Asignatura Electroneumática básica

INTRODUCCION

La aplicación de la técnica neumática, es cada vez de mayor frecuencia en los diseños de sistemas
mecánicos y procesos automatizados de producción continua, debido principalmente a su alta
eficiencia, gran confiabilidad de funcionamiento y reducidos tiempos de acción en una diversidad de
aplicaciones; sin embargo, aún cuando la tasa de fallas de estos sistemas no es alta, cualquier problema
de funcionamiento puede detener una línea de producción mostrando entonces su verdadera
importancia y la necesidad inmediata de su corrección de falla en el menor tiempo posible; esto
conlleva una gran preocupación y compromiso del personal de mantención en desarrollar una
capacidad en el conocimiento a nivel de dominio de ésta técnica y mantener un sistema preventivo
programado del mantenimiento para enfrentar con éxito los problemas de parada de los equipos.

Es necesario comprender que el uso del aire comprimido, hoy es mucho más que mantener una energía
de presión en las ruedas automotrices o mantener una línea de aire para usarlo omo elementos de
limpieza, por el contrario, hoy el aire comprimido tiene una gran diversidad de usos y aplicaciones de
alta complejidad completando con sistemas de control automatizado que es necesario conocer, así,
surge la necesidad de un estudio desde su fuente de generación, sistemas de limpieza y control como
energía de presión o fuerza controlada en condiciones estáticas, sistemas dinámicos en velocidades de
trabajos verdaderamente instantáneas.
Capitulo 1 Introducción.
AIRE: Se define aire como la mezcla de gases que envuelven la esfera terrestre formando la atmósfera.

Composición :
• 78% de nitrógeno
• 20% de oxígeno
• 1,3% de argón
• 0,05% de helio, hidrógeno, dióxido de carbono, etc.,
y cantidades variables de agua y polvo

Neumática: Técnica que utiliza el aire comprimido como vehículo para transmitir energía.

Sectores de utilización:
• Alimentación
• Ensamblaje y manipulación
• Sistemas robotizados
• Industrias de proceso continuo

PROPIEDADES:
• Fluidez
• Compresibilidad
• Elasticidad
• Almacenamiento y disponibilidad
• Elección del movimiento
• Velocidad
• Simplicidad de diseño y control
• Economía
• Fiabilidad
• Resistencia al entorno y limpieza del entorno.
• Seguridad.

Aplicaciones:
• Accionamiento de válvulas para aire, agua o productos químicos.
• Accionamiento de puertas pesadas o calientes.
• Descarga de depósitos en la construcción, fabricación de acero,
minería e industrias químicas.
• Apisonamiento en la colocación de hormigón.
• Pintura por pulverización.
• Sujeción y movimiento en la industria maderera.
• Sujeción para encolar, pegar en caliente o soldar plásticos.
• Máquinas de soldadura eléctrica por puntos.
• Ribeteado.
• Máquinas de embotellado y envasado.
• Manipuladores neumáticos.
• Tornos de dentista.
 Propiedades del aire comprimido
 Abundante: Está disponible en cantidades ilimitadas.
 Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías.
 Almacenable: El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos. además,
se puede transportar en recipientes (botellas).
 Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura.
 Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio.
 Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad en elementos, no
produce ningún ensuciamiento.
 Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple.
 Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener velocidades de
trabajo muy elevadas.
 A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden hasta
su parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas.

Desventajas:

 Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es preciso

eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro de los componentes).
 Compresible : Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos velocidades
uniformes y constantes.
 Fuerzas: limitaciones prácticas de aproximadamente 35000 Newton(3500 Kg).
Imágenes de Científicos que por sus investigaciones de Física y mecánica de fluidos han dado su
nombre a diversos teoremas aplicados en neumática e hidráulica.

Torricelli Blaine Pascal

Robert Boyle Edme Mariotte

Gay Lussac Jacob Bernouilli

Capitulo 2. Fundamentos Físicos.

Unidades de medida:
Equivalencia de unidades del Sistema Si con el Sistema Técnico

Presión (P)
Es una Fuerza (F) que actúa perpendicularmente sobre una superficie (A).
P=F/A

Sus unidades de medida son:

Psi = lb./Pulg2 ; Kg./ cm2 ; bar. ; Pa ; mmca ; mmHg

Sus equivalencias referidas a la presión atmosférica normal (1 atm):

101325 Pa = 1.01 Bar = 14,69 Psi = 1.033 kg./cm2 = 760 mmHg = 10330 mmca

OBS: P=g · h donde h = altura de la columna o

p = ρ · g · h ⇒ 1 atm = 13600 · 9,81 · 0,760 = 101.396,16 Pa

Niveles de referencia
.Se usan 2 niveles de referencia:
• Absoluto
• Manométrico
Presión atmosférica.
La presión atmosférica no es otra cosa que la presión ejercida por el aire de nuestra atmósfera, debida a
su propio peso. Al nivel del mar, una columna de aire de 1 cm2 de sección, y cuya altura es la
atmosférica pesa 1,03 Kp

Así pues, la presión es 1,03 Kp/cm2. A alturas más elevadas, naturalmente la columna pesa menos y la
presión es inferior. Bajo el nivel del mar la presión atmosférica es superior a 1 Kp/cm2.
Cualquier condición donde la presión sea inferior a la presión atmosférica se denomina vacío o vacío
parcial. Un vacío perfecto es la ausencia total de presión o sea O Kp/cm2 absolutos
La presión atmosférica también puede medirse en milímetros de mercurio (mmHg) mediante un
aparato llamado barómetro.

Presión barométrica

El barómetro de mercurio (fig. 5), inventado por Torricellí, se considera generalmente como el punto
de partida y la inspiración de los estudios de Pascal sobre la presión. Torricellí descubrió que cuando se
invierte un tubo lleno de mercurio, sumergiéndolo en un recipiente abierto que contenga el mismo
liquido, la columna del tubo desciende sólo una cierta distancia. Su razonamiento fue que la presión
atmosférica sobre la superficie del líquido equilibraba el peso de la columna de mercurio al existir un
vacío perfecto en la parte superior del tubo.
En una atmósfera normal, la columna tendrá siempre una altura de 760mm así pues, 760mm de
mercurio es otro equivalente de la presión atmosférica.
Como el vacío es una presión inferior a la atmosférica puede medirse con las mismas unidades. Es
decir, el vacío puede expresarse en Kp/cm2 o en mm de mercurio. La mayoría de los vacuómetros, sin
embargo, están calibrados en mm de mercurio. Un vacío perfecto, que equilibra una columna de
mercurio de 760 mm de altura, es 760 mm. El vacío absoluto viene indicado con un cero en la escala
del vacuómetro.

El cero manométrico corresponde a la presión atmosférica local, que en términos absolutos es

aproximadamente 1 (kg/cm2).
Las presiones manométricas pueden ser: positivas, cero o negativas (de vacío)

En general usaremos el nivel manométrico por ser más práctico. No olvidar que la información
entregada en tablas y ecuaciones de termodinámica son valores absolutos (Presión y Temperatura)

En neumática, una presión se considera como presión relativa, y se denomina comúnmente presión
manométrica (Pabs = Pamb + Prel).
Relaciones entre presiones
A temperatura cte., los volúmenes ocupados por una masa gaseosa son inversamente proporcionales a
las presiones que se les somete, es decir:

P x V = Cte

También se puede escribir:

P1 x V1 = P2 x V2 = Cte

A presión cte., el volumen ocupado por una masa dada de gas, es directamente proporcional a su
temperatura absoluta.

V1 / T 1 = V2 / T 2 = Cte

A volumen cte., la presión absoluta de una masa de gas determinada, es directamente proporcional a su
temperatura absoluta

P1 / T 1 = P2 / T 2 = Cte

Las relaciones anteriores, se combinan para proporcionar la ecuación general de los gases perfectos.

P1 x V1 / T 1 = P2 x V2 / T 2 = Cte
 Gasto volumetrico o Caudal
Caudal es la cantidad de fluido (masa, peso o volumen) que circula por una sección transversal (ducto,
tubería), en una unidad de tiempo y también se expresa como la velocidad del fluido que circula por
una sección determinada.

La unidad básica para el gasto volumétrico “Q” (Caudal) es el metro cúbico normal por segundo
m3N/s.

Prácticamente se usa litros por minuto (lN/ min)

Siendo:
V = Volumen
t = tiempo
o bien:
v = velocidad
A = Área o superficie

Principio de conservación de la masa o Continuidad

En un tubo de flujo se cumple que la suma de los flujos másicos que salen de dicho tubo es igual a los
que entran por este.

Velocidad en tuberías
La velocidad a que circula el fluido hidráulico a través de las líneas es una consideraci6n de diseño
importante, debido al efecto de la velocidad sobre el rozamiento. Generalmente las velocidades
recomendadas para mantener flujos laminares son:

 tubería principal 8 m/seg.

 Puntos de bajada 10 a 15 m/seg.
 Puntos de utilización 15 a 20 m/seg
 Al reducir el diámetro a la mitad, la velocidad aumenta 4 veces

Efecto Venturi

Al disminuir la sección de paso del fluido se genera un aumento de velocidad de este (el caudal se
mantiene) y su presión disminuye pudiendo llegar a valores negativos es decir succión o depresión,
esto es lo que se denomina “efecto Venturi”.

El teorema de Bernouilli relaciona el flujo

de paso o caudal como una masa que se desplaza con una presión que se distribuye en presión estática
que es la que se ejerce perpendicularmente al flujo (en contra las paredes) y presión cinética que se
ejerce hacia delante del fluido expresada en velocidad. La suma de estas presiones es la presión total
del fluido.

Siendo:

P1: Presión en el punto 1

ρ : Peso especifico del fluido
g : Aceleración de gravedad 9,8 m
s2
h : Altura del punto de medición
v2 : Velocidad del fluido

Por medio de esta fórmula o teorema; si se tienen las presiones diferenciales se pueden determinar las
velocidades correspondientes a los puntos o secciones donde se obtuvieron dichas presiones y el
caudal que esta circulando. Esto relacionando la ecuación de continuidad.

Si simplificamos la ecuación nos queda:

h1 +P1 + V12 = h2 + P2 + V22

g 2g g 2g
Aplicando la ecuación de continuidad

E  AE  VE = S  AS  VS , pero  = cte

por lo tanto: VS  VE

Velocidad de un actuador
La velocidad de desplazamiento del vástago de un cilindro o de giro de un motor depende de su
tamaño y del caudal que se le envía. Para relacionar el caudal con la velocidad, consideremos el
volumen que requiere el actuador para obtener un desplazamiento determinado.
La relación entre estas magnitudes puede expresarse como sigue:

VELOCIDAD = VOLUMEN/TIEMPO

SUPERFICIE (AREA)

Humedad del aire

 El aire de la atmósfera contiene siempre un porcentaje de vapor de agua.
 La cantidad de humedad presente depende de la humedad atmosférica y de la temperatura.
 Cuando se comprimen grandes cantidades de aire se produce una cantidad considerable de
condensados.
1 m3 de aire comprimido es capaz de retener sólo la misma cantidad de vapor de agua que 1 m 3
de aire a presión atmosférica.

Si cogemos 4 m3 de aire atmosférico a 25º C y HR del 70% cada uno, según la tabla anterior tiene:

23,76 * 0,70 = 16,632 g de agua

Si un compresor los comprime hasta tener un solo m3

Por tanto tendremos aire saturado al 100% a 3

bares y 65,448 – 23,76 = 41,688 gramos de agua condensada.
El punto de rocío (PR) determina una temperatura t, a la cual el aire llega al punto de saturación; esto
es, el aire se convierte en aire saturado.

 El diagrama P/Q es un medio para determinar de forma simple y rápida el caudal de

 paso de un distribuidor.
 En abscisas se indican los valores de caudal en litros normales por minuto lN/min.
 En ordenadas se indican, a un caudal cero, las presiones de utilización.
 Las curvas representan la evolución de las presiones de utilización, desde el caudal
 cero hasta el máximo.

En el triangulo de la esquina inferior derecha el caudal de aire va a una velocidad próxima a la del
sonido. Las curvas en esta zona caen verticalmente. En este caso, el caudal ya no depende de la
diferencia de presión entre la entrada y la salida sino de la presión de entrada

El caudal obtenido en este diagrama es válido para un elemento (válvula, racor, tubería, etc.) con
una sección equivalente “s” de 1 mm2

La velocidad crítica de paso se produce cuando la relación entre las presiones de entrada y salida en la
válvula cumplen la siguiente ecuación

Compresores
Para que los elementos neumáticos de trabajo sean operativos, precisan ser alimentados con aire a
presión. Los compresores son las máquinas encargadas de comprimir dicho aire, reduciendo su
volumen tanto más cuanto mayor sea la presión necesaria

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de
trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central.
Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los
consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través
de tuberías.

Tipos de Compresores

Compresores de pistón
Compresor de émbolo oscilante . Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es
apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 .
100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar).

Son los de uso más difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento alternativo de un pistón
accionado por un mecanismo biela - manivela. En la carrera descendente se abre la válvula de admisión
automática y el cilindro se llena de aire para luego en la carrera ascendente comprimirlo, saliendo así por la
válvula de descarga. Una simple etapa de compresión como la descrita no permitirá obtener presiones elevadas,
con un rendimiento aceptable, será necesario entonces recurrir a dos o más etapas de compresión, en donde el
aire comprimido a baja presión de una primera etapa (3-4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro
cilindro en una segunda etapa llamada de alta, hasta la presión final de utilización (ver figura página siguiente).
Puesto que la compresión produce una cierra cantidad de calor, será necesario refrigerar el aire entre las etapas
para obtener una temperatura final de compresión más baja y con rendimiento superior. La refrigeración de
estos compresores se realiza por aire o por agua, dependiendo del tipo de compresor y su presión de trabajo.

Compresor de una etapa

Compresor de dos etapas

El cilindro de alta es de diámetro más reducido que el de baja, puesto que éste toma el aire ya
comprimido por la primera y por lo tanto, ocupará menos volumen. Para presiones superiores será
necesario recurrir a varias etapas de compresión. Una buena rentabilidad del equipo compresor se
obtendrá trabajando en los siguientes rangos de presión de acuerdo al número de etapas, considerando
un servicio continuo:
 Compresor de membrana

• Aire hasta 5 bares

• Libre de aceite
• Caudales hasta 1.500 m3 / h

Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.

Compresores a tornillo

También llamados compresores helicoidales. La compresión en estas máquinas es efectuada por dos
rotores helicoidales, uno macho y el otro hembra que son prácticamente dos tornillos engranados entre
sí y contenidos en una carcasa dentro de la cual giran. El macho es un tornillo de 4 entradas y la
hembra de 6. El macho cumple prácticamente la misma función que el pistón en el compresor
alternativo y la hembra la del cilindro. En su rotación los lóbulos del macho se introducen en los
huecos de la hembra desplazando el aire axialmente, disminuyendo su volumen y por consiguiente
aumentando su presión. Los lóbulos se 'llenan' de aire por un lado y descargan por el otro en sentido
axial.

Compresores de tornillo
Caudales > 24.000 m3 / h

• Presión < 10 bares, 2 etapas < 30 bares

Compresor de paletas o multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida.
Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y
su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. Para el caudal véase la figura 14 (diagrama).

El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y
forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza
centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía
constantemente.

Compresor Roots
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el
lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos.

Turbocompresor radial

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes caudales.
Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de
turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión una aceleración
progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación regresa de nuevo al
eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.

• Caudales > 220.000 m3 / h

• Presión hasta 300 bares

Regulación del Caudal entregado al depósito

Para poder controlar la presión del sistema, tanto máxima como de trabajo, es necesario controlar el
caudal que recibe el depósito, para esto se dispone de los siguientes sistemas:

Regulación por escape a la atmósfera.

Alcanzada la presión límite, una válvula limitadora de presión expulsa a la atmósfera el exceso que se
aporte. Sólo es apto para instalaciones muy pequeñas, ya que supone una pérdida de aire.

Regulación por bloqueo de aspiración (Aislamiento).

Es un sistema utilizado en compresores rotativos y de émbolo. Bloqueada la aspiración, el compresor
mantiene su trabajo en régimen de depresión y sin aporte de aire al sistema. La variación de la abertura
de aspiración nos permite adaptar la producción al consumo. Se utiliza en compresores rotativos,
centrífugos y de embolo oscilante.

Regulación por apertura de aspiración

Se utiliza en compresores de émbolo de mayor capacidad que los anteriores. La válvula de aspiración
se mantiene abierta, con lo que el pistón se mueve en vacío y con consumo mínimo de energía.

Regulación por intermitencias

El motor de accionamiento del compresor se desconecta al llegar a una determinada presión y vuelve a
conectarse al bajar la presión del sistema. Esta regulación se controla con un presostato de máxima-
mínima y precisa de un depósito de almacenamiento de suficiente capacidad. Es un sistema apto para
pequeñas potencias. Para potencias altas, las continuas paradas y puestas en marcha del motor pueden
perjudicarlo.
 Acumulador de aire comprimido
El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las
oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido.
Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el
acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua

Depósito de aire comprimido

Las funciones principales del depósito o acumulador son:

• Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar "picos" de consumo que
superen la capacidad del compresor.
• Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad, actuando así
como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.
• Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los alternativos.
• Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el caudal generado y el
consumido, los cuales normalmente trabajan con regímenes diferentes.

Su capacidad dependerá de:

1.- Las características de la demanda de aire en la red. Esta puede ser:

• Constante
• Intermitente
• Instantánea

2.- Del sistema de regulación que tenga el compresor. Esto determina el número máximo de
maniobras horarias: normalmente 10 cuando es por marcha y parada, 60 o más cuando es por carga y
vacío.

3.- De la amplitud del rango de presiones dentro del cual regula el compresor (DP de regulación):
normalmente 0,8 - 1 bar con regulación por marcha y parada y 0,3 - 0,5 bar con regulación por carga y
vacío.
Una instalación de aire comprimido debe suministrar aire en los puntos de consumo, limpio, seco y
con la mínima pérdida de presión.
Si esto no se cumple, el resultado será: mayor desgaste en las máquinas, bajo rendimiento y más coste
de producción.

Postenfriadores

Son los más usuales para el tratamiento del aire comprimido. Se instalan inmediatamente a la salida
del compresor y reducen la temperatura del aire comprimido hasta unos 25 ºC, con lo cual se consigue
eliminar un gran porcentaje de agua y aceites contenidos en el aire (70 a 80%).

Aire-aire Aire-agua
Secador de aire por absorción

Agente secante:
 Yeso desidratado o cloruro de magnesio que contiene en forma sólida cloruro de litio o cloruro
de calcio.
 Su consumo depende de Tª, HR, velocidad de paso del aire.
 A presiones de 7 bar son posibles PR de 5º C.

El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire comprimido pasa a través de
un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha
sustancia, se combina químicamente con ésta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante

Secador de aire por adsorción

Este principio se basa en un proceso físico. (Adsorber: Deposito de sustancias sobre la superficie de
cuerpos sólidos.)
El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se compone de casi un
100% de dióxido de silicio. En general se le da el nombre de Sílicagel .

 Sílicagel o alúmina activada en forma granular.

 Entre un 10% y un 20% del aire seco pasa por la otra
columna.
 Son posibles PR de –30 ºC.
Secador de aire por refrigeración (secador frigorífico).

El principio del método de secado por refrigeración es en si extremadamente simple. Se trata de enfriar
el aire hasta una determinada temperatura y extraer el condensado que se forma. El aire a secar pasa a
través de un intercambiador donde se enfría por la acción del fluido refrigerante de un ciclo frigorífico.
A la salida intercambiador se coloca un separador - colector de condensados para su posterior
eliminación. Con este tipo de secado se obtienen temperaturas del aire muy bajas, del orden de 2º.

Distribución del aire comprimido

 El trazado de ésta se realizará considerando:

 Ubicación de los puntos de consumo

 Ubicación de las máquinas
 Configuración del edificio
 Actividades dentro de la planta industrial

Y teniendo en cuenta los siguientes principios:

 Trazado de la tubería eligiendo los recorridos más cortos y tratando que sea lo más recta
posible, evitando cambios bruscos de dirección, reducciones de sección, curvas, piezas T, etc.
 Tratar que el montaje de la misma sea aéreo, esto facilita la inspección y el mantenimiento.
 En el montaje, contemplar variaciones de longitud producidas por dilatación térmica, sin
deformaciones ni tensiones.
 Evitar que la tubería se entremezcle con conducciones eléctricas, de vapor, gas u otros.
 Dimensionar generosamente las mismas para atender una futura demanda.
 Inclinar las tuberías ligeramente (3 %) en el sentido del flujo de aire y colocar en los extremos
bajos, ramales de bajada con purga manual o automática.
 Colocar válvulas de paso en los ramales principales y secundarios.
 Las tomas de aire de servicio o bajantes nunca deben hacerse desde la parte inferior de la
tubería sino por la parte superior a fin de evitar que los condensados puedan ser recogidos.
  Las tomas y conexiones en las bajantes se realizarán lateralmente colocando en su parte inferior
un grifo de purga o un drenaje automático.
 Atender las necesidades de tratamiento, viendo si es necesario un secado total o sólo parcial.
 Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricadores (FRL) en las tomas de servicio.

• El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la pérdida de presión
entre él depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar).
• Se dimensionarán generosamente las tuberías.

 tubería principal 8 m/seg.

 Puntos de bajada 10 a 15 m/seg.
 Puntos de utilización 15 a 20 m/seg
Material de las tuberías

Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio módico.
Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente con uniones soldadas

Derivaciones hacia los receptores

Los tubos flexibles de goma solamente han de emplearse en aquellos casos en que se exija una
flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías de plástico por los esfuerzos mecánicos
existentes. Son más caros y no son tan manipulables como las tuberías de plástico.

Las tuberías de polietileno y poliamida se utilizan cada vez más en la actualidad para unir equipos
de maquinaria. Con racores rápidos se pueden tender de forma rápida, sencilla y económica.

Conexión por inserción

Conexión por introducción Conexión autoestanca

Tratamiento del aire en el punto de utilización

En los puntos de utilización se utilizan las unidades de mantenimiento FRL, compuestas por filtro que
retiene impurezas, un regulador de presión y un lubricador de microniebla.

Filtros:

La utilización de filtros en las bocas de utilización se hace indispensable, debiendo estar presentes en
toda instalación correctamente concebida, aún cuando se haya hecho tratamiento del aire a la salida del
compresor o del depósito. Éstos no impedirán la llegada a los puntos de consumo de partículas de
óxido ni de pequeñas cantidades de condensado provenientes de las redes de distribución.

En cuanto al drenaje de los condensados del vaso podrá realizarse:

1) Manualmente
2) Automáticamente:
a) Por flotador: un flotante permite la descarga cuando en el vaso se alcance el nivel máximo.
b) Por descenso de la presión: cuando la presión de la red cae al valor cero, automáticamente se
descarga el condensado.
3) Servocomandado por acción piloto: cuando se suministra una presión piloto a la válvula de descarga

Filtro estándar con purga manual y automática:

La separación del agua y del aceite se produce por una rotación rápida del aire, provocada por un
deflector a la entrada.
 Filtro micrónico:
No tiene deflector a la entrada El vapor de agua y la neblina de agua se convierten en líquido por una acción
coalescente dentro del material filtrante, formando así unas gotas en el cartucho filtrante que se recogen en el
fondo del vaso. El filtro submicrónico filtra hasta 0,01 micras

Regulador de presión
Normalmente las presiones de trabajo de los equipos neumáticos son Inferiores a las presiones de
línea. Resultaría además imposible trabajar en los mismos directamente con esta presión ya que no
podría evitarse que lleguen a los equipos las fluctuaciones de presión entre la máxima de parada o
vacío y la mínima de arranque del compresor. Además, si un equipo es capaz de cumplir su función
eficientemente a una presión determinada, él hacerlo a una presión mayor sólo conduce a un
incremento de consumo de aire ya que éste es función de la presión, con la consiguiente disminución
de la rentabilidad del sistema. Por otro lado, ciertos equipos deberán funcionar a baja presión, lo que
implicaría trabajar con presiones de línea también bajas con el consiguiente y nuevo deterioro de la
rentabilidad, ya que un rendimiento óptimo se logra para presiones de servicio entre 6 y 8 bar.

Las funciones del regulador de presión serán:

• Evitar las pulsaciones y fluctuaciones de presión provenientes del compresor.
• Mantener una presión de trabajo en los equipos sensiblemente constante e independiente de la
presión de línea y del consumo.
• Evitar un excesivo consumo por utilizar presiones de operación mayores que las necesarias en
los equipos.
• Independizar los distintos equipos instalados.

Existen básicamente dos tipos de reguladores:

 Reguladores a membrana
 Reguladores a pistón

El accionamiento de los mismos podrá ser:

1. De comando directo: la acción del tornillo de regulación actúa directamente sobre el resorte de
contrapresión, con lo que el movimiento de dicho tornillo se torna dificultoso, sobre todo en
regulaciones de presiones elevadas, restándole sensibilidad a la misma.

2. De comando asistido: el tornillo de regulación actúa en forma indirecta sobre los resortes, siendo
asistido por la misma presión regulada actuante sobre el pistón o la membrana. De este modo se
obtiene un funcionamiento más suave del tornillo de regulación y mayor sensibilidad en el mismo,
como también una mejor respuesta a los cambios de presión (mejores características de regulación).
Regulador de presión estándar: Filtro-regulador

Regulador de comando asistido

Regulador de presión con válvula antirretorno incorporado

Ejemplo de aplicación de regulador de presión con válvula antirretorno incorporada.

Regulador proporcional de la presión

Se varía la presión de salida de forma continuada en función de una señal de mando
 Lubricador

La adecuada lubricación de las herramientas neumáticas, cilindros, válvulas y demás equipos

accionados por aire comprimido, evita el deterioro de los mismos provocado por la fricción y la
corrosión, aumentando notablemente su vida útil, reduciendo los costos de mantenimiento, tiempos de
reparaciones y repuestos.

Para lubricar herramientas y mecanismos neumáticos, el método más lógico, eficiente y económico es
dosificar lubricante en el aire que acciona al sistema, atomizándolo y formando una microniebla que es
arrastrada por el flujo de aire cubriendo las superficies internas de los componentes con una fina capa
de lubricante. Esta función es cubierta por los lubricadores, existiendo diversidad de formas
constructivas, pero siempre basados en el mismo principio.
En la figura siguiente se muestra el corte de un lubricador:

El aire que ingresa al lubricador es obligado por una pantalla deflectora a pasar en parte a través del
tubo Venturi situado en el centro del canal, de modo que aquel aumenta su velocidad produciendo por
efecto Venturi una disminución de presión en la sección estrecha, donde está conectado el tubo de
dosificación. Estando el vaso a presión a través de la válvula de presurización y debido al descenso de
presión provocado en el Venturi, el aceite ascenderá por el tubo de aspiración pasando por una válvula
de retención a bolilla que impide su retorno, desembocando luego en una válvula de aguja que regula
el goteo en el canal de dosificación. La gota al caer en este canal, es llevada al Venturi, donde por
efecto de la velocidad del aire se atomiza en forma de niebla y es arrastrada por la corriente hacia los
componentes.
Lubricador por inyección
 Consideraciones sobre los conjuntos FRL

1. Su elección se efectúa en función del caudal. Valen para este punto los caudales determinados en
las curvas características del regulador.

2. La presión de alimentación no deberá superar las especificadas por los fabricantes, ni operarse a
temperaturas superiores a las establecidas por los mismos.

3. La instalación de estos conjuntos introduce una pérdida de carga que será necesario considerar.
Ésta será función de la presión de entrada y el caudal circulante. Un excesivo caudal circulante
introducirá también una pérdida de carga excesiva.

4. Utilizar los aceites recomendados por los fabricantes para el logro de una efectiva lubricación.
Aceites muy viscosos dificultan la correcta atomización con la consiguiente deficiencia en la
lubricación.

5. Deberán ser instalados lo más cerca posible de los componentes neumáticos a lubricar. Grandes
distancias implican la precipitación por gravedad en los conductos de las partículas de aceite.

6. La limpieza de los vasos del filtro y lubricador cuando sean construidos con policarbonatos, deberá
hacerse siempre con agua jabonosa, nafta a kerosene. Nunca hacerlo con tricloroetileno, alcohol,
thinner, tolueno, acetona o tetracloruro de carbono.

Recomendaciones para el correcto montaje de unidades FRL

1. Al realizar el montaje debe tenerse en cuenta que el sentido del flujo coincida con el sentido de las
flechas grabadas generalmente sobre los elementos.

2. Debe tenerse especial cuidado cuando se monten conexiones con roscas cónicas y cañerías
galvanizadas. Estas pueden producir la rotura del elemento cuando se apriete excesivamente.
Utilizar las conexiones adecuadas, verificando el tipo de rosca de conexionado (BSPP, NPT, etc.).

3. Al montar las cañerías, asegúrese que estén limpias en su interior.

4. Si se utiliza cinta de teflón para sellar las uniones roscadas, asegurarse que no queden restos dentro
del tubo que puedan penetrar en el interior del elemento y alterar su buen funcionamiento.

5. Al montar las unidades, no olvide preveer un espacio debajo del vaso del filtro, para poder drenar
el condensado dentro de un recipiente. Obsérvese que el mismo no esté ubicado sobre un tablero
eléctrico o electrónico.

6. Cuando los filtros se encuentren ubicados en lugares poco accesibles o cuando la necesidad de
drenarlos pueda pasar inadvertida, se aconseja el empleo de drenajes automáticos.

7. Cargue el lubricador con los aceites recomendados; un aceite incorrecto puede producir el
deterioro de las guarniciones de los componentes neumáticos. Si el aceite no tiene la viscosidad
adecuada, puede dificultar la aspiración del mismo y no obtenerse el efecto de lubricación deseado.
Cilindros neumáticos

Son en general los elementos generadores de trabajo en un automatismo neumático. Su función es la

de realizar un movimiento rectilíneo alternativo, subdividido en carrera de avance y carrera de
retroceso, de modo de transformar la energía estática del aire comprimido en trabajo mecánico o
esfuerzos prensores (fuerzas en movimiento o fuerzas estáticas).

Cilindros de simple efecto

Éstos sólo pueden realizar trabajo o esfuerzo en una sola dirección del movimiento, lográndose el
retorno por acción de una fuerza externa o por la incorporación de un resorte antagónico dentro del
cilindro. Por tal motivo no se recomienda acoplar cargas que deban ser arrastradas en la carrera de
retorno.
Su aplicación se limita a trabajos simples, tales como sujeción, expulsión, alimentación, etc., es decir
operaciones con carrera de retorno sin carga. Sólo consumen la mitad del aire comprimido que un
cilindro de doble efecto de iguales dimensiones.
Hay modelos que tienen como posición de partida el vástago retraído, realizando su trabajo
extendiendo el vástago (resorte delantero). Otros tienen como posición de partida el vástago
extendido, operando en contraposición al anterior (resorte trasero). En ambos casos, dada la
incorporación del resorte y la longitud que éste ocupa comprimido dentro de la cámara del cilindro,
sumado a problemas de pandeo del resorte, la carrera de estos cilindros queda limitada a valores
reducidos de hasta un máximo del orden de 50 mm.

Cilindro de simple efecto resorte delantero

Accionamiento de un cilindro simple efecto por medio de válvula 3/2 NC

Fuerza teórica ejercida por un CSE

Cilindros de doble efecto

Pueden generar trabajo en los dos sentidos del movimiento para lo cual poseen dos entradas de aire
comprimido situadas en ambos extremos del cilindro, es decir, se obtiene fuerza útil en ambos
recorridos. Dado que no existe ningún resorte interno, las carreras pueden ser ahora tan grandes como
se quiera. En términos prácticos pueden construirse de hasta 2.000 mm.

Al igual que los cilindros de simple efecto se construyen con simple o doble salida de vástago. En los
primeros (mostrados en la figura anterior), es obvio que las superficies activas a ambos lados del
pistón son distintas debido a la presencia del vástago en la cámara delantera. Esto hará que la fuerza
de retroceso sea algo menor que la de avance.

En los segundos (mostrados en la figura siguiente), las áreas resultan iguales y en consecuencia
también lo serán las fuerzas. En los cilindros de doble vástago se obtiene un mejor guiado, resultando
además útiles en el caso de falta de espacio para colocación de levas o topes positivos de carrera.

Fuerza teórica ejercida por un

CDE
Fuerza teórica de los cilindros - tabla

Consumo de aire
Hay que tener en cuenta:
• El volumen de aire desplazado por el pistón multiplicado por la presión absoluta.
• El volumen muerto en las cavidades de las culatas, pistón, puertos del cilindro, tubo y cavidades de la
válvula, todos ellos multiplicados por la presión manométrica. Este volumen puede considerarse
alrededor de un 5% del anterior

El volumen de aire libre de un ciclo completo de un cilindro de doble efecto es:

Velocidad del émbolo:

La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista de la presión del
aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y trabajo y del caudal que
circula por el elemento demando. Además, influye en la velocidad la amortiguación final de carrera.
Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula antirretorno y de
estrangulación y produce una reducción de la velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s. Con
cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas de estrangulación,
antirretorno y de estrangulación, y las de escape rápido proporcionan velocidades mayores o menores

Amortiguaciones de fin de carrera

En general la utilización de cilindros neumáticos para la ejecución de operaciones en los diferentes

procesos industriales implica el movimiento de traslación de ciertos mecanismos y/o masas de relativa
importancia a velocidades, a veces elevadas. Esto da lugar a la aparición de una energía cinética que
se traduciría en un impacto contra las tapas delantera y trasera del cilindro al llegar éste al final de sus
carreras, lo que conduciría a la destrucción del mismo en forma prematura. Para evitar tal impacto, en
los cilindros se han desarrollado sistemas de amortiguación regulable, mediante los cuales se logra
disminuir la velocidad del pistón (desacelerarlo) próximo a sus puntos muertos. La figura siguiente
muestra en detalle el funcionamiento de una amortiguación neumática en un cilindro.

Sin amortiguación Amortiguación fija Amortiguación regulable

Amortiguación regulable
Cuando el cilindro inicia la carrera contraria, la junta de amortiguación actúa como una válvula
antiretorno para permitir el paso de aire al émbolo. De cualquier forma, restringe el flujo de aire y
retrasa la aceleración del émbolo, la zona de amortiguación deberá ser entonces tan corta como sea
posible.

Súper amortiguación

Amortiguadores hidráulicos
El principio de operación se basa en una restricción progresiva de caudal.
Inicialmente el pistón se empuja fácilmente. El aceite se desplaza a través de varios orificios. A medida
que la carrera avanza se dispone cada vez de menos orificios.
Aplicaciones: amortiguación de brazos de robots, líneas de transferización, amortiguación de masas en
caída libre.

Cilindro con unidad de bloqueo

Un cilindro puede estar provisto de una cabeza de bloqueo al final de la culata delantera estándar. Se
podrá sujetar así el vástago del cilindro en cualquier posición. La acción de bloqueo es mecánica. Eso
asegura que el vástago del émbolo esté sujeto correctamente, aún cuando esté bajo carga completa

Cilindro de vástagos paralelos

Su fuerza total es la suma de los dos

Cilindro de doble vástago

Se utiliza para accionar una mesa de carrera larga. La guía y la rigidez extra se obtienen al ser fijos los
extremos del vástago del émbolo, mientras que el cuerpo
se mueve con la mesa.

Cilindro tándem
Se obtiene en el vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal del mismo diámetro.
Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio determinado, no siendo
posible utilizar cilindros de un diámetro mayor.

Cilindro multiposicional de tres posiciones

Cilindros sin vástago de transmisión magnética
En los cilindros sin vástago magnéticos, el émbolo va dotado de un imán que arrastra, en su
desplazamiento, al cursor exterior, el cual se desplaza a lo largo de la camisa.

Cilindros sin vástago de transmisión mecánica por fleje

Los cilindros sin vástago mecánicos presentan una ranura a lo largo de la camisa para permitir el
desplazamiento del émbolo solidario al cursor exterior. Dos juntas de acero procuran la estanqueidad
de estas ranuras.
Además de la reducción de espacios, estos cilindros no presentan problemas de pandeo. Es posible
encontrar cilindros de longitudes superiores a los 5 m. de carrera.

Cilindro de Impacto
Los cilindros de impacto desarrollan una velocidad comprendida entre 7,5 y 10 m/s (velocidad normal
1 a 2 m/s). Sólo una concepción especial permite obtener estas velocidades.
La energía de estos cilindros se utiliza para prensar, rebordear, remachar, estampar, etc.

Estanqueidad
Convertidores de presión

Multiplicador de presión

Unidades de avance óleo-neumáticas

Válvulas neumáticas
Antes de colocar una lista de símbolos que podrían no tener mucho significado, ensayemos una
explicación.
Las válvulas se dividen para su estudio en 4 grupos:
 Válvulas direccionales (también llamadas distribuidoras o de vías)
 Válvulas de bloqueo
 Válvulas reguladoras de caudal
 Válvulas reguladoras de presión

En general, para cualquiera de las formas mencionadas, una válvula se representa por un cuadrado:
A partir de él, elaboraremos distintos símbolos según el grupo de que se trate.

Cuadrado base para el dibujo

del símbolo de una válvula

Válvulas direccionales
La función de estas válvulas es permitir, orientar o detener un flujo de aire (en la forma: todo - nada).

Nuestro propósito es conseguir una representación simbólica válida, para las válvulas de este grupo. Es
necesario entonces tomar en consideración algunas precauciones.

Cada símbolo representativo de una válvula (o sea cada cuadro) estará acondicionado a ciertos
elementos. Estos pueden ser internos y externos.

Entre los internos encontramos canalizaciones capaces de permitir la circulación del aire: el sentido de
esa circulación se señala con flechas.

Representación de las canalizaciones internas de una válvula

Existen canalizaciones "doble mando", obturaciones y conexiones internas, como puede observarse.
Entre los elementos externos encontramos puntos de conexión que se utilizan de distintas formas:
 En la parte "inferior" se conectan al suministro de presión y los escapes a la atmósfera.
 En la superior se conectan las utilizaciones, ejemplo:

A los efectos de reconocerlos se identifican con números o con letras y se utilizan de la siguiente
forma:
Representación esquemática de las válvulas
Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos; éstos no
dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente indican su función.

Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados

La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de. posiciones de la válvula

distribuidora.

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros).

Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación del fluido

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas transversales

Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la casilla que
esquematiza la posición de reposo o inicial.
La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados, hasta que las conexiones
coincidan

Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b, c ... y 0

Escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera). Triángulo directamente junto al
símbolo

Escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de reunión). Triángulo ligeramente
separado del símbolo

En resumen las válvulas direccionales:

Son aquellas que en un circuito neumático distribuyen o direccionan el aire comprido hacia los
elementos de trabajo. Por esta razón también se las conoce como válvulas distribuidoras. Constituyen
los órganos de mando de un circuito, es decir, aquellos que gobiernan (mandan) el movimiento de los
órganos motores del mismo (cilindros, actuadores, etc.). También son utilizadas, en sus tamaños más
pequeños, como emisoras o captoras de señales para el mando de las válvulas principales del sistema,
y aún en funciones de tratamiento de señales. Dos de las características principales que posibilitan su
clasificación son el número de vías y el de posiciones, definidos a continuación.

Vías: llamaremos así al número de orificios controlados en la válvula, exceptuando los de pilotaje.
Podemos así tener válvulas de 2, 3, 4, 5 ó más vías (no es posible un número de vías inferior a 2)

Posiciones: se refiere al número de posiciones estables del elemento de distribución. Pueden tenerse
válvulas de 2, 3, 4 ó más posiciones (no es posible un número de posiciones inferior a 2)

Según ya se ha dicho las válvulas direccionales se designan de acuerdo al número de vías y posiciones
de la siguiente manera:

Nº de vías / Nº de posiciones

Según esto tendremos los siguientes esquemas:

Válvulas de asiento esférico
Son muy económicas debido a su sencilla construcción. Son generalmente utilizadas para funciones
secundarias dentro de un sistema, construyéndose normalmente como válvulas 2/2 ó 3/2.

Válvulas de asiento de disco (poppet)

Se construyen como válvulas 2/2, 3/2, 4/2, 5/2 y más. La estanqueidad puede lograrse mediante discos
elásticos y asientos de metal, o directamente metal - metal.

Válvulas de distribuidor axial plano (corredera).

Poseen un émbolo para la comunicación de la válvula, pero las bocas son controladas por un
distribuidor de planos adicional.
Estanqueidad en válvulas de distribuidor axial (corredera o spool)

La distribución del aire comprimido a las diferentes bocas se logra a través de un distribuidor
cilíndrico que se desplaza en sentido axial. Existen cuatro técnicas básicas de construcción de estas
válvulas en lo referente al logro de la estanqueidad del distribuidor:

Metal - Metal
Empleada comúnmente en hidráulica, requiere un ajuste preciso entre el distribuidor y el cuerpo de la
válvula. Para utilización en neumática el juego máximo permitido entre éstos es del orden de 1,5 a 3
micrones, pues de lo contrario las fugas serían inadmisibles.
Las válvulas de corredera metálica con superficies de contacto ajustadas, tienen una resistencia de
rozamiento muy baja, un funcionamiento cíclico rápido y una duración extremadamente larga

Juntas tóricas (O'rings) en el cuerpo de la válvula

Es una de las disposiciones más comúnmente adoptada, con el fin de evitar el alto costo que implican
las anteriores. Las juntas están fijadas en el cuerpo de la válvula y mantienen su posición por medio de
separadores

Juntas tóricas (O'rings) en el distribuidor o carrete.

Es la ejecución de mayor difusión y consiste en lograr la estanqueidad por medio de guarniciones
tóricas incorporadas al distribuidor

Válvula con distribuidor de anillo ovalado

Ningún anillo tiene que cruzar frente a un mecanizado, sino solamente abrir o cerrar su propio asiento.
Tipos de mandos de válvulas
Válvulas de dos vías / Dos posiciones (2/2).

Realmente no se pueden considerar como distribuidores, pues solo ábren o cierran un conducto. Estas
válvulas solo admiten dos posiciones. La figura muestra un ejemplo relativo a este tipo de válvula.

Funcionamiento:

Posición 0(cerrada). El aire comprimido penetra

por la vía de alimentación 1 y no puede salir por
la via de utilización 2 por impedírselo la acción
de la bola de cierre.

Posición 1(abierta). Actuando sobre el

accionamiento vencemos la acción del resorte y
la presión del aire; por tanto, la vía de
alimentación 1 se pone en comunicación con la
utilización 2.

Válvula de tres vias / Dos posiciones 3/2:

Se emplean generalmente para accionamiento directo de cilindros, para accionamiento de otras

válvulas y como interruptores de puesta en marcha de circuitos. La figura representa una válvula
distribuidora 3/2.

Funcionamiento:
En posición 0, al no ejercer ninguna fuerza sobre el pulsador, el muelle empuja hacia arriba el carrete,
quedando de este modo sin comunicación el aire que entre por el orificio 1(alimentación), mientras que
el orificio 2(utilización) comunica con 3(escape).
Actuando sobre el pulsador vencemos la acción del muelle, poniendo en comunicación los orificios 1 y
2 y cerrando escape 3.
Estas válvulas pueden tener la opción N.C.(normal cerrada) o N.A.(normal abierta).
Aplicación válvula 3/2 con cilindro de simple efecto

3/2 N.C 3 /2 N.A.

Válvulas de 5 vías / 2 posiciones (5/2).

La figura representa la sección de una válvula de este tipo. Esta válvula tiene 5 orificios, de los cuales
el 1 es alimentación, 3 y 5 escape, 2 y 4 utilización.
La válvula está representada monoestable por efecto del resorte antagonista. La alimentación 1
comunica con la utilización 4 y la utilización 2 comunica con escape a atmósfera 3, el escape 5 se
mantiene cerrado.
Válvula 5/2 accionamiento manual retorno resorte (monoestable).
Válvula 3/2, y 5/2 pilotaje neumático, retorno por muelle
Es frecuente que el cilindro a gobernar tenga que ser mandado o pilotado a distancia. En este caso, y
para no disponer de unas tuberías demasiado largas para la unión entre cilindro y distribuidor que
ocasionarían caidas de presión y por tanto pérdidas de energía, se sitúa el distribuidor lo más cerca
posible del cilindro y el accionamiento se realiza mediante válvulas 3/2, por lo que reciben el nombre
de válvulas piloto.

Una válvula monoestable pilotada por aire es accionada por la presión del aire que actúa sobre un
émbolo, y retorna a su posición normal gracias a un retorno neumático, un resorte mecánico o una
combinación de ambos, cuando se elimina la presión de la señal
La válvula cambia de posición mediante una señal breve de accionamiento y no vuelve a cambiar hasta
que otra señal la retorna a su posición anterior

Válvula 3/2 monoestable

Válvula 5/2 monoestable

Válvula 5/2 con doble pilotaje neumático (biestable

Es frecuente que el cilindro a gobernar tenga que ser mandado o pilotado a distancia. En este caso, y
para no disponer de unas tuberías demasiado largas para la unión entre cilindro y distribuidor que
ocasionarían caídas de presión y por tanto pérdidas de energía, se sitúa el distribuidor lo más cerca
posible del cilindro y el accionamiento se realiza mediante válvulas 3/2, por lo que reciben el nombre
de válvulas piloto.
Aplicación con cilindro doble efecto
En este caso hemos prescindido de los accionamientos manuales para el distribuidor y, en su lugar,
disponemos de accionamientos neumáticos que efectúan el cambio de posición del carrete mediante
una señal de aire comprimido, desplazando el órgano móvil y cumpliendo el mismo cometido cuando
se hace el accionamiento mediante acción manual.

Accionamiento neumático:
En la figura se puede apreciar el principio de funcionamiento de estos distribuidores. Una breve
pulsación en X o Y (12, 14) hace que el carrete se desplace, adquiriendo el distribuidor una u otra
posición de trabajo. Cuando el accionamiento de los distribuidores se realiza sobre un émbolo
mediante aire comprimido, se dice que estos distribuidores son de accionamiento neumático.
El accionamiento puede ser:

 De impulsos opuestos.
 Diferencial.
 Por depresión.

Accionamiento a impulsos opuestos:

La válvula cambia de posición mediante una señal breve de accionamiento y no vuelve a cambiar hasta
que otra señal la retorna a su posición anterior. También es llamado simplemente memoria, y se
distingue porque los dos pilotos tienen idéntica sección. La figura representa un esquema de
accionamiento con memoria.
Válvulas de piloto diferencial
Se caracterizan porque las secciones sobre las que actúan las presiones de pilotaje son distintas(ver
figura).

La sección (B), al ser mayor que (A), a igualdad de presiones actúa con prioridad. El retorno puede ser
accionado por resorte. Es la base de las válvulas de secuencia y para la construcción de temporizadores
(retardadores), que veremos más adelante.

Pilotajes por depresión:

Son empleados en aparatos de pequeño tamaño. Consisten en tener fuerzas iguales y opuestas sobre
cabezales de igual sección y, cuando no actúa la válvula, disponer de igual presión en ambos pilotos.
Cuando el carrete debe efectuar el cambio, se abre una fuga de presión en el cabezal opuesto al que
debe efectuar el pilotaje. Se puede realizar empleando válvulas 3/2 N.A. para el accionamiento.
Electroválvulas:
Un campo magnético se produce por el movimiento de cargas eléctricas, por lo que la simple presencia
de una corriente eléctrica, crea un campo magnético. El flujo del campo es perpendicular a la dirección
de la corriente, por lo que si enroscamos un cable en torno a un cilindro (real o imaginario),
obtendremos un campo magnético cuyas líneas de flujo siguen la dirección del cilindro. Esto es lo que
se conoce como solenoide.

En las

En electroválvulas, la señal de pilotaje es de naturaleza eléctrica, excitando a un solenoide que por

acción magnética provoca el desplazamiento de un núcleo móvil interno que habilita o no el paso del
aire comprimido.
En las válvulas de pequeño porte, este núcleo móvil constituye en sí mismo el distribuidor principal de
la válvula, denominándose a éste como mando directo.
En las válvulas de mayores tamaños, el mando directo obligaría al uso de núcleos magnéticos de
grandes dimensiones y en consecuencia de solenoides de elevada potencia y tamaño. En estos casos
resultan convenientes los mandos electroneumáticos, en los que una pequeña electroválvula de mando
directo comanda la señal neumática que desplaza al cabezal principal. En su conjunto el mando resulta
indirecto. Resultan así carretes más livianos, solenoides más pequeños y de menor potencia, y más alta
velocidad de respuesta.

Válvula solenoide 3/2 N.C.

Válvula solenoide 3/2 montaje N.A.

Válvula sol. 5/2, accionamiento electroneumático monoestable (retorno por resorte)

Electroválvulas de doble solenoide.

Con este sistema, para que la válvula vaya de una posición a la otra basta con aplicar un pequeño pulso
eléctrico a la bobina que está en la posición opuesta. Allí permanecerá sin importar que dicha bobina
siga energizada y hasta que se aplique un pulso en la bobina contraria.

Válvula solenoide 5/2

accionamiento electroneumático
en ambos lados biestable.

Válvulas proporcionales.

Este tipo de válvulas regula la presión y el caudal a través de un conducto por medio de una señal
eléctrica, que puede ser de corriente o de voltaje, Su principal aplicación es el control de posición y de
fuerza, ya que los movimientos son proporcionales y de precisión, lo que permite un manejo más
exacto del paso de fluidos, en este caso del aire.
Control de lazo cerrado con
válvulas proporcionales. Por medio de
un dispositivo de procesamiento
(transductor) se puede ubicar un
actuador en puntos muy precisos.

Válvula solenoide 5/3 accionamiento electroneumático en ambos lados, centro estable abierto, centrada
por resortes.
En este caso es necesario mantener energizado uno de los dos solenoides para que pase aire
comprimido a las vías de trabajo o utilización 4 o 2. De no ser así, los resortes mantendrán centrado el
carrete o corredera de la válvula manteniendo cerrada la alimentación y despresurizadas las líneas de
trabajo.
VÁLVULAS ACCESORIOS

Válvulas de bloqueo (sheck)

Estas válvulas permiten circulación libre del aire comprimido en un sentido, bloqueándolo
completamente en el sentido contrario. Existen diferentes tipos constructivos, como ser: con cierre a
bola, a cono, disco, membrana, anillo, etc.

Obturación por bola Obturación por cono

Válvula antiretorno pilotado

Cuando es necesario mantener la presión dentro de un cilindro o depósito o manejar a voluntad un

volumen acumulado, puede utilizarse una válvula de retención comandada en donde la condición de
bloqueo es relevada a voluntad por medio de una señal neumática.

Válvula antiretorno pilotada al cierre.

Válvula antiretorno pilotada a la abertura.

Reguladores de caudal (velocidad)

La aplicación de los reguladores de caudal (también reguladores de flujo), representados en la figura,

no está limitada a la reducción de la velocidad de los cilindros, pues además tienen gran aplicación en
accionamientos retardados, temporizadores, impulsos, etc. Los reguladores de caudal pueden ser
bidireccionales y unidireccionales.
En los reguladores bidireccionales, el flujo es laminado en cualquiera de las dos direcciones. Tienen su
principal aplicación cuando se precisa idéntica velocidad en uno y otro sentido de fluido.
Hay otros casos en los que se precisas que la vena fluida sea susceptible de regularse en una dirección,
pero que quede libre de regulación en la dirección contraria. En estos casos se recurre al empleo de
reguladores de caudal unidireccionales.

Reguladores de caudal bidireccionales ajustables:

Aplicación de regulador de velocidad unidireccional, solo regula uno de los desplazamientos (positivo) del
cilindro, en el otro sentido (negativo) el vástago regresa a velocidad normal
Regulador de caudal unidireccional

Si se pretende regular el caudal en un solo sentido, será preciso disponer de un estrangulador y un

antirretorno montados sobre el mismo cuerpo.

Estas válvulas deben instalarse en las descargas de los actuadores, ya que si se conectan en la
alimentación (A), el avance del vástago se realiza a saltos, pues cada vez que empieza a desplazarse la
presión en la cámara de alimentación disminuye y, por tanto, la fuerza motriz. Esto provoca el que el
vástago del cilindro tienda a pararse hasta que de nuevo se origine la suficiente fuerza para su
desplazamiento.

Regulación de velocidad para desplazamiento positivo y negativo del cilindro de doble efecto
Otra aplicación es utilizarla en combinación con acumuladores para obtener efectos de temporización
en señales neumáticas.
En el esquema se muestra la temporización o retardo en el accionamiento de una válvula 5/2.

En la figura podemos apreciar algunos ejemplos relativos a la regulación de la velocidad en los

cilindros neumáticos.

El temporizador comprende una válvula distribuidora 3/2 (válvula de impulso) una válvula de
estrangulación unidireccional regulable y un pequeño depósito de aire comprimido (volumen).

El aire de pilotaje entra en el depósito por Z a través de la válvula de estrangulación regulable. Una vez
que la presión dentro del depósito ha alcanzado el valor pz1, el émbolo de la válvula cierra el paso de
A hacia R. Al obtener la presión el valor pz2, se desplaza el émbolo y se abre el paso de P hacia A.
Temporizador, abierto en posición de reposo.
El aire de pilotaje entra en el depósito por Z actúa sobre el émbolo de accionamiento. El empujador de
la válvula cierra el paso de P hacia A (pz1); la presión que va en aumento actúa sobre el émbolo y
provoca la apertura de A hacia R (pz2). Para el retorno de la válvula a su posición inicial, es necesario
poner a escape la línea de pilotaje Z. El aire de pilotaje sale rápidamente del depósito a través de la
válvula anti-retorno. Se cierra el paso de A hacia R (pz2) y a continuación se abre el paso de P hacia A
(pz1).

Aplicaciones

Válvula de escape rápido:

Esta válvula permite obtener la máxima velocidad en los cilindros neumáticos. La misma tiene 3 vías de
conexión correspondiendo, una a la alimentación (desde la válvula), otra a la utilización(al cilindro) y la restante
al escape.

Al alimentar al cilindro, una membrana o disco obtura en forma automática el escape, permitiendo el pasaje del
aire al interior del cilindro. Cuando la válvula conmuta a descarga, la propia presión en el cilindro desplaza la
membrana o disco permitiendo que el aire salga rápidamente por el escape sin recorrer la conducción que
comunica a la válvula de escape rápido con la válvula de mando, es decir con muy poca pérdida de carga, lo que
implica gran velocidad de descarga y también gran velocidad en el cilindro.
.

Esta válvula debe montarse lo más

cerca posible del cilindro

Aplicaciones:
la figura muestra la aplicación de una válvula de escape rápido en un circuito de comando de un
cilindro de doble efecto con avance regulado(lento) y retroceso rápido.
Silenciadores de escape:
Son elementos cuya misión principal es reducir al mínimo o amortiguar el ruido que producen los
escapes de aire a la atmósfera y, a la vez, proteger el elemento en que van montados de la entrada de
impurezas. Se fabrican de diversos materiales y de distinta eficacia, siendo los principales: a) bronce
poroso sinterizado, y b) plástico.

Precauciones:
Cuando se montan silenciadores de escape hay que tener en cuenta lo siguiente:
a) Reducen el caudal de salida del aire, lo que repercute en la rapidez de descarga e incluso en la
congelación del vapor de agua que lleva el aire al salir a la atmósfera.
b) Reduce la velocidad de desplazamiento del vástago del cilindro

Los silenciadores suelen montarse directamente roscados a la salida de los elementos cuyo escape de aire se
desea insonorizar. Se suelen montar en:
 Los escapes de las válvulas distribuidoras que
alimentan a los cilindros.
 En los escapes de las válvulas de escape
rápido.
 En todos los escapes de aquellos componentes
cuya descarga de aire implique un ruido molesto.
 En casos en que el ambiente sea sucio, como
canteras, silos, fábricas de cemento, etc.

Válvula selectora de circuito función lógica “O”

Son válvulas, representadas en la figura, de tres vías con dos entradas y una salida común a ambas. Si el aire
comprimido llega por una cualquiera de las dos entradas, la bola, membrana, junta, etc. (depende del tipo de
construcción), obtura la otra y el aire comprimido circula hacia la salida. Igualmente sucede si el aire
comprimido penetra por la otra entrada

Esta válvula tiene su aplicación básica cuando se trata de accionar desde puntos diferentes, o bien
alimentar cilindros a dos presiones distintas.
El problema anterior se puede solucionar diseñando un circuito como indica la figura.
En este circuito ninguna de las dos válvulas está accionada. Esto es correcto, puesto que los circuitos
deben diseñarse en posición estable; es decir: posición que adoptan los elementos cuando el circuito no
está actuado.
 Válvula de simultaneidad. Función lógica “Y”.

Esta válvula posee tres conexiones, dos de las cuales son entradas y la restante la utilización. Para
obtener presión de salida es preciso tener presión en ambas entradas. Cuando en una de ellas no existe
presión, automáticamente se bloquea la entrada de la otra, anulándose la salida de aire por la
utilización. Cuando las señales están desfasadas en el tiempo, la última recibida es la que pasa a la
utilización.
Desempeña la función lógica “Y”. Esta función también se logra empleando una válvula 3/2 con
mando neumático y reacción a resorte.

Se utiliza en circuitos de mando cuando sea preciso que señales provenientes de fuentes diferentes
originen una acción solo si ambas están presentes en forma simultánea. Un ejemplo de esta aplicación
son los comandos bimanuales de seguridad. Las figuras siguientes esquematizan dos circuitos de este
tipo para mando de cilindros de simple y doble efecto respectivamente.
En ambos casos la actuación de los mismos está sujeta a la condición impuesta por la válvula de
simultaneidad y solo se verificará cuando se encuentren oprimidos juntamente ambos pedales o ambos
pulsadores respectivamente, constituyéndose de este modo en un circuito de protección física que
obliga al operario a utilizar ambas manos para actuar un mecanismo. Es de mencionar que los circuitos
de protección mostrados pueden ser vulnerados, existiendo versiones más elaboradas que impiden este
inconveniente.

Válvula de secuencia:

Es una válvula de tres vías normalmente cerrada que permite la circulación de fluido cuando la línea de
alimentación de la misma se haya alcanzado una presión predeterminada y regulable a voluntad. En los
equipos neumáticos, las válvulas de frecuencia se preveen en donde deba garantizarse una presión
mínima determinada para el funcionamiento y por lo tanto debe evitarse la realización de la maniobra
con una presión inferior. Además, se emplean también donde debe conectarse consumos preferenciales,
alimentándose los restantes solamente cuando haya suficiente presión.

Al entrar presión Ps en el interior de la válvula, levanta el pistón (1), pasando aire a la utilización y
manteniendo cerrada la válvula (3) por efecto de la misma presión y su resorte.
Al cesar la presión de entrada y realizarse el escape en la vía del distribuidor con la que vaya conectada
la válvula, el pistón (1) cierra por efecto del resorte (2), abriendo la válvula (3) como consecuencia de
la presión acumulada y poniendo la válvula a escape.
Aplicaciones.
La figura muestra un circuito de accionamiento de un cilindro de doble efecto, el cual no deberá
retroceder hasta tanto en la cámara no se alcance la presión máxima determinada por la válvula de
secuencia.

Los dos cilindros del esquema realizarían las dos carreras de avance y retroceso a la vez si no tuviese
uno de ellos la válvula de secuencia; con esta intercalada, avanzará primero el cilindro (A) y después el
(B), de acuerdo con la secuencia que establece la válvula. El retroceso de ambos cilindros se realiza a
la vez, ya que el escape del cilindro que lleva intercalada la válvula de secuencia se produce a través
del antirretorno o válvula sheck incorporada en la misma.
Representación de diagramas
espacio-fase de los órganos de trabajo

Los actuadores neumáticos o hidráulicos se representan por líneas.

Las líneas horizontales representan estados de reposo del

elemento (fases 1 y 3 en el diagrama de la figura).

Las líneas inclinadas significan movimientos del mismo

(fases 2 y 4 de la figura.

Las líneas con distinta inclinación evidencian distintas

velocidades del movimiento, por ejemplo aproximación
rápida, trabajo lento y retorno rápido (fases 1, 2 y 3 en el
diagrama de la figura).

El arranque y parada de motores se indicará con una línea

vertical desde el estado 0 al estado 1 y viceversa.

Los motores con posibilidad de giro en dos sentidos se

representarán como en la figura.
El nivel 1 superior indica por ejemplo rotación en sentido
horario, en tanto el inferior lo contrario. El 0 central indica
reposo.

Los motores con aceleración y desaceleración prolongada

podrán representarse como en la figura.
Cuando en un mando existan varios elementos de trabajo,
estos serán representados individualmente uno debajo del
otro estableciendo su relación por medio de las líneas de fase.

Ejemplo de aplicación del diagrama espacio – fase.

Representar en forma de diagrama espacio-fase la siguiente secuencia de máquina expresada en forma

literal abreviada con signos.

A +, B +, A - C +, B – C –

Se exige un funcionamiento a ciclo simple. El inicio se producirá oprimiendo un comando bimanual y

estará condicionado a la finalización del ciclo anterior.

Representación de los actuadores y el encadenamiento de señales:

El diagrama espacio tiempo constituye una

variante del diagrama espacio-fase, en donde en
el eje horizontal se indican los tiempos de reemplazo de las fases o pasos utilizados en aquel. Cuando
el tiempo de ejecución constituye una variable de consideración en el equipo, la “escala” de tiempos
simplemente se superpone a la de fases.
Su aplicación resulta adecuada en aquellos mandos programados en función del tiempo, en tanto que el
espacio fase lo es para los mandos por programa de recorridos y de evolución secuencial.

Circuitos neumáticos para desarrollo.

Desarrollar diagrama espacio-fase y espacio tiempo según circuitos.
Técnica de mando abatible (mando unidireccional).