República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación universitaria, Ciencia y tecnología

Universidad Politécnica Territorial de Paria “Luis Mariano Rivera”
Programa Nacional de Formación en Mecánica (PNFM)
Carúpano, Estado Sucre

Facilitador:
Ing. Elvis Araujo
Participantes:
Juan Gil
Daviana Luna
Adrianyelis Moreno
Jesús Díaz
Luis Dimas
Sección M40

Julio, 2018
 INTRODUCCIÒN

A través del paso del tiempo en un mundo en el que han habido constantes
transformaciones, el hombre ha desarrollado distintas tecnologías que permiten la
obtención de procesos más eficientes, una de estas es la necesidad de reutilizar la
energía que se pierde a través de un ciclo de generación de potencia en la
industria, debido al crecimiento de los precios de combustibles que se van dando
progresivamente, la necesidad de no desperdiciar el calor de los diversos
procesos industriales y las cada vez más rigurosas regulaciones
medioambientales que han hecho de ésta una oportunidad para usar el calor
residual hasta su máximo potencial en estos ciclos. En la industria energética, el
calor residual de un sistema energético, como el de una turbina de gas. Sirve
como fuente de calor para un ciclo de turbina de vapor. Este tipo de ciclos
combinados aumentaría la eficiencia del ciclo de producción de electricidad hasta
más del 50%, lo que generalmente permitiría trabajar con rendimientos por encima
de hasta ciclos trabajando de forma individual, esto significa que ya que obtiene la
energía eléctrica en dos etapas, logrando así un mayor aprovechamiento de la
energía del combustible. Estos sistemas permitirían reducir de forma considerable
los gastos por combustibles tradicionales, recuperar el calor residual por seguridad
y economía y eliminar subproductos de procesos industriales
 Ciclo Termodinámico: Se denomina ciclo termodinámico a cualquier serie
de procesos termodinámicos tales que, al transcurso de todos ellos, el sistema
regresa a su estado inicial; es decir, que la variación de las
magnitudes termodinámicas propias del sistema se anula.

Ciclos Combinados:

En el sentido más amplio, una planta de “ciclo combinado” consiste

en la integración de dos o más termodinámicos energéticos, para lograr una
conversión más completa y eficiente de la energía aportada en el trabajo o
potencia.

El desarrollo durante las pasadas cinc o décadas de diseño de turbina de

gas de alta potencia (entre 50 MW y 380 MW) con incremento de la potencia
específica, ha permitido el desarrollo paralelo de ciclos combinados de altos
rendimientos, tanto térmicos como económicos. Usualmente, en loa actualidad un
ciclo combinado se refiere a un sistema de turbina de vapor.

Termodinámicamente, esto implica la unión de un ciclo Brayton de gas a

alta temperatura con un ciclo Rankine de moderada Temperatura; el calor residual
del escape del ciclo Brayton sirve como calor de aporte al ciclo Rankine. El reto
que se plantea en tales sistemas radica en el grado de interacción que se necesita
para maximizar la eficiencia a un coste económico.

Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra, al menos,

parte de tal vapor para un proceso, la aplicación suele denominarse
“Cogeneración”.

 ¿Qué es una Central Térmica de Ciclo Combinado?

Una Central Térmica de Ciclo Combinado es un planta de producción

energía eléctrica basada en dos máquinas térmicas, con dos ciclos térmicos
diferentes: turbina de gas ( ciclo brayton ) y turbina de vapor (ciclo rankine). El
calor no utilizado por uno de los ciclos (la turbina de gas) se emplea como fuente
de calor del otro (el ciclo agua-vapor que alimenta la turbina de vapor). De esta
forma los gases calientes de escape del ciclo de turbina de gas entregan la
energía necesaria para el funcionamiento del ciclo de vapor acoplado. Esta
configuración permite un muy eficiente empleo de combustible, con rendimientos
que superan el 55% (es decir, más del 55% de la energía contenida en el
combustible se convierte en energía eléctrica).

La energía obtenida en estas instalaciones puede ser utilizada, además de

la generación eléctrica, para calefacción a distancia y para la obtención de vapor
de proceso.

En la próxima figura puede verse el esquema típico de una central de ciclo

combinado. La central detallada en el diagrama consta de dos turbinas de gas y
una de vapor, en una combinación conocida como 2x1.
  ¿Cómo es una Central de Ciclo Combinado ?

En la siguiente figura se muestra un esquema simplificado de un

circuito típico de un ciclo combinado para generación de energía eléctrica, de un
sólo nivel de presión. El aire aspirado desde el ambiente ingresa a la turbina de
gas, es comprimido por un compresor, a continuación se mezcla con el
combustible en la cámara de combustión para su quemado. En esta cámara el
combustible ingresa atomizado. Los gases de combustión calientes se expanden
luego en la turbina de expansión proporcionando el trabajo para la operación
del compresor y del generador eléctrico asociado al ciclo de gas.

Los gases de escape calientes salientes de la turbina de gas, a

temperaturas superiores a los 500 ºC ingresan a la caldera de recuperación. En
esta caldera de recuperación se produce el intercambio de calor entre los gases
calientes de escape y el agua a alta presión del ciclo de vapor; es decir, el
aprovechamiento del calor de los gases de escape llevando su temperatura al
valor más bajo posible. Los gases enfriados son descargados a la atmósfera a
través de una chimenea. En relación con el ciclo de vapor, el agua proveniente del
condensador se acumula en un tanque de alimentación desde donde se envía a
distintos calderines de alimentación de intercambiadores de calor de la caldera de
recuperación, según se trate de ciclos combinados de una o más presiones.

En la caldera de recuperación el agua pasa por tres tipos de sectores:

o Economizadores, que elevan la temperatura del agua hasta casi la

temperatura de ebullición
o Los sectores de evaporación, situado en la zona central de la caldera,
donde se produce el cambio de fase líquido-vapor (apenas se eleva la
temperatura, sólo se vaporiza el agua).
o Los sectores de sobrecalentamiento, que hace que el vapor adquiera un
mayor nivel energético, aumente su entalpía, aumentando su temperatura.
Está situado en la zona más próxima al escape de la turbina, donde la
temperatura es más alta, 500 ºC o más.

El vapor producido se expande ahora en una turbina de vapor. El vapor

pierde su energía y se vuelve a condensar en el condensador, a presión inferior a
la atmosférica.

La unión de los dos ciclos, la turbina de gas y la de vapor, permite producir

más energía que un ciclo abierto, y por supuesto, con un rendimiento energético
mayor, pues aprovecha el calor contenido en los gases de escape de la turbina de
gas, que se tirarían a la atmósfera a través de la chimenea. De esta forma, el
rendimiento supera el 55 %, cuando una turbina de gas rara vez supera el 40 %,
los valores normales están entorno al 35 %.
  Aspectos positivos y limitaciones de los ciclos combinados

Además de la flexibilidad de utilización, ya sea para generación de energía

eléctrica como para obtención de vapor, este tipo de configuración permite la
conversión o “repowering” de instalaciones térmicas con turbinas de vapor con el
consiguiente aumento de la eficiencia integral de las mismas. Los fabricantes de
turbinas de gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes razones para
justificar el mayor uso de los mismos:

o Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.

o Posibilidad de uso de otros combustibles, diesel, carbón gasificado, etc.,
con rendimientos elevados pero con limitaciones en el funcionamiento de
los quemadores. El diseño se optimiza para gas natural.
o Elevados rendimientos con buen factor de carga.
o Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de NOx y menor
eliminación de calor al medio ambiente.
o Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central
convencional de igual potencia.
o Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las plantas, para los
niveles de eficiencia obtenidos.
o Ventajas asociadas a la estandarización de componentes, con la
simplificación de su montaje y mantenimiento.

El rendimiento de los ciclos combinados nuevos que operan en la

actualidad es del orden del 57 %. Este valor supera a los rendimientos de los
ciclos abiertos de turbinas de gas y de los de vapor que trabajan en forma
independiente.

El desarrollo práctico de los ciclos combinados estuvo fuertemente

vinculado al desarrollo tecnológico de los materiales para construir turbinas de gas
capaces de operar a relaciones de presión relativamente altas, de 10:1 hasta 13:1,
y con temperaturas de entrada del orden de 1080 ºC. Esto originó un retaso en el
avance de la utilización de estos ciclos. Esta situación mejoró en la década de los
90 y en la actualidad en el mercado se encuentran turbinas que admiten
temperaturas de entrada del orden de los 1400 ºC. Las mejoras en el diseño de
componentes y materiales han permitido elevar la potencia y la eficiencia térmica
de las turbinas de gas y por lo tanto del ciclo combinado. La utilización de
materiales cerámicos y monocristalinos en los álabes de la turbina ha contribuido
enormemente a este avance.

Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de

trabajo asociadas, a los equipos y componentes del circuito de los gases de
combustión, son los esfuerzos térmicos que aparecen cuando estos ciclos se
operan en forma intermitente o “se ciclan”. Estos esfuerzos son mayores que los
que se producen en operación continua, ya que cuando se efectúa el ciclado los
transitorios de arranque y parada son mucho más frecuentes. En estos transitorios
se produce fatiga termo-mecánica de los metales base. Tanto este tipo de paradas
como las de emergencia afectan fuertemente la vida útil de la turbina, ya que en
este aspecto cada arranque equivale a aproximadamente veinte horas de
operación en régimen continuo y cada parada de emergencia equivale a diez
arranques normales (unas doscientas horas de funcionamiento).

Por otra parte se ha comprobado que aún en condiciones normales de

operación mucho de los componentes del citado circuito de gases de combustión
no alcanzan el tiempo de vida útil previsto. Por ejemplo los álabes de la turbina de
gas presentan frecuentemente fallas antes de cumplir la vida útil establecida en el
diseño.

Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de

acuerdo con las condiciones ambientales. Así, en días calurosos la turbina trabaja
con menor eficiencia que en los días fríos. Una turbina de gas que se opera con
una temperatura ambiente de 0 ºC produce alrededor del 15 % más de energía
eléctrica que la misma máquina a 30 ºC. Asimismo los climas secos favorecen la
eficiencia de estos equipos. Por estas razones las eficiencias nominales expresan
los resultados de los cálculos de potencia basados en condiciones ambientales
normalizadas ISO (15ºC, 1,013 bar. y 60% de humedad relativa).
 En lo que respecta a la contaminación ambiental, los combustores de baja
emisión de NOx fueron uno de los más importantes logros en la tecnología de las
turbinas de gas. No obstante implican la limitación de tener mayor inestabilidad de
llama que los de difusión convencionales por la necesidad de usar mezclas aire-
combustible más pobres. La oscilación de la llama puede producir vibraciones y
ruido inaceptables y además afectar la vida útil y la fiabilidad operativa de la
turbina de gas.

 Fundamentos Termodinámicos de Ciclos Combinados de Gas-

Vapor:

Con las bases de partida expuestas, se puede definir un ciclo combinado

como el acoplamiento de dos ciclos termodinámicos individuales, uno que opera a
alta temperatura y otro con menores temperaturas de trabajo.

El calor residual del proceso de generación de trabajo neto del ciclo de alta
temperatura se aprovecha en su mayor parte en un intercambiador de calor para
producir trabajo en un ciclo termodinámico de baja temperatura.
 La idea de combinar un ciclo que opera a alta temperatura con otro de
temperaturas de trabajo más bajas no es nueva.

Emmet, a principios del siglo XX (1925), desarrolló la idea de obtener

trabajo con la combinación de dos ciclos de Rankine:

 Uno con fluido motor-mercurio.

 Otro con agua.

Fue sin embargo el pleno desarrollo de las turbinas gas como elemento
productor de potencia y el acoplamiento de éstas a un ciclo de Rankine agua-
vapor lo que ha permitido el desarrollo de los Ciclos Combinados que conocemos
hoy día.

El término Ciclo Combinado se reserva de forma casi universal, a la

conjunción en una única central de dos ciclos termodinámicos, Brayton y Rankine,
que trabajan confluidos diferentes gas y vapor de agua.

El ciclo que trabaja con aire-gases de la combustión (Brayton) opera a

mayor temperatura que el ciclo cuyo fluido es agua vapor y ambos se encuentran
acoplados al intercambiador de calor gases/agua-vapor, llamada caldera de
recuperación de calor.

La unión termodinámica de estos ciclos conduce generalmente a la

obtención de un rendimiento global superior al rendimiento alcanzado por los
ciclos termodinámicos individuales que lo componen.

La justificación para la implementación de los ciclos combinados radica en

que, desde un punto de vista tecnológico, resulta difícil conseguir un único ciclo
termodinámico que trabaje a temperaturas medias de los focos calientes y frío
usuales.

Es por ello que se acude a la unión de dos ciclos: uno especializado en la

producción de trabajo con alta eficiencia en rangos altos de temperaturas de
trabajo (Brayton) y otro para temperaturas medias-bajas (Rankine).
 La eficiencia global del ciclo combinado gas vapor será muy dependiente de
los rendimientos individuales de los ciclos Brayton y

Rankine, así como la capacidad para realizar un adecuado trasvase del

calor residual contenido en el escape del ciclo Brayton al ciclo Rankine por medio
de la caldera de recuperación de calor.

 Funcionamiento del Ciclo Combinado en las Centrales

Térmicas:

El proceso de generación de energía mediante el ciclo combinado se basa

en la utilización de una turbina de gas, una turbina de vapor y una caldera de
recuperación. El ciclo térmico del circuito agua-vapor comienza con la aspiración
del aire desde el exterior, el cual es conducido al compresor de la turbina de gas a
través de unos filtros. Posteriormente el aire se comprime y se combina con el
combustible en una cámara donde se realiza la combustión, produciendo un flujo
de gases calientes que al expandirse hacen girar la turbina de gas. Mediante el
generador acoplado al eje común se convierte este trabajo en energía eléctrica.

Los gases que salen de la turbina de gas pasan a la caldera de

recuperación de calor. En esta se extrae el calor de los gases produciendo vapor
de agua a presión para la turbina de vapor. Para finalmente devolver los gases a
la atmósfera. El vapor que sale de la turbina de vapor, pasa por un condensador
donde se transforma en agua. Posteriormente el agua producida por el
condensador es bombeada a alta presión hasta la caldera de recuperación para
iniciar nuevamente el ciclo. A continuación se podrá apreciar el diagrama básico
de ciclo combinado:
 o Turbina de Vapor

En esta turbina se transforma la energía del vapor en energía cinética del

rotor. La turbina está formada por una serie de válvulas fijas y móviles a través de
los cuales se expande el vapor y hace girar el rotor de la turbina.

 1.)Generador
 2.)Compresor
 3.)Turbina AP
 4.)Turbina BP
 5.)Entrada aire
 6.)Quemadores
 7.)Salida de gases de combustión

La turbina de gas constituye el núcleo de la central de ciclo combinado. Se

trata de una turbina de combustión interna que utiliza el gas natural como
combustible principal.

La combustión se realiza en dos anillos quemadores, de forma que los

productos de combustión del primero constituyen el aire de combustión del
segundo. Esta técnica, conocida como combustión secuencial, permite minimizar
la emisión de productos contaminantes.

El modo de funcionamiento de la turbina de gas se basa en el principio del

ciclo Brayton. En el cual el aire comprimido se mezcla con el combustible y se
produce la combustión en condiciones de presión constante. Los gases calientes,
producidos por la combustión, se expanden a través de una turbina, provocando el
movimiento de la misma y la consecuente generación de energía. De la energía
generada, aproximadamente 2/3 se utiliza para comprimir el aire y 1/3 queda
disponible para producir energía eléctrica. Una turbina de gas simple consta de
tres secciones principales:

Compresor: El compresor consta de 22 etapas y es de tipo

axial. Está formado por una serie de válvulas fijas y móviles a través de las
cuales se comprime el aire des de la presión atmosférica (0.98 bar) hasta la
presión óptima para la combustión (2 bar). El aire comprimido se utiliza
principalmente como comburente en la combustión y una parte muy
pequeña se utiliza para refrigerar algunas partes de la turbina de alta
presión de la turbina de gas

Cámara de combustión: En esta zona se mezcla el

combustible con el aire comprimido y se produce la combustión. En el
interior de la cámara de combustión encontramos los quemadores,
dispuestos en dos anillos de 24 quemadores cada uno. El diseño y
disposición de los quemadores es de vital importancia para tener una buena
combustión y minimizar las emisiones.

Turbina: La turbina consta de diferentes etapas de válvulas

fijas y móviles a través de las cuales se expanden los gases generados en
la combustión y provocan la rotación del eje del motor.

Caldera de recuperación: Los gases generados en la

combustión salen de la turbina de gas a temperaturas superiores a 600ºC,
Este hecho se aprovecha para recuperar esta energía en la caldera de
recuperación para producir vapor que se utilizará como alimentación en la
turbina de vapor.
 La caldera de recuperación está formada por una serie de
tubos dispuestos en posición horizontal. Por el interior de estos circula la
mezcla agua-vapor y por la parte exterior circulan los gases de combustión
que provienen de la turbina de gas.

El ciclo agua-vapor que alimenta a la caldera de recuperación es cerrado y

empieza en el pozo del condensador. El agua es aspirada mediante unas bombas
las cuales la conducen al desgasificador/calentador, en este se calienta el agua y
se elimina el aire y los gases que pueda contener. Finalmente el agua caliente se
almacena en un tanque, desde este las bombas de alimentación la impulsarán
hasta la caldera de recuperación.

Configuraciones habituales en Centrales de Ciclos Combinados:

En la configuración de un ciclo combinado gas-vapor es

relativamente frecuente que varias turbinas de gas alimenten con el vapor que
producen sus calderas de recuperación de calor a una única turbina de vapor.
Este hecho obliga a presentar una clasificación atendiendo al número de equipos
principales existentes en la central. La disposición relativa de los ejes de la turbina
de gas y de la turbina de vapor, según se encuentren alineados o no, hace que se
pueda establecer otra clasificación atendiendo al número de ejes principales de
que consta el tren de potencia:

 Centrales monoeje
 Centrales multieje

Además, en los monoeje, el generador puede estar en el extremo del eje -

mayor facilidad de mantenimiento- o entre la turbina de gas y la de vapor. En este
último caso hay un embrague que acopla la turbina de vapor con el eje de la
turbina de gas y el generador, permitiendo producir energía funcionando solo la
turbina de gas Las configuraciones más comúnmente empleadas en las centrales
de ciclo combinado gas-vapor en operación comercial hoy día son las siguientes:
  Configuraciones 1x1 (una turbina de gas que alimenta a una caldera de
recuperación de calor y produce vapor para un único ciclo de Rankine).
 Configuraciones 2x1 (dos turbinas de gas que alimentan cada una de
ellas a su correspondiente caldera de recuperación de calor y producen
vapor para un único ciclo de Rankine)
 También son posibles las configuraciones 3x1, 4x1, etc.

Es importante destacar que, para las configuraciones 2x1 y 3x1, cuando por
una situación operativa de la central al menos una de las calderas está fuera de
servicio y la otra funcionando, existe la posibilidad de que puedan producirse
retornos de vapor desde el colector común de vapor a las calderas que están fuera
de servicio. Si esto ocurre, pueden producirse daños en los tubos y materiales no
aleados de la caldera. Para evitarlo, y desde el proceso de especificación, se debe
poner especial énfasis en una alta calidad de las válvulas de retención y cierre.
 Configuración multieje 1x1: Las ventajas de esta configuración son las
siguientes:

 Posibilidad de funcionamiento con sólo la turbina de gas, derivando

los gases a la atmósfera si fuese necesario.
 Mayor disponibilidad de la turbina de gas, al poder operar ésta en
caso de avería de la turbina de vapor.
 Admite el condensador con disposiciones axial e inferior.
 Al disponer de dos alternadores puede suministrar energía eléctrica
con dos tensiones.
 Fácil mantenimiento de generadores y turbinas. Inconvenientes:
o Requiere dos alternadores y dos transformadores con el
consiguiente incremento de inversión.
o Mayor necesidad de espacio.
o Puente grúa más grande.

Configuración monoeje 1x1 con embrague

 Ventajas:
o Requiere un alternador menos que la configuración multieje.
 o El generador, al estar ubicado entre la turbina de gas y la de
vapor, proporciona un mayor equilibrio a todo el conjunto.
o Menor coste de inversión que la configuración multieje.
o Menor coste de obra civil. Esto es debido a la menor altura
necesaria del pedestal del turbogenerador, al poder disponer el
condensador de forma axial.
o Puente grúa de menor luz que la configuración multieje.
o Menor espacio requerido que la configuración multieje.
o El embrague permite un sistema de arranque más sencillo al
poder independizar el rodaje de la turbina de gas de la de vapor. A
diferencia del monoeje sin embrague, en esta configuración no es
necesaria una caldera auxiliar para el calentamiento previo del vapor en el
arranque de la turbina.

 Inconvenientes:
o Menor flexibilidad de operación que la configuración multieje,
ya que en general esta configuración no suele llevar chimenea de by-pass.
o Evacuación de energía a través de un solo generador y por
tanto, menor fiabilidad del conjunto. En la configuración multieje cada
alternador a través de su transformador puede alimentar sistemas de
transporte con diferentes tensiones.
o Mayor dificultad en la revisión del generador, al tener que
desplazarlo lateralmente para poder extraer su rotor.
o No es posible el montaje y la puesta en marcha por fases, a
diferencia de la configuración multieje.
 Configuración monoeje 1x1 sin embrague
Las ventajas e inconvenientes con respecto a la configuración multieje son
similares a las descritas en la configuración monoeje con embrague con los
siguientes elementos diferenciadores:

 El hecho de disponer el generador en un extremo facilita su revisión

e inspección.
 Al no poder situar el condensador axialmente, esta configuración
requiere un pedestal de mayor altura y mayor inversión en obra civil que en la
configuración monoeje con embrague.
 Frente al resto de configuraciones, el arrancador estático de la
turbina de gas es de mayor potencia, al tener que arrastrar la turbina de vapor
en el inicio del rodaje.
 Requiere una caldera auxiliar en los arranques para proporcionar
vapor de cierres, vapor de vacío -si éste se hace con eyectores- y refrigeración
inicial de la turbina de vapor durante el rodaje.
Configuración 2x1

 Ventajas:
o Menor coste de inversión que dos monoejes de la misma
potencia (aproximadamente un 10%).
o Mayor flexibilidad de operación, al posibilitar el funcionamiento
con una turbina de gas y una turbina de vapor y arrancar de forma rápida la
segunda turbina de gas.
o Mejor rendimiento a cargas parciales, y especialmente al 50%
de carga, al poderse reducir la potencia en solo una de las turbinas de gas.
o Fácil acceso para el mantenimiento de los generadores.
o Equipos de arranque estáticos de turbina de gas pequeños.
o No es necesaria caldera auxiliar.
o Posibilidad de emplear alternadores refrigerados por aire, al
ser estos de menor potencia
  Inconvenientes:
o La avería de la turbina de vapor deja fuera de servicio todo el
ciclo combinado si no se dispone de by-pass de gases en las turbinas de
gas.

Beneficios Medioambientales del ciclo combinado

 El rendimiento en las centrales de ciclo combinado es muy superior

(un 58% frente a un 36% de una central convencional). Es decir, con un menor
consumo de energía primaria se logra una mayor producción de energía eléctrica.
Ello supone ventajas tanto medioambientales como económicas.
 Producen menor contaminación atmosférica, ya que el gas natural es
un combustible más limpio que el carbón, el petróleo o sus derivados, usados en
muchos casos para producir electricidad.
 Una central de ciclo combinado sólo requiere, para la condensación
del vapor, un tercio del agua de refrigeración necesaria en las centrales térmicas
convencionales.
 El transporte y suministro de la energía primaria (el gas natural) se
hace a través de un gasoducto enterrado, por lo que se evita el impacto derivado
de la circulación de camiones o trenes de aprovisionamiento de carbón o fueloil.
 Las centrales de ciclo combinado pueden construirse cerca de los
lugares donde se consumirá la electricidad. De este modo se acortan las líneas de
tendido eléctrico, con lo que se reducen las inevitables pérdidas de electricidad y
se disminuye el impacto visual.
 CONCLUSION

Los ciclos combinados sin duda alguna aportan un auge a las industrias
mejorando el uso de estos y a su vez promueve a la conservación del medio
ambiente siendo este menos afectado que anteriormente. El rendimiento en las
centrales de ciclo combinado es muy superior (un 58% frente a un 36% de una
central convencional). Es decir, con un menor consumo de energía primaria se
logra una mayor producción de energía eléctrica. Ello supone ventajas tanto
medioambientales como económicas.

Producen menor contaminación atmosférica, ya que el gas natural es un

combustible más limpio que el carbón, el petróleo o sus derivados, usados en
muchos casos para producir electricidad.

Una central de ciclo combinado sólo requiere, para la condensación del

vapor, un tercio del agua de refrigeración necesaria en las centrales térmicas
convencionales.

El transporte y suministro de la energía primaria (el gas natural) se hace a

través de un gasoducto enterrado, por lo que se evita el impacto derivado de la
circulación de camiones o trenes de aprovisionamiento de carbón o fueloil.

Las centrales de ciclo combinado pueden construirse cerca de los lugares

donde se consumirá la electricidad. De este modo se acortan las líneas de tendido
eléctrico, con lo que se reducen las inevitables pérdidas de electricidad y se
disminuye el impacto visual.

El alto rendimiento de los ciclos combinados de gas natural como

tecnología de generación y las menores emisiones de gases de efecto invernadero
producidas por este tipo de centrales la convierten en la energía térmica de origen
fósil más limpia, y explica que esta tecnología represente aproximadamente el
60% del parque de generación de Gas Natural Fenosa.