Ciclos de Mecanizados

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS
ESPE
SISTEMAS FLEXIBLES DE
MANUFACTURA
TEMA:
1 CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
INTEGRANTES:
Christian Lascano
Daniel Tenezaca
DOCENTE:
Ing. Vinicio Acuña.
Octubre 2016 - Febrero 2017

2 Contenido
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO ..................................................................................................... 1
1. Objetivos ............................................................................................................................... 4
2. Materiales y Equipos ............................................................................................................. 4
3. Marco Teórico ....................................................................................................................... 4
3.1. Operaciones características en centros de mecanizado. .................................... 4
3.1.1. Punteado ............................................................................................................. 4
3.1.2. Taladrado............................................................................................................. 5
3.1.3. Roscado ............................................................................................................... 5
3.1.4. Fresado ................................................................................................................ 6
3.1.5. Abocardado ......................................................................................................... 6
3.1.6. Escariado ............................................................................................................. 7
3.1.7. Mandrinado ......................................................................................................... 8
3.2. Ciclos fijos de mecanizado: punteado, taladrado, taladrado profundo, roscado.
8
3.3. Sistemas de roscado: métrico, sellers, trapezoidal, diente de sierra, semiredondo,
etc. 8
3.3.1. Sistema Métrico .................................................................................................. 8
3.3.2. Sistema Sellers ................................................................................................... 9
3.3.3. Sistema Trapezoidal ........................................................................................ 10
3.3.4. Sistema Diente Sierra ...................................................................................... 11
3.3.5. Sistema Semiredondo ..................................................................................... 12
3.3.6. Rosca Cuadrada............................................................................................... 12
3.3.7. Sistema Witworth.............................................................................................. 12
3.4. Selección de herramientas para cada operación. ............................................... 13
3.4.1. Punteado ........................................................................................................... 13
3.4.2. Taladrado........................................................................................................... 13
3.4.3. Roscado ............................................................................................................. 14
3.4.4. Fresado .............................................................................................................. 14
3.4.5. Abocardado ....................................................................................................... 15
3.4.6. Escariado ........................................................................................................... 15
3.5. Parámetros de corte ................................................................................................ 16
4. Procedimiento..................................................................................................................... 18
5. Análisis de Resultados ......................................................................................................... 30
6. Conclusiones ....................................................................................................................... 31
7. Recomendaciones ............................................................................................................... 32
8. Bibliografía .......................................................................................................................... 32
1. Objetivos
1.1. Crear ciclos fijos de mecanizado para punteado, taladrado, taladrado
profundo y roscado.
1.2. Cargar y compensar herramientas de corte.
1.3. Comprobar y ejecutar programas en vacío.
1.4. Mecanizar ciclos fijos.
2. Materiales y Equipos
4.2 Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30
4.2 Manual de Operación
4.2 Trozo de aluminio de 200x200x50 mm
4.2 Broca de centros, HSS, de Ø 1/8 x 5/16 inc.
4.2 Broca, HSS, de Ø 3/8 inc.
4.2 Macho para roscar, HSS-E, 3/8-16 UNC-2B A60 SP40
4.2 Tornillo de máquina y bridas de sujeción
4.2 Planos de piezas y equipos de medición
4.2 Equipos de limpieza
3. Marco Teórico
3.1. Operaciones características en centros de mecanizado.
En el centro de mecanizado se realizan varias operaciones gracias al

conjunto de herramientas del que dispone el centro de mecanizado, a
continuación, se detallaran las más importantes.
3.1.1. Punteado
Generalmente esta operación se realiza en el torno, para cuando existan

piezas de gran longitud que deben ser sostenidas, también se lo usan para
realizar las guías para el taladrado con brocas helicoidales, puesto que
cuando se inserta la broca a gran velocidad esta adquiere por el calor del
rozamiento cierta elasticidad y se rompe o dobla fácilmente. (Gómez, García,
Águeda, & Navarro, 2010)
El proceso de punteado es similar al taladrado, la única diferencia es que se
utiliza una broca de centros, que es más fina en tanto a su diámetro pero que
cuanta con una parte más ensanchada para poder atravesar materiales duros
sin tender a ser elástica. (Cano Huelves, 2000)
Ilustración 1 Se presenta el torneado de una pieza larga para lo cual se realiza un punteado a un extremo como
la operación más utilizada (Cano Huelves, 2000)
Ilustración 2 Broca de centros (Gómez, García, Águeda, & Navarro, 2010)
3.1.2. Taladrado
El taladrado es una operación de mecanizado que tiene la finalidad de producir

agujeros cilíndricos dentro de la pieza a mecanizar, en esta operación la
herramienta que es una broca helicoidal está sometida a dos movimientos, uno
es de rotación, el otro es de avance, los dos en conjunto desprenden el material
y lo botan hacia la superficie (Gómez, García, Águeda, & Navarro, 2010)
Ilustración 3 Taladradora (Gómez M. , 2006)
3.1.3. Roscado
Manualmente las herramientas a utilizar son machos y terrajas, la finalidad de
estos instrumentos es realizar el mecanizado de tuercas o tornillos, de debe
tomar en consideración el diámetro, el paso, y para la máquina se usa un
avance especial que va acorde al paso mencionado. (Expert, 2014)
Como todas las herramientas el material del que estén formadas dependerá
directamente del material que se desea mecanizar.
Ilustración 4 Macho (Coromant, s.f.)
Ilustración 5 Terraja (Coromant, s.f.)
3.1.4. Fresado
En el fresado se realiza el mecanizado de material con una herramienta rotativa

de varios filos, que dependen del material que se va a mecanizar, velocidad,
etc, permite realizar varias formas en L o también permite el planeado. (Gómez
M. , 2006)
Ilustración 6 Fresado (Coromant, s.f.)
3.1.5. Abocardado
El abocardado consiste en realizar una especie de escalonamiento, con esto
se quiere llegar a que una pieza de un diámetro penetra el agujero hasta una
profundidad determinada, ha esta le sigue otro agujero con una herramienta
de mayor diámetro, pero a menor profundidad. Normalmente se usa un agujero
abocardado para meter las cabezas de los pernos en un agujero de manera
que sean visibles en la superficie. (Gómez M. , 2006)
Ilustración 7 Abocardado (Aguilar, 2013)
3.1.6. Escariado
Se denomina escariado un proceso de mecanizado en el que se produce

arranque de viruta, también es una operación de mecanizado que se realiza
para conseguir un buen acabado superficial con ciertas tolerancias
dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido
previamente taladrados con una broca que poseía diámetro menor. El punto
es que se desea un mejor acabado superficial, con él se mejora la precisión.
(Coromant, s.f.)
Ilustración 8 Proceso de escariado

3.1.7. Mandrinado
El objetivo del mandrinado es obtener mayor precisión dimensional, mayor

precisión geométrica o una menor rugosidad superficial, se parte de un agujero
pequeño. (Gómez M. , 2006)
Ilustración 9 Cabezal de mandrinar
3.2. Ciclos fijos de mecanizado: punteado, taladrado, taladrado profundo,

roscado.
En el mecanizado de una pieza existen partes de códigos que tienen
repetitividad incluso en las cotas, para poder facilitar estos acontecimientos se
usa códigos que encierran varias líneas y resumen el proceso a un bloque
pequeño de programación que tiene la información geométrica de todos los
detalles (Pérez, 2013)
3.3. Sistemas de roscado: métrico, sellers, trapezoidal, diente de sierra,

semiredondo, etc.
El roscado consiste en mecanizar helicoidalmente en el interior o exterior con
el fin de realizar una tuerca o tornillo, generalmente se lo realiza en tornos,
aunque existen métodos manuales y otros más sofisticados. La forma de la
rosca (DMH, 2016)
Existen varios tipos de roscas cada una tiene una aplicación específica como
por ejemplo precisión, en roscas realizadas para tubería donde no deben
existir fugas y circularan fluidos o gases. Otras son especiales para la
trasmisión de potencia. (DMH, 2016)
3.3.1. Sistema Métrico
Se caracterizan por su resistencia a la tracción gracias al ángulo que la forma,

la eficacia se pierde dependiendo de la posición de los hilos. (Gómez M. , 2006)
Toma como base el sistema métrico decimal el ángulo de flancos es de 60
grados. Para la nomenclatura se designa la letra M seguida del diámetro
nominal para terminar en el paso en milímetros. (Zacarias, 2013)
Por ejemplo: M6x1 Las unidades que maneja es en milímetros.
Ilustración 10 Tuerca y Tornillo (Aguilar, 2013)
Ilustración 11 Fórmulas para roscado métrico (Zacarias, 2013)
3.3.2. Sistema Sellers

Se lo utiliza en Estados Unidos para la construcción de autos. El perfil de filete
es un triángulo rectángulo. El diámetro está en pulgadas, mientras el paso está
en hilos por pulgada. Las denominaciones son NC para basta, NF para rosca
fina, NEF para un paso especial, y se suele anteponer la letra U (Zacarias,
2013)
Ejemplo: 3/8”20UNF
Ilustración 12 Rosca Sellers (Zacarias, 2013)
3.3.3. Sistema Trapezoidal
Se lo usa para la transmisión y transformación del movimiento, un ejemplo es

el husillo de roscar del torno. Los dos sistemas principales son el ACMÉ y el
DIN
3.3.3.1. Rosca ACMÉ
Tiene flancos inclinados a 14°30', la tuerca queda siempre inclinado por sus
flancos inclinados. El enrollamiento en hélice es lo que la engendra. Los
lados paralelos forman un ángulo de 29°. (Aguilar, 2013)
D es el diámetro nominal en pulgadas inglesas.

P paso en hilos por pulgada.
h altura h=P/2 + 0,254 Mm.
a= 0,3707 P
b= 0,3707 P - 0,1321 Mm.
d= diámetro de mandrinado de la tuerca = D-P
diámetro de núcleo del tornillo = D-(P + 0,508 Mm.)
Ilustración 13 Tornillo marca ACMÉ (DMH, 2016)
3.3.3.2. Rosca DIN
Es el ACMÉ pero cambiad para Francia, el ángulo de sus lados paralelos

es de 30°. (Gómez, García, Águeda, & Navarro, 2010)
Ilustración 14DIN (Pérez, 2013)
3.3.4. Sistema Diente Sierra

Permite la transmisión Su forma es de un trapecio rectángulo, permiten
transmitir movimiento con grandes esfuerzos en un solo sentido. (Salazar,
2014)
Ilustración 15 Ejemplo de sistema diente sierra (Salazar, 2014)

3.3.5. Sistema Semiredondo
Su característica principal es el filete, muestra gran resistencia al desgaste.

(Salazar, 2014)
Ilustración 16 Forma semiredonda de filete (Salazar, 2014)
3.3.6. Rosca Cuadrada
Su filete como se mira en la figura es cuadrado, se lo usa para transmitir

movimiento. (Salazar, 2014)
Ilustración 17 Forma cuadrada de filete (Salazar, 2014)
3.3.7. Sistema Witworth

Medidas en pulgadas, tienen el perfil de triángulo, vértice y dondo redondeado con flanco
de 55 grados, Ejemplo: 3/8” 16G
Ilustración 18 Fórmulas para rosca Witworth (TRIHA, 2012)
3.4. Selección de herramientas para cada operación.

3.4.1. Punteado
Para la operación de punteado se usa normalmente la broca de centros,

dentro de las prácticas de laboratorio, pero existe una broca especial para
realizar esta operación en el centro de mecanizado que es la que se muestra
a continuación. (METALMECANICA, 2009)
Ilustración 19 (METALMECANICA, 2009)
3.4.2. Taladrado
Para el taladrado se usan brocas helicoidales. (Mitsubishi, 2011)

Ilustración 20 Broca helicoidal (DMH, 2016)
3.4.3. Roscado
La terraja es la usada para roscar la porción macho del par de acoplamiento.
El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.
Ilustración 21 Macho (Coromant, s.f.)
3.4.4. Fresado
Se usan fresas que tienen distintas formas, y se puede acoplar una serie de
insertos que dependen del material a mecanizar. (Gómez, García, Águeda, &
Navarro, 2010)
Ilustración 22 Tipos de fresa según su operación (Pérez, 2013)
3.4.5. Abocardado
Se suelen usar punsonador, o también se posee brocas especiales (Gómez
M. , 2006)
3.4.6. Escariado
La herramienta a utilizarse es el escariador. (TRIHA, 2012)

Ilustración 23 Escariador (Gómez M. , 2006)
3.5. Parámetros de corte
Se denomina parámetros de corte a la asignación de medidas de un instrumento

en las partes que lo caracterizan. Los considerados más importantes son la
profundidad de corte, el avance y la velocidad de corte. (Rojas, 2010)
𝒂𝒑 = Profundidad de corte
Es la altura que penetrará herramienta en lo que se efectúa una pasada

𝒂𝒑 (𝒎𝒎)
𝒏=RPM de husillo:
Es la velocidad del husillo
100𝒗𝒄
𝑛= (𝑟𝑝𝑚)
𝜋𝑑
Ecuación 1 (DPCM, 2010)
𝐷 = 𝑑𝑖𝑒𝑚𝑎𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎
𝒗𝒇 =Velocidad de avance
Es la velocidad lineal relativa entre la parte de contacto de la pieza a mecanizar y la

herramienta
𝑣𝑓 = 𝑓𝑧 × 𝑛 × 𝑧𝑐
Ecuación 2 (Coromant, s.f.)
𝒗𝒄 =Velocidad de corte
Velocidad relativa entre pieza y herramienta
Ilustración 24 (DPCM, 2010)
𝒗𝑷 =Velocidad de penetración
Es la velocidad con la que la herramienta se le introduce en l material
𝑣𝑃 = 𝑣𝑓 /2
𝑻𝒑 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙
Tiempo que se tarda en realizar los cortes

𝑇𝑟𝑎𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑎
𝑇𝑝 =
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑻𝒎 =Tiempo de mecanizado.
Tiempo en el que se realiza el mecanizado
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚𝑚] + 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 [𝑚𝑚]
𝑇𝑚 =
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒[𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑷𝑪 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
Es la potencia usada en el momento de realizar los cortes
𝑃𝐶 = 𝐹𝐶 × 𝑉𝐶
𝑷𝒎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
Es la potencia usada para el mecanizado
𝑃𝑐 𝑃𝑐
𝜂= → 𝑃𝑚 =
𝑃𝑚 𝜂
Ilustración 25 Tabla de parámetros de mecanizado (Coromant, s.f.)
4. Procedimiento
4.1. Crear un primer programa para taladrar el trabajo indicado con una profundidad total
de 5mm. Como datos se tiene el material de la pieza es de aluminio, la herramienta es
una broca ∅ 3/8inc, material HSS, localizada en el ATC No. 09 Calcular S y F.
Ilustración 26 Plano del mecanizado.
Cálculos
Material de pieza Z Vc ( m / min) fz (mm / z)
AA1100 Aleación 4 240 0.015

de alumnio
Cálculo de rpm de husillo:

𝑛 = 𝑟𝑝𝑚
𝐷 = 𝑑𝑖𝑒𝑚𝑎𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 = 3,175 𝑚𝑚
𝜋 (𝐷) (𝑛)
𝑉𝑐 =
1000
𝑉𝑐 (1000)
𝑛=
𝜋𝐷
𝑚
(240 𝑚𝑖𝑛) (1000)
𝑛=
𝜋 (3,175 𝑚𝑚)
𝑛 = 24061 𝑟𝑝𝑚
Debido a que la velocidad máxima del husillo es de 8000 rpm se elige esa como referencia.
Calculo velocidad de avance 𝒗𝒇
𝑣𝑓 = 𝑓𝑧 × 𝑛 × 𝑧𝑐
𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣
𝑣𝑓 = (0.015 ) (8000 ) (4 𝑧)
𝑧 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓 = 480 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
Calculo velocidad de penetración 𝒗𝑷
𝑣𝑃 = 𝑣𝑓 /2
𝑣𝑃 = 240 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
Debido a las condiciones de las herramientas se selecciona una velocidad del husillo de
4000rpm
Código
%
O0001;
(Programa para realizar el punteado mediante ATC11 ∅ 1/8 HSS, en un trozo de AA1100 de
200x200x50 mm Realizado 08/01/2017 a las 7am)
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (Encabezado)
N20 M06 T10; (Seleccionar la herramienta)
N30 G0 X30 Y30; (Posicionando en el P1)
N40 G43 H10 Z50; (Altura de seguridad)
N50 M03 S4000; (Prende el husillo)
N60 G01 Z5 F200; (Zona de aproximación)
N70 Z-5 F240; (Penetración)
N80 G00 Z50; (Zona de seguridad)
N90 Y60; (Posicionamiento en el T2)
N130 X60; (Posicionamiento en el T3)
N170 Y30; (Posicionamiento en el T4)
N210 M05; (Apagar el husillo)
N220 G28 G91 Z0;
N230 G28 X0 Y0;
N240 M30; (Reinicio del programa)
%
4.2. Utilizando el ciclo fijo de punteado (G81) crear un segundo programa para que realice
la misma operación anterior, establezca las diferencias.
Código
%
O0002;
(Programa para puntear con el uso de ciclos fijos mediante el uso de una broca de centros
1
∅ 8 𝐻𝑆𝑆 ubicada en ATC10 el trabajo se realizara en una pieza de AA1100 de 200x200x50 mm
Realizado a las 9am 07/01/2017);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
N20 M06 T10;
N30 G00 X30 Y30;
N40 G43 H10 Z50;(Compensación en altura de T10)
N50 M03 S4000;
N60 G99 G81 X30 Y30 Z-5 R5 F480;(Taladro 1)
N70 Y60; (Taladro 2)
N80 X60; (Taladro 3)
N90 G98 Y30; (Taladro 4)
N280 G80 M05 S0; (Apagado del husillo)
N290 G91 G28 Z0;(Retorno al cero máquina en el eje z)
N300 G28 X0 Y0; (Retorno al cero máquina en X Y)
N310 M30; (Fin y retorno al primer punto)
% (Fin del programa)
Las diferencia se encuentra en que se establece un ciclo con el cual se toma como referencia
una posición para realizar la operación de taladrado, ahorrando pasos y al mismo tiempo
logrando un proceso bastante practico para un proceso repetitivo.
La configuración inicial del ciclo permite que los actos repetitivos se realicen del mismo modo
colocando a continuación las posiciones donde se desea realizar el mecanizado.
4.3. Encender la máquina y orientarla
Active el interruptor principal
Ilustración 27 Interruptor principal
Regule la presión de aire a 6 Kgf/cm2
Ilustración 28 Regulador de presión
Libere el paro de emergencia

Ilustración 29 Paro de emergencia
Tomar en cuenta que para este paso se debe girar el elemento para liberar el paro de seguridad
Encienda el sistema de control POWER I
Ilustración 30 POWER
4.4. Cargar las siguientes herramientas en el A.T.C.: broca de centros en el T10 de Ø 1/8
inc., broca de Ø 3/8 inc en el T09, macho de roscar en el T11 HSS-E, 3/8-16 UNC-2B
A60 SP40.
4.5. Haciendo uso del sensor de altura de herramientas y de los macros, compensar todas
las herramientas en forma automática.
Seleccionar la herramienta que se desea compensar ubicando un centímetro del sensor de

peso, esto en referencia de la norma
Ilustración 31 Macho de roscar y sensor de altura
4.6. Sujetar el trozo de aluminio sobre el tornillo de máquina o sobre la meda de bridas de
sujeción.
4.7. Utilizar el palpador ubicado en el ATC No. 20 para hallar el 0 pieza y almacenar en
G54.
Ilustración 32 Herramienta patrón

4.8. Comprobar el 0 pieza y la compensación de la herramienta T09, T10 y T11
Ilustración 33. Tabla en donde se coloca los valores para la compensación.
4.9. En modo EDIT, digitar el segundo programa anteriormente creado.
Ilustración 34. Ingreso del programa
4.10. Comprobar el programa vacío.

4.11. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.
Ilustración 35. Ciclo de punteado
4.12. Utilizando instrumentos de medición comprobar el producto final.
4.13. Con el ciclo fijo de taladro (G81) crear un tercer programa para que realice la
operación de taladro posteriormente al punteado, a una profundidad igual a 10 mm con
la herramienta ubicada en el ATC No. 09.
%
O0003;
(Programa para puntear, taladrar con el uso de ciclos fijos mediante el uso de una broca de
1 3
centros ∅ 8 𝐻𝑆𝑆 ubicada en ATC10, una broca ∅ 8 HSS ubicada en ATC09, el trabajo se
realizara en una pieza de AA1100 de 200x200x50 mm Realizado a las 10am 07/01/2017);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
N20 M06 T10;
N30 G00 X30 Y30;
N40 G43 H10 Z50;(Compensación de altura para T10)
N50 M03 S4000;
N60 G99 G81 X30 Y30 Z-5 R5 F480;(Punteado 1)
N70 Y60; (Punteado 2)
N80 X60; (Punteado 3)
N90 G98 Y30; (Punteado 4)
N110 M06 T09;
N120 G00 X30 Y30;
N130 G43 H09 Z50;(Compensación de altura para T09)
N140 M03 S4000;
4.14. Correr el programa para que realice el ciclo de taladro encargado en la misma
pieza anterior.
Ilustración 36. Taladrado

4.15. Valiéndose de instrumentos de medición comprobar el producto final.
4.16. Utilizando el ciclo fijo de taladro profundo (G83 – G73) crear un cuarto
programa para que mecanice una profundidad de 30 mm, utilizar la herramienta T09 y
realizar los cálculos respectivos.
%
O0004;
(Programa para puntear, taladrar profundo con el uso de ciclos fijos mediante el uso de
1 3
una broca de centros ∅ 8 𝐻𝑆𝑆 ubicada en ATC10, una broca ∅ 8 HSS ubicada en
ATC09, el trabajo se realizara en una pieza de AA1100 de 200x200x50 mm Realizado
a las 12am 07/01/2017);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
N20 M06 T10;
N30 G00 X30 Y30;(Punteado)
N40 G43 H10 Z50;(Compensación en altura de T10)
N50 M03 S4000;
N90 G98 X60; (Taladro 4)
N100 M05 S0;
N110 M06 T09;(Cambio de herramienta)
N120 G0 X30 Y30; (Taladrado profundo)
N130 G00 G43 H09 Z50; (Compensación en T10 altura)
N140 M03 S4000;
N150 G83 G99 X30 Y30 Z-30 R5 Q5 F480; (Taladro 1)
N190 M05 S0;
4.17. En modo EDIT, digitar el cuarto programa creado o copiar y editar el ciclo de
taladro para transformarlo a ciclo de taladro profundo.
4.18. Comprobar el programa en vacío.

4.19. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado en la misma pieza.
Ilustración 37. Taladrado profundo
4.20. Utilizando el ciclo fijo de roscado con macho (G84 – G74) crear un quinto
programa para que mecanice la rosca de los taladros anteriores, utilizar la herramienta
T11 (Tappened 3/8-16 UNC-2B HSSE A60 SP40), la misma profundidad y realizar
los cálculos respectivos.
Para el cálculo del avance del durante el roscado:

1
𝐹 = ( ∗ 25,4) = 1,5875
16
%
O0005;
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
N20 M06 T11;(Cambio de herramienta)
N30 G0 X30 Y30; (Roscado)
N40 G00 G43 H11 Z50; (Compensación en T11 en altura)
N50 M03 S200;
N60 G84 G99 X30 Y30 Z-15 R5 P 10 F1.5875; (Roscado 1)
N70 Y60; (Roscado 2)
N80 X60; (Roscado 3)
N90 G98 Y30; (Roscado 4)
4.21. En modo EDIT, digitar el quinto programa creado o copiar y editar el ciclo de
taladro para transformarlo a ciclo de taladro roscado
4.22. Comprobar y correr el programa.
4.23. Retirar el trabajo efectuado.
Ilustración 38. Trabajo finalizado
4.24. Apagar y limpiar la máquina.
5. Análisis de Resultados
 El punteado es una operación de mecanizado previa a taladrar, mediante la

implementación del código G81, se puede lograr puntear y taladrar la pieza a
mecanizar mediante una secuencia de instrucciones, en la practica el proceso de
punteado no se realiza de una forma directa, es decir se aplicaron “picoteos” de
profundidad para realizar las guías del taladrado, evitando así un desgaste prematuro
de la herramienta, además que el resultado mejorara respecto a un mecanizado donde
no se utilice esta estrategia.
 El roscado mediante la máquina CNC, el resultado mucho más preciso y rápido, ya

que necesita ingresar el código G84 para realizar un programa que permita registrar
las coordenadas en donde se ubicaran los roscados, calcular el avance, además que
se debe identificar las características la herramienta y la profundidad del roscado
previo a cualquier inicialización del proceso para el mecanizado.
 La compensación mediante el uso del sensor que permite medir la altura, es apropiado
debido a que mediante un macro obtiene el valor de la compensación y lo guarda
automáticamente en el controlador disminuyendo el tiempo que se tarda en hacer la
compensación de la herramienta.
 Los macros consiste en hacer el llamado a un subprograma mediante un código para

que realice su acción a través de una sola línea de comando permitiendo así optimizar
programa principal.
 Para referenciar el sensor de posición como la herramienta patrón el proceso es

similar a encontrar el cero pieza en el eje z, se debe aproximar el sensor con el
generador de pulsos manual, primero con la presión de 100 hasta observar que el
indicador del sensor emite una señal, luego se repite el proceso con una precisión de
10 y finalmente con una precisión de 1. Este valor se almacena en el cero pieza del
eje z y así nuestro sensor de posición es tomado como la herramienta patrón.
 La compensación por sensores resulta ser un proceso práctico donde el operario casi
no interviene durante el mismo además el controlador toma directamente los valores
de compensación y los almacena.
6. Conclusiones
 La creación de ciclos fijos de mecanizado nos facilita la creación de piezas,
específicamente ayuda a crear matrices donde una operación se realiza de
manera repetitiva, dicho de otra manera, la operación se memoriza así solo es
necesario aplicar un pequeño bloque de código para realizar la misma
operación en otro lugar facilitando el mecanizado.
 Cuando se memoriza una acción lo que se logra es anidar un código es decir
tenerlo como subprograma que puede ser llamado varias veces, lo que se gana
con esto es tiempo en la creación del programa, porque no es necesario copiar
largas líneas de código
 Para la práctica se ve necesario implementar el programa en vacío, esto evita
accidentes en los que se dañan las herramientas, y se toma especial cuidado
a las herramientas usadas durante el laboratorio como el macho que
representa un gran costo.
 Los ciclos fijos de mecanizado disminuyen el tiempo de creación de programa,
esto es de gran ayuda para la programación manual ya que acorta el tiempo
para formar la misma
7. Recomendaciones
 Es importante que el operario realice a verificación del programa en vacío por
el costo de las herramientas usadas durante la práctica y porque la fuerza de
la que dispone la maquina acabaría con uno de los ejes.
 Usar el equipo de seguridad, se presta especial atención a los zapatos y

mandil, los calzados de preferencia deben tener puntas acero, pues se
manejan herramientas pesadas durante la práctica.
 Se debe seleccionar bajas velocidades de avance en cuanto se busca el offset

puesto que de haber cometido algún tipo de error en el proceso de calibración
se puede ver afectado el centro de mecanizado se vería afectado.
8. Bibliografía
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roscado.blogspot.com/2013/12/sistema-de-roscas.html

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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

1 CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

Octubre 2016 - Febrero 2017

3.1. Operaciones características en centros de mecanizado.

En el centro de mecanizado se realizan varias operaciones gracias al

Generalmente esta operación se realiza en el torno, para cuando existan

Ilustración 2 Broca de centros (Gómez, García, Águeda, & Navarro, 2010)

El taladrado es una operación de mecanizado que tiene la finalidad de producir

Ilustración 3 Taladradora (Gómez M. , 2006)

Ilustración 4 Macho (Coromant, s.f.)

Ilustración 5 Terraja (Coromant, s.f.)

En el fresado se realiza el mecanizado de material con una herramienta rotativa

Ilustración 6 Fresado (Coromant, s.f.)

Ilustración 7 Abocardado (Aguilar, 2013)

Se denomina escariado un proceso de mecanizado en el que se produce

Ilustración 8 Proceso de escariado

El objetivo del mandrinado es obtener mayor precisión dimensional, mayor

Ilustración 9 Cabezal de mandrinar

3.2. Ciclos fijos de mecanizado: punteado, taladrado, taladrado profundo,

3.3. Sistemas de roscado: métrico, sellers, trapezoidal, diente de sierra,

Se caracterizan por su resistencia a la tracción gracias al ángulo que la forma,

Por ejemplo: M6x1 Las unidades que maneja es en milímetros.

Ilustración 10 Tuerca y Tornillo (Aguilar, 2013)

Ilustración 11 Fórmulas para roscado métrico (Zacarias, 2013)

3.3.2. Sistema Sellers

3.3.3. Sistema Trapezoidal

Se lo usa para la transmisión y transformación del movimiento, un ejemplo es

3.3.3.1. Rosca ACMÉ

D es el diámetro nominal en pulgadas inglesas.

3.3.3.2. Rosca DIN

Es el ACMÉ pero cambiad para Francia, el ángulo de sus lados paralelos

Ilustración 14DIN (Pérez, 2013)

3.3.4. Sistema Diente Sierra

Ilustración 15 Ejemplo de sistema diente sierra (Salazar, 2014)

Su característica principal es el filete, muestra gran resistencia al desgaste.

Ilustración 16 Forma semiredonda de filete (Salazar, 2014)

3.3.6. Rosca Cuadrada

Su filete como se mira en la figura es cuadrado, se lo usa para transmitir

Ilustración 17 Forma cuadrada de filete (Salazar, 2014)

3.3.7. Sistema Witworth

Ilustración 18 Fórmulas para rosca Witworth (TRIHA, 2012)

3.4. Selección de herramientas para cada operación.

Para la operación de punteado se usa normalmente la broca de centros,

Ilustración 19 (METALMECANICA, 2009)

Para el taladrado se usan brocas helicoidales. (Mitsubishi, 2011)

Ilustración 21 Macho (Coromant, s.f.)

La herramienta a utilizarse es el escariador. (TRIHA, 2012)

3.5. Parámetros de corte

Se denomina parámetros de corte a la asignación de medidas de un instrumento

Es la altura que penetrará herramienta en lo que se efectúa una pasada

Es la velocidad lineal relativa entre la parte de contacto de la pieza a mecanizar y la

Tiempo que se tarda en realizar los cortes

Material de pieza Z Vc ( m / min) fz (mm / z)

AA1100 Aleación 4 240 0.015

Cálculo de rpm de husillo:

Calculo velocidad de avance 𝒗𝒇

4.3. Encender la máquina y orientarla

Active el interruptor principal

Ilustración 27 Interruptor principal

Regule la presión de aire a 6 Kgf/cm2

Ilustración 28 Regulador de presión

Libere el paro de emergencia

Encienda el sistema de control POWER I