MÓDULO DE ROBÓTICA

Por
Freddy F. Valderrama Gutiérrez

Primera versión creada por

ING. LUIS ENRIQUE CAMARGO
en la

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
CEAD DUITAMA

Julio, 2008

Aprobado por:

Pedro Torres Silva Fecha

C.C

Gustavo Velásquez, Fecha

C.C
 TABLA DE CONTENIDO
Página

LISTA DE TABLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
LISTA DE FIGURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi

1 PROTOCOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Intencionalidades formativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Propósitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.3 Metas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.4 Competencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Unidades didácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5 Mapa Conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 Unidad I Conceptos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.1 Antecedentes históricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.1.1 Breve Historia de la robótica . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.2 Automatización y robótica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.3 Clasificación de los robots . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2 Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.1 Industria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.2 Transferencia de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.3 Carga y descarga de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.4 Operaciones de procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.5 Otras operaciones de procesamiento . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.6 Procesos de laboratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.7 Manipuladores cinemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.8 Agricultura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.9 Espaciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.10 Vehiculos submarinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.11 Educación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3 El mercado de la robótica y las perspectivas futuras . . . . . . . . 31
2.4 Subsistemas del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5 Robot Industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.5.1 Definición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.5.2 Clasificación de robots industriales . . . . . . . . . . . . . . 37

ii
 2.6 Morfologı́a del Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.6.1 Grados de Libertad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.6.2 Zonas de trabajo y dimensiones del manipulador . . . . . . 41
2.6.3 Capacidad de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.6.4 Problemas a enfrentar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.6.5 Exactitud y Repetibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.6.6 Resolución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.6.7 Precisión en la repetibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.6.8 La resolución del mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.6.9 Velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.6.10 Coordenadas de los movimientos . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.6.11 Brazos del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.6.12 Programabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.6.13 Estructura mecánica de un robot . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.6.14 Transmisiones y reductores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.6.15 Actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.6.16 Neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.6.17 Hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.6.18 Eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.6.19 Sensores internos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.6.20 Sensores externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

3 UNIDAD II. Cinemática y dinámica del robot . . . . . . . . . . . . . . . 71

3.1 Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.1.1 Posición y orientación en el plano . . . . . . . . . . . . . . 72
3.1.2 Posición y orientación en el espacio . . . . . . . . . . . . . 79
3.1.3 Transformaciones compuestas . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.2 Los parametros de Denavit-Hartenberg (D-H) . . . . . . . . . . . 87
3.3 El problema cinemático directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3.1 Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.3.2 Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.4 El problema cinemático inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.4.1 Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.5 Velocidades y jacobiano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4 UNIDAD III. ACTUALIDAD EN ROBÓTICA . . . . . . . . . . . . . . 100

4.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

4.1.1 Sistema de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.1.2 La exploración de imágenes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.1.3 La Retroalimentación visual para el funcionamiento del
Telerobot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.1.4 La retroalimentación visual y de fuerza para ayudar al neu-
rocirujano durante una telecirugı́a . . . . . . . . . . . . . 105
4.1.5 La cirugı́a de tele-presencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

iii
 4.2 Procesamiento de imágenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4.2.1 Estructura y jerarquı́a en el proceso de imágenes . . . . . . 109
4.2.2 El video Estereoscópico y la Realidad Virtual . . . . . . . . 110
4.3 Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.3.1 Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.3.2 Aplicaciones industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.3.3 Nuevos Sectores de Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . 128
APENDICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

iv
 LISTA DE TABLAS
Tabla Página

v
 LISTA DE FIGURAS
Figura Página

1–1 Protocolo del curso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1–2 Unidad 1 y Unidad 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1–3 Unidad 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1–4 Mapa conceptual del curso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2–1 Robot diseñado por Ralph Mosher. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2–2 Muñeca dibujante diseñada por Henri Maillardert. . . . . . . . . . . . 15

2–3 Cyril Walter Kenward y George C. Devol. . . . . . . . . . . . . . . . 19

2–4 Robot tranasportador de material. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2–5 Robot usado en laboratorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2–6 Robot usado para explorar tuberias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

2–7 Robot usado para esquilar ovejas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2–8 Robot usado para exploraciones espaciales. . . . . . . . . . . . . . . . 30

2–9 Robot manipulador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2–10 Diagrama de bloque de un robot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

2–11 Esquema de un robot industrial con 6 grados de libertad. . . . . . . . 41

2–12 Malla de movimiento posible para un robot de dos grados de libertad. 43

2–13 Esquema para definir la resolución de un robot industrial. . . . . . . . 44

2–14 Esquema para visualizar el error de posición. . . . . . . . . . . . . . . 44
2–15 Configuraciones básicas y coordenadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

2–16 Tipos de junturas usadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

2–17 Analogia entre un brazo humano y uno robótico. . . . . . . . . . . . . 49

2–18 Punto de centro de la herramienta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

2–19 Espacio de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

vi
2–20 Tipos de transmisiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

2–21 Engranajes Circular-Circular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

2–22 Caracteristicas de los reductores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

2–23 Cilindro neumático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

2–24 Motor neumático de paleta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2–25 Motor DC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

2–26 Motor DC vista de rotor y estator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

2–27 Motores paso a paso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

2–28 Paralelo entre actuadores usados en robótica . . . . . . . . . . . . . . 63

2–29 Resolver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

3–1 Robot PUMA, indicando sus articulaciones y movimientos posibles. . 72

3–2 Vector de coordenadas en el plano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3–3 Coordenadas polares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

3–4 localización de un objeto en posición y orientación . . . . . . . . . . . 74

3–5 Traslación del sistema de coordenadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

3–6 Rotación del sistema de coordenadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

3–7 Detección de un obstáculo desde un robot móvil . . . . . . . . . . . . 77

3–8 Cambio de sistema de referencia en navegación de robots móviles . . . 77

3–9 Cambio de sistema de referencia en un manipulador plano . . . . . . 78
3–10 Posición en el espacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

3–11 Posición en el espacio con coordenadas cilı́ndricas . . . . . . . . . . . 80

3–12 Posición en el espacio con coordenadas esféricas . . . . . . . . . . . . 80

3–13 Posición y orientación en el espacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

3–14 Cambio de sistemas de referencia en el espacio . . . . . . . . . . . . . 82

3–15 Transformaciones compuestas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

3–16 Manipulador plano con dos articulaciones de rotación . . . . . . . . . 84
3–17 Representación de ecuaciones de transforamción . . . . . . . . . . . . 86

vii
3–18 Asignación de ejes de referencia a articulaciones consecutivas . . . . . 87

3–19 Manipulador plano con tres articulaciones de rotación . . . . . . . . . 90

3–20 Esquema del robot del ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

3–21 Espacio de trabajo de un manipulador plano con dos grados de liber-

tad de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3–22 Solución por métodos geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

4–1 Robot telecontrolado de la universidad de australia . . . . . . . . . . 104

4–2 Ángulo elegido para la camara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4–3 Telecirujia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

4–4 Cirugı́a de tele-presencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

4–5 Configuraciones de cámara de estereoscópica. . . . . . . . . . . . . . . 114

4–6 Robots soldadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

4–7 Robot alimentador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

4–8 Robot de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

4–9 Robot tipo SCARA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4–10 El vagabundo de Marte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

4–11 El Rocky 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

viii
 PARTE 1
PROTOCOLO

Identificación del curso académico, véase 1–1.

Figure 1–1: Protocolo del curso.

1
 2

1.1 Introducción

Este curso es de 3 créditos académicos, se ofrece como asignatura del plan académico
de Ingenierı́a Electrónica y como curso electivo de Ingenierı́a de sistemas, Tiene 3

unidades, las cuales se trabajan por capı́tulos. En la primera unidad se inicia ha-
ciendo una introducción a la robótica, en la doble vertiente de su significación social

y de su importancia tecnológica. La robótica es un componente esencial de la au-

tomatización de la fabricación, que afectará a la mano de obra humana en todos los

niveles, desde los trabajadores no especializados hasta los técnicos profesionales y

directores de producción. Esta obra tiene el objetivo ambicioso de proporcionar la
documentación técnica en este fascinante campo.

El segundo capitulo de la unidad I presenta la robótica como tecnologı́a interdisci-

plinar, definiendo al robot industrial y comentando su desarrollo histórico y estado

actual. El tercer capitulo esta dedicado al estudio de los elementos que componen
un robot: estructura mecánica, transmisiones y reductores, actuadores, elementos

terminales y sensores. No se pretende en el mismo hacer un estudio exhaustivo de

estos componentes, pues no es este objetivo propio de la robótica, sino destacar las
caracterı́sticas que los hacen adecuados para su empleo en robots.

Para que un robot pueda moverse y manipular objetos, es necesario una adecuada
localización de las configuraciones espaciales por las que se pretende que el robot

pase. Tanto para el usuario del robot como para su diseñador es necesario mane-
jar adecuadamente una serie de herramientas matemáticas que permitan situar en
posición y orientación un objeto (en particular el extremo del robot) existentes para

tal fin. En concordancia con lo anterior el estudio de la cinemática del robot hace
parte de la Unidad II, lo anterior permite relacionar la posición de sus actuadores

con la posición y orientación del extremo. Esta relación no trivial, es fundamental

para desarrollar el control del robot. Enseguida se aborda el modelado dinámico de

un robot. Como sistema dinámico, el robot es uno de los sistemas más fascinantes
 3

para el control, por incorporar muchas de aquellas dificultades que clásicamente se

obvian en el estudio de control de sistemas.

La unidad III presenta el tema del sistema de visión artificial de maquinas, sus

beneficios para trabajos que requieren reconocimiento y precisión de objetos, config-

uración, etc. Al final de esta unidad se muestra la utilización del robot en diferentes
tipos de aplicaciones, tanto las mas habituales, como soldadura de carrocerı́as, y

las mas novedosas en los sectores de construcción, espacio, cirugı́a, etc. Es evi-
dente que la robótica esta siendo aplicada a un gran numero de sectores dispares,

siendo imposible pretender que el estudiante conozca todas las caracterı́sticas de los
mismos.
 4

1.2 Justificación

¿Por qué la Robótica?

Beneficio inmediato para el estudiante:

• Se involucra activamente en su propio proceso de aprendizaje.

• Desarrolla la intuición cientı́fica y de ingenierı́a.

• Desarrolla sus intereses en matemáticas y tecnologı́a cientı́fica.

• Potencia sus habilidades de investigación y resolución de problemas, ası́ como lec-

tura, escritura, habilidades de presentación y creatividad.

Beneficios a largo plazo:
• Construye auto-pensadores que además son capaces de apreciar el valor de la auto-

motivación y de sentirse con recursos.

• Permite que conseguir sus metas se transforme en un hábito.

• Convertirse en un autodidacta activo.

• Fomenta la habilidad para resolver los problemas mediante estrategias centrándose

en el razonamiento lógico, analı́tico, y pensamiento crı́tico. Esta habilidad es la

base de muchos campos cientı́ficos ası́ como de otras áreas profesionales.
 5

1.3 Intencionalidades formativas

1.3.1 Propósitos

• Fundamentar la concepción de la robótica dentro de la ingenierı́a y en especial de

los procesos de automatización.
• Capacitar a los estudiantes para la comprensión y aprehensión de los conceptos

propios de la robótica.
• Fomentar en el estudiante las caracterı́sticas que deben identificarlo en su de-

sempeño y actuación a la hora de trabajar con robots.

• Desarrollar habilidades para determinar el análisis, diseño, programación y manip-

ulación de robots.

1.3.2 Objetivos

• Fundamentar teóricamente la concepción de la robótica.

• Generar espacios de reflexión permanente sobre su capacidad para entender la

estructura y el funcionamiento de un robot atendiendo a los modelos matemáticos

para su fundamento y / o explicación.

• Aplicar la estrategia adecuada a la hora de diseñar e implementar un robot

• Potenciar habilidades, destrezas que permita que el estudiante sea competente a

la hora de manipular robots o sea proponente de una solución de automatización.

1.3.3 Metas

Al terminar el curso el estudiante:

• Identificará la “estructura” y la forma de “funcionamiento” de un robot..

• Reconocerá la fundamentación teórica y conceptual de la robótica. Distinguirá y

determinará los modelos matemáticos que la soportan y explican
 6

• Al conocer el contexto actual de la robótica, podrá proponer, argumentar e inter-

pretar soluciones a problemas de la vida real que requieran de procesos de autom-

atización

1.3.4 Competencias

Este curso pretende ofrecer las siguientes competencias a nuestros estudiantes:

• Cognitiva: El estudiante podrá identificar, analizar y proponer soluciones que

requieran de Robots industriales que permitan automatizar procesos. Haciendo

uso de modelos y tecnologı́as vigentes.
• Comunicativa: El uso intensivo de las TICs permitirá al estudiante comunicarse

efectivamente usando las medios electrónicos tales como: foros, correo, blogs, entre
otros.

• Contextual: El estudiante se apropia de problemas de su entorno desde el punto

de vista social, económico y polı́tico, para plantear soluciones ingenieriles en ben-

eficio de su comunidad.
• Valorativa: El estudiante asume una actitud positiva ante la adquisición de
conocimientos ingenieriles, teniendo presentes los valores éticos y morales como

son: el respeto, la conciencia, el trabajo en equipo, el temperamento, la autodisci-

plina y el sentido de pertinencia.
 7

1.4 Unidades didácticas

Las figuras 1–2 y 1–3 muestran los contenidos del presente curso.

Figure 1–2: Unidad 1 y Unidad 2.

 8

Figure 1–3: Unidad 3.

 9

1.5 Mapa Conceptual

Los conceptos tratados en el presente módulo se pueden organizar como se observa

en la Figura 1–4.

Figure 1–4: Mapa conceptual del curso.

 PARTE 2
UNIDAD I CONCEPTOS GENERALES

2.1 Antecedentes históricos

La palabra robot fue usada por primera vez en el año 1921, cuando el escritor checo
Karel Capek (1890 - 1938) estrena en el teatro nacional de Praga su obra Rossum’s

Universal Robot (R.U.R.). Su origen es de la palabra eslava robota, que se refiere al

trabajo realizado de manera forzada. Con el objetivo de diseñar una maquina flex-
ible, adaptable al entorno y de fácil manejo, George Devol, pionero de la Robótica

Industrial, patentó en 1948, un manipulador programable que industrial. En 1948

R.C. Goertz del Argonne National Laboratory desarrollo, con el objetivo de manip-

ular elementos radioactivos sin riesgo para el operador, el primer tele manipulador.
Este consistı́a en un dispositivo mecánico maestro-esclavo. El manipulador maestro,

reproducı́a fielmente los movimientos de este. El operador además de poder observar

a través de un grueso cristal el resultado de sus acciones, sentı́a a través del dispos-
itivo maestro, las fuerzas que el esclavo ejercı́a. Años mas tarde, en 1954, Goertz

hizo uso de la tecnologı́a electrónica y del servocontrol sustituyendo la transmisión

mecánica por eléctrica y desarrollando ası́ el primer tele manipulador con servo-

control bilateral. Otro de los pioneros de la tele manipulación fue Ralph Mosher,
ingeniero de la General Electric que en 1958 desarrollo un dispositivo denominado

Handy-Man, consistente en dos brazos mecánicos teleoperados mediante un maestro

del tipo denominado exoesqueleto, posteriormente diseñó el GE véase Figura 2–1.
Junto a la industria nuclear, a lo largo de los años sesenta la industria submarina

comenzó a interesarse por el uso de los tele manipu ladores. A este interés se sumo

10
 11

la industria espacial en los años setenta. La evolución de los tele manipuladores a lo

largo de los últimos años no ha sido tan espectacular como la de los robots. Reclui-
dos en un mercado selecto y limitado(industria nuclear, militar, espacial, etc.) son

en general desconocidos y comparativamente poco atendidos por los investigadores

y usuarios de robots.

Figure 2–1: Robot diseñado por Ralph Mosher.

Por su propia concepción, un tele manipulador precisa el mando continuo de un

operador, y salvo por las aportaciones incorporadas con el concepto del control su-
pervisado y la mejora de la tele presencia promovida hoy dı́a por la realidad virtual,

sus capacidades no han variado mucho respecto a las de sus orı́genes. La sustitución
del operador por un programa de ordenador que controlase los movimientos del

manipulador robot. La primera patente de un dispositivo robotico fue solicitada en

marzo de 1954 por el inventor británico C.W. Kenward. Dicha patente fue emitida en
 12

el Reino Unido en 1957, sin embargo fue Geoge C. Devol, ingeniero norteamericano,

inventor y autor de varias patentes, él estableció las bases del robot industrial mod-
erno. En 1954 Devol concibió la idea de un dispositivo de tr ansferencia de artı́culos

programada que se patentó dio en paso al Estados concepto Unidos en de 1961.

En 1956 Joseph F. Engelberger, director de ingenierı́a de la división aeroespacial
de la empresa Manning Maxwell y Moore en Stanford, Conneticut. Juntos Devol y

Engelberger comenzaron a trabajar en la utilización industrial de sus maquinas, fun-

dando la Consolidated Controls Corporation, que más tarde se convierte en Unima-

tion(Universal Automation), e instalando su primera maquina Unimate (1960), en la

fabrica de General Motors de Trenton, Nueva Jersey, en una aplicación de fundición

por inyección. Otras grandes empresas como AMF, emprendieron la construcción de

maquinas similares (Versatran- 1963. En 1968 J.F. Engelberger visito Japón y poco
más tarde se firmaron acuerdos con Kawasaki para la construcción de robots tipo

Unimate. El crecimiento de la robótica en Japón aventaja en breve a los Estados

U nidos gracias a Nissan, que formo la primera asociación robótica del mundo, la

Asociación de Robótica industrial de Japón (JIRA) en 1972. Dos años mas tarde se
formo el Instituto de Robótica de América (RIA), que en 1984 cambio su nombre

por el de Asociación de Industrias Robóticas, manteniendo las mismas siglas (RIA.

Por su parte Europa tuvo un despertar más tardı́o. En 1973 la firma sueca ASEA
construyo el primer robot con accionamiento totalmente eléctrico, en 1980 se fundo

la Federación Internacional de Robótica con sede en Estocolmo Suecia. La configu-

ración de los primeros robots respondı́a a las denominadas configuraciones esférica

y antropomórfica, de uso especialmente valido para la manipulación. En 1982, el

profesor Makino de la Universidad Yamanashi de Japón, desarrolla el concepto de

robot SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) que busca un robot con
un numero reducido en grados de libertad (3 o 4), un coste limitado y una config-
uración orientada al ensamblado de piezas La definición del robot industrial, como
 13

una maquina que puede efectuar un numero diverso de trabajos, automáticamente,

mediante la programación previa, no es valida, por que existen bastantes maquinas

de control numérico que cumplen esos requisitos. Una peculiaridad de los robots es

su estructura de brazo mecánico y otra su adaptabilidad a diferentes aprehensores

o herramientas. Otra caracterı́stica especifica del robot, es la posibilidad de llevar a
cabo trabajos completamente diferentes, e incluso tomar decisiones según la infor-

mación procedente del mundo exterior, mediante el adecuado programa operativo

en su sistema informático.

Se pueden distinguir cinco fases relevantes en el desarrollo de la Robótica Industrial:

1. El laboratorio ARGONNE diseña, en 1950, manipuladores amo-esclavo para mane-

jar material radioactivo

2. Unimation, fundada en 1958 por Engelberger y hoy absorbida por Whestinghouse,
realiza los primeros proyectos de robots a principios de la década de los sesentas

de nuestro siglo, instalando el primero en 1961 y posteriormente, en 1967, un

conjunto de ellos en una factorı́a de general motors. Tres años después, se inicia la

implantación de los robots en Europa, especialmente en el área de fabricación de

automóvi les. Japón comienza a implementar esta tecnologı́a hasta 1968.

3. Los laboratorios de la Universidad de Stanford y del MIT acometen, en 1970, la

tarea de controlar un robot mediante computador
4. En el año de 1975, la aplicación del microprocesador, transforma la imagen y las

caracterı́sticas del robot, hasta entonces grande y costoso

5. A partir de 1980, el fuerte impulso en la investigación, por parte de las empresas

fabricantes de robots, otros auxiliares y diversos departamentos de Universidades

de todo el mundo, sobre la informática aplicada y la experimentación de los sen-

sores, cada vez mas perfeccionados, potencian la configuración del robot inteligente
capaz de adaptarse al ambiente y tomar decisiones en tiempo real, adecuarlas para
cada situación.
 14

La evolución de los robots industriales desde sus principios ha sido vertiginosa. En

poco mas de 30 años las investigaciones y desarrollos sobre robótica industrial han
permitido que los robots tomen posiciones en casi todas las áreas productivas y tipos

de industria. En pequeñas o grandes fabricas, los robots pueden sustituir al hombre

en aquellas áreas repetitivas y hostiles, adaptándose inmediatamente a los cambios
de producción solicitados por la demand a variable.

2.1.1 Breve Historia de la robótica

Por siglos el ser humano ha construido máquinas que imitan las partes del cuerpo
humano. Los antiguos egipcios unieron brazos mecánicos a las estatuas de sus dioses.

Estos brazos fueron operados por sacerdotes, quienes clamaban que el movimiento de
estos era inspiración de sus dioses. Los griegos construyeron estatuas que operaban

con sistemas hidráulicos, las cuales se utilizaban para fascinar a los adoradores de los
templos. Durante los siglos XVII y XVIII en Europa fueron construidos muñecos

mecánicos muy ingeniosos que tenı́an algunas caracterı́sticas de robots. Jacques

de Vauncansos construyó varios músicos de tamaño humano a mediados del siglo
XVIII. Esencialmente se trataba de robots mecánicos diseñados para un propósito

especı́fico: la diversión.
En 1805, Henri Maillardert construyó una muñeca mecánica que era capaz de hacer

dibujos, véase Figura 2–2. Una serie de levas se utilizaban como ’ el programa ’
para el dispositivo en el proceso de escribir y dibujar. Éstas creaciones mecánicas
de forma humana deben considerarse como inversiones aisladas que reflejan el genio

de hombres que se anticiparon a su época.

Hubo otras invenciones mecánicas durante la revolución industrial, creadas por

mente s de igual genio, muchas de las cuales estaban dirigidas al sector de la pro-
ducción textil. Entre ellas se puede citar la hiladora giratoria de Hargreaves (1770),

la hiladora mecánica de Crompton (1779), el telar mecánico de Cartwright (1785),

 15

Figure 2–2: Muñeca dibujante diseñada por Henri Maillardert.

eltelar de Jacquard (1801), y otros. El desarrollo en la tecnologı́a, donde se incluyen
las poderosas computadoras electrónicas, los actuadores de control retroalimenta-

dos, transmisión de potencia a través de engranes, y la tecnologı́a en sensores han

contribuido a flexibilizar los mecanismos autómatas para desempeñar tareas dentro
de la industria. Son varios los factores que intervienen para que se desarrollaran los

primeros robots en la década de los 50’s. La investigación en inteligencia artificial

desarrolló maneras de emular el procesamiento de información humana con computa-

doras electrónicas e inventó una variedad de mecanismos para probar sus teorı́as. No
obstante las limitaciones de las máquinas robóticas actuales, el concepto popular de
un robot es que tiene una apariencia humana y que actúa como tal. Este concepto

humanoide ha sido inspirado y estimulado por varias narraciones de ciencia ficción.

Una obra checoslovaca publicada en 1917 por Karel Kapek, denominada Rossum’s

Universal Robots, dio lugar al término robot. La palabra checa ’Robota’ significa
servidumbre o trabajador forzado, y cuando se tradujo al ingles se convirtió en el
 16

término robot. Dicha narración se refiere a un brillante cientı́fico llamado Rossum

y su hijo, quienes desarrollan una sustancia quı́mica que es similar al protoplasma.

Utilizan ésta sustancia para fabricar robots, y sus planes consisten en que los robots

sirvan a la clase humana de forma obediente para realizar todos los trabajos fı́sicos.
Rossum sigue realizando mejoras en el diseño de los robots, elimina órganos y otros
elementos in necesarios, y finalmente desarrolla un ser ”perfecto”. El argumento ex-

perimenta un giro desagradable cuando los robots perfectos comienzan a no cumplir

con su papel de servidores y se rebelan contra sus dueños, destruyendo toda la vida

humana. Entre los escritores de ciencia ficción, Isaac Asimov contribuyó con varias
narraciones relativas a robots, comenzó en 1939, a él se atribuye el acuñamiento

del término Robótica. La imagen de robot que aparece en su obra es el de una

máquina bien diseñada y con una seguridad garantizada que actúa de acuerdo con
tres principios. Estos principios fueron denominados por Asimov las Tres Leyes de

la Robótica, y son:
1. Un robot no puede actuar contra un ser humano o, mediante la inacción, que un

ser humano sufra daños

2. Un robot debe de obedecer las ordenes dadas por los seres humanos, salvo que

estén en conflictos con la primera ley.

3. Un robot debe proteger su propia existencia, a no ser que esté en conflicto con las
dos primeras leyes.

Consecuentemente todos los robots de Asimov son fieles sirvientes del ser humano,
de ésta forma su actitud contraviene a la de Kapek.

En el siguiente link, se puede profundizar en este tema:

2.1.2 Automatización y robótica

La historia de la automatización industrial está caracterizada por perı́odos de con-

stantes innovaciones tecnológicas. Esto se debe a que las técnicas de automatización

 17

están muy ligadas a los sucesos económicos mundiales. El uso de robots industriales

junto con los sistemas de diseño asistidos por computadora (CAD), y los sistemas
de fabricación asistidos por computadora (CAM), son la última tendencia de au-

tomatización de los procesos de fabricación. Éstas tecnologı́as conducen a la au-

tomatización industrial a otra transición, de alcances aún desconocidos. Aunque el
crecimiento del mercado de la industria Robótica ha sido lento en comparación con

los primeros años de la década de los 80´s, de acuerdo a algunas predicciones, la

industria de la robótica está en su infancia. Ya sea que éstas predicciones se realicen

completamente, o no, es claro que la industria robótica, en una forma o en otra,

permanecerá.

En la actualidad el uso de los robots industriales está concentrado en operaciones

muy simples, como tareas repetitivas que no requieren tanta precisión. Los análisis
de mercado en cuanto a fabricación predicen que en ésta década y en las poste-

riores los robots industriales incrementaran su campo de aplicación, esto debido

a los avances tecnológicos en sensorica, los cuales permitirán tareas mas sofisti-

cadas como el ensamble de materiales. la automatización y la robótica son dos

tecnologı́as estrechamente relacionadas. En un contexto industrial se puede definir

la automatización como una tecnologı́a que está relacionada con el empleo de sis-
temas mecánicos-eléctricos basados en computadoras para la operación y control de
la producción. En consecuencia la robótica es una forma de automatización indus-

trial.

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija, au-
tomatización programable, y automatización flexible. La automatización fija se

utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto se puede justificar
económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para procesar el
producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de esto,
 18

otro inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a

la vigencia del producto en el mercado. La automatización programable se emplea

cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de pro-

ducción a obtener. En este caso el equipo de producción es diseñado para adaptarse

a la variaciones de configuración del producto; ésta adaptación se realiza por medio
de un programa (Software). Por su parte la automatización flexible es más adecuada

para un rango de producción medio. Estos sistemas flexibles poseen caracterı́sticas

de la automatización fija y de la automatización programada. Los sistemas flexibles

suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre
sı́, y por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en

su conjunto por una computadora. De los tres tipos de automatización, la robótica

coincide más estrechamente con la automatización programable.

En tiempos más recientes, el control numérico y la telequerica son dos tecnologı́as

importantes en el desarrollo de la robótica. El control numérico (NC) se desar-

rolló para máquinas herramienta a finales de los años 40 y principios de los 50´s.
Como su nombre lo indica, el control numérico implica el control de acciones de un

máquina-herramienta por medio de números. Está basado en el trabajo original de

Jhon Parsons, que concibió el empleo de tarjetas perforadas, que contienen datos de
posiciones, para controlar los ejes de una máquina-herramienta.

El campo de la telequerica abarca la utilización de un manipulador remoto contro-

lado por un ser humano.

A veces denominado teleoperador, el operador remoto es un dispositivo mecánico

que traduce los movimientos del operador humano en movimientos correspondientes

en una posición remota. A Goertz se le acredita el desarrollo de la telequerica. En

1948 construyó un mecanismo manipulador bilateral maestro-esclavo en el Argonne
 19

Figure 2–3: Cyril Walter Kenward y George C. Devol.

National Laboratory. El empleo más frecuente de los teleoperadores se encuentra en
la manipulación de sustancias radiactivas, o peligrosas para el ser humano.

La combinación del control numérico y la telequerica es la base que constituye al

robot modelo. Hay dos individuos (véase Figura 2–3) que merecen el reconocimiento
de la confluencia de éstas dos tecnologı́as y el personal que podı́a ofrecer en las

aplicaciones industriales. El primero fue un inventor británico llamado Cyril Walter

Kenward, que solicitó una patente británica para un dispositivo robótico en marzo

de 1954. La segunda persona citada es George C. Devol, inventor americano, al que

debe atribuirse dos invenciones que llevaron al desarrollo de los robots hasta nuestros
dı́as. La primera invención consistı́a en un dispositivo para grabar magnéticamente

señales eléctricas y reproducirlas para controlar un máquina. La segunda invención

se denominaba Transferencia de Artı́culos Programada.

En el contexto de la automatización un robot industrial se puede definir como

una máquina programable de uso general que tiene algunas caracterı́sticas antropomórficas
 20

o ¨humanoides¨. La más relevante es la de sus brazos móviles, los que se desplazarán

por medio de secuencias de movimientos que son programados para la ejecución de

tareas de utilidad. La definición oficial de un robot industrial se pro porciona por

la Robotics Industries Association (RIA), anteriormente el Robotics Institute of

América. ” Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable
diseñado para desplazar materiales , piezas, herramientas o dispositivos especiales,

mediante movimientos variables programados para la ejecución de una diversidad

de tareas ”. Se espera en un futuro no muy lejano que la tecnologı́a en robótica se

desplace en una dirección que sea capaz de proporcionar a éstas máquinas capaci-
dades más similares a las humanas.

2.1.3 Clasificación de los robots

La potencia del software en el controlador determina la utilidad y flexibilidad del

robot dentro de las limitantes del diseño mecánico y la capacidad de los sensores.

Los robots han sido clasificados de acuerdo a su generación, a su nivel de inteligencia,

a su nivel de control, y a su nivel de lenguaje de programación. Éstas clasificaciones
reflejan la potencia del software en el controlador, en particular, la sofisticada inter-

acción de los sensores. La generación de un robot se determina por el orden histórico

de desarrollos en la robótica. Cinco generaciones son normalmente asignadas a los

robots industriales. La tercera generación es utilizada en la industria, la cuarta se

desarrolla en los laboratorios de investigación, y la quinta generación es un gran
sueño.

1. Robots Play-back, los cuales regeneran una secuencia de instrucciones grabadas,

como un robot utilizado en recubrimiento por spray o soldadura por arco. Estos

robots comúnmente tienen un control de lazo abierto.

2. Robots controlados por sensores, estos tienen un control en lazo cerrado de movimien-

tos manipulados, y hacen decisiones basados en datos obtenidos por sensores

 21

3. Robots controlados por visión, donde los robots pueden manipular un objeto al

utilizar información desde un sistema de visión.

4. Robots controlados que pueden automáticamente reprogramar sus acciones sobre

la base de los datos obtenidos por los sensores.

5. Robots con inteligencia artificial, donde las robots utilizan las técnicas de inteligen-
cia artificial para hacer sus propias decisiones y resolver problemas.

La Asociación de Robots Japonesa (JIRA) ha clasificado a los robots dentro de seis

clases sobre la base de su nivel de inteligencia:

1. Dispositivos de manejo manual, controlados por una persona.

2. Robots de secuencia arreglada

3. Robots de secuencia variable, donde un operador puede modificar la secuencia
fácilmente.

4. Robots regeneradores, donde el operador humano conduce el robot a través de la

tarea.

5. Robots de control numérico, donde el operador alimenta la programación del

movimiento, hasta que se enseñe manualmente la tarea

6. Robots inteligentes, los cuales pueden entender e interactuar con cambios en el

medio ambiente.

Los programas en el controlador del robot pueden ser agrupados de acuerdo al nivel
de control que realizan:

1. Nivel de inteligencia artificial, donde el programa aceptará un comando como ”lev-

antar el producto” y descomponerlo dentro de una secuencia de comandos de bajo

nivel basados en un modelo estratégico de las tareas.

 22

2. Nivel de modo de control, donde los movimientos del sistema son modelados, para lo

que se incluye la interacción dinámica entre los diferentes mecanismos, trayectorias

planeadas, y los puntos de asignación seleccionados.

3. Niveles de servosistemas, donde los actuadores controlan los parámetros de los

mecanismos con el uso de una retroalimentación interna de los datos obtenidos por
los sensores, y la ruta es modificada sobre la base de los datos que se obtienen de

sensores externos. Todas las detecciones de fallas y mecanismos de corrección son

implementados en este nivel.

En la clasificación final se considerara el nivel del lenguaje de programación. La clave

para una aplicación efectiva de los robots para una amplia variedad de tareas, es el
desarrollo de lenguajes de alto nivel. Existen muchos sistemas de programación de
robots, aunque la mayorı́a del software más avanzado se encuentra en los laboratorios

de investigación. Los sistemas de programación de robots caen dentro de tres clases:

1. Sistemas guiados, en el cual el usuario conduce el robot a través de los movimientos

a ser realizados
2. Sistemas de programación de nivel-robot, en los cuales el usuario escribe un pro-

grama de computadora al especificar el movimiento.

3. Sistemas de programación de nivel-tarea, en el cual el usuario especifica la op-
eración por sus acciones sobre los objetos que el robot manipula

2.2 Aplicaciones

Los robots son utilizados en una diversidad de aplicaciones, desde robots tortugas

en los salones de clases, robots soldadores en la industria automotriz, hasta brazos

teleoperados en el transbordador espacial. Cada robot lleva consigo su problemática

propia y sus soluciones afines; no obstante que mucha gente considera que la autom-
atización de procesos a través de robots está en sus inicios, es un hecho innegable que
 23

la introducción de la tecnologı́a robótica en la industria, ya ha causado un gran im-

pacto. En este sentido la industria Automotriz desempeña un papel preponderante.

Es necesario hacer mención de los problemas de tipo social, económicos e incluso

polı́tico, que puede generar una mala orientación de robotización de la industria.

Se hace indispensable que la planificación de los recursos humanos, tecnológicos y
financieros se realice de una manera inteligente. La Robótica contribuirá en gran

medida al incremento del empleo. ¿Pero, como se puede hacer esto? al automatizar
los procesos en máquinas más flexibles, reduce el costo de maquinaria, y se produce

una variedad de productos sin necesidad de realizar cambios importantes en la forma

de fabricación de los mismos. Esto puede originar una gran cantidad de empresas

familiares (Micro y pequeñas empresas ) lo que provocarı́a la descentralización de la

industria.

2.2.1 Industria

Los robots son utilizados por una diversidad de procesos industriales como lo son:
la soldadura de punto y soldadura de arco, pinturas de spray, transportación de
materiales, molienda de materiales, moldeado en la industria plástica, máquinas-

herramientas, y otras más. A continuación se hará una breve explicación de algunas

de ellas.

2.2.2 Transferencia de material

Las aplicaciones de transferencia de material (véase Figura 2–4) se definen como

operaciones en las cuales el objetivo primario es mover una pieza de una posición a

otra. Se suelen considerar entre las operaciones más sencillas o directas de realizar
por los robots. Las aplicaciones normalmente necesitan un robot poco sofisticado,
y los requisitos de enclavamiento con otros equipos son tı́picamente simples
 24

Figure 2–4: Robot tranasportador de material.

2.2.3 Carga y descarga de máquinas

Estas aplicaciones son de manejos de material en las que el robot se utiliza para

servir a una máquina de producción transfiriendo piezas a/o desde las máquinas.
Existen tres casos que caen dentro de ésta categorı́a de aplicación:
Carga/Descarga de Máquinas. El robot carga una pieza de trabajo en bruto en el

proceso y descarga una pieza acabada. Una operación de mecanizado es un ejemplo

de este caso. Carga de máquinas. El robot debe de cargar la pieza de trabajo en

bruto a los materiales en las máquinas, pero la pieza se extrae mediante algún otro
medio. En una operación de prensado, el robot se puede programar para cargar
láminas de metal en la prensa, pero las piezas acabadas se permite que caigan fuera

de la prensa por gravedad. Descarga de máquinas. La máquina produce piezas

acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan directamente en la máquina

sin la ayuda de robots. El robot descarga la pieza de la máquina. Ejemplos de

ésta categorı́a incluyen aplicaciones de fundición de troquel y moldeado plástico. La

aplicación se tipifica mejor mediante una célula de trabajo con el robot en el centro
que consta de la máquina de producción, el robot y alguna forma de entrega de
piezas.
 25

2.2.4 Operaciones de procesamiento

Además de las aplicaciones de manejo de piezas, existe una gran clase de aplicaciones
en las cuales el robot realmente efectúa trabajos sobre piezas. Este trabajo casi

siempre necesita que el efector final del robot sea una herramienta en lugar de una
pinza. Por tanto la utilización de una herramienta para efectuar el trabajo es una

caracterı́stica distinta de este grupo de aplicaciones. El tipo de herramienta depende

de la operación de procesamiento que se realiza.

• Soldadura por puntos: Como el término lo sugiere, la soldadura por puntos es un

proceso en el que dos piezas de metal se soldan en puntos localizados, al hacer pasar
una gran corriente eléctrica a través de las piezas donde se efectúa la soldadura.

• Soldadura por arco continua: La soldadura por arco es un proceso de soldadura

continua en oposición a la soldadura por punto que podrı́a llamarse un proceso

discontinuo. Se utiliza para obtener uniones largas o grandes uniones soldadas en

las cuales, a menudo, se necesita un cierre hermético entre las dos piezas de metal

que se van a unir. El proceso utiliza un electrodo en forma de barra o alambre de

metal para suministrar la alta corriente eléctrica de 100 a 300 amperes
• Recubrimiento con spray: La mayorı́a de los productos fabricados de materiales

metálicos requieren de alguna forma de acabado de pintura antes de la entrega al

cliente. La tecnologı́a para aplicar estos acabados varia en la complejidad desde

métodos manuales simples a técnicas automáticas altamente sofisticadas. Se divi-

den los métodos de recubrimiento industrial en dos categorı́as:
– Métodos de recubrimiento de flujo e inmersión.

– Métodos de recubrimiento al spray.

Los métodos de recubrimiento mediante flujo de inmersión se suelen considerar que

son métodos de aplicar pintura al producto de baja tecnologı́a. La inmersión sim-

plemente requiere sumergir la pieza o producto en un tanque de pintura liquida.
 26

2.2.5 Otras operaciones de procesamiento

Además de la soldadura por punto, la soldadura por arco, y el recubrimiento al

spray existe una serie de otras aplicaciones de robots que utilizan alguna forma de

herramienta especializada como efector final. Operaciones que están en ésta cate-
gorı́a incluyen: Taladro, acanalado, y otras aplicaciones de mecanizado. Rectificado,

pulido, desbarbado, cepillado y operaciones similares. Remachado, Corte por chorro

de agua. Taladro y corte por láser.

2.2.6 Procesos de laboratorio

Los robots están encontrando un gran número de aplicaciones en los laboratorios

(véase Figura 2–5). Llevan a cabo con efectividad tareas repetitivas como la colo-
cación de tubos de pruebas dentro de los instrumentos de medición. En ésta etapa

de su desarrollo los robots son utilizados para realizar procedimientos manuales au-
tomatizados. Un tı́pico sistema de preparación de muestras consiste de un robot y

una estación de laboratorio, la cual contiene balanzas, dispensarios, centrifugados,

racks de tubos de pruebas, etc. Las muestras son movidas desde la estación de lab-

oratorios por el robot bajo el control de procedimientos de un programa.

Los fabricantes de estos sistemas mencionan tener tres ventajas sobre la operación
manual: incrementan la productividad, mejoran la calidad y reducen la exposición

del ser humano a sustancias quı́micas nocivas.

Las aplicaciones subsecuentes incluyen la medición del pH, viscosidad, y el por-

centaje de sólidos en polı́meros, preparación de plasma humano para muestras ,

calor, flujo, peso y disolución de muestras para espectrometrı́as.
 27

Figure 2–5: Robot usado en laboratorios.

2.2.7 Manipuladores cinemáticos

La tecnologı́a robótica encontró su primer aplicación en la industria nuclear con el

desarrollo de teleoperadores para manejar material radiactivo. Los robots más re-
cientes han sido utilizados para soldar a control remoto y la inspección de tuberı́as

(véase Figura 2–6) en áreas de alta radiación. El accidente en la planta nuclear de

Three Mile Island en Pennsylvania en 1979 estimuló el desarrollo y aplicación de
los robots en la industria nuclear. El reactor numero 2 (TMI-2) perdió su enfri-

amiento, y provocó la destrucción de la mayorı́a del reactor, y dejó grandes áreas

del reactor contaminadas, inaccesible para el ser humano. Debido a los altos niveles

de radiación las tareas de limpieza solo eran posibles por medios remotos.
Varios robots y vehı́culos controlados remotamente han sido utilizados para tal fin

en los lugares donde ha ocurrido una catástrofe de este tipo.

 28

Ésta clase de robots son equipados en su mayorı́a con sofisticados equipos para detec-

tar niveles de radiación, cámaras, e incluso llegan a traer a bordo un minilaboratorio

para hacer pruebas.

Figure 2–6: Robot usado para explorar tuberias.

2.2.8 Agricultura

Para muchos la idea de tener un robot agricultor es ciencia ficción, pero la realidad

es muy diferente; o al menos ası́ parece ser para el Instituto de Investigación Aus-
traliano, el cual ha invertido una gran cantidad de dinero y tiempo en el desarrollo
de este tipo de robots. Entre sus proyectos se encuentra una máquina que esquila

ovejas (véase Figura 2–7.) La trayectoria del cortador sobre el cuerpo de las ovejas
se planea con un modelo geométrico de la oveja.

Para compensar el tamaño entre la oveja real y el modelo, se tiene un conjunto de

sensores que registran la información de la respiración del animal como de su mismo

tamaño, ésta es mandada a una computadora que realiza las compensaciones nece-
sarias y modifica la trayectoria del cortador en tiempo real.
Debido a la escasez de trabajadores en los obradores, se desarrolla otro proyecto,

que consiste en hacer un sistema automatizado de un obrador, el prototipo requiere

un alto nivel de coordinación entre una cámara de vı́deo y el efector final que realiza

en menos de 30 segundos ocho cortes al cuerpo del cerdo.

Por su parte en Francia se hacen aplicaciones de tipo experimental para incluir a los
 29

robots en la siembra, y poda de los viñedos, como en la pizca de la manzana.

Figure 2–7: Robot usado para esquilar ovejas.

2.2.9 Espaciales

La exploración espacial posee problemas especiales para el uso de robots (véase

Figura 2–8). El medio ambiente es hostil para el ser humano, quien requiere un

equipo de protección muy costoso tanto en la Tierra como en el Espacio. Muchos

cientı́ficos han hecho la sugerencia de que es necesario el uso de Robots para contin-

uar con los avances en la exploración espacial; pero como todavı́a no se llega a un
grado de automatización tan precisa para ésta aplicación, el ser humano aún no ha
podido ser reemplazado por estos. Por su parte, son los teleoperadores los que han

encontrado aplicación en los transbordadores espaciales.

En Marzo de 1982 el transbordador Columbia fue el primero en utilizar este tipo

de robots, aunque el ser humano participa en la realización del control de lazo cer-
rado. Algunas investigaciones están encaminadas al diseño, construcción y control

de vehı́culos autónomos, los cuales llevarán a bordo complejos laboratorios y cámaras

muy sofisticadas para la exploración de otros planetas.
En Noviembre de 1970 los Rusos consiguieron el alunizaje del Lunokhod 1, el cual
 30

poseı́a cámaras de televisión, sensores y un pequeño laboratorio, era controlado re-

motamente desde la tierra. En Julio de 1976, los Norteamericanos aterrizaron en

Marte el Viking 1, llevaba abordo un brazo robotizado, el cual recogı́a muestras de

piedra, tierra y otros elementos las cuales eran analizados en el laboratorio que fue
acondicionado en el interior del robot. Por supuesto también contaba con un equipo
muy sofisticado de cámaras de vı́deo.

Figure 2–8: Robot usado para exploraciones espaciales.

2.2.10 Vehiculos submarinos

Dos eventos durante el verano de 1985 provocaron el incremento por el interés de

los vehı́culos submarinos. En el primero - Un avión de la Air Indian se estrelló en

el Océano Atlántico cerca de las costas de Irlanda u n vehı́culo submarino guiado

remotamente, normalmente utilizado para el tendido de cable, fue utilizado para

encontrar y recobrar la caja negra del avión. El segundo fue el descubrimiento del
Titanic en el fondo de un cañón, donde habı́a permanecido después del choque con
un iceberg en 1912, cuatro kilómetros abajo de la superficie. Un vehı́culo submarino

fue utilizado para encontrar, explorar y filmar el hallazgo.

En la actualidad muchos de estos vehı́culos submarinos se utilizan en la inspección

y mantenimiento de tuberı́as que conducen petróleo, gas o aceite en las plataformas

oceánicas; en el tendido e inspección del cableado para comunicaciones, para inves-
tigaciones geológicas y geofı́sicas en el suelo marino.
 31

La tendencia hacia el estudio e investigación de este tipo de robots se incrementará

a medida que la industria se interese aún más en la utilización de los robots, sobra
mencionar los beneficios que se obtendrı́an si se consigue una tecnologı́a segura para

la exploración del suelo marino y la explotación del mismo.

2.2.11 Educación

Los robots están apareciendo en los salones de clases de tres distintas formas.

Primero, los programas educacionales utilizan la simulación de control de robots

como un medio de enseñanza. Un ejemplo palpable es la utilización del lenguaje de
programación del robot Karel, el cual es un subconjunto de Pascal; este es utilizado

por la introducción a la enseñanza de la programación.

El segundo y de uso más común es el uso del robot tortuga en conjunción con el

lenguaje LOGO para enseñar ciencias computacionales. LOGO fue creado con la
intención de proporcionar al estudiante un medio natural y divertido en el apren-

dizaje de las matemáticas.

En tercer lugar está el uso de los robots en los salones de clases. Una serie de manip-
uladores de bajo costo, robots móviles, y sistemas completos han sido desarrollados

para su utilización en los laboratorios educacionales. Debido a su bajo costo mu-

chos de estos sistemas no poseen una fiabilidad en su sistema mecánico, tienen poca

exactitud, no tienen sensores y en su mayorı́a carecen de software.

2.3 El mercado de la robótica y las perspectivas futuras

Las ventas anuales para robots industriales han ido creciendo en Estados Unidos

a razón del 25% de acuerdo a estadı́sticas del año 1981 a 1992. El incremento de
ésta tasa se debe a factores muy diversos. En primer lugar, hay más personas en
la industria que tienen conocimiento de la tecnologı́a y de su potencial para sus

aplicaciones de utilidad. En segundo lugar, la tecnologı́a de la robótica mejorará en

 32

los próximos años de manera que hará a los robots más amistosos con el usuario,

más fáciles de interconectar con otro hardware y más sencillos de instalar.

En tercer lugar, que crece el mercado, son previsibles economı́as de escala en la

producción de robots para proporcionar una reducción en el precio unitario, lo que

harı́a los proyectos de aplicaciones de robots más fáciles de justificar. En cuarto
lugar se espera que el mercado de la robótica sufra una expansión más allá de las

grandes empresas, que ha sido el cliente tradicional para ésta tecnologı́a, y llegue
a las empresas de tamaño mediano, pequeño y ¿por qué no?; las microempresas.

Estas circunstancias darán un notable incremento en las bases de clientes para los
robots.

La robótica es una tecnologı́a con futuro y también para el futuro. Si continúan las
tendencias actuales, y si algunos de los estudios de investigación en el laboratorio
actualmente en curso se convierten finalmente en una tecnologı́a factible, los robots

del futuro serán unidades móviles con uno o más brazos, capacidades de sensores
múltiples y con la misma potencia de procesamiento de datos y de cálculo que las

grandes computadoras actuales. Serán capaces de responder a órdenes dadas con voz
humana. Ası́ mismo serán capaces de recibir instrucciones generales y traducirlas,

con el uso de la inteligencia artificial en un conjunto especı́fico de acciones requeri-

das para llevarlas a cabo. Podrán ver, oı́r, palpar, aplicar una fuerza media con
precisión a un objeto y desplazarse por sus propios medios. En resumen, los futuros

robots tendrı́an muchos de los atributos de los seres humanos. Es difı́cil pensar
que los robots llegarán a sustituir a los seres humanos en el sentido de la obra de

Carel Kapek, Robots Universales de Rossum. Por el contrario, la robótica es una

tecnologı́a que solo puede destinarse al beneficio de la humanidad. Sin embargo,

como otras tecnologı́as, hay peligros potenciales implicados y deben establecerse

salvaguardas para no permitir su uso pernicioso.
 33

El paso del presente al futuro exigirá mucho trabajo de ingenierı́a mecánica, inge-

nierı́a electrónica, informática, ingenierı́a industrial, tecnologı́a de materiales, inge-

nierı́as de sistemas de fabricación y ciencias sociales.

2.4 Subsistemas del robot

Un robot puede ser visto en diferentes niveles de sofisticación, depende de la per-

spectiva con que se mire. Un técnico en mantenimiento puede ver un robot como

una colección de componentes mecánicos y electrónicos; por su parte un ingeniero

en sistemas puede pensar que un robot es una colección de subsistemas interrela-
cionados; un programador en cambio, simplemente lo ve como una máquina para

ser programada; por otro lado para un ingeniero de manufactura es una máquina
capaz de realizar un tarea especı́fica. En contraste, un cientı́fico puede pensar que un

robot es un mecanismo que él construye para probar una hipótesis. Un robot puede
ser descompuesto en un conjunto de subsistemas funcionales: procesos, planeación,

control, sensores, sistemas eléctricos, y sistemas mecánicos.

El subsistema de Software es una parte implı́cita de los subsistemas de sensores,
planeación, y control; que integra todos los subsistemas como un todo. En la actu-

alidad, muchas de las funciones llevadas a cabo por los subsistemas son realizadas
manualmente, o de una forma off-line, pero en un futuro las investigaciones en estos

campos permitirán la automatización de dichas tareas.

El Subsistema de Procesos incluye las tareas que lleva acabo el robot, el medio
ambiente en el cual es colocado, y la interacción entre este y el robot. Este es el

dominio de la ingenierı́a aplicada. Antes de que un robot pueda realizar una tarea,
ésta debe ser buscada dentro de una secuencia de pasos que el robot pueda ejecutar.

La tarea de búsqueda es llevada acabo por el Subsistema de Planeación, el cuál

incluye los modelos de procesos inteligente s, percepción y planeación. En el modelo

de procesos, los datos que se obtienen de una variedad de sensores son fusionados
 34

(Integración Sensorial) con modelos matemáticos de las tareas para formar un mod-

elo del mundo. Al usar este modelo de mundo, el proceso de percepción selecciona
la estrategia para ejecutar la tarea. Estas estrategias son convertidas dentro de los

programas de control de el robot durante el proceso de planeación.

Estos programas son ejecutados por el Subsistema de Control; en este subsis-
tema, los comandos de alto nivel son convertidos en referencias para actuadores

fı́sicos, los valores retroalimentados son comparados contra estas referencias, y los
algoritmos de control estabilizan el movimiento de los elementos fı́sicos.

Al realizar ésta tarea los mecanismos son modelados, el proceso es modelado, la

ganancia de lazo cerrado puede ser adaptada, y los valores medidos son utilizados

para actualizar los procesos y los modelos de los mecanismos.

Desde el subsistema de control se alimentan las referencias de los actuadores al
Subsistema Eléctrico el cuál incluye todos los controles eléctricos de los actu-

adores. Los actuadores hidráulicos y neumáticos son usualmente manejados por

electroválvulas controladas. También, este subsistema contiene computadoras, in-

terfaces, y fuentes de alimentación. Los actuadores manejan los mecanismos en el

Subsistema Mecánico para operar en el medio ambiente, esto es, realizar una

tarea determinada. Los parámetros dentro del robot y del medio ambiente son
monitoreados por el Subsistema de Sensores; ésta información se utiliza como
retroalimentación en las ganancias de lazo cerrado para detectar potencialmente las

situaciones peligrosas, para verificar que las tareas se realizan correctamente, y para
construir un modelo del mundo.
 35

2.5 Robot Industrial

2.5.1 Definición

Existen ciertas dificultades a la hora de establecer una definición formal de lo que

es un robot industrial. La primera de ellas surge de la diferencia conceptual en-
tre el mercado japonés y el euro americano de lo que es un robot y lo que es un

manipulador. Ası́, mientras que para los japoneses un robot industrial es cualquier
dispositivo mecánico dotado de articulaciones móviles destinado a la manipulación,

el mercado occidental es más restrictivo, exigiendo una mayor complejidad, sobre

todo en lo relativo al control.

En segundo lugar, y centrándose ya en el concepto occidental, aunque existe una

idea común acerca de lo que es un robot industrial, no es fácil ponerse de acuerdo
a la hora de establecer una definición formal. Adem ás, la evolución de la robótica

ha ido obligando a diferentes actualizaciones de su definición. La definición mas

comúnmente aceptada posiblemente sea la de la Asociación de Industrias Robóticas

(RIA), según la cual: Un robot industrial es un manipulador multifuncional repro-

gramable, capaz de mover materias, piezas, herramientas, o dispositivos especiales,

según trayectorias variables, programadas para realizar diversas. Esta definición,

ligeramente modificada, ha sido ad optada por la Organización Internacional de
Estándares (ISO) que define al robot industrial como: Manipulador multifuncional

reprogramable con varios grados de libertad, capaz de manipular materias, piezas,

herramientas o dispositivos especiales según trayectorias tareas variables progra-

madas para realizar tareas diversas.

Se incluye en esta definición la necesidad de que e l robot tenga varios grados de lib-
ertad. Una definición más completa es la establecida por la Asociación Francesa de
Normalización (AFNOR) que define primero el manipulador y, basándose en dicha

definición el robot:
 36

Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articula-

dos entre sı́, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y

puede ser gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo

lógico.
Robot: manipulador automático servo controlado, reprogramable, polivalente, ca-
paz de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayec-

toria variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas. Normalmente

tiene la forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de

control incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del en-

torno. Normalmente su uso es el de realizar una tarea de manera cı́clica, pudiéndose

adaptar a otra sin cambios permanentes en su material

Por ultimo, la Federación Internacional de Robótica (IFR) distingue entre robot

industrial de manipulación y otros robots:

Por robot industrial de manipulación se entiende a una maquina de manipulación

automática, reprogramable y multifuncional con tres o más ejes que pueden posi-
cionar y orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la

ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la producción industrial,

ya sea en una posición fija o en movimiento.
En esta definición se debe entender que la reprogramabilidad y multifunción se

consigue sin modificaciones fı́sicas del robot. Común en todas las definiciones ante-
riores es la aceptación del robot industrial como un brazo mecánico con capacidad

de manipulación y que incorpora un control más o menos complejo. Un sistema

robotizado, en cambio, es un concepto más amplio. Engloba todos aquellos dispos-

itivos que realizan tareas de forma automática en sustitución de un ser humano y

que pueden incorporar o no a uno o varios robots, siendo esto último lo más frecuente.
 37

Figure 2–9: Robot manipulador.

2.5.2 Clasificación de robots industriales

La maquinaria para la automatización rı́gida dio paso al robot con el desarrollo de

controladores rápidos, basados en el microprocesador, ası́ como un empleo de ser-

vos en bucle cerrado, que permiten establecer con exactitud la posición real de los

elementos del robot y establecer el error con la posición deseada. Esta evolución ha
dado origen a una serie de tipos de robots, que se citan a continuación:

• Manipuladores: Son sistemas mecánicos multifunciónales (véase Figura 2–9),

con un sencillo sistema de control, que permite gobernar el movimiento de sus

elementos, de los siguientes modos:

– Manual: Cuando el operario controla directamente la tarea del manipulador.

– De secuencia fija: cuando se repite, de forma invariable, el proceso de trabajo

preparado previamente.
– De secuencia variable: Se pueden alterar algunas caracterı́sticas de los ciclos

de trabajo.
Existen muchas operaciones básicas que pueden ser realizadas óptimamente medi-

ante manipuladores, por lo que se debe considerar seriamente el empleo de estos

dispositivos, cuando las funciones de trabajo sean sencillas y repetitivas.
• Robots de aprendizaje: Son manipuladores que se limitan a repetir una secuen-

cia de movimientos, previamente ejecutada por un operador humano, haciendo uso

 38

de un controlador manual o un dispositivo auxiliar. En este tipo de robots, el op-

erario en la fase de enseñanza, se vale de una pistola de programación con diversos

pulsadores o teclas, o bien, de joystics, o bien utiliza un maniquı́, o a veces, desplaza

directamente la mano del robot.Los robots de aprendizaje son los mas conocidos,
hoy dı́a, en los ambientes industriales y el tipo de programación que incorporan,
recibe el nombre de ”gestual”.

• Robots computador: Son manipuladores o sistemas mecánicos multifuncionales,

controlados por un computador, que habitualmente suele ser un microordenador.

En este tipo de robots, el programador no necesita mover realmente el elemento de

la maquina, cuando la prepara para realizar un trabajo. El control por computador

dispone de un lenguaje especifico, compuesto por varias instrucciones adaptadas

al robot, con las que se puede confeccionar un programa de aplicación utilizando
solo el terminal del computador, no el brazo. A esta programación se le denomina

textual y se crea sin la intervención con control por del manipulador. Las grandes
ventajas que ofrecen este tipo de robots, hacen que se vayan imponiendo en el

mercado rápidamente, lo que exige la preparación urgente de personal cualificado,

capaz de desarrollar programas similares a los de tipo informático.

• Robots inteligentes: Son similares a los del grupo anterior, pero, además, son
capaces de relacionarse con el mundo que les rodea a través de sensores y tomar
decisiones en tiempo real (auto programable). De momento, son muy poco conoci-

dos en el mercado y se encuentran en fase experimental, en la que se esfuerzan los

grupos investigadores por potenciarles y hacerles más efectivos, al mismo tiempo

que más asequibles. La visión artificial, el sonido de máquina y la inteligencia ar-

tificial, son las ciencias que más están estudiando para su aplicación en los robots

inteligentes.
 39

• Micro-robots: Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, ex-

isten numerosos robots de formación o micro-robots a un precio muy asequible y,

cuya estructura y funcionamiento son similares a los de aplicación industrial.

Por otra parte la AFRI, sostiene que hay cuatro tipos de robots:
1. Tipo A: Manipulador con control manual o telemando.
2. Tipo B: Manipulador automático con ciclos preajustados; regulación mediante

fines de carrera o topes; control por PLC; accionamiento neumático, eléctrico o

hidráulico.

3. Tipo C: Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece de

conocimiento sobre su entorno.

4. Tipo D: Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en

función de estos.
Otra forma de clasificar los robots es propuesta por la IFR:

1. Robot secuencial
2. Robot de trayectoria controlable

3. Robot Adaptativo
4. Robot Manipulado

Por último y con el fin de dar una visión del posible futuro, se presentaron en forma
clasificada, buena parte de los diversos tipos de robots que se puedan encontrar hoy
en dı́a. Todos los robots representados existen en la actualidad, aunque los casos más

futuristas están en estado de desarrollo en los centros de investigación de robótica.

Robots de servicio y teleoperados

En cuanto a los robots de servicio, se pueden definir como:

Dispositivos o estacionarios, dotados normalmente de uno o varios brazos mecánicos
independientes, controlados por un programa ordenador y que realizan tareas no

industriales de servicio.
 40

En esta definición entrarı́an entre otros los robots dedicados a cuidados médicos,

educación, domésticos, uso en oficinas, intervención en ambientes peligrosos, aplica-

ciones aplicaciones submarinas y agricultura. Sin embargo, esta definición de robots

de servicio excluye los tele espaciales, manipuladores, pues estos no se mueven medi-
ante el control de un programa ordenador, sino que están controlados directamente
por el operador humano.

Los robots teleoperados son dispositivos robóticos con brazos manipuladores y sen-

sores con cierto grado de movilidad, controlados remotamente por un operador hu-
mano de manera directa o a través de un ordenador. Definidos por la NASA como

Telerobots. El diseño de Telerobots y los Grupos de Aplicaciones desarrollan y apli-

can las tecnologı́as para el funcionamiento dirigido de telerobots en el espacio y las
aplicaciones terrestres. Las áreas actuales de investigación y desarrollo incluyen:

• El manipulador y el mando del robot móvil

• Las arquitecturas del telerobot remotas

• Procesado, integración, y fusión, del sistema sensorial.

• Tareas interactivas que planea y ejecuta

• La visualización gráfica de las imágenes sobrepuestas

• Multisensor - el mando equilibrado.
• Micromecanismos - control para el despliegue de los instrumentos

2.6 Morfologı́a del Robot

En general, un robot interactua con su entorno tal y como se muestra en la Figura

2–10, A continuación se describen las caracterı́sticas mofológicas más relevantes

propias de los robots y se proporcionan valores concretos de las mismas, para deter-

minados modelos y aplicaciones.

 41

Figure 2–10: Diagrama de bloque de un robot.

2.6.1 Grados de Libertad

El numero de grados de libertad que tiene un brazo robot es el numero de magnitudes

que pueden variarse independientemente -por lo general coincide con el numero de

articulaciones moviles- Se necesitan tres grados de libertad para posicionar el efector

terminal dentro de un entorno de trabajo tridimensional. Se necesitan otros tres

para dirigir el efector terminal hacia cualquier direccion. En la figura 2–11, se

muestra un robot con 6 grados de libertad q1, q2, q3, q4, q5 y q6, este numero es el
que generalmente posee un robot industrial.

Figure 2–11: Esquema de un robot industrial con 6 grados de libertad.

2.6.2 Zonas de trabajo y dimensiones del manipulador

Las dimensiones de los elementos del manipulador, junto a los grados de libertad,

definen la zona de trabajo del robot, caracterı́stica fundamental en las fases de se-
lección e implantación del modelo adecuado. La zona de trabajo se subdivide en
 42

áreas diferenciadas entre sı́, por la accesibilidad especifica del elemento terminal

(aprehensor o herramienta), es diferente a la que permite orientarlo verticalmente

o con el determinado ángulo de inclinación. También queda restringida la zona de

trabajo por los limites de giro y desplazamiento que existen en las articulaciones.

2.6.3 Capacidad de carga

El peso, en kilogramos, que puede transportar la garra del manipulador recibe el

nombre de capacidad de carga. A veces, este dato lo proporcionan los fabricantes,

incluyendo el peso de la propia garra. En modelos de robots indústriales, la capaci-
dad de carga de la garra, puede oscilar de entre 205kg. y 0.9Kg. La capacidad de

carga es una de las caracterı́sticas que más se tienen en cuenta en la selección de

un robot, según la tarea a la que se destine. En soldadura y mecanizado es común

precisar capacidades de carga superiores a los 50kg.

2.6.4 Problemas a enfrentar

Algunos aspectos a tener en cuenta en el diseño y programación de robots son:

Resolución el uso de sistemas digitales, y otros factores que sólo son un número
limitado de posiciones que están disponibles. Ası́ el usuario ajusta a menudo las
coordenadas a la posición discreta más cercana.

La cinemática el error modelado el modelo de la cinemática del robot no em-

pareja al robot exactamente. Como resultado los cálculos de ángulos de la juntura

requeridos contienen un error pequeño.

Los errores de la calibración La posición determinada durante la calibración

puede estar apagada ligeramente, mientras se está produciendo un error en la

posición calculada.
Los errores del azar - los problemas se incrementan conforme el robot opera.

Por ejemplo, fricción, torcimiento estructural, la expansión termica, la repercusión

 43

negativa / la falla en las transmisione s, etc. pueden causar las variaciones en la

posición.
2.6.5 Exactitud y Repetibilidad

Exactitud de un punto Mide la distancia entre la posición especificada, y la

posición real del efector de extremo de robot.

• ¿Cómo el robot consigue llegar al punto deseado?

• Cobra mayor importancia cuando se realiza off-line (programando), porque

se usan las coordenadas absolutas.

Repetibilidad Es una medida del error o variabilidad al alcanzar repetidamente
para una sola posición.

• ¿Cómo el movimiento del robot permite llegar a la misma posición, con el

mismo movimiento hecho en ocasiones anteriores?

• La repetibilidad de punto es a menudo más pequeña que la exactitud.

En la Figura 2–12 si quisieramos mover el efector final a cierto punto donde se

encuentra la pieza de trabajo, entonces el robot solamente podrı́a acercarse al objeto

posicionándose en el punto direccionable más próximo. En otras palabras, no podrı́a
colocarse exactamente en la posición requerida.

Figure 2–12: Malla de movimiento posible para un robot de dos grados de libertad.

2.6.6 Resolución

La Resolución de punto está basada en un número limitado de puntos que el robot

puede alcanzar, por ejemplo en la Figura 2–13 se muestran como los puntos negros.
 44

Estos puntos están tı́picamente separados por un milı́metro o menos, dependiendo

del tipo de robot. Por ejemplo si un usuario solicitara una posición como 456.4mm,
y el sistema sólo puede mover al milı́metro más cercano, 456mm, el error resultante

de exactitud es de 0.4mm.

Figure 2–13: Esquema para definir la resolución de un robot industrial.

La Cinemática de punto y errores de la calibración son básicamente el cambio en

los puntos en el espacio de trabajo que producen un error e (véase Figura 2–14).

Tı́picamente las caracterı́sticas técnicas del vendedor asumen esa calibración y los
errores modelados son cero.

Figure 2–14: Esquema para visualizar el error de posición.

Los puntos al azar son errores que impedirán al robot volver a la misma situación

exacta cada tiempo, y esto puede modelarse con una distribución de probabilidad
normal sobre cada punto.
 45

2.6.7 Precisión en la repetibilidad

Esta magnitud establece el grado de exactitud en la repetición de los movimientos de

un manipulador al realizar una tarea programada. Dependiendo del trabajo que se

deba realizar, la precisión en la repetibilidad de los movimientos es mayor o menor.

Ası́ por ejemplo, en labores de ensamblaje de piezas, dicha caracterı́stica ha de ser

menor a +-0.1mm. En soldadura, pintura y manipulación de piezas, la precisión en

la repetibilidad esta comprendida entre 1 y 3mm y en las operaciones de mecanizado,

la precisión ha de ser menor de 1mm.

2.6.8 La resolución del mando

La resolución espacial es el incremento más pequeño de movimiento en que el robot

puede dividir su volumen de trabajo. La resolución espacial depende de dos factores:
los sistemas que controlan la resolución y las inexactitudes mecánicas de los robots.

Control de la resolución es determinado por el sistema de mando de posición del

robot y su sistema de medida de regeneración. Es la habilidad de los controladores de

dividir el rango total de movimiento en incrementos individuales que pueden dirigirse

en el controlador. Los incrementos a veces son llamados ”el direccionamiento parte”

esto depende de la capacidad de almacenamiento en la memoria de mando. El

número de incrementos separados, identificables para un eje particular se muestra
en (2.2):

#incrementos = 2n (2.1)

Por ejemplo - Para un robot con 8 bits, la resolución de mando de extremo puede

dividir un rango del movimiento en 256 posiciones discretas.

2.6.9 Velocidad

En muchas ocasiones, aumenta extraordinariamente el rendimiento del robot, por

lo que esta magnitud se valora considerablemente en una velocidad la de elección

trabajo elevada, del mismo. En tareas de soldadura y manipulación de piezas es

 46

muy aconsejable que la velocidad de trabajo sea alta. En pintura, mecanizado y

ensamblaje, la velocidad debe ser media e incluso baja

2.6.10 Coordenadas de los movimientos

La estructura del manipulador y la relación entre sus elementos proporcionan una

configuración mecánica, que da origen al establecimiento de los parámetros que hay

que conocer para definir la posición y orientación del elemento terminal. Fundamen-
talmente, existen cuatro estructuras clásicas en los manipuladores, que se relacionan

con los correspondientes modelos de coordenadas (véase Figura 2–15), en el espacio

y que se citan a continuación:
• Cartesianas

• Cilindricas
• Polares

• Angulares

Figure 2–15: Configuraciones básicas y coordenadas.

 47

2.6.11 Brazos del robot

Tipos de junturas

los tipos de junturas básicos se muestran en la Figura 2–16

Figure 2–16: Tipos de junturas usadas.

Tipos de actuadores

Los elementos motrices que generan el movimiento de las articulaciones pueden ser,

según la energı́a que consuman, de tipo hidráulico, neumático o eléctrico. Los ac-
tuadores de tipo hidráulico se destinan a tareas que requieren una gran potencia y
grandes capacidades de carga. Dado el tipo de energı́a que emplean, se construyen

con mecánica de precisión y su coste es elevado. Los robots hidráulicos, se diseñan

formando un conjunto compacto conformado por la central hidráulica, la cabina

electrónica de control y el brazo del manipulador.

La energı́a neumática dota a sus actuadores de una gran velocidad de respuesta,

junto a un bajo coste, pero su empleo está siendo sustituido por elementos eléctricos.
Los motores eléctricos, que cubren la gama de media y baja potencia, acaparan el
campo de la Robótica, por su gran precisión en el control de su movimiento y las
 48

ventajas inherentes a la energı́a eléctrica que consumen.

2.6.12 Programabilidad

La inclusión del controlador de tipo microelectrónico en los robots industriales, per-

mite la programación del robot de muy diversas formas. En general, los moder-

nos sistemas de robots admiten la programación manual, mediante un modulo de

programación. La programación gestual y textual, controlan diversos aspectos del

funcionamiento del manipulador:

• Control de la velocidad y la aceleración
• Saltos de programa condicionales

• Temporizaciones y pausas
• Edición, modificación, depuración y ampliación de programas

• Funciones de seguridad
• Funciones de sincronización con otras maquinas.

• Uso de lenguajes especı́ficos de Robótica

2.6.13 Estructura mecánica de un robot

Un robot esta formado por los siguientes elementos: estructura mecánica, transmi-
siones, sistema de accionamiento, sistema sensorial, sistema de control y elementos
terminales. Aunque los elementos empleados en los robots no son exclusivos de

estos (maquinas herramientas y otras muchas maquinas emplean tecnologı́as seme-

jantes), las altas prestaciones que se exigen a los robots han motivado que en ellos

se empleen elementos con caracterı́sticas especificas. Mecánicamente, un robot está

formado por una serie de elementos o eslabones unidos mediante articulaciones (jun-

turas) que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones consecutivos.
La constitución fı́sica de la mayor parte de los robots industriales guarda cierta
similitud con la anatomı́a del brazo humano, por lo que en ocasiones, para hacer
 49

referencia a los distintos elementos que componen el robot, se usan términos como

cuerpo, brazo, codo y muñeca (véase Figura 2–17).

Figure 2–17: Analogia entre un brazo humano y uno robótico.

El empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot, da lugar a

diferentes configuraciones, con caracterı́sticas a tener en cuenta tanto en el diseño

y construcción del robot como en su aplicación. Las combinaciones más frecuentes

son con tres articulaciones y que son las más importantes a la hora de posicionar su
extremo en un punto en el espacio.

Puesto que para posicionar y orientar un cuerpo de cualquier manera en el espacio

son necesarios seis parámetros, tres para definir la posición y tres para la orientación,

si se pretende que un robot posicione y oriente su extremo (y con él la pieza o

herramienta manipulada) de cualquier modo en el espacio, se precisara al menos
seis grados de libertad. En la práctica, a pesar de ser necesarios los seis grados

de libertad comentados para tener total libertad en el posicionado y orientación

del extremo del robot, muchos robots industriales cuentan con solo cuatro o cinco

grados de libertad, por ser estos suficientes para llevar a cabo las tareas que se
encomiendan.

Existen también casos opuestos, en los que se precisan más de seis grados de libertad
para que el robot pueda tener acceso a todos los puntos de su entorno. Ası́, si
se trabaja en un entorno con obstáculos, el dotar al robot de grados de libertad
 50

adicionales le permitirá acceder a posiciones y orientaciones de su extremo a las

que, como consecuencia de los obstáculos, no hubieran llegado con seis grados de
libertad. Otra situación frecuente es dotar al robot de un grado de libertad adicional

que le permita desplazarse a lo largo de un carril aumentando ası́ el volumen de su

espacio de trabajo.
Cuando el numero de grados de libertad del robot es mayor que los necesarios para

realizar una determinada tarea se dicen que el robot es redundante.

Los eslabones y Junturas - los Eslabones son los miembros estructurales sólidos de

un robot, y las junturas son los acoplamientos movibles entre ellos.

TCP

El Punto de Centro de herramienta (TCP) como en la Figura 2–18, localiza en el

robot la herramienta. Tı́picamente el TCP se usa al referirse a la posición de los

robots, ası́ como el punto focal de la herramienta. (Por ejemplo el TCP podrı́a
estar en la punta de una antorcha de la soldadura) El TCP puede especificarse en

el cartesiano, cilı́ndrico, esférico, etc., coordenadas que dependen del robot.

Figure 2–18: Punto de centro de la herramienta.

El espacio de trabajo

El robot tiende a tener una geometrı́a fija, y limitada. El espacio de trabajo es el

lı́mite de posiciones en espacio que el robot puede alcanzar. Para un robot cartesiano
como una grúa mostrada en la Figura 2–19 los espacios de trabajo podrı́an ser un
 51

cuadrado, para los robots más sofisticados los espacios podrı́an ser de una forma

esferica.

Figure 2–19: Espacio de trabajo.

La velocidad

se refiere a la velocidad máxima que es lograble por el TCP, o por las junturas indi-

viduales. Este número no es exacto en la mayorı́a de los robots, y variará encima del
espacio de trabajo como la geometrı́a del robot cambia (y de los efectos dinámicos).

La carga útil

La carga útil indica la masa máxima que el robot puede alcanzar antes de cualquier
fracaso de los robots, o pérdida dramática de exactitud. Es posible exceder la carga

útil máxima, y todavı́a tiene el robot, que operar, pero esto no se aconseja. Cuando
el robot está acelerando rápidamente, la carga útil debe estar menos de la masa

máxima. Esto es afectado por la habilidad de agarrar la parte firmemente, ası́ como
la estructura del robot, y el actuador. El extremo de brazo al laborar con her-

ramienta debe ser considerado parte de la carga útil.

Tiempo de establecimiento

Durante un movimiento, el robot se mueve rápidamente, pero como los acercamien-

tos del robot la posición final se reduce la velocidad, y los acercamientos. El tiempo
 52

de establecimiento es el tiempo requerido para el robot, para estar dentro de una

distancia dada de la última posición.

2.6.14 Transmisiones y reductores

Las transmisiones son los elementos encargados de transmitir el movimiento desde

los actuadores hasta las articulaciones. Se incluirán junto con las transmisiones a
los reductores, encargados de adaptar el par y la velocidad de la salida del actuador

a los valores adecuados para el movimiento de los elementos del robot.

Transmisiones

Las transmisiones (véase Figura 2–20 y 2–21)son los elementos encargados de trans-

mitir el movimiento desde los actuadores hasta las articulaciones. Se incluirán junto
con las transmisiones a los reductores, encargados de adaptar el par y la velocidad
de la salida del actuador a los valores adecuados para el movimiento de los elementos

del robot. Transmisiones. Dado que un robot mueve su extremo con aceleraciones
elevadas, es de gran importancia reducir al máximo su momento de inercia. Del

mismo modo, los pares estáticos que deben vencer los actuadores dependendirecta-
mente de la distancia de las masas al actuador. Por estos motivos se procura que

los actuadores, por lo general pesados, estén lo mas cerca posible de la base del
robot. Esta circunstancia obliga a utilizar sistemas de transmisión que trasladen el
movimiento hasta las articulaciones, especialmente a las situadas en el extremo del

robot.
Ası́ mismo, las transmisiones pueden ser utilizadas para convertir movimiento circu-

lar en lineal o viceversa, lo que en ocasiones puede ser necesario. Existen actualmente
en el mercado robots industriales con acoplamiento directo entre accionamiento y ar-

ticulación. Se trata, sin embargo, de casos particulares dentro de la generalidad que

en los robots industriales actuales supone la existencia de sistemas de transmisión
 53

junto con reductores para el acoplamiento entre actuadores y articulaciones Es de

esperar que un buen sistema de transmisión cumpla con una serie de caracterı́sticas
básicas: debe tener un tamaño y peso reducido, se ha de evitar que presente juegos

u holguras considerables y se deben buscar transmisiones con gran rendimiento.

Figure 2–20: Tipos de transmisiones.

Figure 2–21: Engranajes Circular-Circular.

Las transmisiones más habituales son aquellas que cuentan con movimiento circular
tanto a la entrada como a la salida. Incluidas en éstas se encuentran los engranajes

(véase Figura 2–21), las correas dentadas y las cadenas.

Reductores

En cuanto a los reductores, al contrario que con las transmisiones, sı́ existen determi-
nados sistemas usados de manera preferente en los robots industriales. Esto se debe
 54

a que a los reductores utilizados en robótica se les exigen unas condiciones de fun-

cionamiento muy restrictivas. La exigencia de estas caracterı́sticas viene motivada

por las altas prestaciones que se le piden al robot en cuanto a precisión y velocidad

de posicionamiento. La Figura 2–22 muestra valores tı́picos de los reductores para

robótica actualmente empleados.

Figure 2–22: Caracteristicas de los reductores.

Se buscan reductores de bajo peso, reducido tamaño, bajo rozamiento y que al

mismo tiempo sean capaces de realizar una reducción elevada de velocidad en un

único paso. Se tiende también a minimizar su momento de inercia, de negativa influ-

encia en el funcionamiento del motor, especialmente crı́tico en el caso de motores de
baja inercia. Los reductores, por motivos de diseño, tienen una velocidad máxima

admisible, que como regla general aumenta a medida que disminuye el tamaño del
motor. También existe una limitación en cuanto al par de entrada nominal permisi-

ble (T2 ) que depende del par de entrada (T1 ) y de la relación de transmisión a través
de la relación:

 
ω2
T2 = ηT1 (2.2)
ω1
Donde el rendimiento, η, puede llegar a ser cerca del 100%, y la relación de reducción
de velocidades (ω1 = velocidad de entrada; ω2 = velocidad de salida) varı́a entre 50
 55

y 300.

Puesto que los robots trabajan en ciclos cortos, que implican continuos arranques y
paradas, es de gran importancia que le reductor sea capaz de soportar pares eleva-

dos puntuales. También se busca que el juego angular sea lo menor posible. Éste se
define como el ángulo que gira al eje de salida cuando se cambia su sentido de giro
sin que llegue a girar al eje de entrada. Por ultimo, es importante que los reductores

para robótica posean una rigidez torsional, definida como el par que hay que aplicar
sobre el eje de salida para que, manteniendo bloqueado el de entrada, aquél gire un

ángulo unidad.

2.6.15 Actuadores

Los actuadores tienen como misión generar el movimiento de los elementos del robot

según las ordenes dadas por la unidad de control. Se clasifican en tres grandes
grupos, según la energı́a que utilizan:

• Hidraulicos
• Neumaticos
• Eléctricos

Los actuadores neumáticos utilizan el aire comprimido como fuente de energı́a y

son muy indicados en el control de movimientos rápidos, pero de precisión limitada.

Los motores hidráulicos son recomendables en los manipuladores que tienen una
gran capacidad de carga, junto a una precisa regulación de velocidad. Los motores
eléctricos son los más utilizados, por su fácil y preciso control, ası́ como por otras

propiedades ventajosas que establece su funcionamiento, como consecuencia del em-

pleo de la energı́a eléctrica.
 56

Cada uno de estos sistemas presenta caracterı́sticas diferentes, siendo preciso evalu-

arlas a la hora de seleccionar el tipo de actuador más conveniente. Las caracterı́sticas

a considerar son, entre otras:

• Potencia
• Controlabilidad
• Peso

• Volumen
• Precisión

• Velocidad
• Mantenimiento

• Costo
2.6.16 Neumáticos

En ellos la fuente de energı́a es aire a presión entre 5 y 10 bar. Existen dos tipos de
actuadores neumáticos:

Cilindros El movimiento se consigue con el desplazamiento de un émbolo encerrado

en un cilindro como consecuencia de la diferencia de presión a ambos lados de aquél.
Los cilindros neumáticos pueden ser de simple o de doble efecto. En los primeros,

el émbolo se desplaza en un sentido como resultado del empuje ejercido por el aire a
presión, mientras que en el otro sentido se desplaza como consecuencia del efecto de

un muelle (que recupera al émbolo a su posición en reposo) véase Figura 2–23. En

los cilindros de doble efecto el aire a presión es el encargado de empujar al émbolo
en las dos direcciones, al poder ser introducido de forma arbitraria en cualquiera

de las dos cámaras. Normalmente, con los cilindros neumáticos sólo se persigue
un posicionamiento en los extremos del mismo y no un posicionamiento continuo.

Esto último se puede conseguir con una válvula de distribución (generalmente de

accionamiento directo) que canaliza el aire a presión hacia una de las dos caras

del embolo alternativamente. Existen, no obstante, sistemas de posicionamiento

 57

continuo de accionamiento neumático, aunque debido a su coste y calidad todavı́a

no resultan competitivos.
Motores (véase Figura 2–24). El movimiento de rotación de un eje se consigue

mediante aire a presión. Los dos tipos más utilizados son los motores de aletas
rotativas y los motores de pistones axiales. Los motores de pistones axiales tienen
un eje de giro solidario a un tambor que se ve obligado a girar ente las fuerzas

que ejercen varios cilindros, que se apoyan sobre un plano inclinado. Otro método
común más sencillo de obtener movimientos de rotación a partir de actuadores

neumáticos, se basa en el empleo de cilindros cuyo émbolo se encuentra acoplado

a un sistema de piñón-cremallera.

En general y debido a la compresibilidad del aire, los actuadores neumáticos no con-

siguen una buena precisión de posicionamiento. Sin embargo, su sencillez y robustez
hacen adecuado su uso en aquellos casos en los que sea suficiente un posicionamiento

en dos situaciones diferentes (todo o nada). Por ejemplo, son utilizados en manipu-
ladores sencillos, en apertura y cierre de pinzas o en determinadas articulaciones de

algún robot. Siempre debe tenerse en cuenta que el empleo de un robot con algún
tipo de accionamiento neumático deberá disponer de una instalación de aire com-

primido, incluyendo: compresor, sistema de distribución (tuberı́as, electro válvulas),

filtros, secadores, etc. No obstante, estas instalaciones neumáticas son frecuentes y
existen en muchas de las fábricas donde se da cierto grado de automatización.

Figure 2–23: Cilindro neumático.

 58

Figure 2–24: Motor neumático de paleta.

2.6.17 Hidráulicos

Este tipo de actuadores no se diferencia mucho de los neumáticos. En ellos, en vez

de aire se utilizan aceites minerales a una presión comprendida normalmente entre

los 50 y 100 bar, llegándose en ocasiones a superar los 300 bar. Existen, como en el
caso de los neumáticos, actuadores del tipo cilindro y del tipo motores de aletas y
pistones.

Sin embargo, las caracterı́sticas del fluido utilizado en los actuadores hidráulicos
marcan ciertas diferencias con los neumáticos. En primer lugar, el grado de com-

presibilidad de los aceites usados es considerablemente menor al del aire, por lo que
la precisión obtenida en este caso es mayor. Por motivos similares, es más fácil en
ellos realizar un control continuo, pudiendo posicionar su eje en todo un intervalo

de valores (haciendo uso del servocontrol) con notable precisión. Además, las ele-
vadas presiones de trabajo, diez veces superiores a las de los actuadores neumáticos,

permiten desarrollar elevadas fuerzas y pares.

Por otra parte, este tipo de actuadores presenta estabilidad frente a cargas estáticas.

Esto indica que el actuador es capaz de soportar cargas, como el peso o una presión
ejercida sobre una superficie, sin aporte de energı́a (para mover el embolo de un
cilindro serı́a preciso vaciar este de aceite). También es destacable su eleva capacidad

de carga y relación potencia-peso, ası́ como sus caracterı́sticas de auto lubricación y

robustez.
 59

Frente a estas ventajas existen ciertos inconvenientes. Por ejemplo, las elevadas

presiones a las que se trabaja propician la existencia de fugas de aceite a lo largo

de la instalación. Asimismo, esta instalación es mas complicada que la necesaria

para los actuadores neumáticos y mucho más que para los eléctricos, necesitando
de equipos de filtrado de partı́culas, eliminación de aire, sistemas de refrigeración y
unidades de control de distribución.

Los accionamientos hidráulicos se usan con frecuencia en aquellos robots que deben
manejar grandes cargas (de 70 a 205kg).

2.6.18 Eléctricos

Las caracterı́sticas de control, sencillez y precisión de los accionamientos eléctricos

han hecho que sean los mas usados en los robots industriales actuales.
Dentro de los actuadores eléctricos pueden distinguirse tres tipos diferentes:

• Motores de corriente continua (DC). Servomotores

• Motores paso a paso

• Motores de corriente alterna (AC)

Motores de corriente continua

Son los más usados en la actualidad debido a su facilidad de control. En este

caso, se utiliza en el propio motor un sensor de posición (Encoder) para poder

realizar su control. Los motores de DC (véase Figura 2–25) están constituidos

por dos devanados internos, inductor e inducido, que se alimentan con corriente
continua: El inductor, también denominado devanado de excitación, esta situado en

el estator y crea un campo magnético de dirección fija, denominado excitación. El

inducido, situado en el rotor, hace girar al mismo debido a la fuerza de Lorentz que

aparece como combinación de la corriente circulante por él y del campo magnético
de excitación. Recibe la corriente del exterior a través del colector de delgas , en el

que se apoyan unas escobillas de grafito.

 60

Figure 2–25: Motor DC.

Para que se pueda dar la conversión de energı́a eléctrica en energı́a mecánica de forma

continua es necesario que los campos magnéticos del estator y del rotor (véase Figura
2–26) permanezcan estáticos entre sı́. Esta transformación es máxima cuando ambos

campos se encuentran en cuadratura.

Figure 2–26: Motor DC vista de rotor y estator.

Al aumentar la tensión del inducido aumenta la velocidad de la máquina. Si el motor

está alimentado a tensión constante, se puede aumentar la velocidad disminuyendo

el flujo de excitación. Pero cuanto más débil sea el flujo, menor será el par motor

que se puede desarrollar para una intensidad de inducido constante, mientras que la
tensión del inducido se utiliza para controlar la velocidad de giro.

En los controlados por excitación se actúa al contrario. Además, en los motores

controlados por inducido se produce un efecto estabilizador de la velocidad de giro
 61

originado por la realimentación intrı́nseca que posee a través de la fuerza contraelec-

tromotriz. Por estos motivos, de los dos tipos de motores DC es el controlado por
inducido el que se usa en el accionamiento con robots.

Para mejorar el comportamiento de este tipo de motores, el campo de excitación se

genera mediante imanes permanentes, con lo que se evitan fluctuaciones del mismo.
Estos imanes son de aleaciones especiales como sumario-cobalto. Además, para

disminuir la inercia que poseerı́a un rotor bobinado, que es el inducido, se construye

éste mediante una serie de espiras serigrafiadas en un disco plano, este tipo de rotor

no posee apenas masa térmica, lo que aumenta los problemas de calentamiento por
sobrecarga.

Como se ha indicado, los motores DC son controlados mediante referencias de ve-

locidad. Éstas normalmente son seguidas mediante un bucle de retroalimentación
de velocidad analógica que se cierra mediante una electrónica especı́fica (accionador

del motor). Se denominan entonces servomotores.

Motores paso a paso.

A diferencia de los Motores-CC que giran a todo lo que dan cuando son conectados a

la fuente de alimentación, los Motores-PaP solamente giran un ángulo determinado,

los primeros sólo disponen de dos terminales de conexión, mientras los otros pueden
tener 4, 5 o 6, según el tipo de motor que se trate, por otro lado los motores de

corriente continua no pueden quedar enclavados en una sola posición, mientras los
motores paso a paso sı́.

Los motores paso a paso son comúnmente utilizados en situaciones en que se requiere
un cierto grado de precisión, El ángulo de giro de estos motores es muy variado

pasando desde los 90o hasta los 1.8o e incluso 0.72o , cada ángulo de giro, (también
llamado paso) se efectúa enviando un pulso en uno de sus terminales, es decir que
por ejemplo en motores que tienen 90o de giro por paso, se requiere 4 pulsos para
 62

dar una vuelta completa, mientras que en los de 1,8o se necesitan 200 pulsos, y en

los otros son necesarios 500.

Los Motores-PaP suelen ser clasificados en dos tipos, según su diseño y fabricación

pueden ser Bipolares o Unipolares como se puede apreciar en la Figura 2–27

Figure 2–27: Motores paso a paso

Mientras los unipolares disponen de dos bobinas independientes los Bipolares parecieran

tener 4 debido al terminal central que es el común de cada par de bobinas. Su prin-
cipal ventaja con respecto a los servomotores tradicionales es su capacidad para

asegurar un posicionamiento simple y exacto. Pueden girar además de forma con-

tinua, con velocidad variable, como motores sı́ncronos, ser sincronizados entre sı́,
obedecer a secuencias complejas de funcionamiento, etc. Se trata al mismo tiempo

de motores muy ligeros, fiables, y fáciles de controlar pues al ser cada estado de
excitación del estator estable, el control se realiza en bucle abierto, sin la necesidad

de sensores de realimentación. Entre los inconvenientes se puede citar que su fun-

cionamiento a bajas velocidades no es suave, y que existe el peligro de perdida de

una posición por trabajar en bucle abierto. Tienden a sobrecalentarse trabajando

a velocidades elevadas y presentan un limite en el tamaño que pueden alcanzar.
Se emplean para el posicionado de ejes que no precisan grandes potencias (giro de

pinza) o para robots pequeños (educacionales ); También son muy utilizados en dis-
positivos periféricos del robot, como mesas de coordenadas.
 63

Motores de corriente alterna

Este tipo de motores no ha tenido aplicación en la robótica hasta hace unos años,
debido fundamentalmente a la dificultad de su control. Sin embargo, las mejoras

que se han introducido en las maquinas sı́ncronas hacen que se presenten como un
claro competidor de los motores de corriente continua. Esto se debe principalmente

a tres factores:
1. La construcción de los motores sincronos sin escobillas

2. En los motores sincronos la velocidad de giro depende únicamente de la frecuencia

de la tensión que alimenta el inducido. Para poder variar esta precisión, el control
de velocidad se realiza mediante un convertidor de frecuencia.

3. El motor sincrono autopilotado excitado con un imán permanente, también llamado

motor senoidal, no presenta problemas de mantenimiento debido a que no posee

escobillas y tiene una gran capacidad de evacuación de calor, ya que los devanados
están en contacto directo con la carcasa.

En el caso de los motores ası́ncronos, no se ha conseguido resolver satisfactoriamente

los problemas de control que presentan. Esto ha hecho que hasta el momento no
tengan aplicación en robótica.

Por ultimo, en la Figura 2–28 se presenta un paralelo entre los actuadores estudiados.

Figure 2–28: Paralelo entre actuadores usados en robótica

 64

2.6.19 Sensores internos

Para conseguir que un robot realice su tarea con la adecuada precisión, velocidad e
inteligencia, será preciso que tenga conocimiento tanto de su propio estado como el

estado de su entorno. La información relacionada con su estado (fundamentalmente

la posición de sus articulaciones ) la consigue con los denominados sensores internos,

mientras que la que se refiere al estado de su entorno, se adquiere con los sensores
externos. A continuación se describirán algunos tipos de sensores de posición:

Encoders incrementales. Para el control de posición angular se emplean funda-

mentalmente los denominados encoders y resolvers. Los potenciómetros dan bajas
prestaciones por lo que no se emplean salvo en contadas ocasiones (robots edu-

cacionales, ejes de poca importancia). Los encoders incrementales en su forma

más simple, estan compuestos por un disco transparente con una serie de marcas

opacas colocadas radialmente y equidistantes entre sı́; un sistema de iluminación

en el que la luz es colimada de forma correcta, y un elemento fotorreceptor. El

eje cuya posición se quiere medir va acoplado al disco transparente. Con esta dis-
posición a medida que el eje gire se irá generando pulsos en el receptor cada vez
que la luz atraviese cada marca, y llevando una cuenta de estos pulsos es posible

conocer la posición del eje. Existe, sin embargo, el problema de no saber si en un

momento dado se está realizando un giro en un sentido o en otro, con el peligro que

supone no estar contando adecuadamente. Una solución a este problema consiste

en disponer de otra franja de marcas, desplazada de la anterior de manera que el
tren de pulsos que con ella se genere este desplazado 90◦ eléctricos con respecto

al generado por la primera franja. Es necesario además disponer de una marca de

referencia sobre el disco que indique que se ha dado una vuelta completa y que, por

tanto, se ha de empezar la cuenta de nuevo. Esta marca sirve también para poder
comenzar a contar tras recuperarse de una caı́da de tensión. La resolución de este

tipo de sensores depende directamente del numero de marcas que se pueden poner
 65

fı́sicamente en el disco. Un método relativamente sencillo para aumentar esta res-

olución es, contabilizar los flancos de subida de los trenes de pulsos, y también los
de bajada, incrementando ası́ la resolución del captador, pudiéndose llegar, con

ayuda de circuitos adicionales, hasta 100,000 pulsos por vuelta.

Encoders abolutos El funcionamiento básico de los codificadores o encoders ab-
solutos es similar al de los increméntales. Se tiene una fuente de luz con las lentes

de adaptación correspondientes, un disco graduado y unos fotorreceptores. En

este caso, el disco transparente se divide en un numero determinado de sectores

(potencia de 2), codificándose cada uno de ellos según un código binario cı́clico (nor-
malmente código Gray) que queda representado por zonas transparentes y opacas

dispuestas radialmente. No es necesario ahora ningún contador o electrónica adi-

cional para detectar el sentido del giro, pues cada posición (sector) es codificado de
forma absoluta. Su resolución es fija, y vendrá dada por el numero de anillos que

posea el disco graduado. Resoluciones habituales van desde 2(exp.)8 a 2(exp.)19

bits (desde 256 a 524,288 posiciones distintas).

Resolvers también llamados sincros (véase Figura 2–29). Se trata de sensores

analógicos con resolución teóricamente infinita. El funcionamiento de los resolvers

se basa en la utilización de una bobina solidaria al eje excitada por una portadora,
generalmente con 400Hz, y por dos bobinas fijas situadas a su alrededor El giro de
la bobina móvil hace que el acoplamiento con las bobinas fijas varié, consiguiendo

que la señal resultante en estas dependa del seno del ángulo de giro. La bobina
móvil excitada con tensión V sen(ωt) y girada un ángulo φ induce en las bobinas

fijas situadas en cuadratura las siguientes tensiones:

V1 = V sen (ωt) sen (φ)

(2.3)
V1 = V sen (ωt) cos (φ)

Para poder tratar al sistema de control la información generada por los resolvers

es necesario convertir las señales analógicas en digitales. Para ello se utilizan

 66

los llamados convertidores resolver-resolver/digital (r/d), que tradicionalmente se

basan en dos tipos de estructuras distintas (traking) y (muestreo sampling). Entre

sus ventajas destacan su buena robustez mecánica durante el funcionamiento y su

inmunidad a contaminación, humedad, altas temperaturas y vibraciones. Debido a

su reducido momento de inercia, imponen poca carga mecánica del funcionamiento
del eje. Comparación entre distintos sensores de posición angular.

Figure 2–29: Resolver

2.6.20 Sensores externos

El empleo de mecanismos de detección exteriores permite a un robot interactuar con

su medio ambiente de una manera flexible.

Aunque esto está bastante lejos de la forma más predominante de funcionamiento
de los robots industriales actuales, la utilización de la tecnologı́a de detección para

proporcionar a las máquinas un mayor grado de inteligencia en su relación con su

ambiente es, en realidad, un tema activo de investigación y desarrollo en el campo

de la robótica. Un robot que puede ”ver” y ”sentir” es más fácil de entrenar en la

ejecución de tareas complejas mientras que, al mismo tiempo, exige mecanismos de

control menos estrictos que las máquinas preprogramadas.

La función de los sensores del robot puede dividirse en dos categorı́as principales:
estado interno operan con la detección de variables, tales como la posición de la
 67

articulación del brazo, que se utiliza para el control del robot y estado externo operan

con la detección de variables tales como alcance, la proximidad y el contacto.

Los sensores de estado externo pueden clasificarse también como sensores de contacto

o no contacto. Como su nombre lo indica, la primera clase de sensores responde

al contacto fı́sico, tal como el tacto, deslizamiento y torsión. Los sensores de no
contacto se basan en la respuesta de un detector a las variaciones en la radiación

electromagnética o acústica. Los ejemplos más destacados de los sensores de no

contacto miden alcance, la proximidad y las propiedades visuales de un objeto.

Los sensores de fuerza y de torsión se utilizan como dispositivos de realimentación

para controlar la manipulación de un objeto una vez que se haya agarrado (por

ejemplo, para evitar el aplastamiento del objeto o para impedir su deslizamiento

Detección de alcance Estos sensores se utilizan en robótica para obtener infor-
mación asociada con el contacto entre una mano manipuladora y objetos en el

espacio de trabajo. Cualquier información puede utilizarse, por ejemplo, para la

localización y el reconocimiento del objeto, ası́ como para controlar la fuerza ejer-

cida por un manipulador sobre un objeto dado. Los sensores de contacto pueden
subdividirse en dos categorı́as principales: binarios y analógicos. Los sensores bi-

narios son esencialmente conmutadores que responden a la presencia o ausencia

de un objeto. Por el contrario los sensores analógicos proporcionan a la salida
una señal proporcional a una fuerza local. Estos dispositivos se examinan con más

detalle a continuación.
Detección de torsión Los sensores de fuerza y de torsión se utilizan principal-

mente para medir las fuerzas de reacción desarrolladas en la superficie de separación

entre conjuntos mecánicos. Los métodos principales para realizar esta operación

son los de detección de articulación y muñeca. Un sensor de articulación mide

los componentes cartesianos de la fuerza y de la torsión que actúa sobre una ar-
ticulación de robot y la suma de forma vectorial. La mayorı́a de los sensores de
 68

fuerza de muñeca funcionan como transductores para transformar las fuerzas y los

momentos ejercidos en la mano en desviación o desplazamientos medibles en la

muñeca. Es importante que los movimientos de muñeca generados por el sensor

de fuerza no afecten a la exactitud del posicionamiento del manipulador

Detección de proximidad • Sensores inductivos: Los sensores basados en un
cambio de inductancia debido a la presencia de un objeto metálico están

entre los sensores de proximidad industriales de más frecuente uso. El prin-

cipio de funcionamiento de estos sensores consiste fundamentalmente de una

bobina arrollada, situada frente a un imán permanente empaquetado en un

receptáculo simple y robusto.

• Sensores de efecto hall: El efecto Hall relaciona la tensión entre dos puntos de
un material conductor o semiconductor con un campo magnético a través del
material. Cuando se utilizan por si mismos, los sensores de efecto Hall solo

pueden detectar objetos magnetizados. Empleados en conjunto con un imán,

son capaces de detectar todos los materiales ferromagnéticos.

• Sensores capacitivos: Son potencialmente capaces (con diversos grados de

sensibilidad) de detectar todos los materiales sólidos y lı́quidos. Como su

nombre indica, estos sensores están basados en la detección de un cambio

en la capacidad inducido por una superficie que se lleva cerca del elemento
sensor.

• Sensores Ultrasónicos: La respuesta de todos los sensores de proximidad

hasta ahora examinados depende, en gran medida, del material objeto de

la detección. Esta dependencia puede reducirse mucho utilizando sensores

ultrasónicos. Examinaremos ahora el funcionamiento de estos sensores e ilus-

traremos su empleo para detección de proximidad. El elemento básico es un

transductor electroacústico, frecuentemente del tipo cerámico piezoeléctrico.
 69

La capa de resina protege el transductor contra la humedad, polvo y otros fac-

tores ambientales y también actúa como un adaptador de impedancia acústica.

puesto que el mismo transductor se suele utilizar para la transmisión y la re-

cepción, un amortiguamiento rápido de la energı́a acústica es necesario para

detectar objetos a pequeña distancia. Esta operación realiza proporcionando
absorvedores acústicos y desacoplando el transductor de su receptáculo. Este

ultimo esta diseñado de modo que produzca un haz acústico estrecho para
una eficaz transferencia de energı́a y una mejor direccionalidad de la señal.

• Ópticos: Los sensores de proximidad ópticos son similares a los sensores ul-
trasónicos en el sentido de que detectan la proximidad de un objeto por su

influencia sobre una onda propagadora que se desplaza desde un transmisor

hasta un receptor.
Sensores de contacto • Sensores Binarios: Como se indico anteriormente, los

sensores binarios son dispositivos de contacto, tales como microinterruptores.

En la disposición más simple, un conmutador esta situado en la superficie

interior de cada dedo de una mano de manipulación. Este tipo de detección

es de utilidad para determinar si una pieza esta presente entre los dedos.

Desplazando la mano sobre un objeto y establecido secuencialmente contacto

con su superficie, también es posible centrar la mano sobre el objeto para su
agarre y manipulación.

• Sensores Analógicos:Un sensor analógico es un dispositivo manejable cuya

salida es proporcional a una fuerza local. El más simple de estos dispositivos

esta constituido por una varilla accionada por resorte que esta mecánicamente
enlazada con un eje giratorio, de tal manera que el desplazamiento de la varilla

es debido a la fuerza lateral dada.

• Triangulación:En este procedimiento un objeto se ilumina por un haz de luz,
que barre toda la superficie. El movimiento de barrido está en el plano definido
 70

por la lı́nea desde el objeto hasta el detector y por la lı́nea desde el detector

hasta la fuente. Si el detector se enfoca sobre una pequeña parte de la super-

ficie,entonces cuando el detector ve la mancha, su distancia puede calcularse

a partir de la geometrı́a, puesto que se conocen el ángulo de la fuente con la

lı́nea de base y la distancia entre la fuente y el detector.
• Método de iluminación estructural:Este método consiste en proyectar una

configuración de luz sobre un conjunto de objetos y en utilizar la distorsión

de la configuración para calcular el alcance.

• Telémetro de tiempo de vuelo: El concepto general consiste en emitir una señal

(láser o de ultrasonidos, frecuencias altas), y calcular la distancia por medio

de ecuaciones o interpretadores de las variaciones que estas señales sufren al

regresar al emisor. Estos sistemas presentan limitaciones en la resolución, por
lo que generalmente son utilizados para navegación y para evitar obstáculos.
 PARTE 3
UNIDAD II. CINEMÁTICA Y DINÁMICA DEL
ROBOT

La cinemática del robot estudia el movimiento del mismo con respecto a un sis-

tema de referencia. Ası́, la cinemática se interesa por la descripción analı́tica del

movimiento espacial del robot como una función del tiempo, y en particular por las

relaciones entre la posición y la orientación del extremo final del robot con los val-
ores que toman sus coordenadas articulares. Existen dos problemas fundamentales

para resolver la cinemática del robot, el primero de ellos se conoce como el problema
cinemático directo, y consiste en determinar cuál es la posición y orientación del ex-
tremo final del robot, con respecto a un sistema de coordenadas que se toma como

referencia, conocidos los valores de las articulaciones y los parámetros geométricos

de los elementos del robot, el segundo denominado problema cinemático inverso re-

suelve la configuración que debe adoptar el robot para una posición y orientación
del extremo conocidas.

Denavit y Hartenberg propusieron un método sistemático para descubrir y represen-

tar la geometrı́a espacial de los elementos de una cadena cinemática, y en particular
de un robot, con respecto a un sistema de referencia fijo. Este método utiliza una

matriz de transformación homogénea para descubrir la relación espacial entre dos el-
ementos rı́gidos adyacentes, reduciéndose el problema cinemático directo a encontrar

una matriz de transformación homogénea 4X4 que relacione la localización espacial

del robot con respecto al sistema de coordenadas de su base.

71
 72

Por otra parte, la cinemática del robot trata también de encontrar las relaciones

entre las velocidades del movimiento de las articulaciones y las del extremo (véase
Figura 3–1). Esta relación viene dada por el modelo diferencial expresado mediante

la matriz Jacobiana.

Figure 3–1: Robot PUMA, indicando sus articulaciones y movimientos posibles.

3.1 Conceptos básicos

Los conceptos que se pretenden describir en esta sección nos permitirán comprender
mejor la cinemática de un robot.

3.1.1 Posición y orientación en el plano

Este problema es frecuente en el estudio de robots móviles que navegan por terrenos

planos. En este caso se necesitan dos coordenadas y un ángulo de orientación.

Supóngase un sistema de coordenadas fijo al que se designará como sistema {A}. La
posición con respecto a este sistema se representará mediante un vector de posición
 73

A
P , tal como se ilustra en la Figura 3–2, cuyas componentes son las coordenadas de

este punto (véase ecuación 3.1).

Figure 3–2: Vector de coordenadas en el plano

 
A  px 
P =  (3.1)
py

Este sistema tiene como vectores unitarios a XA y YA . Otra posible forma de expresar
las coordenadas de un punto con respecto a un sistema de referencia es mediante el

empleo de coordenadas polares, como se ilustra en la Figura 3–3. En este caso las
coordenadas son la distancia al origen r y el ángulo θ que forma el vector con el eje
XA .

Figure 3–3: Coordenadas polares

Considérese también otro sistema de coordenadas con vectores unitarios XB y YB ,

como se muestra en la Figura 3–4. La dirección del vector YB forma un ángulo θ
con el vector YA . Obsérvese que si por ejemplo, se trata de localizar un robot móvil
 74

que se desplaza en el plano, este segundo sistema puede ser solidario al robot con

YB en la orientación del robot.

Figure 3–4: localización de un objeto en posición y orientación

Si se expresan los vectores unitarios del sistema {B} en el {A}, se escribirá A XB

A
, YB .Estos dos vectores se disponen según las columnas de una matriz (véase

Ecuación 3.2).

 
 r11 r12 
 
A
BR = = (3.2)
A A
XB YB 
r21 r22

A la que se le conoce como matriz de rotación. Este tipo de matrices es muy

importante en los modelos empleados en robótica. Obsérvese que si el ángulo de

orientación es θ, de la Figura 3–4se deduce la Ecuación 3.3

 
A  cos θ −senθ 
BR =   (3.3)
senθ cos θ

Teniendo en cuenta que los vectores son ortonormales, puede escribirse también la
Ecuación 3.4
A
BR =B
AR
−1
=B
AR
T
(3.4)

Supóngase que el sistema {B} tiene sus vectores coincidentes con los de {A}, como se

ilustra en la Figura 3–5. Este problema se presentarı́a por ejemplo cuando el robot
 75

se desplazara sin cambiar de orientación. El origen del sistema {B} se localizará con

respecto al {A} mediante el vector de la Ecuación 3.5

Figure 3–5: Traslación del sistema de coordenadas

 T
A
PORGB = A
PxORGB A
PyORGB (3.5)

Por tanto las coordenadas de un punto cualquiera del plano en los dos sistemas están

relacionados mediante la Ecuación 3.6

A
Px = B Px + A PxORGB
(3.6)
A B A
Py = Py + PyORGB
Expresiones en las cuales las componentes de los vectores pueden sumarse por estar
estos vectores en la misma dirección. Las Ecuaciones 3.6 definen la transformación
de traslación del sistema de coordenadas.

Supóngase ahora que el origen del sistema {B} coincide con el del {A} pero la ori-
entación es diferente, como se ilustra en la Figura 3–6. Esta circunstancia se presenta

al estudiar movimientos de rotación. Asimismo, este serı́a el caso cuando el sistema

de referencia {A}, se desplazara con el robot pero mantuviera su orientación con-
stante, mientras el sistema {B} además de desplazarse con el robot girara también

con él. En este caso las coordenadas expresadas en el sistema {A} en función de las
del {B} vienen dadas por la Ecuación 3.7.
 76

A
Px = B XA .B P
(3.7)
A B B
Py = YA . P
Expresión en la cual el punto indica el producto escalar. Nótese como 3.7 indican las
proyecciones del vector A P que define el punto sobre los ejes unitarios del sistema
que se toma como referencia. Estas expresiones pueden escribirse de forma compacta

en la ecuación 3.8

 
B
A
XAT
P =A B B
BR P =   P (3.8)

B
YAT

Figure 3–6: Rotación del sistema de coordenadas

En general, en el cambio de sistemas de coordenadas existirán tanto traslaciones

como rotaciones.

Ejemplo 1

Un robot móvil provisto de sensores de proximetrı́a detecta un obstáculo a una

distancia d en la dirección de marcha (véase Figura 3–7). Se sabe que el ángulo
de orientación del robot en el instante de medida es θ. Se trata de determinar las

coordenadas absolutas del obstáculo con respecto a un sistema de ejes de referencia

solidario al vehı́culo pero con la misma orientación del sistema absoluto.
 77

Figure 3–7: Detección de un obstáculo desde un robot móvil

De acuerdo con la Figura anterior, podemos plantear que:

 T  T  T
B B B
P = 0 d ; XA = cos θ −senθ ; YA = senθ cos θ

Recordemos que B XA y B YA son vectores unitarios. Por consiguiente:

A
Pxobs = B XA .B P = −d senθ; A
Pyobs = B YA .B P = d cos θ

Figure 3–8: Cambio de sistema de referencia en navegación de robots móviles

Considérese ahora la situación que se ilustra en la Figura 3–8. Se supone que el sis-

tema {A} está fijo y, en el instante en que se toma la medida, el robot está situado
con respecto a {A} en unas coordenadas (xrobot , yrobot ) el obstaculo se encuentra con
 78

respecto al sistema {A} en:

A
Pxobs = xrobot + B XA .B P = xrobot − d senθ
A
Pyobs = yrobot + B YA .B P = yrobot + d cos θ

Fijemonos que hemos hecho una rotación y una traslación de coordenadas.

Ejemplo 2

Considérese ahora un manipulador plano con una articulación de traslación y otra

de rotación como el que se muestra en la Figura 3–9.

Figure 3–9: Cambio de sistema de referencia en un manipulador plano

Sean d y θ las variables de la primera y la segunda articulación. Las coordenadas

respecto la sistema {A} están relacionadas con las coordenadas del sistema {B}

según se muestra a continuación:

A B


Px = Px + l cos θ − py senθ;
A
Py = B Py cos θ + B Px senθ + lsenθ;
 79

3.1.2 Posición y orientación en el espacio

En el ámbito de la robótica resulta imprescindible representar las posiciones y ori-

entaciones en el espacio.

Figure 3–10: Posición en el espacio

Sea A P el vector de posición en un sistema {A}, tal como se ilustra en la Figura

3–10, para un vehı́culo autónomo. En este caso la Ecuación que nos representa esto

es 3.9:

 
 px 
A
 
P = p
 y 
 (3.9)
 
pz
Siendo px ,py , y pz las coordenadas. Lo anterior al usar coordenadas cartesianas,
sin embargo sabemos que un punto en el espacio también se puede representar en
coordenadas cilı́ndricas tal como se muestra en la Figura 3–11. En este caso las

coordenadas son la distancia r, el ángulo θ y la distancia z entre el punto y el plano

XA YA . Las dos primeras tienen el mismo significado que las coordenadas polares

mencionadas en la sección anterior.

Por último en la Figura 3–12se muestran las coordenadas esféricas.
La orientación de un cuerpo se describe mediante el sistema de coordenadas {B}

solidario al cuerpo. Si se desea representar la orientación con respecto a un sistema

 80

Figure 3–11: Posición en el espacio con coordenadas cilı́ndricas

Figure 3–12: Posición en el espacio con coordenadas esféricas

de referencia {A}, el problema consiste simplemente en expresar {B} con respecto

a {A}.
Sean XB ,YB y ZB los vectores unitarios en la dirección de los ejes del sistema
de coordenadas {B}. Si se desea expresar estos vectores respecto al sistema {A}, se

escribirá A XB ,A YB y A ZB . En este caso la matriz de rotación es la mostrada en la

Ecuación 3.10:
 
   r11 r12 r13 
A  
BR = = (3.10)
A A A
XB YB ZB  r21 r22 r23


 
r31 r32 r33

Para concluir con lo anterior, se debe mencionar que la localización de un cuerpo

(posición y orientación) en el espacio, se determina mediante cuatro vectores de tres

elementos, formando tres de ellos la matriz de rotación A

B R del sistema {B} que se

mueve solidario al solido rı́gido con respecto a un sistema de referencia {A}, y el

cuarto la posición del origen A PORGB del sistema {B} solidario al cuerpo, expresada
en el sistema de referencia {A}, como se ilustra en la Figura 3–13.
 81

Figure 3–13: Posición y orientación en el espacio

En la mayor parte de los problemas de robótica es necesario realizar cambios entre
sistemas de referencia en el espacio. Ası́, en robots manipuladores convencionales, los

modelos del manipulador involucran cambios entre sistemas asociados a las diferentes
articulaciones de la cadena cinemática para describir la posición y orientación del

extremo del manipulador con relación a la base.

Tal como se ha visto previamente, estas transformaciones consisten esencialmente en

traslaciones y rotaciones. Suponiendo que {A} y {B} tienen la misma orientación,

la traslación puede expresarse mediante la Ecuación 3.11:

A
P = B P + A PORGB (3.11)

Como se ilustra en la figura 3–14. Obsérvese que los dos vectores de la derecha de
la expresión pueden sumarse debido a que ambos sistemas de referencia tienen la

misma orientación. La rotación puede expresarse mediante la Ecuación 3.12.

A
BR =B
AR
−1
=B
AR
T
(3.12)

Igualdades que se justifican teniendo en cuenta que las columnas son vectores ortonor-

males. En términos de estos vectores puede escribirse la Ecuación 3.13.

 
B
   XAT 
A
 
BR = = (3.13)
A A A B
XB YB ZB  YAT 

 
B
ZAT
 82

Figure 3–14: Cambio de sistemas de referencia en el espacio

Suponiendo que los orı́genes de {A} y {B} son coincidentes, puede escribirse la
Ecuación 3.14:

A
P =A B
BR P (3.14)

Si se recuerda que los componentes de B P pueden considerarse como las proyecciones

del vector que define el punto en los vectores unitarios que definen el sistema de
referencia, se tiene la Ecuación 3.15

A
Px = A XA .B P
A
Py = A YA .B P (3.15)
A
Pz = A ZA .B P
Expresiones en las cuales el punto indica el producto escalar.

Como ya se mencionó, en un caso general se involucran tanto traslaciones como

rotaciones. Si A y B son respectivamente los vectores A P y B P extendidos una
Q Q

componente de valor 1 podemos definir en la Ecuación 3.16:

   
A B
A
Y  P  BY  P 
= ; =  (3.16)
1 1
 83

Puede escribirse también la ecuación 3.17

Y Y
A
=A
BT
B
(3.17)

Donde:  
A A
A BR PORGB 
BT = (3.18)


000 1

Es una matriz de 4X4 a la que se denomina matriz de transformación homogénea.

Esta matriz es útil para expresar de forma compacta la rotación (submatriz 3X3 su-
perior izquierda) y la traslación (vector columna 3X1 formado por los tres primeros

elementos de la cuarta columna).

3.1.3 Transformaciones compuestas

En numerosos problemas de robótica es necesario involucrar transformaciones com-

puestas generadas mediante una serie de operaciones elementales de traslación o

rotación. Por tanto resulta natural asociar un sistema de referencia diferente a cada
articulación de un manipulador. Si se desea conocer la localización de la pinza
situada en el extremo del último enlace, es necesario estudiar la transformación

compuesta que relaciona este extremo con la base del manipulador.

Considérese por ejemplo la transformación compuesta que se muestra en la Figura

3–15. Se supone que {C} es conocido con respecto a {B} y {B} con respecto a {A}.
por consiguiente si se tiene que C P y se desea obtener A P , se procederá según

B
P =B
CT
C
P
(3.19)
A
P =A
BT
B
P

Sustituyendo la primera en la segunda:

A
P =A B C A C
BT C T P = CT P (3.20)

siendo
 84

A
CT =A B
BT C T (3.21)

una transformación compuesta que puede expresarse mediante la matriz homogénea:

 
A B A B
A B RC R B R PORGC + A PORGB 
CT = (3.22)


000 1

Figure 3–15: Transformaciones compuestas

Ejemplo

Considérese un robot manipulador con dos articulaciones que se mueve en el plano

con dos grados de libertad, tal como se muestra en la Figura 3–16.

Figure 3–16: Manipulador plano con dos articulaciones de rotación

 85

En este caso se asocia un cuadro de referencia a cada articulación, tal como se indica

en la Figura. Las matrices de rotación correspondientes son:

 
 cos θ1 −senθ1 0 
0
 
1 R =  senθ1 cos θ1 0  (3.23)


 
0 0 1
 
 cos θ2 −senθ2 0 
1
 
2 R =  senθ2 cos θ2 0  (3.24)


 
0 0 1
La transformación compuesta viene dada por:

 
 cos θ1 cos θ2 − senθ1 senθ2 − cos θ1 senθ2 − senθ1 cos θ2 0 
0 0 1
 
2 R = 1 R2 R =  senθ1 cos θ2 + cos θ1 senθ2 cos θ1 cos θ2 − senθ1 senθ2 0 


 
0 0 1
(3.25)
Simplificaremos la notación escribiendo si en lugar de senθi , ci en lugar de cosθi , y

cos (θ1 + θ2 ) = c1 c2 − s1 s2 = c12

(3.26)
sen (θ1 + θ2 ) = c1 s2 + s1 c2 = s12
Por consiguiente, la expresión anterior se ecribirá

 
 c12 −s12 0 
0 0 1
 
2 R = 1 R2 R =  s12 c12 0  (3.27)


 
0 0 1
Por último, en esta sección se describirá el problema tı́pico en el ambiente de la
robótica: Supóngase que un manipulador robótico provisto de una pinza {H} en
su extremo agarra un objeto {O} definido con respecto a un sistema de referencia

{M} asociado a una mesa. La situación de los sistemas de referencia se ilustra en

 86

B
la Figura 3–17. Se suponen conocidas HT , que describe la localización del sistema
B
de referencia {H} asociado a la pinza del manipulador con respecto a la base, MT

que describe el sistema de referencia {M} asociado a la mesa con respecto al de la

M
base {B}, y OT que describe el sistema de referencia {O} asociado al objeto con
respecto al de la mesa {M}.

Figure 3–17: Representación de ecuaciones de transforamción

Se trata de obtener la posición y orientación del objeto con respecto a los dedos del
manipulador.

La localización del objeto con respecto a la base viene dada por

B
OT =B
MT
M
OT (3.28)

Por otra parte, la localización del objeto puede expresarse como

B
OT =B
HT
H
OT (3.29)

Por consiguiente, igualando el lado derecho de ambas ecuaciones, puede obtenerse la

posición y orientación del objeto con respecto a la pinza del manipulador mediante:

H
OT =B
HT
−1 B M
MTO T (3.30)
 87

Aunque hay otras formas diferentes de representar la orientación, estas quedan para

investigación del estudiante.

3.2 Los parametros de Denavit-Hartenberg (D-H)

Un robot articulado puede describirse usando cuatro magnitudes asociadas a cada ar-
ticulación. Una de estas es la variable de la articulación y las restantes son paramet-

ros fijos para cada robot.

Figure 3–18: Asignación de ejes de referencia a articulaciones consecutivas

En la Figura 3–18 se ilustran los parametros que permiten definir una representación
de las relaciones de traslación y rotación entre los enlaces adyacentes. Ası́, la variable

de una articulación i de rotación se representará mediante el ángulo θi y la de

una prismática mediante el desplazamiento di . Los otros dos parametros de la
articulación son la distancia ai−1 entre el eje de la articulación i − 1 y el eje de la

articulación i, medida sobre la lı́nea perpendicular común y el ángulo αi−1 entre estos
dos ejes (ángulo entre las proyecciones de los dos ejes en un plano cuya normal es la

perpendicular común) medido como rotación alrededor de la perpendicular común

hasta coincidir las direcciones de los ejes. Cuando el eje i − 1 y el eje i intersectan,

el valor del parametro ai es cero. Las cadenas cinemáticas se describirán indicando

los cuatro parametros de D-H de las articulaciones. En la primera articulación de
la cadena, el valor de los parametros a0 y α0 es arbitrario y se toma como cero.
 88

Si la articulación es de rotación, el parametro di se toma también cero. Cuando la

articulación es prismática, el parametro θi se hace igual cero.

Los sistemas de referencia se asignan haciendo coincidir uno de los ejes del sistema

de coordenadas, tı́picamente el Zi , con el eje de la articulación. El origen de {i} se

escoge en el punto en que la lı́nea sobre la que se define ai intersecta el eje de la
articulación i. El eje Xi se elige en la dirección de la perpendicular común entre el

eje de la articulación y la siguiente. Para elegir el eje Yi se sigue la regla de la mano

derecha.

Por consiguiente, ai y αi resultan ser respectivamente la distancia desde Zi hasta

Zi+1 y el ángulo entre estos dos ejes medida sobre el eje Xi . El signo de αi será

positivo si al llevar Zi sobre Zi+1 por el camino más corto, el sentido que resulte de
aplicar la regla de la mano derecha es el mismo que el del vector Xi . Ası́ mismo,
di y θi son, respectivamente la distancia desde xi−1 hasta Xi y el ángulo entre estos

dos ejes medidos sobre el eje Zi . El signo de θi será positivo si al llevar Xi−1 sobre
Xi por el camino más corto, el sentido que resulte de aplicar la regla de la mano

derecha es el mismo que el del vector Zi .

El sistema de referencia {0} se elige de forma que Z0 coincide con Z1 cumpliéndose

siempre que a0 = α0 = 0. Cuando la última articulación es de rotación, el sistema

de referencia {n} se elige con la dirección de Xn alineada con Xn−1 cuando θn = 0.
Si {n} es prismática, su origen se elige en la intersección entre su eje y Xn−1 cuando

dn = 0.
Por último, recordemos que la idea es representar la articulación {i} con respecto a

{i-1} y que cada transformación puede definirse según tres parámetros y una variable
de articulación. Por todo lo anterior, la aplicación de los parametros de D-H, permite

solucionar un problema cinemático directo (véase siguiente sección) al usar la matriz

de transformación 3.31, para cada articulación en la cadena cinemática
 89

 
 cθi −sθi 0 ai−1 
 
 sθi cαi−1 cθi cαi−1 −sαi−1 −sαi−1 di 
i−1
i T =  (3.31)
 

 sθ sα
 i i−1 cθi sαi−1 cαi−1 cαi−1 d 
 
0 0 0 1

Donde s significa seno y c coseno.

3.3 El problema cinemático directo

Se utiliza fundamentalmente el álgebra vectorial y matricial para representar y de-

scribir la localización de un objeto en el espacio tridimensional con respecto a un

sistema de referencia fijo. Dado que un robot puede considerar como una cadena

cinemática formada por objetos rı́gidos o eslabones unidos entre sı́ mediante artic-
ulaciones, se puede establecer un sistema de referencia fijo situado en la base del

robot y describir la localización de cada uno de los eslabones con respecto a dicho
sistema de referencia. De esta forma, el problema cinemático directo se reduce a
encontrar una matriz homogénea de transformación T que relacione la posición y

orientación del extremo del robot respecto del sistema de referencia fijo situado en
la base del mismo. Esta matriz T será función de las coordenadas articulares.

Para construir un modelo directo de un robot con ”n” articulaciones es necesario

definir un sistema de referencia solidario a cada segmento y elegir sus parametros,

considerando lo propuesto por Denavit-Hartenberg. A partir de las matrices de

cada articulación puede obtenerse la transformación compuesta 0n T que relaciona la
localización {n} con la {0}, Esta transformación será función de las ”n” variables

de las articulaciones q1 , q2 , q3 , ...., qn .

Por consiguiente, dados los valores de q1 , q2 , q3 , ...., qn , puede calcularse la posición

cartesiana de la última articulación como se muestra en 3.32:

p = ϕ(q) = 01 T 12 T 23 T...nn−1 T = 0n T (3.32)

 90

La aplicación de estas ecuaciones permite estimar la posición y orientación del efector

final del manipulador, conociendo los valores de las variables articulares.

3.3.1 Ejemplo 1

Considérese el manipulador plano con tres articulaciones de rotación que se muestra

en la Figura 3–19. Las longitudes de los segmentos son l1 y l2 .

Figure 3–19: Manipulador plano con tres articulaciones de rotación

La asignación de los marcos de referencia también se muestra en la Figura 3–19.

Los ejes Z0 ,Z1 ,Z2 de los marcos de referencia {0},{1} y {2}, son paralelos y en la

misma dirección de los ejes de las tres articulaciones apuntando hacia afuera. Por
consiguiente los parámetros di y los αi son todos nulos. En la siguiente tabla se
muestran los parametros obtenidos para nuestro ejemplo.

i αi αi−1 θi di

1 0 0 θ1 0
2 0 l1 θ2 0

3 0 l2 θ3 0

Sean ci = cos(θi ) y si = sen(θi ), las matrices de transformación de las articulaciones

se muestran en la Ecuación 3.33:

 91

 
 c1 −s1 0 0 
 
 s1 c1 0 0 
0
T =
 
1  
 0 0 1 0 
 
 
0 0 0 1
 
 c1 −s2 0 l1 
 
 s2 c2 0 0 
1
T = (3.33)
 
2  
 0 0 1 0 
 
 
0 0 0 1
 
 c3 −s3 0 l2 
 
 s3 c3 0 0 
2
T =
 
3  
 0 0 1 0 
 
 
0 0 0 1

Por lo tanto el modelo directo viene dador por la Ecuación 3.34

 
 c123 −s123 0 l1 c1 + l2 C12 
 
 s123 c123 0 l1 s1 + l2 s12 
0 0 1 2
T = T T T = (3.34)
 
3 1 2 3  
 0 0 1 0 
 
 
0 0 0 1

Donde los nuevos términos usados se definen en el arreglo 3.35

c12 = c1 c2 − s1 s2
s12 = c1 s2 − s1 c2
(3.35)
c123 = c12 c3 − s1 c2
s123 = s12 c3 − c12 s3
Vemos que el problema cinemático directo se puede resolver usando los parametros
de Denavit-Hartenberg junto con algunas propiedades del algebra matricial.
 92

3.3.2 Ejemplo 2

Considérese el Robot que se muestra en la Figura 3–20. El sistema de referencia {0}

se supone rı́gidamente unido al enlace 0 y el {n} al ultimo enlace. El sistema {1}

coincide con {0} para θ1 = 0, pero gira con respecto a éste al variar θ1 .

Figure 3–20: Esquema del robot del ejemplo 2

Al igual que en el ejemplo anterior, para simplificar la representación, los ejes de

movimiento se eligen coincidentes con algún eje de los sistemas de referencia, y en

particular con el eje Z. Ası́ en la primera y tercera articulación (rotacionales), existen

rotaciones alrededor de Z1 y de Z3 , y en la segunda (prismática) un desplazamiento
a lo largo de Z2 .

Teniendo en cuenta la notación que se introdujo para los parametros de Denavit-

Hartenberg, en una articulación prismática la variable es la d2 , siendo fijo el valor

de θ2 . El origen del sistema de referencia {2} se elige de forma que, cuando d2 es

cero, corresponda a la extensión mı́nima del enlace, con lo cual la variable d2 mide

la extensión de la articulación. Al seleccionar los sistemas de referencia como en la

Figura 3–20, los ejes de las articulaciones {1} y {2} intersectan y por lo tanto el
desplazamiento a1 es cero. Nótese también como Z1 y Z2 están rotados 90◦ . Los

demás valores de los parametros se resumen en la siguiente tabla:

 93

i αi−1 ai−1 θi di

1 0 0 θ1 0

2 90◦ 0 0 d2
3 0 0 θ3 l2

Usando las convenciones que se mencionaron en el anterior ejemplo, las transforma-

ciones resultantes son las que se muestran en el arreglo de ecuaciones 3.36:

 
c
 1 −s 1 0 0 
 
 s1 c1 0 0 
0
1T = 
 

 0 0 1 0 
 
 
0 0 0 1
 
 1 0 0 0 
 
 0 0 −1 −d2 
1
2T =  (3.36)
 

 0 1 0 0 
 
 
0 0 0 1
 
 c3 −s3 0 0 
 
 s3 c3 0 0 
2
3T = 
 

 0 0 1 l2 
 
 
0 0 0 1

Obtener la matriz correspondiente a 03 T queda como ejercicio para el estudiante.

3.4 El problema cinemático inverso

El objetivo del problema cinemático inverso consiste en encontrar los valores que
deben adoptar las coordenadas articulares del robot q = (q1, q2, ..., qn). Para que

su extremo se posicione y oriente según una determinada localización espacial.

Como sabemos, es posible abordar el problema cinemático directo de una manera

sistemática a partir de la utilización de matrices de transformación homogéneas, e

 94

independientemente de la configuración del robot. Sin embargo, no ocurre lo mismo

con el problema cinemático inverso, siendo el procedimiento de obtención de las

ecuaciones fuertemente dependiente de la configuración del robot.

Se han desarrollado algunos procedimientos genéricos susceptibles de ser programa-

dos, de modo que un computador pueda, a partir del conocimiento de la cinemática
del robot (con sus parámetros de D-H, por ejemplo) obtener la n-tupla de valores

articulares que posicionan y orientan su extremo. El inconveniente de estos pro-

cedimientos es que se trata de métodos numéricos iterativos, cuya velocidad de

convergencia e incluso su convergencia en sı́, no esta siempre garantizada.

La solución de este problema hace necesario considerar, en primer lugar, la existencia

de soluciones. En efecto, se trata de asegurar que la posición y orientación necesaria

para manipular el objeto, puede o no ser alcanzada por el efector final, en otras
palabras, si está o no dentro del espacio de trabajo alcanzable. En los casos en que la

localización del objetivo no pertenece a dicho espacio, se debe buscar una solución
lo más cercana posible a la deseada PO T con la cual se resolverá el modelo inverso.

Notese que la existencia o no de soluciones depende del número de articulaciones del

manipulador. Ası́, en general un manipulador con menos de seis grados de libertad,

no puede situar y orientar el efector final, en una posición cualquiera del espacio
3d. Considérese por ejemplo el manipulador plano (véase Figura 3–21) con dos
articulaciones de rotación. Suponiendo que los enlaces tienen longitudes l1 y l2 ,

resulta evidente que el espacio de trabajo alcanzable es un anillo de radio exterior

l1 + l2 y radio interior |l1 − l2 |. Para el caso particular en que l1 = l2 el espacio

alcanzable es un disco de radio 2l1 .

Obsérvese que a los puntos del interior se puede llegar con dos posibles orientaciones,

mientras que los puntos del lı́mite con solo una. Hemos dicho implı́citamente que las
articulaciones pueden girar 360◦ , lo que normalmente no será posible. En la práctica
 95

Figure 3–21: Espacio de trabajo de un manipulador plano con dos grados de libertad
de rotación
se establecen restricciones adicionales que limitan el espacio de trabajo. ¿que pasarı́a
si la segunda articulación solo pudiese girar 180◦ ?

3.4.1 Ejemplo

Considérese el manipulador de la Figura 3–19. La especificación de la muñeca (efec-

B
tor) relativa a la base viene dada por el modelo directo MT (véase Ecuación 3.37)
del ejemplo 1 de la Sección anterior.

 
 c123 −s123 0 l1 c1 + l2 C12 
 
 s123 c123 0 l1 s1 + l2 s12 
B 0
M T = 3T =  (3.37)
 

 0 0 1 0 
 
 
0 0 0 1

Donde las expresiones de c12 , s12 , c123 , s123 se muestran en la Ecuación 3.35.
En un manipulador plano, la especificación de la posición y orientación deseadas en
el extremo del manipulador se realiza indicando tres valores x, y, φ. Siendo los dos

primeros las coordenadas en el plano del extremo del manipulador y φ su orientación

con la relación al eje X positivo. Por tanto, en vez de considerar como dato una
B
matriz general MT, se supondrá una transformación con la estructura
 96

 
cφ −sφ 0 x
 
 
 sφ cφ 0 y 
B
MT =  (3.38)
 

 0 0 1 0 
 
 
0 0 0 1
siendo sφ y cφ el seno y el coseno del ángulo de orientación φ respectivamente.

Igualando los elementos no triviales de las matrices 3.38 y 3.37 (diferentes de cero y
uno) se obtienen cuatro ecuaciones, en las cuales existen tres incógnitas θ1 , θ2 y θ3 .

Nótese como dos ecuaciones corresponden a las coordenadas x e y:

x = l1 c1 + l2 (c1 c2 − s1 s2 )
(3.39)
y = l1 s1 + l2 (c1 s2 − s1 c2 )
Las dos restantes corresponden a la orientación y pueden resumirse en

θ1 + θ2 + θ3 = φ = arctg2(sφ, cφ) (3.40)

donde la función arctg2” se define como la tangente inversa, teniendo en cuenta el

cuadrante al que pertenece el punto a evaluar (signo de los argumentos).

Para obtener las ecuaciones que resuelvan el modelo inverso se elevan al cuadrado
las ecuaciones 3.39 y se suman con lo cual se obtiene:

x2 + y 2 = l12 + l22 + 2l1 l2 c2 (3.41)

Despejando c2 se obtiene

x2 + y 2 − l12 − l22
c2 = (3.42)
2l1 l2
Para que exista una solución, el lado derecho de la ecuación debe dar un valor entre
-1 y +1. Si no se cumple esta condición, el punto objetivo está demasiado lejos para
 97

que lo alcance el manipulador. Suponiendo que existe solución, para determinar θ2

teniendo en cuenta el signo se hace

q
s2 = ± 1 − c22 (3.43)

De donde puede calcularse θ2 mediante:

θ2 = arctg2 (s2 , c2 ) (3.44)

Dependiendo del signo de s2 (positivo o negativo, se tiene una solución diferente

(ariba o abajo). Una vez que se conoce θ2 , la posición y orientación pueden calcularse
mediante:

x = (l1 + l2 c2 ) c1 − (l2 s2 ) s1 (3.45)

y = (l1 + l2 c2 ) s1 + (l2 s2 ) c1 (3.46)

Dividiendo 3.46 en 3.45 se obtiene:

y (l1 + l2 c2 ) s1 + (l2 s2 ) c1 tgθ1 + l1l+l 2 s2

2 c2
= = (3.47)
x (l1 + l2 c2 ) c1 − (l2 s2 ) s1 1 − l1l+l
2 s2
2 c2
tgθ 1

Nótese que el lado derecho de 3.47 coincide con la expresión de la tangente de la

suma de dos ángulos, por lo cual puede escribirse:

θ1 = arctg2 (y, x) − α (3.48)

siendo

θ1 = arctg2 (l2 s2 , l1 + l2 c2 ) (3.49)

 98

Nótese que al escoger el signo de θ2 también afecta a θ1 . Obsérvese además que,

cuando x = y = 0, no puede determinarse el lado derecho de 3.48, por lo que θ1 es

arbitrario. Finalmente conociendo θ1 y θ2 , se calcula θ3 mediante la Ecuación 3.40.

Desarrollo por método geométrico

Figure 3–22: Solución por métodos geométricos

Aplicando relaciones trigonométricas en los triángulos de la Figura 3–22 se obtiene:

x2 + y 2 = l12 + l22 − 2l1 l2 cos (180◦ + θ2 ) = l12 + l22 − 2l1 l2 cos θ2 (3.50)

Por tanto, puede despejarse

x2 + y 2 − l12 − l22
cos θ2 = c2 = (3.51)
2l1 l2
p
El algoritmo debe comprobar que la distancia x2 + y 2 sea menor o igual que l1 + l2

antes de aplicar las expresiones. Suponiendo que existe solución, se resuelve para
un valor de θ2 entre 0 y -180◦ ya que el triángulo sólo existe para estos valores.

La otra posible solución (linea discontinua en la parte inferior) corresponde a θ2 .

Para obtener θ1 se encuentran las expresiones de los ángulos β. y ψ. Nótese que
β = arctg2(x, y). por otra parte, aplicando la ley de cosenos se obtiene:

p
l22 = l12 + x2 + y 2 − 2l x2 + y 2 cos ψ


(3.52)
 99

De donde

x2 + y 2 − l22 + l12
cos ψ = p (3.53)
2l1 x2 + y 2
El arco coseno se resuelve para 0 ≤ ψ ≤ 180◦ . Finalmente se hace

θ1 = β ± ψ (3.54)

Aplicando el signo {+} si θ2 < 0 y el signo {-} si θ2 > 0.

Por último, teniendo en cuenta

θ1 + θ2 + θ3 = φ (3.55)

Se obtiene θ3 .

3.5 Velocidades y jacobiano

 PARTE 4
UNIDAD III. ACTUALIDAD EN ROBÓTICA

4.1 Introducción

La mayorı́a de los robots industriales que hay instalados actualmente en los procesos
productivos, están prácticamente incomunicados con el entorno que les rodea. La

necesidad de tener programadas las acciones a efectuar, restringe el ambiente de

trabajo a unas condiciones estrictas, al igual que a las pinzas o los materiales que
se han de manipular. Cuando las producciones no son grandes, esa ordenación del

mundo exterior se hace muy costosa y es preciso disponer de robots, que sean capaces
de operar en situaciones que permitan cierta flexibilidad en los elementos.

Existen multitud de sensores capaces de informar de algunas caracterı́sticas del

ambiente que envuelve al robot, pero la más completa y la que confiere la máxima

adaptabilidad a la maquina, es la visión artificial.

La importancia de la visión, esta confirmada por la gran cantidad de empresas e
investigadores que se dedican a mejorar esta técnica. Sin embargo, todavı́a no se ha

implantado la visión en los robots comerciales, dadas las dificultades que existen y
que pueden resumirse en el siguiente listado:

• Los sistemas de visión superan, en muchos casos, el coste del sistema de robot
industrial.

• Exigen extensos desarrollos de software, que potencian el núcleo central de In-

teligencia Artificial preciso para que el robot actué de acuerdo con la información
del mundo exterior.

100
 101

• Se necesitan potentes computadores para procesar una gran cantidad de infor-

mación en poco tiempo. En robótica, las imágen es hay que procesarlas en tiempo
real.

• Hay gran dificultad en el tratamiento de la información visual, debido a factores

inherentes al mismo proceso, como son sombras, tipo de iluminación, imágenes
bidimensionales y tridimensionales, oclusiones entre objetos, etc

• En el análisis de la imagen, además de la información directa, hay que proce-

sar otras fuentes de datos, tan complejos como los procedentes de la experiencia

memorizada, el contexto general y los objetivos perseguidos.

4.1.1 Sistema de medición

Un sistema de visión artificial consta de las siguientes partes:

• Cámara, encargada de captar la imagen y transmitirla en forma de señales eléctricas,

siguiendo unas normas de exploración.

• Interfaz, de adaptación de las señales eléctricas producidas por la cámara a un

computador.
• Paquetes de software, para el proceso de la información por el computador, que
permita analizar las escenas y generar los comandos de gobierno del robot, de

forma autónoma y en tiempo real (Inteligencia Artificial).

En la confección del software, pueden distinguirse tres fases consecutivas:

• Selección de la información útil e indispensable, puesto que es casi imposible, tener

en cuenta toda la información que proporciona la cámara.
• Interpretación, de la escena en forma conveniente para la aplicación en curso.

• Calculo y generación, de las ordenes de control a los elementos motrices del ma-
nipulador, según los resultados de la fase anterior.
 102

4.1.2 La exploración de imágenes.

La exploración de una imagen consiste, en esencia, en el conjunto de operaciones

necesarias para, tras enfocarla con la ayuda de un sistema de lentes ópticas, con-

vertirla en señales eléctricas, que por su propia naturaleza, podrı́an posteriormente

amplificarse y transmitirse, ası́ como aplicarse a los dispositivos adecuados para su

reproducción o el reconocimiento, mas o menos inteligente, de la escena original.

Para la captura se usa por lo general una cámara de estado solido:

Por su reducido tamaño y peso, su resistencia a los ambientes industriales y hos-

tiles y la tendencia a la baja de su precio, las cámaras de estado sólido se están
imponiendo en las aplicaciones de Robótica. Dichas cámaras están formadas por un

conjunto de sensores fotosensibles, dispuestos en una estructura matricial de m filas

y n columnas. Los sensores tienen dimensiones minúsculas (25 x 25 micrones) y dan

la información sobre un punto o elemento de la imagen, al que se denomina PIXEL

(picture element). La representación de un punto de una imagen, con las cámaras

de estado sólido, se define con tres parámetros, que se muestran gráficamente en la

figura y que son:
1. Situación de la fila

2. Situación del columna

3. intensidad luminosa.

Según los sensores utilizados, las cámaras de estado sólido pueden ser de tecnologı́a
CID (Charge-Injection device) y CCD (Charge- Compled Device): Dispositivo de
inyección de carga y de acoplo de carga. La matriz de pı́xeles de las cámaras de

estado sólido, están formadas por un conjunto de condensadores MOS. En el tipo

CCD, al incidir los fotones, generan unas cargas que son retenidas por cada puerta

y luego tranferidas o leı́das en serie, de forma secuencial.

 103

La lectura de información de las cámaras CID se hace mediante direccionamiento

X-Y, es decir, de forma aleatoria, lo que las faculta para explorar parcialmente a las
imágenes.

El procesamiento de la información que entrega la c ámara, trata la imagen

selecciona los datos útiles y aplica los algoritmos apropiados para el reconocimiento
de la forma del objeto enfocado.

4.1.3 La Retroalimentación visual para el funcionamiento del Telerobot

Los telerobots involucran el funcionamiento remoto de brazos mecánicos, la buena

retroalimentación visual, se requiere para Teleoperaciones exitosas. Uno de los caso
que podemos reseñar sucede en la universidad de Australia occidental donde existe

un robot (construido por ABB véase Figura 4–1) que puede controlarse vı́a internet.
Este robot consiste en un brazo mecánico con un manipulador. Se posiciona en una

mesa con bloques delante de él. El operador intenta manipular los bloques colocados
en la mesa. Se dan dos vistas de cámara de video para ayudar al operador en esta

tarea. El propósito es agregar una tercera cámara al robot. La cámara extra le dará
una vista buena de los bloques al operador, y ası́ hace mas fácil las teleoperaciones.
La tercera cámara no debe restringir el movimiento de los robots. Su vista no

debe bloquearse por otras partes del robot. Debe protegerse si es montado hacia el
manipulador del robot.

La posición ideal facilita las dos vistas existentes y agrega una tercera dimensión
extra para el usuario. La vista también tiene que contener la mayor información
como sea posible. La única manera de lograr esto es poner la cámara a una distancia

moderada fuera de los manipuladores y los bloques. Consideraciones importantes:

• Visualización al contener los objetos y ser sujetados por el propio manipulador.

• El sistema de visión es permanecer independiente de l robot y ası́ no se obstruya

durante cualquiera de los movimientos normales de los robots
 104

Figure 4–1: Robot telecontrolado de la universidad de australia

• La vista sobre todo tiene que ser comprensible. Cuando la computadora se controla
vı́a el internet es necesario que la vista sea fácil de entender

Teniendo en cuenta estas consideraciones fue decidido que la posición ideal de visión
estaba en un ángulo ligero al eje del brazo y ligeramente elevado (véase Figura 4–2.

Esto agregarı́a la tercera dimensión necesaria y darı́a un a apreciación global de los

objetos ser sujetados

Figure 4–2: Ángulo elegido para la camara

 105

4.1.4 La retroalimentación visual y de fuerza para ayudar al neurociru-

jano durante una telecirugı́a

El objetivo de este trabajo es desarrollar un sistema para la planificación y segura

ejecución de neurocirugı́a. Los requisitos visuales para la teleoperación incluyen: la

situación del tumor, el mejor camino para la inserción de la sonda y situación de los
vasos de sanguineos mayores y tejidos delicados del ser humano.

Estos requisitos se proporcionan utilizando un modelo 3D del cerebro, obtenido por

la imagen de resonancia magnética, el rayo X y tomografı́a de la computadora. La

imagen virtual del cerebro se utiliza para dirigir la inserción de la fuerza que refleja
la sonda. Un brazo de robot sostendrá la guı́a de la sonda, mientras el sistema de
inserción de sonda informa al cirujano las teleoperaciones ejecutadas véase Figura

4–3.

Figure 4–3: Telecirujia

4.1.5 La cirugı́a de tele-presencia

El sistema de cirugı́a de tele presencia de Sri consiste en dos módulos principales:

una consola para cirujanos y una unidad quirúrgica remota (RSU) localizada en la
mesa de cirujias.

Las imágenes del cirujano abajo en un espacio de trabajo virtual (véase Figura 4–4),
recreado por un monitor de video estereográfico. Él controla cada movimiento de

los manipuladores remotos, utilizan a un sistema maestro- esclavo preciso.

 106

La retroalimentación visual se proporciona por un par de cámaras de video en el

RSU, posicionado por encima del paciente y ası́ obtener una primera vista de la
persona, hacia los manipuladores quirúrgicos. El uso de dos cámaras proporciona

un efecto de estéreo visión realista.

Los usos planeados para esta tecnologı́a incluyen la cirugı́a remota en el campo de
batalla dónde cirujanos pueden proporcionar ayuda inmediata a soldados heridos

Figure 4–4: Cirugı́a de tele-presencia

4.2 Procesamiento de imágenes

Los sistemas de visión usados en aplicaciones industriales están basados en un com-

putador de propósito general compuesto por varios módulos interconectados por

buses normalizados. Ası́, los microprocesadores intel, utilizan los buses ibm-pc, el
ISA-EISA (AT) y los procesadores de motorola utilizan computadores el basados bus

en VME. Los módulos principales de los equipos destinados al proceso de imágenes

son:

• Uno o varios procesadores

• Memoria principal para el almacenaje de programas y datos
• Módulos para el control de periféricos (discos, modem, impresoras, etc..)

• Modulo de entrada y salida para el gobierno de los elementos externos, como

maquinaria, relees, robots, alarmas, etc.
 107

• Tarjetas especializadas en el procesado de imágenes que poseen las siguientes car-

acterı́sticas.
– Digitalización de la señal de video procedente de la cámara, mediante un

conversor A/D.
– Almacenamiento de la información de la imagen digitalizada en una ”memoria
imagen”.

– Sistema para el procesado de la imagen, bien mediante un procesador espe-

cializado o mediante hardware especifico, como circuitos integrados PLD con

ALUS integradas, tablas de transformación h ardware (LUT), etc.

– Visualización de la imagen almacenada en un monitor, a trabes de un conver-

sor D/A
– Conexión del contenido de la memoria de imagen al bus normalizado para su
posible procesamiento y tratamiento en la sección del procesador principal y

su memoria.
A continuación se describe la misión y las caracterı́sticas de cada una de las secciones

que componen la tarjeta de visión:

Digitalización La exploración de una lı́nea de la imagen de una cámara, propor-

ciona una señal analógica continua, que debe ser muestreada en tantos puntos
como pı́xeles tenga la lı́nea. Cada pı́xel o punto de la imagen capturada corre-
sponde con una tensión analógica, cuyo valor representa el nivel de lumino sidad

o ”nivel de gris”. En el caso de las cámaras de estado sólido no se precisa realizar

el muestreo, puesto que cada celda CCD de la lı́nea proporciona directamente la

tensión analógica del pı́xel correspondiente. Como el procesamiento de la infor-

mación es del tipo digital, hay que transformar los valores analógicos de los pı́xeles

de la imagen en valores digitales. El numero de bits en que se transforma la señal

analógica mediante el conversor A/D, determina la cuantificación de los niveles de
gris, es decir, la cantidad de niveles de gris que se empleara en el procesamiento.
 108

Ası́, con una resolución de 8 bits se dispone de 256 niveles de gris, desde el blanco

hasta el negro. Con dicha resolución, el ojo humano ya no aprecia los escalon es
entre los niveles de gris. La conversión de la señal analógica de video, procedente

de la cámara ha de ser muy rápida, lo que exige conversores caros del tipo com-
parador en paralelo. Por ejemplo trabajando a 10Mhz, la conversión ha de hacerse
en menos de 100ns. Una vez que se almacena la imagen digitalizada en la memo-

ria de imagen, la mayorı́a de las tarjetas de video tiene la posibilidad de poder

visualizarla en un monitor, lo que conlleva la conversión D/A, ası́ como la mezcla

con los impulsos de sincronismo horizontal y vertical, para restablecer la señal de

video.

Imágenes en proceso El tratamiento de la información que compone la imagen

puede llevarse a cabo a través de programas (software), o bien, por medio de
circuitos electrónicos especializados (hardware) . En general, el hardware es más

rápido que el software, pero también mas caro. Hay situaciones en las que se hace
imprescindible el tratamiento mediante hardware. Por ejemplo, cuando se trabaja

en tiempo real como en las aplicaciones en Robótica, en las que la actuación del
manipulado r depende, en cada momento, de la imagen que capta de la cámara

sobre el entorno.
Tratamiento hardware Uno de los recursos mas empleados en el proceso de imágenes
pı́xel a pı́xel es el de las tablas de traducción de hardware. Se trata de circuitos

integrados de diseño especı́fico, que tienen implementando el algoritmo de trans-

formación que hay que aplicar en cada pı́xel. A veces, la materialización se lleva

a cabo a modo de memoria EPROM de alta velocidad. El nivel de gris I(x, y) de

cada pı́xel se transforma, mediante un determinado algoritmo, en otro nivel de gris

de salida O(x, y). funciona como una memoria a la que se accede a una posición
con el valor I(x,y), encontrándose en dicha posición el valor O(x,y) correspondiente,
de forma directa y rápida.
 109

Tratamiento software La ejecución de un programa para la manipulación y trans-

formación de los pı́xeles de una imagen, generalmente requiere más tiempo que los
circuitos que realizan al misma función por hardware. Los programas de procesado

de imágenes suelen ser el lenguaje ensamblador o lenguaje C, es decir, aquellos que

son más cercanos al lenguaje maquina, para optimizar tiempo y tamaño de la
memoria.

A veces, en la propia tarjeta de visión se incluye un procesador especializado,

que trabaja con instrucciones apropiadas en el tratamiento de imágenes. Sin em-

bargo, en muchas ocasiones se utiliza el propio procesador principal del sistema.

La elección del procesador es crucial en el rendimiento del sistema de visión. La

velocidad de procesamiento de las instrucciones y el tamaño del bus, son las car-
acterı́sticas más determinantes.
4.2.1 Estructura y jerarquı́a en el proceso de imágenes

Tras captar la imagen mediante la cámara, hay un abanico de posibilidades para

manipular la información recogida y obtener datos, que se desprenden de su análisis.

A todos estos métodos de tratamiento de la información de imágenes se les llama
genéricamente; proceso de imágenes. En el proceso de imágenes se distinguen 3

niveles jerárquicos:
Bajo nivel Las técnicas utilizadas en este nivel son básicas y están orientadas a la

definición y obtención de las propi edades generales de la imagen. En esta fase se

incluye la fase de captación median te las cámaras y la fase de preprocesamiento ,
en la cual se contempla la digitalización de la señal de video; la obtención de las

propiedades más representativas, como los bordes, el color, la textura, etc.; y la

mejora de la imagen.
 110

Nivel intermedio En este se incluyen las técnicas empleadas para obtener las

propiedades de la escena. Ası́, con la segmentación se extraen o aı́slan los ob-

jetos particulares de la imagen, con la descripción se caracterizan dichos objetos,

y con el reconocimiento, se identifican los objetos de la escena

Alto nivel En esta categorı́a en la que se aplica el proceso inteligente, la técnica
más representativa es la interpretación, que trata de estudiar la lógica de los objetos

localizados en la escena, pro cediendo a un etiquetado y representación simbólica.

4.2.2 El video Estereoscópico y la Realidad Virtual

Como los adelantos de tecnologı́a, los tele robots muchos son para sistemas militares,
otros también extendiéndose en los ambientes arriesgados, como el fondo del océano,

el interior de los volcanes y el espacio exterior. El despliegue eficaz de tele operación

y los robots de telemando serán esenciales para la interacción exitosa con éstos

ambientes.
Los despliegues de MV (nonoscopic video) eliminan todas las señales de profundidad

binoculares, ası́ como varias señales de profundidad minúsculas (es decir la pendiente
de la textura). La pérdida de estos resultados de señales de profundidad importantes
en situaciones dónde la situación de objetos es ambigua en la escena remota.

Un problema relacionado es la dificultad estimando los tamaños absolutos con un

sistema MV. Es difı́cil determinar si un obstáculo es demasiado grande o pequeño,

o si una depresión es profundamente bastante para presentar un riesgo.

La Investigación de Ingenierı́a humana (HERC) recien temente investigó los benefi-
cios de usar 3-D, o el estereoscopio video (SV) para la tele operación en las apli-

caciones en las fuerzas armadas canadienses. SV proporciona un inmediato sentido

profundidad que puede simplificar las tareas de tele operación, favoreciéndose la

requerida manipulación delicada

 111

la Investigación de Aplicación en video

Los sistemas de video estereoscopico usan dos cámaras para recoger las imágenes lig-
eramente de dos perspectivas diferentes, una para cada ojo del operador. El sistema

del despliegue debe encauzar estas dos imágenes diferentes a los ojos apropiados.
Las imágenes de la izquierda y cámaras de la derecha se despliegan alternadamente

en el monitor. Las gafas especiales están provistas con contraventanas de cristal

lı́quidas que cambian de opaco a claro. Estas contraventanas son electrónicamente

sincronizadas con el monitor, para que el ojo izquierdo sólo vea la imagen de la
cámara izquierda, y el ojo derecho sólo ve la imagen del la cámara derecha.
Desde 1997, Prof. Paul Milgram de Sección de Diseño Industrial, en la Universi-

dad de Toronto y David Drascic, para la Defensa y el Instituto Civil de Medicina

Medioambiental (DCIEM), han dirigido varios experimentos en la Universidad de

Toronto para investigar los beneficios de SV para los operadores principiantes ori-
entando las tareas del tele robot. En uno experimento, realizaron una tarea de

posicionamiento relacionado para tele operación esta disposición requirió alineación

cuidadosa del tele robot. La dificultad de la tarea era variada cambiando los requisi-
tos de precisión. Los resultados indican que operadores necesitan considerablemente

menos entrenamiento para ponerse hábiles a este tipo de telerobots, puede realizar
más rápidamente y con menos errores utilizando un despliegue de SV. El nivel más

bajo de dificultad, se encontró en beneficio de SV. Sin embargo, siempre que la

tarea cambia, las ventajas de SV eran una vez más inmediatamente claras. A los
niveles más altos de dificultad, la actuación es ventajosa para el SV e incluso se

encontró después funcionamiento optimo a movimientos repetitivos. Más recien-

temente, Investigación de Ingenierı́a del Humano (HERC), en la conjunción con

DCIEM, dirigió una investigación en los beneficios de SV usando para las aplica-
ciones del tele operación en las fue rzas armadas canadienses para los operadores

del tele robot experimentados. Usando varias tareas relacionadas a la bomba -la
 112

tele operación en disposición, a est os experimentos mostraron un fuerte sentido de

posicionamiento remoto tele operable.

Los sistemas de video estereoscopicos.

Los monitores de NTSC tienen una imagen refrescante proporción de 60 Hz. Usando
el campo alterno la técnica de SV (sistema de visión), cada ojo sólo ve la mitad de

estas imágenes, y ası́ tiene una 30 Hz, de imagen de actualización por proporción.
Como un resultado hay un parpadeo perceptible en la imagen algunos operadores se

distraen al principio. No obstante, operadores de todos los niveles de habilidad se

adaptan muy rápidamente a este sistema de SV, mientras prefiriendo el más fuerte

sistema de MV. La tensión atribuible al sistema de SV era incluso informó después

de que varias horas usan; De hecho, la mayorı́a de los operadores tasaba los SV
despliegan más cómodo y más utilizable que el MV original el despliegue.

ARGOS: un Sistema para Aumentar la Realidad Virtual.

El desarrollo del sistema ARGOS (Aumentando Realidad virtual a través de las

Cubiertas Gráficas en Stereo video) es una herramienta para el humano reforzando

la interacción con tele robot y como una herramienta más general con las aplicaciones
en una variedad de áreas, incluso el perfeccionamiento de la imagen, la simulación,
fusión del sensor, y la realidad virtual. El estereoscopio despliega, imágenes 3-D, de

realidad virtual, manipulación remota y tele operación.

Este proyecto empezó examinando la interfase de la máquina, un tele robot común,

con el ser humano, identificando dos áreas del problema importantes: La información
que fluye del robot al operador (la retroalimentación), y flujo de información del
operador a la máquina (las ordenes / las instrucciones).

La mayorı́a de los tele robots utiliza video monoscopico (MV) como eslabón de
retroalimentación primario para el operador. A MV le faltan señales de profundi-

dad binoculares, sin embargo, impide la percepción del usuario en situaciones de

 113

objetos en el mundo remoto. El video estereoscópico utilizado (SV) para manipu-

lación remota, la tarea puede reducir tiempo de ejecución, el ı́ndice de error y la

adaptación tiempos. Los recientes estudios han mostrado que operadores prefieren

SV fuertemente, y lo han calificado como más cómodo y utilizable que MV.

La mayorı́a de los tele robots se controlan por medio de control remoto, requiriendo
mientras la atención continua de los operadores muy experimentados. Los tele

robots totalmente autónomos no son todavı́a posibles en ambientes no estructura-

dos, pero es factible, para transferir información sobre el trabajo hacia el operador

de la máquina. Un robot semiautónomo puede llevar a cabo simples movimientos,

controla si es preciso comunicar, las tres coordenadas dimensionan al robot y además

si están disponibles. Los humanos son pobres en absoluto del juicio de posición, pero
puede ser exacto.
Los juicios de posición que se utilizan en los despliegues de SV. Si un indicador con

una posición exactamente conocida es disponible, los operadores pueden adaptarse

a especificar los puntos arbitrarios en el mundo remoto, usando su propio sentido de

posición relativa.
Nosotros hemos creado un indicador virtual que usa el estereoscopio calibrando los

gráficos de computadora (SG), y con un sistema ARGOS, la confabulación de la

imagen de SG con el SV, para que el indicador virtual aparezca dentro del control
remoto del mundo. El operador puede moverlo libremente alrededor y encuadrarlo

con objetos en el mundo remoto, puede determinar su posición. ARGOS com-

bina habilidades humanas de percepción y comprensión con las habilidades de la

computadora de cálculo preciso y los despliegues de gráficos para crear un sistema

aumentado con mayor funcionalidad.

En lugar de intentar crear una virtual o realidad artificial, ARGOS sirve para dar
a los operadores suficiente necesaria información y ası́ realizar las tareas peligrosas
fuera de peligro y en un ambiente natural, para el teleoperador de manera especial.
 114

Una extensión del indicador virtual es la cinta virtual, que puede usarse para medir

tamaños y distancias en el mundo remoto. Por ejemplo, la cinta virtual - puede

usarse para medir los tamaños y posiciones de objetos.

Con el gráfico y el poder suficiente computando, es posible crear los objetos vir-
tuales animados de cualquier complejidad y realismo. Trabajando en ambientes
estructurados, ARGOS puede reforzar imágenes como un alambre recubriendo los

bordes del marco en los objetos conocidos. En los ambientes no estructurados, AR-
GOS puede integrar la información de otros sensores como el radar y sonar con

el SV. Implementando la visualización arquitectónica de los objetos, el sistema de

imágenes de simulación para tele robots médicos son algunos de los campos que se

están explorando actualmente. Mecanizando las capacidades de visión incluso, se

está extendiendo más allá el potencial del sistema de ARGOS.
A continuación vemos algunas configuraciones de cámara estroboscópica 4–5.

Figure 4–5: Configuraciones de cámara de estereoscópica.

4.3 Aplicaciones

4.3.1 Clasificación

En la actualidad los robots se usan de manera extensa en la industria, siendo

un elemento indispensable en una gran parte de los procesos de manufactura. Im-
pulsados principalmente por el sector del automóvil, los robots han dejado de ser
 115

maquinas misteriosas propias de la ciencia-ficción para ser un elemento más de mu-

chos de los talleres y lı́neas de producción. Por su propia definición el robot industrial
es multifuncional, esto es, puede ser aplicado a un numero, en principio ilimitado,

de funciones. No obstante, la practica ha demostrado que su adaptación es op-

tima en determinados procesos (soldadura, paletizacion, etc.) en los que hoy dı́a el
robot es sin duda alguna, la solución más rentable. Junto con estas aplicaciones ya

arraigadas hay otras novedosas que si bien la utilización del robot no se realiza a
gran escala, si se justifica su aplicación por las condiciones intrı́nsecas del medio de

trabajo (ambientes contaminados, salas asépticas, construcción, etc.) o la elevada

exigencia en cuanto a calidad de los resultados (medicina, etc.). Estos robots se

han venido llamando robots de servicio. La Federación Internacional de la Robótica

(IFR) estableció en 1998 una clasificación de las aplicaciones de la Robótica en el
sector manufacturero.

• Manipulación en fundición
• Manipulación en moldeo de plásticos.

• Manipulación en tratamientos térmicos

• Manipulación en la forja y estampación

• Soldadura
– Arco
– Por puntos

– Por gas.
– Por láser

• Aplicación de materiales
– Pintura

– Adhesivos
– Secantes
• Mecanización.
 116

– Carga y descarga de maquinas

– Corte mecánico
– rectificado

– desbardado y pulido.
• Otros procesos
– Chorro de agua

– Medición
– control de calidad

• Formación e investigación
Esta clasificación pretende englobar la mayor parte de los procesos robotizados en

la actualidad, aunque como se ha indicado anteriormente, se pueden encontrar apli-

caciones particulares que no aparecen de manera explı́cita en esta clasificación.
4.3.2 Aplicaciones industriales

La implantación de un robot industrial en un determinado proceso exige un detallado

estudio previo del proceso en cuestión, examinando las ventajas e inconvenientes que
conlleva la introducción del robot. Será preciso siempre estar dispuesto a admitir
cambios en el desarrollo del proceso primitivo (modificaciones en el diseño de piezas,

sustitución de unos sistemas por otros, etc.) que faciliten y hagan viable la aplicación
del robot.

En cuanto al tipo de robot a utilizar, habrá que considerar aspectos de diversa

ı́ndole como área de acción, velocidad de carga, capacidad de control, coste, etc.
A continuación van hacer analizadas algunas de las aplicaciones industriales de los

robots. Dando una breve descripción del proceso , exponiendo el modo en el que el
robot entra a formar parte de él, y considerando las ventajas e inconvenientes.

Fundición

La fundición por inyección fue el primer proceso robotizado (1960). En este proceso
el material usado, en estado lı́quido, es inyectado a presión en el molde. Este último
 117

está formado por dos mitades que se mantienen unidas durante la inyección del

metal mediante la presión ejercida por dos cilindros. La pieza solidificada se extrae
del molde y se enfrı́a para su posterior desbardado. El molde, una vez limpio de

residuos de restos de metal y adecuadamente lubricado, puede ser usado de nuevo.

El robot trabaja en la fundición de las piezas y transporte de estas a un lugar de
enfriado y posteriormente en la limpieza y mantenimiento de los moldes eliminando

rebabas (por aplicación de aire comprimido). Las cargas manejadas por los robots
en estas tareas suelen ser medias o altas (del orden de decenas de kilogramos), no se

necesita una gran precisión y su campo de acción ha de ser grande. Su estructura

más frecuente es la polar y la articular, su sistema de control es por lo general

sencillo.

Soldadura

La industria automovilı́stica ha sido gran impulsora de la robótica industrial, em-

pleando la mayor parte de los robots hoy dı́a instalados. La tarea más frecuente

robotizada dentro de la fabricación de automóviles ha sido sin duda alguna la sol-

dadura de carrocerı́as (véase Figura 4–6. En este proceso, dos piezas metálicas se

unen en un punto para la fusión conjunta de ambas partes, denominándose a este

tipo de soldadura por puntos. Para ello, se hace pasar una corriente eléctrica ele-
vada y baja tensión a través de dos electrodos enfrentados entre los que se sitúan las

piezas a unir. Los electrodos instalados en una pinza de soldadora, deben sujetar las
piezas con una presión determinada (de lo que depende la precisión de la soldadura).

Además deben de ser controlados los niveles de tensión e intensidad necesarios, ası́
como el tiempo de aplicación. Todo ello exige e l empleo de un sistema de control

del proceso de soldadura.

La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el robot trans-
porta la pieza presentando esta a los electrodos que están fijos, o bien, el robot

transporta la pinza de soldadura posicionando los electrodos en el punto exacto de

 118

Figure 4–6: Robots soldadores.

la pieza en la que se desea realizar la soldadura. El optar por uno u otro método

depende del tamaño, peso y manejabilidad de las piezas. En las grandes lı́neas
de soldadura de carrocerı́as de automóviles, estas pasan secuencialmente por varios

robots dispuestos frecuentemente formando un pasillo, los robots, de una manera

coordinada, posicionan las piezas de soldadura realizando varios puntos consecuti-
vamente.

La gran demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha originado

que los fabricantes desarrollen robots especiales para esta aplicación que integran

en su sistema de programación el control de la pinza de soldadura que portan en

su extremo. Los robots de soldadura por puntos precisan capacidad de cargas del
orden de los 50-100 Kg. y estructura articular, con suficientes grados de libertad (5

o 6) como para posicionar y orientar la pinza de soldadura (o pieza según el caso)

en lugares de difı́cil acceso.

Aplicación de materiales

El acabado de superficies por recubrimiento de un cierto material (pintura, esmalte,

partı́culas de metal, etc.) con fines decorativos o de protección, es una parte critica
en muchos procesos de fabricación. Tanto en la pintura como en el metalizado,

esmaltado o arenado, la problemática a resolver es similar, siendo la primera la

 119

que cuenta con mayor difusión. Su empleo está generalizado en la fabricación de

automóviles, electrodomésticos, muebles, etc.

En estos procedimientos se cubre una superficie (de forma tridimensional y en gen-

eral complicada) con una mezcla de aire y material pulverizada mediante una pis-
tola. Es preciso conseguir una perfecta homogeneidad en el reparto de la pintura,
realizándose para ello un control de la viscosidad, de la distancia entre piezas y

la pistola, velocidad de movimiento de esta, numero de pasadas etc. Todos estos

parámetros son tradicionalmente controlados por el operario.

En estos procedimientos se cubre una superficie (de forma tridimensional y en gen-

eral complicada) con una mezcla de aire y material pulverizada mediante una pis-

tola. Es preciso conseguir una perfecta homogeneidad en el reparto de la pintura,

realizándose para ello un control de la viscosidad, de la distancia entre piezas y
la pistola, velocidad de movimiento de esta, numero de pasadas etc. Todos estos

parámetros son tradicionalmente controlados por el operario. Por otra parte el en-
torno en el que se realiza la pintura es sumamente desagradable y peligroso. En él

se tiene simultáneamente un reducido espacio, una atmósfera toxica, un alto nivel

de ruido y un riesgo de incendio. Estas circunstancias han hecho de la pintura y

operaciones afines, un proceso de interesante robotización. Con el empleo del robot

se eliminan los inconvenientes ambientales y se gana en cuanto a homogeneidad en
la calidad del acabado, ahorro de pintura y productividad. Normalmente los robots

de pintura son especı́ficos para este fin. Suelen ser robots articulares, ligeros, con 6
o más grados de libertad que les permiten proyectar pintura en todos los huecos de

la pieza. Cuentan con protecciones especiales para defenderse de las partı́culas en

suspensión dentro de la cabina de pintura y sus posibles consecuencias (explosiones,

incendio, deterioro mecánico). Este mismo motivo origina que, en muchos casos, el
accionamiento de los robots de pintura sea hidráulico, o de ser eléctrico los cables
vayan por el interior de ductos a sobrepresion, evitándose ası́, el riesgo de explosión.
 120

Tal vez la caracterı́stica fundamental de los robots dedicados a estas tareas sea su

método de programación. Obviamente es preciso que cuenten con un control de

trayectoria continua, pues no basta con especificar el punto inicial y final de sus

movimientos, sino también la trayectoria. El método normal de programación es el

de aprendizaje con un muestreo continuo de la trayectoria. El operario realiza una
vez el proceso de pintura con el propio robot, mientras que la unidad de progra-

mación registra continuamente, y de manera automática, gran cantidad de puntos

para su posterior repetición.

Aplicación de adhesivos y sellantes

Los robots son frecuentemente utilizados para la aplicación de cordones de material

sellante o adhesivos en la industria del automóvil sellante de ventanas y parabrisas,
material anticorrosión, etc.. En este proceso el material aplicar se encuentra en forma

lı́quida o pastosa en un tanque, siendo bombeada hasta la pistola de aplicación que

porta el robot, que regula el caudal de material que es proyectado.

El robot, siguiendo la trayectoria programada, proyecta la sustancia que se solidifica

al contacto con el aire. En este proceso, tan importante como el control preciso de

la trayectoria del robot es el control sincronizado de su velocidad y del caudal de

material suministrado por la pistola, puesto que la cantidad de material proyectado
en un punto de la pieza depende de ambos factores. Es habitual una disposición de

robot suspendido sobre la pieza, siendo necesario, por los motivos antes expuestos,
que el robot tenga capacidad de control de trayectoria continua (posición y veloci-

dad regulados con precisión), ası́ como capacidad de integrar en su propia unidad
de control la regulación del caudal de material aportado en concordancia con la

velocidad del movimiento.

Alimentación de máquinas

La alimentación de maquinas especializadas es otra tarea de manipulación de posible

robotización (véase Figura 4–7. La peligrosidad y monotonı́a de las operaciones de
 121

carga y descarga de maquinas como prensas, estampadoras, hornos o la posibilidad

de usar un mismo robot para transferir una pieza a través de diferentes maquinas de
procesado, ha conseguido que gran número de empresas hayan introducido robots

en sus talleres.
En la industria metalúrgica se usan prensas para conformar los metales en frı́o o,
para mediante estampación y embutido, obtener piezas de complicadas formas a

partir de planchas de metal. En ocasiones la misma pieza pasa consecutivamente

por varias prensas hasta conseguir su forma definitiva. La carga y descarga de es-

tas maquinas se realiza tradicionalmente a mano, con el elevado riesgo que esto
conlleva para el operario, que una pequeña distracción puede costarle un serio ac-

cidente. Estas circunstancias, junto con la superior precisión de posicionamiento

que puede conseguir el robot, y la capacidad de este de controlar automáticamente
el funcionamiento de la maquina y dispositivos auxiliares, han hecho que el robot

sea una solución ventajosa para estos procesos. Por otra parte, los robots usados
en estas tareas son, por lo general, de baja complejidad, precisión media, número

reducido de grados de libertad y un control sencillo, basado en ocasiones con ma-

nipuladores secuenciales. Su campo de acción interesa que seas grande. En cuanto

a la carga, varia mucho, pudiéndose necesitar robots con capacidad de carga de

pocos kilogramos, hasta algunos cientos (existen robots capaces de manipular hasta
tonelada y media). Las estructuras más frecuentemente utilizadas son la cilı́ndrica,

esférica y articular. También la cartesiana puede aportar en ocasiones la solución

más adecuada. Atención especial merece la aplicación del robot en células flexibles

de mecanizado, que han adquirido gran auge en los últimos años. Estas emplean
centros de mecanizado o varias maquinas de control numérico para conseguir comple-

jos y distintos mecanizados sobre una pieza los diferentes procesos de mecanización
para dar a esta la forma programada. L a capacidad de programación de estas
 122

maquinas permite una producción flexible de piezas adaptándose ası́ perfectamente

a las necesidades del mercado actual.

Figure 4–7: Robot alimentador.

Estas maquinas emplean diferentes herramientas que se acoplan a un cabezal común

de manera automática cuando el proceso de mecanizado lo precisa. Las herramientas

a usar en el proceso concreto son almacenadas en tambores automáticos que permiten

un rápido intercambio de la herramienta. El robot es el complemento ideal de estas
maquinas. Sus tareas pueden comenzar con la recogida de la pieza del sistema de

transporte encargado de evacuarlas o para llevarla a otra máquina. Asimismo el

robot puede ocuparse de cargar el alimentador automático de herramientas de la

maquina, reponiendo herramientas gastadas o seleccionando las adecuadas para la

producción de una determinada pieza.
En las células de multiproceso el mismo robot alimenta a varias maquinas o centros

de mecanizado. Una misma pieza, transportada por el robot, puede ir pasando de

una maquina a otra, incluyendo controles de medición de calidad u otras tareas de

calibración. La sincronización de toda la célula (alimentadores, centros de mecan-

izado, robots, etc.) puede ser realizada por la propia unidad de control del robot

que cuenta, por lo general, con gran potencia de calculo y capacidad de manejo de
entradas y salidas. En ocasiones estas células cuentan con sistemas multirobot, tra-
bajando estos de manera secuencial con la pieza. Hasta la fecha no existen apenas
 123

realizaciones practicas de cooperación de robots de manera coordinada. Las carac-

terı́sticas de los robots para estas tareas de alimentación de maquinas herramientas

son por lo general similares a las necesarias para la alimentación de otras maquinas.

Las únicas discrepancias estriban en su mayor precisión y capacidad de carga inferior

(algunas decenas de kilogramos).

Procesado

Dentro del procesado se incluyen operaciones en las que el robot se enfrenta a piezas

y herramientas (transportando una u otra) para conseguir, en general, una modifi-

cación en la forma de la pieza. El desbardado consiste en la eliminación de rebabas

de la pieza de metal o plástico, procedentes de un proceso anterior (fundición, es-

tampación, etc.). Esta operación se realiza manualmente con una esmeriladora o
fresa, dependiendo la herramienta de las caracterı́sticas del material a desbardar.

Un robot dedicado al desbardado porta la herramienta o la pieza, según la apli-

cación, haciendo entrar en contacto ambas. La herramienta debe seguir el contorno

de la pieza, que en muchas ocasiones es complejo con elevada precisión en su posi-

cionamiento y velocidad. Por este motivo se precisan robots con capacidad de control

de trayectoria continua y buenas caracterı́sticas de precisión y control de velocidad.

Además, puesto que las rebabas con que vienen las piezas presentan formas irreg-
ulares, conviene que el robot posea capacidad para adaptarse a estas mediante el

empleo de sensores o el desarrollo de un elemento terminal del robot auto adapt-

able. Parecida al desbardado en cuanto a necesidades es la aplicación de pulido,

cambiando básicamente la herramienta a emplear. Las necesidades de precisión y

de empleo de sensores son tal vez en este caso menos exigentes.

Corte

El corte de materiales mediante el robot (véase Figura 4–8 )es una aplicación reciente

que cuenta con notable interés. La capacidad de reprogramación del robot y su

integración en un sistema, hacen que aquel sea el elemento ideal para transportar la
 124

herramienta de corte sobre la pieza, realizando con precisión un programa de corte

definido previamente desde un sistema de diseño asistido por computador (CAD).

Los métodos de corte no mecánico más empleados sonoxicorte, plasma, láser y chorro

de agua, dependiendo de la naturaleza del material a cortar. En todos ellos el robot

transporta la boquilla por la que se emite el material de corte, proyectando este sobre
la pieza al tiempo que sigue una trayectoria determinada. Las piezas a cortar pueden

disponerse en varias capas, unas encima de otras, realizándose el corte simultaneo

de todas ellas (método de corte de patrones en la industria textil).

Figure 4–8: Robot de corte.

Si bien el oxicortante y el corte por plasma son tecnologı́as muy extendidas y conse-

cuentemente bien conocidas, no ocurre lo mismo en el corte por láser y por chorro
de agua, de mas reciente aparición. La disposición tı́pica del robot en el corte
por chorro de agua es el robot suspendido trabajando sobre las piezas fundamen-

talmente en dirección vertical. El robot porta una boquilla de pequeño diámetro

(normalmente de .1mm.) Por la que sale un chorro de agua, en ocasiones con alguna

sustancia abrasiva, a una velocidad del orden de 900m/s, y a una presión del orden
de 4000kg/cm2 . El sistema completo precisa de bomba, intensificador, reguladores

de presión y electro válvulas.

El corte por chorro de agua puede aplicarse a materiales como alimentos, fibra de
vidrio, PVC, mármol, madera, goma espuma, neopreno, yeso, tela, cartón, e incluso
 125

a metales como aluminio, acero y titanio. En estos casos se añade al agua una

sustancia abrasiva. Las principales ventajas del corte por chorro de agua frente a
otros sistemas son:

• No provoca aumento de temperatura en el material

• No es contaminante
• No provoca cambios de color.

• No altera las propiedades de los materiales

• Coste de mantenimiento bajo

Los robots empleados precisan control de trayectoria continua y elevada precisión.

Su campo de acción varı́a con el tamaño de las piezas a cortar, siendo en general

de envergadura media (de 1 a 3 metros de radio). En este sentido, como se ha

comentado, con mucha frecuencia se dispone al robot suspendido boca abajo sobre
la pieza.

Montaje

Las operaciones de montaje, por la gran precisión y habilidad que normalmente exi-
gen, presentan grandes dificultades para su automatización flexible. Sin embargo, el

hecho de que estas operaciones representen una buena parte de los costes totales del
producto, ha propiciado las investigaciones y desarrollos en esta área, consiguiéndose
importantes avances. Muchos procesos de ensamblado se han automatizado emple-

ando maquinas especiales que funcionan con gran precisión y rapidez. Sin embargo,
el mercado actual precisa de sistemas muy flexibles, que permitan introducir fre-

cuentes modificaciones en los productos con unos costes mı́nimos. Por este motivo
el robot industrial se ha convertido en muchos casos en la solución ideal para la

automatización del ensamblaje.

En particular, el robot resuelve correctamente muchas aplicaciones de ensamblado
de piezas pequeñas en conjuntos mecánicos o eléctricos. Para ello el robot precisa

una serie de elementos auxiliares cuyo coste es similar o superior al del propio robot.
 126

Entre estos cabe destacar a los alimentadores (tambores vibradores, por ejemplo),

posicionadores y los posibles sensores que usa el robot para ayudarse en su tarea
(esfuerzos, visión, tacto, etc.). Estos sensores son indispensables en muchos casos

debido a las estrechas tolerancias con que se trabaja en el ensamblaje y a los in-
evitables errores, aunque sean muy pequeños, en el posicionamiento de las piezas
que entran a tomar parte de el. Los robots empleados en el ensamblaje requieren,

en cualquier caso, una gran precisión y repetibilidad, no siendo preciso que manejen
grandes cargas

El tipo SCARA (véase Figura 4–9)ha alcanzado gran popularidad en este tipo de
tareas por su bajo coste y buenas caracterı́sticas. Estas se consiguen por su adapt-

abilidad selectiva, presentando facilidad para desviarse, por una fuerza externa, en
el plano horizontal y una gran rigidez para hacerlo en el eje vertical. También se
usan con frecuencia robots cartesianos por su elevada precisión y, en general, los

robots articulares que pueden resolver muchas de estas aplicaciones con suficiente
efectividad. La dificultad inherente de este tipo de tareas obliga, en casi todos los

casos, a facilitarlas con un adecuado rediseño de las partes que componen el con-
junto a ensamblar. De este modo, conjuntos cuyo ensamblaje automatizado seria

inabordable con su diseño inicial, pueden ser montados de una manera competitiva
mediante el empleo de robots

Figure 4–9: Robot tipo SCARA.

 127

Control de Calidad.

La tendencia a conseguir una completa automatizació n de la producción abarca

todas las etapas de esta, inclusive el control de la calidad. El robot industrial puede

participar en esta tarea usando su capacidad de posicionamiento y manipulación.

Ası́, transportando en su extremo un palpador, puede realizar el control dimensional

de piezas ya fabricadas. Para ello el robot toca con el palpador varios puntos claves
de la pieza. A partir del conocimiento que en todo instante tiene la unidad de

control del robot de la posición y orientación de su extremo, se obtienen los datos

relativos a la posición espacial de los puntos determinados de la pieza. Estos datos
son utilizados para registrar posibles desviaciones sobre los valores deseados. Otras

posibles aplicaciones del robot en el control de calidad consisten en utilizar a este

para transportar el instrumental de medida (Ultrasonidos, rayos x, etc.) a puntos

concretos de la pieza a examinar. La situación de posibles defectos detectados

puede registrarse y almacenarse a partir, como antes, de la propia unidad de control

de robot. Por ultimo, el robot puede usarse como mero manipulador encargado
de clasificar piezas según ciertos criterios de calidad (piezas orrectas e incorrectas,
por ejemplo). En este caso, el control y decisión de a que familia pertenece la

pieza se hace mediante un sistema especifico, capaz de comunicarse con el robot

(visión artificial). No existe, ene este caso, un tipo concreto de robot mas adecuado

para estas tareas. En el control dimensional suelen usarse robots cartesianos por la
precisión de estos pero, en general, son igualmente validos robots articulares.

Control de Calidad.

Ciertos procesos de manipulación deben ser realizados en ambientes extremadamente

limpios y controlados. En ellos, la actividad del operador se ve dificultado no por el

trabajo en sı́, que no tiene porque ser especialmente complejo o delicado, sino por

la necesidad de mantener elevadas medidas de control de impurezas mediante el uso

de trajes especiales y controles rigurosos.
 128

Las denominadas salas blancas de la industria de los semiconductores o a las de

fabricación de algunos productos farmacéuticos, son ejemplos tı́picos.

La utilización de un robot para estas funciones se realiza introduciendo este de man-

era permanente en una cabina. El robot debe cumplir la normativa correspondiente

al entorno, siendo por lo demás valido cualquier robot comercial, normalmente de
seis grados de libertad y alcance inferior a un metro. De este modo se consigue,

entre otros beneficios, una reducción del riesgo de contaminación, una mayor homo-
geneidad en la calidad del producto y una reducción en el coste de la fabricación.

4.3.3 Nuevos Sectores de Aplicación

Las aplicaciones de la robótica examinadas anteriormente responden a los sectores

que, como el del automóvil o el de la manufactura, han sido desde hace 30 años
usuarios habituales de los robots industriales. Este uso extensivo de los robots

en los citados se ha visto propiciado por la buena adaptación del robot industrial
a las tareas repetitivas en entornos estructurados. De este modo, la competitivi-

dad del robot frente a otras soluciones de automatización se justifica por su rápida
adaptación a series cortas, sus buenas caracterı́sticas de precisión y rapidez, y por
su posible reutilización con costes inferiores a los de otros sistemas. Sin embargo,

existen otros sectores donde no es preciso conseguir elevada productividad, en los

que las tareas a realizar no son repetitivas, y no existe un conocimiento detallado del

entorno. Entre estos sectores podrı́a citarse la industria nuclear, la construcción, la

medicina o el uso domestico. En ninguno de ellos existe la posibilidad de sistemati-
zar y clasificar las posibles aplicaciones, pues estas responden a soluciones aisladas

a problemas concretos. Este tipo de robots ha venido a llamarse robots de servicio

y pueden ser definidos como: Un dispositivo electromecánico, móvil o estacionario,

con uno o más brazos mecánicos, capaces de acciones independientes. Estos robots
están siendo aplicados en sectores como:

• Agricultura y silvicultura
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• Ayuda a discapacitados

• Construcción
• Domésticos

• Domésticos
• Entornos peligrosos.
• Espacio

• Medicina y salud.
• Minerı́a.

• Submarino.
En general, la aplicación de la robótica a estos sectores se caracteriza por la falta de

estructuración tanto del entorno como de la tarea a realizar, y la menor importan-

cia de criterios de rentabilidad económica frente a la de realizar tareas en entornos
peligrosos o en los que no es posible el acceso de las personas. Estas caracterı́sticas

obligan a que los robots de servicio cuenten con un mayor grado de inteligencia,
puesto que se traduce en el empleo de sensores y del software adecuado para la

toma rápida de decisiones. Puesto que en muchas ocasiones el estado actual de la

inteligencia artificial (disciplina que aborda esta problemática)no esta lo suficien-

temente desarrollado como para resolver las situaciones planteadas a los robots de
servicio, es frecuente que estos cuenten con un mando remoto, siendo en muchas
ocasiones robots teleoperados. Centros de investigación en robótica, como la univer-

sidad de Carnegie-Mellon o el jet propulsión laboratory (JPL) en Estados Unidos,

han orientado desde hace tiempo buena parte de sus esfuerzos de investigación en

robótica en esta lı́nea, desarrollando robots especializados, capacitados para traba-

jar en el exterior, en entornos no estructurados y peligrosos (superficie de planetas,

volcanes, desastres nucleares, etc.).

 130

Industria nuclear

Por sus especiales caracterı́sticas, el sector nuclear es uno de los más susceptibles de
utilizar robots de diseño especifico. Entre las diversas aplicaciones se han escogido

aquı́, por su especial relevancia, las relativas a las operaciones de mantenimiento

en zonas contaminadas y de manipulación de residuos. Inspección de los tubos del

generador de vapor en un reactor nuclear. Las operaciones de inspección y man-

tenimiento de las zonas más contaminadas de una central nuclear de producción

de energı́a eléctrica son por su naturaleza largas y costosas. De realizarlas man-

ualmente, el tiempo de exposición de los operadores a la radiación es un factor
crı́tico que, junto con el el evado coste que supone una interrupción temporal del

funcionamiento del sistema en cuestión, justifica sin lugar a dudas la utilización de

sistemas robotizados, normalmente teleoperados, total o parcialmente, que susti-

tuyan al operador. En el generador de vapor se produce el intercambio de calor

entre el fluido primario y secundario. Para ello, dentro de la vasija del generador,

se encuentran dispuestas en forma matricial los tubos por los que circula el fluido
receptor del calor.
El inevitable desgaste de estos tubos obliga a realizar periódicamente labores de

inspección, para que en el caso de que alguno se encuentre dañado inutilizarlo,

poniendo en funcionamiento alguno de los tubos de reserva que a tal fin se han

dispuesto en el generador. Para realizar esta labor de manera automática puede

utilizarse un robot de desarrollo especifico que, introducido en la vasija, posicione
una sonda de inspección en la boca de cada tubo. Esta, empujada por el interior

del tubo, proporcionara información sobre el estado mismo. Es preciso considerar

que el robot se introduce en la vasija mediante un sistema mecánico que, junto con

los posibles errores en la disposición matricial de los tubos, obliga a que el robot
trabaje, bien con ayuda de tele operación, o bien con sistemas sensoriales externos
 131

como visión láser, que proporcionen la posición real relativa entre el extremo del

robot y los tubos.

La industria nuclear genera una cantidad considerable de residuos radioactivos

de baja contaminación (vestimentas, envases de plástico, papel, etc.) o de alta

contaminación (restos de las células del reactor, materiales en contacto directo pro-
longado con las zonas radioactivas, etc.). La forma tamaño y peso de estos desechos

es variable y su manipulación tiene por objeto final su envase de contenedores es-

peciales, que son posteriormente transportados y almacenados (lo que origina prob-

lemática). Para manipular remotamente estos residuos se hace uso tanto de manipu-
ladores con unión mecánica y seguimiento directo del proceso por parte del operador

a través de un cristal (en caso de baja contaminación), como con sistemas con mando
remoto por radio o cable en el caso de contaminación elevada. Estos manipuladores
permiten la flexibilidad necesaria para manipular elementos de peso variable y una

forma nueva no definida. Además, es preciso considerara la importancia que tiene

la optimización del espacio ocupado por los residuos en su almacenamiento, por lo

que antes de su envasado en los contenedores puede ser preciso fragmentarlos.

Medicina

Entre las varias aplicaciones de la robótica a la medicina destaca la cirugı́a. Las

primeras aplicaciones de la robótica a la cirugı́a del cerebro datan del año 1982. En

esta fecha se comenzó en Memorial Medical Center de Long Beach (California) un

programa cuyo objetivo consistı́a en utilizar un robot comercial (Puma 260) para

realizar determinadas operaciones de neurocirugı́a. Desde entonces se han puesto

a punto varios sistemas que, con ayuda de un scanner, un ordenador registre toda

la información necesaria del cerebro para que el equipo médico decida el punto
exacto donde debe ser realizada la incisión, donde penetrara la sonda para obtener
una muestra para realizar una biopsia. El robot, que se encuentra perfectamente

situado con respecto al paciente, porta en su extremo los instrumentos necesarios

 132

para realizar la incisión, tomar la muestra, etc. La utilización de un robot conectado

al ordenador permite que tanto la incisión como la toma de la muestra se realicen

con la máxima precisión y en un tiempo notablemente inferior al que se consumirı́a

en caso de emplear el sistema habitual. Además, se descarga al cirujano de la

mecánica de ciertas tareas como el correcto posicionamiento de los instrumentos de
cirugı́a con respecto al cráneo del paciente, permitiendo una mayor concentración

en el seguimiento y control de la operación. También, otro posible beneficio de la

aplicación de la robótica a la cirugı́a se encuentra en el telediagnostico y la tele

cirugı́a. Esta ultima consiste en la operación remota de un paciente mediante un

telemanipulador.

El vagabundo de Marte

Este robot durante julio de 1997 (véase Figura 4–10) explora el en un rango largo

(50km) del terreno de Marte, se encuentra equipado con tecnologı́a en instrumentos

cientı́ficos.

Figure 4–10: El vagabundo de Marte.

El rocky 7

El Rocky 7 (véase Figura 4–11)vagabundo cientı́fico de Largo rango está provisto con

un mástil de 1.5 metros, se utiliza para tomar imágenes estereofónicas del paisaje
circundante para apoyar el funcionamiento del equipo para fijar sus tareas. El

mástil también tiene una interfase con un instrumento cientı́fico de 0.5 Kg. El
tercer grado de libertad del mástil, junto con la base del vagabundo móvil se diseña
 133

para colocar el instrumento contra un blanco, cientı́ficamente interesante dentro de

un área inspeccionada por las cámaras estereofónicas del mástil.

Figure 4–11: El Rocky 7.

Para demostrar las capacidades del mástil, un instrumento de referencia fue creado.
Este instrumento es el ajuste de imagen. Una cámara del micro video monocromática

se utiliza en un ajuste de imágenes,el instrumento se utiliza para la colocación contra

los blancos para recoger imágenes con 50nm / resolución de pı́xel. El instrumento
incluye una fuente de iluminación activa ası́ como sensores de contacto para con-

firmar la colocación exitosa contra el blanco. La cámara de imagen está montada

en un sistema de giro que permite el despliegue contra una superficie con ángulo de

inclinación para desplazamientos de 25 grados, obteniendo un acercamiento para el

instrumento.
APENDICES