Puesta en marcha: 2015
Producción: GLP 361 TMD (venta)
Gasolina natural: 350bbl/d (refinería)
Isopentano: 195bbl/d (refinería)
Etano: -
Gas de alimento: 32MMmcd (gas húmedo)
Costo: 649MM de dólares
Puesta en marcha: 2016-1017
Producción: 2247 GLP TMD (venta)
Gasolina natural: 2087bbl/d (refinería)
Isopentano: 605-1054 bbl/d (refinería)
Etano: 2030TMD (petroquímica)

4.4. UNIDAD CRIOGÉNICA.

a) Deshidratación del gas. El gas que viene de deshidratación para que pueda ingresar a una planta
criogénica es necesario que haya sido deshidratado por absorción y adsorción, esto quiere decir
que tiene menor a 8mg de agua por cada metro cubico de GN, pero aun esta cantidad no es
recomendable para el proceso de criogenización por lo que es necesario deshidratarlo nuevamente
al gas ya que la presencia de agua para la planta criogénica e convertirá en hielo sólido y puede
formar hidratados en las tuberías y dañar el turboexpansor.
b)Intercambiadores de calor
 El primer intercambiador es el de entrada del Gas-gas residuo, en este el gas entra caliente y
cede su calor al gas de residuo frio. Los intercambiadores más usados en una planta criogénica
son los de aletas silice y placas de aluminio.
 Separador horizontal. Estos permiten extraer los condensados y líquidos que todavía existen
en la corriente de gas (c1,-c7 plus).
 Turboexpansor. Es una turbina que reduce la presión y la temperatura de la corriente de gas
y convierte la energía de la presión del gas en trabajo útil. En su interior existe un compresor
centrífugo que comprime la corriente de gas, y es como el corazón de una planta criogénica.
 Válvula de JOULE TOMPSON. Es un aparato que necesita el turboexpansor para expandir el
volumen de la presión alta de un gas, esta combinación de presión y volumen permite bajar
la tempertura hasta que se condensa, este proceso de enfriamiento es conocido el efecto de
JUOLE TOMPSON o efecto JT. Esta vslvula esta cerrada y se activa cuando el turboexpansor
entre en mantenimiento para que la planta no deje de funcionar.
 Demetanizador. Cuando enfriamos un gas para condensar sus hidrocarburos más pesados
esperamos extraer o recuperar la cantidad máxima de metano, pero una cierta cantidad del
metano se condensara y será parte de la mezcla de gases haciéndose indeseable por dos
razones:
 Uno porque el metano tiene valor 0 como LGN
 El metano eleva la presión de vapor de la mezcla y puede causar problemas en el
transporte. Es por eso que en la demetanizadora se remueve metano.
 Sistema refrigerante. cuando la corriente de gas de alimento es rica en etano e hidrocarburos
más pesados es necesario refrigerar de forma extra esta mezcla para recuperar con mayor
eficiencia el carbón 1. El enfriamiento adicional s proporcionado por el flujo de gas de
alimento a través de un refrigerador.
 Recompresor. Una desventaja de la unidad de recuperación del turboexpansor es uqe este
produce un gas de residuo con baja presión. Esta presión debe incrementarse si va a ingresar
a una línea de gas, y esto se conseguí con el recompresor.
 Tuberías y recipientes. Para toda la unidad de criogenización las tuberías y recipientes deben
estar construidas para resistir temperaturas extremadamente bajas, razón por la cual al acero
al carbón deben agregarle Ni que aguanta T de -195 celcius, y un aditivo que puede ser Cr
para evitar la oxidación.