Sunteți pe pagina 1din 103

Capitolul I – Tema de

proiectare

1
Să se proiecteze o instalație de obținere a bromurei de izoamil cu o productivitate de
8000 Kg / an . Instalația face parte din linia tehnologică de obținere a tiocarlidului.

2
Capitolul II – Memoriu de
prezentare

Tuberculoza este o boală complexă, datorită unui germen extrem de rezistent (bacilul
Koch descoperit in 1882), cu determinări pulmonare și extrapulmonare, greu de vindecat, cu
evoluții de lungă durată și afectarea profundă a capacitații de apărare și rezistentă a
organismului. În consecință tratamentul tuberculozei este complex și include: distrugerea
3
agentului cauzal al bolii și intărirea capacității de apărare a organismului prin diferite căi
(repaos, alimentație, cultură fizică terapeutică, balnear etc.).
Datorită medicamentelor chimioterapice, tuberculoza nu mai este considerată ca o
boală incurabilă. Totuși, descoperirea unor noi substanțe eficace reprezintă o problemă de
actualitate, deoarece o gamă largă de medicamente face posibilă o terapie asociată, care
permite combaterea formelor rezistente de tuberculoză.
Medicamentele antituberculoase cunoscute in prezent pot fi clasificate în trei grupe
conform tabelului următor.

Clasificarea medicamentelor antituberculoase

Grupa Denumirea Eficiență Toleranță

I. Medicamente Izomiazina (HIN) ++++ +++


antituberculoase Rifampicina ++++ +++
foarte active
Streptomicina +++ ++
Etambutol +++ +++
II. Medicamente Etionamidă +++ ++
antituberculoase Cicloserină ++ ++
active Kanamicină ++ ++
Pirazinamidă ++ ++
Capreomicina ++ ++
III. Medicamente Viomicina + +
antituberculoase P.A.S. + +
slab active Tiacetazona + +
Tiocarlid (izoxil) + ++++

Legendă:
 + + + + (excepțională);
 + + + (foarte bună);
 + + (bună);
 + (slabă).

Tiocarlidul (XIII, Izoxil 4,4’-dizoamiloxi-tiocarbanilidă) este un tuberculostatic de


releu, activ împotriva tulpinilor rezistente la tuberculostatice majore. Se prezintă sub forma
unei pulberi albe cu punctul de topire la 144-145˚C, insolubilă in apă, greu solubilă in alcool,
solubilă in acetonă, eter, cloroform. Dintre procedeele cunoscute pentru obținerea
tiocarlidului (condensarea 4-4’-dihidroxitiocarbanilidei cu sulfură de carbon sau un derivat
tiazolic) cel mai avantajos pentru tehnică este procedeul care utilizează ca materie primă p-
hidroxianilină care se acetilează iar apoi se condensează cu bromura de izoamil, obținută din
alcool izoamilic acid sulfuric și bromură de sodiu. Derivatul acetilat hidrolizează la p-
izoamiloxianilină care prin condensare cu sulfură de carbon în etanol conduce la tiocarlid.
4
OH OH

+ (Ac)2O
NH NHAc

H2SO4
Huuuhggg
(CH3)2CH-CH2CH2-OH (CH3)2CH-CH2-CH2-Br
NaBr

CH3
O-(CH2)2-CH
CH3
O-(CH2)2-CH
OH CH3
(CH3)2CH-CH2-CH2-Br +

NHAc NHAc

CH3 CH3
O-(CH2)2-CH O-(CH2)2-CH
CH3 CH3

NaOH

NHAc 5 NH2

C CH3
O-(CH2)2-CH
NH2 NH2 S NH2
CH3 CH3 CH3
O-(CH2)2-CH O-(CH2)-CH
CH3 CH3
CS2

C2H5OH

În prima fază din tehnologia de fabricare a tiocarlidului are loc obținerea bromurii de
izoamil. Pentru aceasta se încarcă în reactor bromură de sodiu, apa si alcool izoamilic, după
care incepe adăugarea acidului sulfuric fără a depăși temperatura de 50-55˚C. Menținerea
acestei valori se face prin răcirea masei de reacție, iar după adăugarea întregii cantitați de
acid, se ridică temperatura la 100˚C și se menține această valoare timp de 1,5-3 ore.
Randamentul procesului de bromurare depinde de raportul molar între reactanți și temperatura
procesului: pentru temperatura de 100˚C și rapoarte molare H2SO4: NaBr =2,3-2,4 și NaBr:
(CH3)2CH-CH2-CH2-OH = 1,3-1,4 randamentul în bromură de izoamil atinge valori de 80-
81%.
Pentru izolarea bromurii de izoamil masa de reacție se răcește la 20˚C după care se
separă stratul apos iar stratul organic se trece într-un decantor unde se spală cu apă pentru
îndepartarea totală a aciditații. Bromura brută se trece apoi înr-un turn de uscare care conține
CaCl2 anhidră sau Na2SO4 anhidru, iar după uscare este trecută într-un reactor de alchilare a
fenacetolului (p-hidroxiacetanilidă) cu bromură de izoamil. Alchilarea fenacetolului are loc în
mediu de alcool etilic și în prezența hidroxidului de sodiu, la temperatura de 70-80˚C timp de
4 ore, folosind un exces de 20% bromură de izoamil față de fenacetol și un raport molar între
NOOH și fenacetol de 1:1. După terminarea reflexării se adaugă acid clorhidric, pentru
hidroliza grupării acetanilidei și se refuleaza 3-5 ore, apoi se racește la 20-25˚C și se
neutralizează la pH 7 cu soluție diluată de hidroxid de sodiu. Amestecul obținut se tratează cu
benzen pentru extracția p-izoamiloxianilinei, iar după separarea fazei apoase soluția benzoică
se spală cu apă și se supune distilării. Distilă inițial benzenul la presiune normală, iar apoi la
un vid de 15-16 mm Hg distilă p-izoamiloxianilina în intervalul 149-151˚C. Produsul distilat
se introduce într-un reactor în care se mai adaugă alcool etilic, acid acetic și sulfură de carbon,
după care se inchid ventilele de admisie a reactanților, iar masa de reacție se menține sub
agitare la temperatură normală timp de 8-10 ore după care se forfectează câteva ore la reflux.
Gazele degajate, formate în principal din H2S sunt absorbite în apă iar tiocarlidul brut se
separă prin răcirea masei de reacție la 5-10˚C și filtrare pe filtru nuce.

6
Purificarea tiocarlidului se face prin recristalizare din etanol iar uscarea produsului
după filtrare se realizează la 40-45˚C în uscător dulap sau în uscător în strat fluidizat.

Utilajele componente din instalația de obținere a bromurei de izoamil sunt de


dimensiuni mici, în raport cu alte domenii chimice. Aceste utilaje de dimensiuni mici sunt
caracteristice în industria de sinteză fină cum ar fi industria farmaceutică.
Utilajul în care au loc reacţiile chimice este reactor tip autoclavă cu manta şi prevăzut
cu sistem de agitare mecanică, agitatorul este de tip ancoră şi este acţionat de un motor
electric.
Decantorul este prevăzut cu agitator, în acest decantor se realizează și spălarea fazei
organice.
Schimbătorul de căldură este compacte (schimbător de căldură multitubular) acesta
realizând un transfer termic avansat între agentul termic şi fluidul tehnologic.
Uscarea se realizează în turnul de uscare cu aer transportat cu ventilator.
Transportul materialelor în instalaţie se realizează cu ajutorul pompei centrifuge. Apa
utilizată în instalaţie este apa industrială care are temperatura de 20˚C.
Aburul este utilizat ca agent de încalzire şi este abur de 3 ata având umiditatea 3% și
temperatura de 132,9°C. Energia electrica are valorile de 220-380V
Randamentul procesului de bromurare depinde de raportul molar între reactanți și
temperatura procesului: pentru temperatura de 100˚C și rapoarte molare H2SO4: NaBr =2,3-
2,4 și NaBr: (CH3)2CH-CH2-CH2-OH = 1,3-1,4 randamentul în bromură de izoamil atinge
valori de 80-81%.

Materiile prime folosite pentru obținerea bromurei de izoamil sunt alcoolul izoamilic,
bromura de sodiu si acidul sulfuric.

Principalele utilaje folosite pentru obținerea bromurei de izoamil sunt:

 vase de măsură;

 reactor;

 condensator;

 decantor;

 turn de uscare;

 pompa.

7
Capitolul III – Tehnologia
fabricației

3.1. Variante tehnologice


Varianta tehnologică pentru obţinerea bromurei de izoamil folosită la nivel industrial
pornește de la alcoolul izoamilic care reacționeaza cu bromura de sodiu în mediu acid.

H2SO4 8
2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-OH 2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-Br + Na2SO4 + 2 H2O
2 NaBr

3.2. Varianta tehnologică adoptată


Pentru obținerea bromurii de izoamil se încarcă în reactor bromură de sodiu, apa si
alcool izoamilic, după care incepe adăugarea acidului sulfuric fără a depăși temperatura de
50-55˚C. Menținerea acestei valori se face prin răcirea masei de reacție, iar după adăugarea
întregii cantitați de acid, se ridică temperatura la 100˚C și se menține această valoare timp de
1,5-3 ore. Randamentul procesului de bromurare depinde de raportul molar între reactanți și
temperatura procesului: pentru temperatura de 100˚C și rapoarte molare H2SO4: NaBr =2,3-
2,4 și NaBr: (CH3)2CH-CH2-CH2-OH = 1,3-1,4 randamentul în bromură de izoamil atinge
valori de 80-81%.
Pentru izolarea bromurii de izoamil masa de reacție se răcește la 20˚C după care se
separă stratul apos iar stratul organic se trece într-un decantor unde se spală cu apă pentru
îndepartarea totală a aciditații. Bromura brută se trece apoi înr-un turn de uscare care conține
CaCl2 anhidră sau Na2SO4 anhidru.

9
Acid sulfuric

Bromura de sodiu Alcool izoamilic

Apa

Reactie de bromurare

faza organica

Decantare faza apoasa

apa faza organica

Spalare faza apoasa

CaCl2 faza organica


anhidru

Uscare

Depozitare

Figura 1. Schema bloc a instalației.

10
alcool acid
apã izoamilic apã
sulfuric
2

8
1

NaBr

apã

abur

condens

3 apã

ape acide
4
fazã apoasã

6 7
5

Figura 2. Schema tehnologică a instalației.

1-reactor de bromurare; 2- vase de măsură (apă, alcool, acid ); 3- vizor;


3.3. Considera
4- decantor; țiideteoretice
5- turn uscare cu asupra
CaCl2; 6-proceselor implicate
pompă; 7- rezervor; 8- condensator.
11
3.3. Considerații teoretice asupra proceselor implicate

H2SO4
2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-OH 2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-Br + Na2SO4 + 2 H2O
2 NaBr

H2SO4 + 2 NaBr Na2SO4 + 2 HBr

(CH3)2-CH-CH2-CH2-OH + HBr (CH3)2-CH-CH2-CH2-Br + H2O

Mecanism de reacție:

HBr H+ + Br-
repede
(CH3)2-CH-CH2-CH2-OH + H+ (CH3)2-CH-CH2-CH2-O+H2

încet
(CH3)2-CH-CH2-CH2 - O+H2 (CH3)2-CH-CH2-CH2+ + H2O

rapid
+ -
(CH3)2-CH-CH2-CH2 + Br (CH3)2-CH-CH2-CH2-Br

Efectul termic de reacție reprezintă diferența dintre suma căldurilor de formare ale
substanțelor finale și suma căldurilor de formare ale substanțelor inițiale.
Δ R H T0 = ∑ ( ν j Hf ) - ∑( νi Hf ) subst. initiale
subst. finale

unde:
Δ R H T0 - efectul termic de reacție în condiții standard;
ν i , ν j - coeficienții stoechiometrici ai reactanților și produșilor de reacție;
Hf - căldura de formare a substanței.

H2SO4
2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-OH 2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-Br + Na2SO4 + 2 H2O
2 NaBr

H f H 2SO 4 = -196, 75 kcal / mol Hf H SO


2 4
= -824, 3825 kJ / mol
H f NaBr = -86, 73 kcal / mol Hf NaBr = -363,3987 kJ / mol
H f Na 2SO 4 = -330, 48 kcal / mol Hf Na SO
2 4
= -1384, 7112 kJ / mol
12
H f H2O = -68,3174 kcal / mol H f H 2O = -286 , 2499 kJ / mol
H f C5H12O = -84, 6 kcal / mol Hf C H5 12O = -354 , 474 kJ / mol

Pentru substanţele pentru care nu se cunoaşte căldura de formare, aceasta se poate


determina din căldura de combustie.

C5H11Br + O2 5 CO2 + H2O + Br

Căldura de combustie se determină din relația:

H c = - ( 109, 02 ⋅ n )

unde:
n – numărul de electroni deplasați.

n = 32 H c = - ( 109, 02⋅ 32) H c = -3488, 64 kj / mol

H f C5H11Br = -394,98 ⋅C -143, 08 ⋅ H -173, 26 ⋅ Br + Hc

unde:
-394,98 - căldura de combustie a carbonului;
-143, 08 - căldura de combustie a hidrogenului;
-173, 26 - căldura de combustie a bromului.
C, H și Br reprezintă numarul atomilor de carbon, hidrogen respectiv brom din
molecula substanței.

H f C5H11Br = -394,98 ⋅5 -143, 08 ⋅11-173, 26 ⋅1+ 3488, 64


H f C5H11Br = -233, 4 kJ / mol

Δ R HT0 = 2 ⋅ Hf C5 H11Br + 2 ⋅ Hf H2 O + Hf Na2 SO4 - 2 ⋅ Hf C5 H12 O - 2 ⋅Hf NaBr - Hf H2 SO4

Δ R HT0 = 2 ⋅ ( -233, 4) + 2 ⋅( -286, 2499) +( -1384, 7112) - 2 ( ⋅ -354, 474 ) - 2 ( ⋅-363, 3987) -( -824,3825)
Δ R H T0 = -163,8831 kJ / mol

Variația efectului termic cu temperatura este strâns legată de variația cu temperatura a


căldurilor specifice ale substanțelor care participă la reacție, respectiv depinde de entalpia
substanțelor inițiale și finale. Variația efectului termic izobar al reacției cu temperatura se
exprimă prin ecuația:

13
T
Δ R H = Δ R H + ∫ ΔCp ⋅ dT
T T0

T0

unde:
Δ R H T0 - efectul termic de reacție în condiții standard;
ΔC p - variația căldurii specifice cu temperatura.

ΔC p = ∑ ( νi Cp,f ) - ∑ ( νi Cp,i )
prod. react.

C p H 2SO 4 = 31,3 cal / mol ⋅K Cp H SO


2 4
= 131,14 7 J / mol⋅ K
C p NaBr = 12, 4926 cal / mol ⋅K Cp NaBr = 52,344 J / mol⋅ K
C p Na 2SO 4 = 32,8 cal / mol ⋅K Cp Na SO
2 4
= 137, 432 J / mol⋅ K
C p H 2O = 18, 016 cal / mol ⋅ K C p H2 O = 75, 48 70 J / mol⋅ K
C p C5H12O = 47, 2 cal / mol ⋅K Cp C H5 12O = 75, 4870 J / mol⋅ K

Căldura specifică se calculează cu relația:

Cp =
∑ n i ⋅ Ci
M

unde:
n i - numărul de atomi;
Ci - căldura atomică;
M - masa moleculară.

5 ⋅11, 7 +11⋅ 18 +1⋅ 33, 4


C p C5H11Br = ⋅1000
151

C p C5H11Br = 1919,8675 J / kg ⋅K Cp C H5 11Br = 289, 9 J / mol ⋅ K

( ) (
ΔC p = 2 ⋅ Cp C5H11Br + Cp Na 2SO 4 + 2 ⋅ Cp H 2O - 2 ⋅ Cp C5H 2O + 2 ⋅ Cp NaBr + Cp H 2SO4 )
ΔCp = ( 2 ⋅ 289,9 +137, 432 + 2 ⋅ 75, 487) -( 2 ⋅197, 768 + 2 ⋅52, 334 +131,147)

ΔC p = 236,835 J / mol ⋅K
323
= -163,8831 ⋅10 + ∫ 236,835 ⋅ dT
323 3
ΔR H
298

Δ R H323 = -163,8831⋅ 103 + 263,835 ⋅( 323 − 298)

14
Δ R H 323 = -157,9622 ⋅10 3 J / mol

3.4. Caracterizarea materiilor prime, auxiliare și produselor finale

Materii prime:

Alcoolul izoamilic

Denumirea IUPAC: 3 metil 1 butanol.

Alte denumiri: Izopentil alcool, Izopentanol, Izobutilcarbinol, 2 metil 4 butanol, 3


metilbutanol, 3 metilbutan 1 ol, 3 metil 1 butanol;

Numărul CAS: [123-51-3];

Formula chimică: C5H12O;

Masa molară: 88,17 g/mol;

Este un lichid curat, incolor;

Densitatea: 0,809 g/cm3 lichid;

Punct de topire: -117,2 ˚C;

Punct de fierbere: 132˚C;

Ușor solubil în apă;

15
Pericolele: NFPA 704

Indice de sănătate: 2 – moderat;


2

Indicele de inflamabilitate: 2 – moderat;


2 1

Indicele de reactivitate: 1 – ușor;

Indicele de contact: 2 – moderat;

Solubilitatea în apă: g/100 ml:2,5;

Temperatura de auto-aprindere: 350˚C;

Puritate: 99,0% min.

Manipulare și depozitare. Se depozitează la rece, in incinte cu aer uscat și bine aerisit,


departe de orice sursă de foc. Este de preferat să se stocheze afară. Se transportă în recipiente
care trebuie să fie stabile și la loviri să nu producă scântei.
Este stabil, inflamabil, nu se amestecă cu agenți de oxidare puternici, acizi foarte tari,
cloruri acide, anhidride acide.

Bromura de sodiu

Numărul CAS: 7647-15-6 ;

Denumire IUPAC: bromă de sodiu;

Alte denumiri: ulei de vitriol;

Formula chimică: NaBr ;

Pericolele: NFPA 704:

Indicele de sănătate: 2 - moderat; 0

Indicele de imflamabilitate: 0 – nu arde; 2 1

Indicele de reactivitate: 1 – ușor; 2

Indicele de contact: 2 – moderat;

Poate fi sub formă de cristale, granule sau pulbere;

Este inodor;
16
Solubilitatea în apă: 116 g/ 100 g apă la 50˚C;

Punctul de fiebere: 1930 ˚C;

Punctul de topire: 755 ˚C;

Stabil în condiţii obişnuite de utilizare şi de stocare. Absoarbe umezeala din aer. Nu se


trebuie amestecați cu acizi, săruri de metale grele.

Acid sulfuric

Numărul CAS: 7664-93-9;

Denumire IUPAC: acid sulfuric;

Formula chimică: H2SO4;

Pericolele: NFPA 704:

Indicele de sănătate: 3 - foarte reactiv cu apa;


0
Indicele de imflamabilitate: 0 - nu arde;
3 2
Indicele de reactivitate: 2 – moderat;
W
Indicele de contact: extrem de periculos;

Este un lichid clar, incolor și inodor;

Punctul de topire: 10 ˚C;

Punctul de fierbere: 337 ˚C;

Masa molară: 98,08 g/mol;

Miscibil în apă;

Vâscozitate: 26,7 cP la 20 ˚C.

17
Produse finale:

Bromura de izoamil

Numărul CAS: 107-82-4

Formula chimică: C5H11Br;

Denumire IUPAC: 1 bromo 3 metilbutan;

Alte denumiri: bromură de 3 metil butil, bromură de izopentil, bromură de


izometilbutil;

Pericolele: NFPA 704:

Indicele de sănătate: 1 – ușor;


3
Indicele de imflamabilitate: 3 foarte imflamabil;
1 0
Indicele de reactivitate: 0 – deloc reactiv;

Indicele de contact: 0 – deloc;

Punctul de topire: -112 ˚C;

Punctul de fierbere: 120-121 ˚C;

Solubil în apă: ușor solubil;

pH ul : 6-7;

Temperatura de aprindere: 23 ˚C;

Stabil în condiţii obişnuite.

Sulfatul de sodiu

Numărul CAS: 7727-73-3;

Formula chimică: Na2SO4;

Denumire IUPAC: sulfat de sodiu;

18
Pericolele: NFPA 704:

Indicele de sănătate: 1 – ușor;


0
Indicele de imflamabilitate: nu arde;
1 0
Indicele de reactivitate: 0 – deloc reactiv;

Indicele de contact: 0 – deloc;

Se prezintă sub formă de cristale albe;

Masa molară: 142,04 g/mol (anhidru);

Densitatea: 2,664 g/cm3 (anhidru);

Punctul de topire: 884 ˚C (anhidru) și 32,4 ˚C dehidratat;

Punctul de fierbere: 1429 ˚C (anhidru);

Solubil în apă.

19
Capitolul IV – Proiectarea
tehnologică

4.1. Denumirea utilajului proiectat

Reactorul tip autoclavă cu funcționare discontinuă și cu agitare mecanică.

4.1.1. Alegerea tipului de reactor

20
Reactorul chimic este aparatul în care se desfăşoară un proces chimic. Reactorul
chimic este cel mai important utilaj dintr-o instalaţie chimică, iar buna lui funcţionare
determină economicitatea procesului.

Fenomenele care au loc în reactorul chimic trebuie analizate sub denumirea generală
de proces chimic. Procesul chimic ia în considerare, pe lângă reacţia chimică propriu-zisă, şi
fenomenele fizice care apar: curgerea, transferul de masă şi energie, fenomene prezente în
orice reactor chimic. Descrierea cantitativă a acestor fenomene conduce la obţinerea ecuaţiilor
cu ajutorul cărora reactorul poate fi analizat, dimensionat, optimizat şi reglat.

Metoda proceselor unitare, folosită în studiul aparatelor în care au loc numai procese
fizice, nu poate fi aplicată reactoarelor chimice fără a se ţine seama de implicaţiile reacţiilor
chimice care au loc. Din această cauză studiul aprofundat şi stabilizarea bazelor de calcul
trebuie să se facă pentru fiecare tip de reactor în parte sau pentru categorii de reactoare. Acest
lucru impune clasificarea reactoarelor chimice.

Criterii de clasificare a reactoarelor chimice:

 După mecanismul de reacţie:


• reactoare pentru reacţii reversibile;
• reactoare pentru reacţii ireversibile;
• reactoare pentru reacţii complexe;

 După regimul termic:


• reactoare izoterme;
• reactoare adiabatice;
• reactoare neizoterme şi neadiabatice;
• reactoare autoterme;

 După forma constructiva:


• reactoare tip cameră de reacţie;
• reactoare tip coloană de reacţie;
• reactoare tip schimbător de căldură;
• reactoare tip cuptor (sobă de reacţie).

 După numărul fazelor prezente în reactor:


• reactoare pentru reacţii omogene, când reactanţii constituie o
singură fază;
• reactoare pentru reacţii eterogene, când reactanţii constituie două
sau mai multe faze:

21
- reactoare pentru reacţii eterogene fluid-fluid;
- reactoare pentru reacţii catalitice fluid-solid
catalitice;
- reactoare pentru reacţii fluid-solid
necatalitice.

 După continuitatea procesului:


• reactoare discontinue;
• reactoare continue;
• reactoare semicontinue.
 După tipul de amestecare al reactanţilor:
• reactoare cu amestecare perfectă: discontinue, continue,
semicontinue;
• reactoare cu deplasare totală.

Proiectarea reactoarelor chimice se face pe baza unor date strict necesare care sunt
furnizate de procesul tehnologic.

Pentru desfăşurarea reacţiei de condensare, s-a ales un reactor tip autoclavă cu


funcţionare discontinuă fără şicane.

Reactorul tip autoclavă se prezintă sub forma unui cilindru, figura 4.1, construit
din oţel sau sticlă, prevăzut la cele două extremităţi cu fundul, respectiv capacul reactorului.
Fundul este fixat prin sudură de corpul aparatului, iar capacul este demontabil, prins cu
ajutorul flanşelor. Pe capacul aparatului se află racorduri pentru introducerea reactanţilor,
gură de vizitare şi/sau vizor, sistemul de agitare şi o serie de racorduri pentru teacă de
termometru, manometru, etc. Pe fundul aparatului se montează racordul pentru evacuarea
masei de reacţie.

22
6 5

2
3

8 7

Figura 3. Reactor tip autoclavă cu funcţionare discontinuă

1 – corpul reactorului, 2 –manta, 3 – agitator, 4 – teacă termometru,


5 – gură de vizitare, 6– racord, 7 – racord ieșiremasă de reacție, 8 – racord intrare agent
termic, 9 – racord ieșire agent termic.

Pe aproximativ 80 – 90 % din înălţimea virolei cilindrice a aparatului şi pe fundul


acestuia se află o manta cilindrică prin care circulă agentul termic.

Funcţionarea reactorului discontinuu cuprinde mai multe etape: încărcarea amestecului


de reacţie, încălzirea acestuia, menţinerea sub agitare o anumită perioadă de timp şi la o
anumită temperatură pentru desfăşurarea procesului, răcirea masei de reacţie, descărcarea şi
pregătirea pentru o nouă şarjă.

Proiectarea reactorului discontinuu cu amestecare urmăreşte:


23
• determinarea dimensiunilor geometrice;
• consumul de energie în procesul de amestecare.

Reactorul ales este reactorul tip autoclavă, cilindric, confecționat din oțel aliat tip X5
CrNi 189-W1.4301 prevăzut cu manta pentru agentul termic, și cu agitator pentru amestecarea
masei de reacție. Fundul și capacul reactorului au formă elipsoidală, fundul se montează prin
sudură, iar capacul este demontabil, ansamblat cu flanșe și șuruburi. Pe capacul reactorului
există racorduri pentru introducerea reactanților, pentru sistemul de agitare, pentru
manometru, pentru termometru și gură de vizitare. Fundul reactorului este prevăzut cu racord
pentru evacuarea masei de reacție.

Mantaua este prevăzută cu racorduri pentru agentul termic, pentru manometru, pentru
termometru, racorduri de aerisire și racord pentru supapa de siguranță. Reactorul funcționează
discontinuu

4.1.2. Bilanțuri de materiale


Producția pe șarjă se calculează cu relația:

Pa
Ps =
ns
în care:
Pa - producția anuală care trebuie trebuie realizată în reactor (se impune prin tema de
proiectare);
ns – numărul de șarje.

Numărul anual de șarje se calculează cu relația:

Fondul anual de timp


ns =
Timpul unie sarje

Timpul pentru o șarjă se compune din timpul de operare și timpul de reacție:

ts = t0 + tr
în care:
t 0 - timpul de operare, timpul decesar pentru încărcarea, descărcarea, curățirea și
pregătirea reactorului pentru o nouă operație (se admite);
t r - timpul de reacție

24
t 0 = timp de încărcare + timp de răcire + timp descărcare + timp pregătire reactor
pentru etapa următoare

timpul de încărcare = 0,5h


timpul de răcire = 0,5h
timpul de descărcare = 0,5h
timpul pentru pregătirea reactorului pentru etapa următoare = 0,5h

t 0 = 0, 5 + 0,5 + 0,5 + 0,5 t0 = 2h

t r = 4h ts = 2 + 4 ts = 6h

Fondul anual de timp (FAT) = 10 zile

10 ⋅ 24 8000
ns = n s = 40 șarje Pa = 8000Kg / an Ps = Ps = 200Kg
6 40

Reacția care are loc este următoarea:

H2SO4
2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-OH 2 (CH3)2-CH-CH2-CH2-Br + Na2SO4 + 2 H2O
2 NaBr

Condițiile în care se desfășoara reacția chimică:

Temperatura T = 100o C
NaBr : Alcool izoamilic = 1, 4 ηbromurare = 81%
H2SO4 : NaBr = 2, 4

Randamentul total este egal cu produsul randamentelor pentru fiecare utilaj.

ηT = η bromurare ⋅ η decantare ⋅ η spalare ⋅ η uscare


25
ηbromurare - randamentul reacției chimice de bromurare;
ηdecantare - randamentul procesului de decantare;
ηspalare - randamentul procesului de spălare;
ηuscare - randamentul procesului de uscare.

ηT = 0,81 ⋅ 0,98 ⋅ 0,98 ⋅ 0,99 ηT = 0, 77 ηT = 77%

s ⋅ M
Pν ⋅ NaBr 200 ⋅ 2 ⋅103
c NaBr = c NaBr =
ν ⋅ M C5 H11Br 2 ⋅151
unde:
Ps - producția pe șarjă:
ν - coeficient stoechiometric;
M - masa moleculară a substanței.

Cantitatea necesară de NaBr:


c′NaBr = 136, 424 kg NaBr la randament η = 100%

Cantitatea introdusă de NaBr în reactor:


c 136, 424
c NaBr = NaBr c NaBr = c NaBr = 177,174 kg M NaBr = 103 g / mol
ηT 0, 77

Cantitatea de C5H12O introdusă în reactor:


177,174 ⋅1, 4 ⋅ 88
cC5H12O = cC5H12O = 211, 921 kg M C5 H12 O = 88 g / mol
103

Cantitatea de H2SO4 introdusă în reactor:


98 ⋅177,174
c H 2SO4 = c H2SO 4 = 70, 239 kg M H2SO 4 = 98 g / mol
2, 4 ⋅103

Cantitatea de C5H11Br obținută din reacție la η = 100% :


177,174 ⋅ 2 ⋅151
c′C5H11Br = c′C5H11Br = 259, 7405 kg M C5H11Br = 151 g / mol
2 ⋅103

Cantitatea de C5H11Br obținută din reacție la η = 81% (cantitatea reală) :


cC5H11Br = cC′ 5H 11Br ⋅0,81 cC5H11Br = 259, 7405 ⋅0,81 cC5H11Br = 210,3898 kg

26
Cantitatea de NaBr reacționat:
210,3898 ⋅ 2 ⋅103
a NaBr = a NaBr = 143,51 kg
2 ⋅151

Cantitatea de C5H12O reacționat:


210,3898 ⋅ 2 ⋅103
a C5H11O = a C5H11O = 122, 611 kg
2 ⋅151

Cantitatea de H2SO4 reacționat:


210,3898 ⋅ 98
a H2SO4 = a H 2SO 4 = 68, 272 kg
2 ⋅151

Cantitatea de NaBr rămasă:


a ′NaBr = 177,174 -143,51 a ′NaBr = 33, 664 kg

Cantitatea de C5H12O rămasă:


a ′C5H12O = 211,921-122, 611 a ′C5H12O = 89,31 kg

Cantitatea de H2SO4 rămasă:


a ′H2SO4 = 70, 239 - 68, 273 a ′H2SO 4 = 1.966 kg

Cantitatea de H2O obținută:


122, 611 ⋅ 2 ⋅18
b H2O = b H 2O = 25, 079 kg M H2O = 18 g / mol
2 ⋅ 88

Cantitatea de Na2SO4 obținută:


122,611 ⋅142
b Na 2SO4 = b Na 2SO 4 = 98,925 kg M Na 2SO 4 = 142 g / mol
2 ⋅ 88

Pe baza calculelor stoechiometrice și ținând seama de randamentul reacției se obțin


datele din tabelele de mai jos.

27
Bilanț de materiale pentru bromurare

INTRARE IEȘIRE

Nr. Material Cantitate Fracție Material Cantitate Fracție


crt.
1 Alcool 211,921 0,461 Alcool 89,31 0,195
izoamilic izoamilic
2 NaBr 177,174 0,386 NaBr 33,664 0,073

3 H2SO4 70,239 0,153 H2SO4 1,966 0,004

TOTAL 459,334 1,00 Bromură de 210,3898 0,458


izoamil
H2O 25,079 0,055

Na2SO4 98,925 0,215

TOTAL 459,334 1,00

În procesul de decantare:

98% din C5H11Br – trece în fază organică


2% din C5H11Br – trece în fază apoasă (pierderi)
Cantitatea de C5H11Br în fază organică:
f C5H11Br = 210,3898 ⋅0,98 f C5H11Br = 206,18 kg
Cantitatea de C5H11Br în fază apoasă:
f C′ 5H11Br = 210,3898 - 206,182 f C′ 5H11Br = 4, 2078 kg
28
Bilanț de materiale pentru decantare

INTRARE

Nr. Material Cantitate Fracție


crt.
1 Alcool izoamilic 89,31 0,195

2 NaBr 33,664 0,073

3 H2SO4 1,966 0,004

4 Bromură de izoamil 210,3898 0,458

5 H2O 25,079 0,055

6 Na2SO4 98,925 0,215

TOTAL 459,334 1,00

IEȘIRE

Faza organica Faza apoasă

Nr. Material Cantitate Fracție Material Cantitate Fracție


crt.
1 Alcool 89,31 0,3 NaBr 33,664 0,208
izoamilic
2 Bromură de 206,182 0,693 Bromură de 4,2078 0,026
izoamil izoamil(pierderi)
3 H2SO4 1,966 0,007 H2O 25,079 0,155

TOTAL 297,458 1,00 Na2SO4 98,925 0,611

TOTAL 161,8758 1,00

În procesul de spălare-decantare:
98% din C5H11Br – trece în fază organică
2% din C5H11Br – trece în fază apoasă (pierderi)
Cantitatea de C5H11Br în fază organică:
f C5H11Br = 206,182 ⋅0,98 f C5H11Br = 202, 058 kg
Cantitatea de C5H11Br în fază apoasă:
f C′ 5H11Br = 206,182 - 202, 058 f C′ 5H11Br = 4,124 kg
Pentru spalare se folosesc 50 Kg de apă.
29
Cantitatea de H2O în fază organică - g H 2O = 2,942 kg
Cantitatea de H2O în fază apoasă - g H 2O = 47, 058 kg
Bilanț de materiale pentru spălare-decantare

INTRARE

Nr. Material Cantitate Fracție


crt.
1 Alcool izoamilic 89,31 0,257

2 Bromură de izoamil 206,182 0,593

3 H2SO4 1,966 0,006

4 H2O 50 0,144

TOTAL 347,458 1,00

IEȘIRE

Faza organica Faza apoasă

Nr. Material Cantitate Fracție Material Cantitate Fracție


crt.
1 Bromură de 202,058 0,986 Alcool izoamilic 89,31 0,627
izoamil
2 H2O 2,942 0,014 Bromură de 4,124 0,029
izoamil(pierderi)
TOTAL 205,00 1,00 H2SO4 1,966 0,014

H2O 47,058 0,330

TOTAL 142,458 1,00

În procesul de uscare:

99% din C5H11Br – trece în fază organică


1% din C5H11Br – trece în fază apoasă (pierderi)

Cantitatea de C5H11Br în fază organică:


f C5H11Br = 202, 058 ⋅0,99 f C5H11Br = 200 kg

Cantitatea de C5H11Br în fază apoasă:


30
f C′ 5H11Br = 202, 058 - 200 f C′ 5H11Br = 2, 058 kg

Bilanț de materiale pentru uscare

INTRARE

Nr. Material Cantitate Fracție


crt.
1 Bromură de izoamil 202,058 0,986

2 H2O 2,942 0,014

TOTAL 205,00 1,00

IEȘIRE I IEȘIRE II
Nr. Material Cantitate Fracție Material Cantitate Fracție
crt.
1 Bromură de 200,00 1,00 Bromură de 2,058 0,412
izoamil izoamil
TOTAL 200,00 1,00 H2O 2,942 0,588

TOTAL 5,00 1,00

4.1.3. Calculul dimensiunilor tehnologice caracteristice


Pentru determinarea dimensiunilor geometrice ale reactorului cu funcționare
discontinuă, tip autoclavă, se pleacă de la relația:

Vu
VR =
φ

unde:

VR - volumul reactorului;
31
Vu - volumul util al reactorului;
φ - coeficientul de umplere.

φ = 0, 7÷ 0,8 Admitem φ = 0, 7

Dext/4
hc

h
?
0,05m
H

X
H lic

Hm
Do

Figura 4. Dimensiunile principale ale reactorului.

Ms
Vu =
ρs
unde:
M s - masa de reacție M s = 459,334 Kg
1 x1 x 2 x 3
ρs - densitatea masei de reacție = + +
ρs ρ1 ρ 2 ρ 3

x1 - fracția molară a alcoolului izoamilic;


x 2 - fracția molară a NaBr;
x 3 - fracția molara a H2SO4.

32
ρ1 = 809 Kg / m 3 - densitatea alcoolului izoamilic;
3
ρ 2 = 3210 Kg / m - densitatea NaBr;
ρ3 = 1840 Kg / m 3 - densitatea H2SO4.

1 0, 461 0,386 0,153 1


= + + = 7, 73 ⋅10 -4 ρs = 1293, 258Kg / m 3
ρs 809 3210 1840 ρs

459, 334
Vu = Vu = 0,3551 m 3
1293, 258

0,3551 π ⋅ D2
VR = VR = 0,5074 m 3 VR = ⋅H
0, 7 4

H H π ⋅ D2
= 1,5 ÷ 2 Admitem: = 1,5 VR = ⋅ 1, 5 ⋅ D
D D 4

4 ⋅ VR 4 ⋅ VR 4 ⋅ 0,5074
D3 = D= 3 D= 3
π ⋅1,5 π ⋅1,5 π ⋅1,5

D = 0, 7552 m Din STAS adoptăm diametrul D = 800 mm , δ p = 8 mm , h = 25 mm

D ext = D + 2δ⋅ p Dext = 800 + 2 ⋅ 8 Dext = 816 mm


unde:
δ p - grosimea peretelui reactorului;
Dext - diametrul exterior al reactorului;
h – înălțimea parții cilindrice a fundului reactorului.

H = H cil + h c + h f h c = hf
unde:
H- înălțimea reactorului;
H cil - înălțimea părții cilindrice a reactorului;
h c - înălțimea capacului reactorului;
h f - înălțimea fundului reactprului.
D 816
h c = h + ext h c = 25 + h c = 229 mm Adoptăm: h c ; 230 mm
4 4

Vcil = VR - 2 ⋅ Vf Din STAS Vf = 79, 6 ⋅10 m


-3 3

unde:
Vcil - volumul părții cilindrice a reactorului;

33
Vf - volumul fundului reactorului.

Vcil = 0,5074 - 2 ⋅ 79, 6 ⋅10 -3 Vcil = 0,3482 m 3

π ⋅ D2 4 ⋅ Vcil 4 ⋅ 0,3482
Vcil = ⋅ Hcil H cil = H cil =
4 π ⋅ D2 π ⋅ 0,82

H cil = 0, 6927 m Admitem H cil = 0,7 m

H
H = 0, 7 + 2 ⋅0, 230 H = 1,16 m = 1, 42
D ext
Dimensionarea mantalei.

Mantaua este confecționată din oțel tip K41STAS 2883-80. Diametrul interior al
mantalei se determină din valoarea următoare din STAS
Din STAS Dim = 900 mm , h = 25 mm, δ pm = 8 mm , Vfm = 79, 6 ⋅10 -3 m 3
unde:
Dim - diametrul interior al mantalei;
Dem - diametrul exterior al mantalei;
δ pm - grosimea peretelui mantalei;
Vfm - volumul fundului mantalei.

Dem = D im + 2δ⋅ pm Dem = 900 + 2 ⋅ 8 Dem = 916 mm

H m = H lic + h f - 0, 05 + X
unde:
H m - înălțimea mantalei;
H lic - înălțimea lichidului din partea cilindrică a aparatului;
h f - înălțimea fundului reactorului;
X - distanța dintre reactor și manta.

Mantaua se montează cu 50 mm sub nivelul lichidului din reactor.

4 ⋅ Vlic
H lic = Vlic = Vu - Vf
π ⋅ D2
unde:
Vlic - volumul lichidului din partea cilindrică a reactorului.

34
4 ⋅ ( Vu - Vf ) 4 ⋅ ( 0,3551- 0, 079)
H lic = H lic = H lic = 0, 527 m
π ⋅ D ext
2
π ⋅ 0,8162

Admitem H lic = 0,53 m

Dim - D ext 900 - 816


X= X= X = 42 mm
2 2

H m = 0,53 + 0, 230 - 0, 05 + 0, 042 H m = 0, 752 m

Determinarea masei reactorului.

MT = M R + Mm
unde:
M T - masa totală a reactorului;
M R - masa reactorului;
M m - masa mantalei reactorului.

M R = M v + 2 ⋅ Mf
unde:
M v - masa virolei reactorului;
M f - masa fundului reactorului.

ρ otel inoxidabil = 7900 kg / m 3 ρ otel manta = 7850 kg / m 3

π π
Mv = ⋅ H ⋅ ( D 2ext - Dρ2 ) ⋅ otel inoxidabil Mv = ⋅1,16 ⋅ ( 0,816 2 - 0,8 2 ) ⋅ 7900
4 4

M v = 186, 0956 kg Din STAS M f = 47, 4 kg

M R = 186, 0956 + 2 ⋅ 47, 4 M R = 280,8956 kg

M m = M vm + M fm
unde:
M vm - masa virolei mantalei;
M fm - masa fundului mantalei.

H vm = H lic - 0, 05 H vm = 0,53 - 0, 05 H vm = 0, 48 m
unde:
35
H vm - înălțimea virolei mantalei.

π π
M vm = ⋅ H vm ⋅ ( Dem
2
im ) ⋅
2
- Dρ otel manta M vm = ⋅ 0, 48 ⋅ ( 0,916 2 - 0,9 2 ) ⋅ 7850
4 4

M vm = 85,9877 kg Din STAS M fm = 59, 4 kg

M m = 85,9877 + 59, 4 M m = 145, 3877 kg

M T = 280,8956 +145,3877 M T = 426, 2833 kg

Ținând seama de accesoriile reactorului (flanșe, racorduri, agitator etc.) masa obținută
se majorează cu 20 ÷ 25% și se rotunjește.
Admiteam că masa reactorului se majorează cu 20%.

M*T = M T ⋅ 20% + MT M*T = 426, 2833 ⋅20% + 426, 2833


M*T = 511, 4833 kg
M*T = 512 kg

Calculul puterii necesare pentru funcționarea agitatorului.

Pentru calcularea puterii necesare funcționării agitatorului în perioadă de regim


constant se pleacă de la relația empirică:
c
P = m ⋅ d5 ⋅ nρ3 ⋅
R e ag
unde:
P - puterea necesară;
c și m se admit din STAS; c = 6, 2 iar c = 6, 2 ;
R e ag - regimul de agitare;
d - diametrul agitatorului și se admite d = 720 mm ;
ρ - densitaea masei de reacție,calculată anterior.

Se alege un agitator tip ancoră cu două palete (ancoră simplă) cu turația de 60 rotații
pe minut și cu următoarele caracteristici:
H0 D h
= 1,11 = 1,11 = 0,11
d d d

36
h1 h1
= 0, 4 ÷ 0, 5 Admit = 0, 42 h1 = d ⋅ 0, 42 h1 = 720 ⋅ 0, 42
d d
h1 = 300 mm
s s
= 0, 06 ÷1 Admit = 0, 0625 s = d ⋅ 0, 0625 s = 720 ⋅ 0, 0625
d d
s = 45 mm

d 2 ⋅ nρ⋅ 60
R e ag = n = 60 rot / min n= n = 1 rot / sec
η 60
η - vâscozitaea η = 7,5 ⋅10-5 Pa ⋅ s

0, 722 ⋅ 1⋅ 1293, 258


R e ag = R e ag = 8,9 ⋅ 104
7, 5 ⋅ 10−3

6, 2
P= ⋅ 0, 72 5 ⋅13 ⋅1293, 258 P = 89,82 W Admitem P = 90 W
( 8,9 ⋅10 ) 4 0,25

Consumul de energie în perioada de regim constant se amplifică cu un coeficient care


ține seama de rezistențele ce apar la agitare: prezența tijei termometrului în masa de reacție,
10%, și rugozitatea pereților, 30%.
Consumul de energie în perioada de regim constant devine:
P* = 1, 4 ⋅ P P* = 1, 4 ⋅ 90 P* = 126 W

Consumul de energie în perioada de pornire se calculează cu relația:

Pp = 2, 5 ÷ 4 ⋅ P* Admitem Pp = 3 ⋅ P*
Pp = 3 ⋅126 Pp = 378 W

Conform STAS puterea instalată va fi P = 0, 5 kW

Diametrul arborelui agitatorului se calculează, funcție de puterea motorului care


acționează agitatorul, cu relația:

16 ⋅ M t
da = 3
π ⋅ τa
unde:
d a - diametrul arborelui agitatorului;
M t - momentul de torsiune;

37
τ a - efortul unitar admisibil la torsiune, se in în funcție de materialul de construcție al
2 2
arborelui agitatorului: τ a = 120÷180 kgf / cm . Admitem τ a = 150 kgf / cm

P ⋅ kη⋅
M t = 9, 74 ⋅10 3 ⋅ t
n
unde:
k = 2,5 ;
ηt - randamentul total; ηt = 0,94÷ 0,96 Admitem ηt = 0,95

0, 5 ⋅ 2,5 ⋅ 0,95
M t = 9, 74 ⋅10 3 ⋅ M t = 192, 77 N ⋅ m
60

16 ⋅192, 77
da = 3 d a = 0, 0405 m
π ⋅150 ⋅ 9,8 ⋅10 4

Diametrul rezultat îl standardizăm. d a STAS = 0, 04 m

Bilanțuri termice

Reacția dintre alcoolul izoamilic și NaBr în prezență de H2SO4 se desfășoară în mai


multe etape.

38
T°C

100°

50°C

20°C 2h 0,5 h 1,5 h 0,5 h 20°C


reactie 4 ore

Tim p

Conform graficului de mai sus temperatura inițială a masei de reacție este de 20˚C.
Încălzirea acesteia se face brusc, temperatura începând să crească odată cu introducerea în
reactor a acidului sulfuric. După adăugarea întregii cantități de acid sulfuric se ridică
temperatura la 100˚C și se menține timp de o oră jumătate, după care masa de reacție se
răcește la temperatura de 20˚C.

Bilanțul termic pe perioada de menținere la 50˚C

Qcedat = Q primit + Q pierderi

Neglijăm pierderile de căldura deoarece reacția este exotermă si facem răcire cu apă.

323 122, 611 ⋅1000


Qcedat = nΔ
alcoolH⋅ R n alcool = n alcool = 1393,306 moli
88

unde:
122,611 reprezintă cantitatea de alcool izoamilic reacționată.

39
Q cedat = 1393, 306 ⋅157,96 ⋅10 3 Qcedat = 2, 2009 ⋅10 8 J

Q*cedat = Qcedat - Qincalzire reactor - Qincalzire mas a de reactie

Qincalzire reactor = MR ⋅ Cp otel ⋅ ( Tf - Ti ) M R = 512 kg

Tf = 50 o C Ti = 20o C

C p otel = 460 J / kg ⋅ K Qincalzire reactor = 512 ⋅ 460 ⋅ ( 50 - 20)

Qincalzire reactor = 706,56 ⋅10 4 J

Qincalzire masa de reactie = Mr ⋅ Cp masa de reactie ⋅( Tf - Ti ) M r = 459,334 kg

C p masa de reactie = x alcool ⋅ C p alcool + x NaBr ⋅ C p NaBr + x H2SO4 ⋅ C p H2 SO4

x alcool = 0, 461 x NaBr = 0,386 x H2SO4 = 0,153

197, 768
C p alcool = ⋅1000 Cp alcool = 2247,363 J / kg⋅ K
88

52,334
C p NaBr = ⋅1000 C p NaBr = 508,194 J / kg⋅ K
103

131,147
C p H 2SO4 = ⋅1000 C p H2 SO4 = 1338, 234 J / kg⋅ K
98

C p masa de reactie = 0, 461 ⋅2247,363 + 0,386 ⋅ 508,194 + 0,153 ⋅ 1338, 2 34

Cp masa de reactie = 1436,9475 J / kg ⋅K

Qincalzire masa de reactie = 459,334⋅ 1436,9475 ⋅( 50 - 20)


Qincalzire masa de reactie = 19,8011 ⋅10 6 J

Q*cedat = 220, 09 ⋅106 - 7, 0656 ⋅106 -19,8011⋅ 106 Q*cedat = 193, 2233 ⋅106 J

Q*cedat 193, 2233 ⋅ 106


Q′cedat = Q′cedat = Q′cedat = 2, 6836 ⋅10 4 W
3600 2 ⋅ 3600

Q′cedat = M ma ⋅ Cpa ⋅ ( Taf - Tai ) Tai = 15o C Tai = 35 o C

pa = 4185 J / kg ⋅ K
C 25

40
Q′cedat 2, 6836 ⋅10 4
M ma = M ma = M ma = 0,3206 kg / s
Cpa ⋅ ( Taf - Tai ) 4185 ⋅ ( 35 -15 )

Bilanțul termic pe perioada de încălzire.

Încălzirea de la 50 -100 o C se face cu abur cu presiunea de 3 ata,

Tabur = 132,9o C rabur = 2171 ⋅10 3 J / kg Ti = 50 o C Tf = 100 o C

Considerăm umiditatea aburului u = 3%

Qcedat abur = Q incalzire reactor + Q incalzire produsi reactie + Q pierderi

Qincalzire reactor = 512⋅ 460⋅( 100 - 50) Qincalzire reactor = 11, 776 ⋅10 6 J

Qincalzire produsi reactie = Mprod. react. Cp prod. react. ( Tf - Ti )

C p prod. react. = x C5H11Br ⋅ C p C5 H11 Br + x Na2 SO4 ⋅ C p Na2 SO4 + x H2 O⋅ C p H2 O

Cp C5 H11Br = 1919,8675 J / kg ⋅ K Cp Na 2SO4 = 967,83 J / kg ⋅ K C p H2O = 4190 J / kg ⋅K

x C5 H11Br = 0, 458 x Na 2SO4 = 0, 215 x H 2O = 0,327

C p prod. react. = 0, 458 ⋅1919,8675 + 0, 215 ⋅ 976,83 + 0,327 ⋅ 4190


C p prod. react. = 2457,512 J / kg ⋅K

Qincalzire produsi reactie = 459,334⋅ 2457, 512 ⋅( 100 - 50) Qincalzire produsi reactie = 56, 44⋅ 106 J

Admitem Q pierderi = 4% din Q primit

Q primit = Qincalzire reactor + Qincalzire produsi reactie Q primit = 11, 776⋅ 106 + 56, 44 ⋅ 106

Q primit = 68, 216 ⋅ 106 J

Q pierderi = 0, 04 ⋅ Q primit Q pierderi = 0, 04 ⋅ 68, 216 ⋅ 106 Q pierderi = 2, 72 ⋅ 106 J

Q cedat abur = Qprimit + Qpierderi Qcedat abur = 68, 216 ⋅10 6 + 2, 72 ⋅10 6 Qcedat abur = 70,945 ⋅10 6 J

Qcedat abur 70,945 ⋅ 106


Q′cedat abur = Q′cedat abur = Q′cedat abur = 3,941 ⋅10 4 W
t 0,5 ⋅ 3600

41
Q′cedat abur 3,941 ⋅10 4
Q′cedat abur = M m abur ⋅ rabur ⋅ ( 1- u ) M m abur = M m abur =
rabur ⋅ ( 1- u ) 2171 ⋅103 ⋅ ( 1- 0, 03 )

M m abur = 0, 0187 kg / s

Bilanțul termic pe etapa de menținere la temperatura de 100˚C a masei de


reacție.

Qcedat abur = Qpierderi = 2, 72⋅ 106 J

Qcedat abur 2, 72 ⋅106


Q′cedat abur = Q′cedat abur = Q′cedat abur = 1515,88 W
t 0,5 ⋅ 3600

Q′cedat abur 1515,88


Q′cedat abur = M m abur ⋅ rabur ⋅ ( 1- u) M m abur = M m abur =
rabur ⋅ ( 1- u ) 2171⋅ 103 ⋅ ( 1- 0, 03)

M m abur = 7,198 ⋅10 -4 kg / s

Bilanțul termic pe etapa de răcire a masei de reacție.

Răcirea se face cu apă care se încălzește de la 15-35˚C în timp ce masa de reacție se


răcește de șa 100-20˚C.

Qcedat = Q primit + Q pierderi Q pierderi ; 0

Qcedat = M prod. react. ⋅ Cp prod. react. ⋅( Ti - Tf ) Qcedat = 459,334⋅ 2458, 729 ⋅( 100 - 20)

Q cedat = 90,35 ⋅10 6 J

Qcedat 90,35 ⋅ 106


Q′cedat = Q′cedat = Q′cedat = 5, 019 ⋅10 4 W
t 0,5 ⋅ 3600

Q′cedat 5, 019 ⋅10 4


Q′cedat = M ma ⋅ Cpa ⋅ ( Taf - Tai ) M ma = M ma =
Cpa ⋅ ( Taf - Tai ) 4185 ⋅ ( 35 -15 )

M ma = 0,5996 kg / s

Verificarea suprafeței de transfer de căldură

Suprafața reală pe care o are reactorul este dată de relația de mai jos:

AR = AL + A f

42
unde:

A L - este aria laterală a reactorului pe porțiunea acoperită de manta;

A f - aria fundului reactorului.

l ⋅ D
A L = Hπ ⋅ mR

unde:

D mR - diametrul mediu al reactorului

H l = H lic - 50 H l = 530 - 50 H l = 480 mm

Di + De 0,8 + 0,816
D mR = D mR = D mR = 0,808 m
2 2

A L = 0, 48π⋅ 0,808
⋅ A L = 1, 2184 m 2

π 2
Af = ⋅ D0
4

unde:

D0 - este desfățurata D0 = 1, 029 m

π
Af = ⋅1, 029 2 A f = 0,8316 m 2
4

A R = 1, 2184 + 0,8316 A R = 2, 05 m 2

Etapa de menținere la 50˚C

Q = K ⋅ AΔT
⋅ med

unde:

Q – fluxul termic; Q = 2, 68 ⋅10 4 W

K – coeficientul global de transfer termic;

ΔTmed - forța motoare medie a transferului de căldură.

43
T°C T°C t=t*

T1=ct=50°C T1=50°C

Taf=35°C
Taf ( t<t* )
Ta*

Ta1=15°C Tai ( t=0 )

0 0 A
t* t

ΔTmax - ΔTmin
ΔTmed (timp) =
ΔT
ln max
ΔTmin

ΔTmax = 50 -15 ΔTmax = 35 oC

ΔTmin = 50 - 35 ΔTmin = 15 oC

30 -15
ΔTmed (timp) =
30 ΔTmed (timp) = 23, 604 o C
ln
15

Pentru calculul lui K folosim condiția de staționaritate

(T - Tp2 )
( )
p1
q = q1 = q p = q2 q1 =α 1 ⋅ T 1- T p1 qp =
δ
+ rd
λ
(
q 2 =α 2 ⋅ T p 2 - T a )
Deoarece nu se cunosc Tp1 și Tp2 , calculul se face prin încercări.
44
δ rd

T1=50°

Tp1

Tp2

Ta

Se admite ΔT1 = 5 C de aici rezultă că Tp1 = 50 - 5


o
Tp1 = 45 o C

0,14
 η
Nu1 = c ⋅ Re 0,67
⋅ Pr 0,33
⋅ 
ag η 
 p

Reag = 8,9 ⋅ 104


o
c = 0,52 50 C
Pralcool = 35

o o

alcool = 31, 64 ⋅ 10 Pa ⋅ s
η50 = 35, 43 ⋅10-4 Pa ⋅ s
C -4 45 C
ηalcool

0,14
 31, 64 ⋅10 -4 
Nu1 = 0,52 ⋅ ( 8,9 ⋅10 )
4 0,67
⋅ 35 0,33
⋅ -4 
Nu1 = 3425, 77
 35, 43 ⋅10 

λ1 = 0,149 W / m ⋅ K

α1 ⋅ Di Nuλ1 ⋅ 1 3425, 77 ⋅ 0,149


Nu1 = α1 = α1 =
λ1 Di 0,8
α1 = 638, 049 W / m 2 ⋅K

45
(
q1 =α 1 ⋅ T 1- T p1 ) q1 = 638, 049 ⋅ ( 50 - 40)
q1 = 3190, 248 W / m 2

Condiția:

Tp1 - Tp2
q1 = q p = δ 
δ Tp2 = Tp1 - q 1 ⋅  + rd 
+ rd λ 
λ

unde:

q1 - fluxul termic transferat de la amestecul de reacție la perete;

α - coeficientul individual de transfer termic;

rd - rezistența depunerilor;

δ - grosimea peretelui;

λ - coeficientul de conductivitate termică.

1
rd = rd = 1, 72 ⋅10 -4 m 2 ⋅ K / W
5000 ⋅1,163

 0, 008 
λ otel = 17,5 W / m 2 ⋅K Tp2 = 45 - 3190, 248 ⋅  +1, 72 ⋅10 −4 
 17,5 

Tp2 = 42,992 o C

ρ a ⋅ va ⋅ d ech
Re 2 =
ηa

o o
ρ a25 C
= 997 kg / m3 ηa25 C
= 902 ⋅ 10-6 Pa ⋅ s

π 4 ⋅ M ma
M ma =ρ a ⋅v a ⋅ ⋅ (D im
2
-D 2
) va =
4
e
ρ a ⋅ π ⋅ ( D im
2
- D e2 )

4 ⋅ 0, 3206
va =
( 9 2- 0,816
997π⋅ ⋅0, 2
)
va = 2,84 ⋅10 -3 m / s

d ech = Dim - De d ech = 0,9 - 0,816 d ech = 0, 084 m

46
997 ⋅ 2,84 ⋅10 -3 ⋅ 0, 084
Re 2 = Re 2 = 263, 6855
902 ⋅10-6
0,25
 Pr 
Nu 2 = 0,15ε⋅ e Re
⋅ 20,33 Pr
⋅ 0,43 Gr
⋅ 0,1 ⋅ 
 Pr 
 p

Hl 0, 48
εe = εe = ε e = 5, 7142
d ech 0, 084

Prp = 4,11
o
Pr 25 C
= 6, 22

d 3 ⋅ gρ⋅ 2
o
Gr =β ech
ΔT 2 ⋅ ⋅ 2
25 C
β apa = 2,515 ⋅10-4 K-1
η

ΔT2 = Tp2 - Tam ΔT2 = 42,9929 - 25 ΔT2 = 17,9929 oC

0, 0843 ⋅ 9,82 ⋅ 9972


Gr = ⋅ 2,515 ⋅10-4 ⋅17,9929 Gr = 3, 2146 ⋅107
( 902 ⋅10 -6 2
)
0,25
 6, 22 
Nu 2 = 0,15 ⋅ 5, 7142 ⋅ 263, 6855 0,33
⋅ 6, 22 0,43
⋅( 3, 2146 ⋅10 )
7 0,1
⋅ 
 4,11 
Nu 2 = 73,9666

α 2 ⋅ d ech Nuλ2 ⋅ 2
Nu 2 = λ 2 = 60,85 ⋅10 -2 W / m 2 ⋅ K α2 =
λ2 d ech

73,9666 ⋅ 60,85 ⋅10-2


α2 = α 2 = 535,8175 W / m 2 ⋅K
0, 084

0, 3 ⋅ Re 22 = 0,3⋅ 263, 6852 0,3 ⋅ Re 22 = 2, 085⋅ 10 4 Gr = 3, 2146 ⋅107

atunci Nu cl = c ⋅ ( Gr ⋅ Pr )
m
Dacă Gr > 0, 3 ⋅ Re 2
2

H3l ⋅ gρ⋅ 2 0, 483 ⋅ 9,81 ⋅ 9972


Grcl =β ΔT2 ⋅ ⋅ Grcl = ⋅ 2,515 ⋅10-4 ⋅17,9929
η
2
( 902 ⋅10 )-6 2

Grcl = 5, 998 ⋅109 Grcl ⋅ Pr = 5,998 ⋅ 10 9 ⋅ 6, 22 Grcl ⋅ Pr = 3, 73 ⋅1010

Grcl ⋅ Pr > 10 8 Atunci c = 0,129 și m = 0,33

Nu cl = 0,129 ⋅ ( 3, 73 ⋅1010 )
0,33
Nu cl = 397, 4236

47
α cl ⋅ H l Nuλcl ⋅ 2
Nu cl = α cl =
λ2 Hl

397, 423 ⋅ 60,85 ⋅ 10-2


α cl =
0, 48

α cl = 503,8172 W / m 2 ⋅ K

Pentru calculul lui q se ia valoarea cea mai mare a lui α .

q 2 =α 2 ⋅ΔT 2 q 2 = 535,817 ⋅ 17, 9929 q 2 = 9640,91 W / m 2

q1 ≠ q 2

Deoarece q1 ≠ q 2 se reia calculul cu o altă valoare a lui ΔT1 .

Considerăm că ΔT1′ = 8 C .
o

Tp′1 = 59 -8 Tp′1 = 42o C

0,14
 η
Reag = 8,9 ⋅ 104
o
Nu1 = c ⋅ Re 0,67
⋅ Pr 0,33
⋅  c = 0,52 50 C
Pralcool = 35
ag η 
 p
o o

alcool = 31, 64 ⋅ 10 Pa ⋅ s
η50 = 37, 71 ⋅10-4 Pa ⋅ s
C -4 42 C
ηalcool

0,14
 31, 64 ⋅10 -4 
Nu1′ = 0,52 ⋅ ( 8,9 ⋅10 )
4 0,67
⋅35 0,33
⋅ -4 
Nu1′ = 3395,9891
 37, 71 ⋅10 

α1′ ⋅ Di Nuλ1′ ⋅
Nu1′ = α1′ = 1
λ1 = 0,149 W / m ⋅ K
λ1 Di

3395,9895 ⋅ 0,149
α1′ = α1′ = 632,503 W / m 2 ⋅K
0,8

(
q1′ =α 1′ ⋅ T 1- T p′1 ) q1′ = 632,503⋅ ( 50 - 42) q1′ = 5060, 024 W / m 2

Condiția:

Tp′1 - Tp′2
q1′ = q′p =  δ 
δ Tp′2 = Tp′1 - q1′ ⋅  + rd 
+ rd  λ otel 
λ

unde:

q1′ - fluxul termic transferat de la amestecul de reacție la perete;


48
α′ - coeficientul individual de transfer termic;

rd - rezistența depunerilor;

δ - grosimea peretelui;

λ - coeficientul de conductivitate termică.

1
rd = rd = 1, 72 ⋅10 -4 m 2 ⋅ K / W
5000 ⋅1,163
λ otel = 17,5 W / m 2 ⋅K

 0, 008 
Tp′2 = 42 - 5060,503 ⋅  +1,72 ⋅10 −4  Tp′2 = 38,8162 oC
 17,5 

ρ a ⋅ v a ⋅ d ech
Re′2 =
o
d ech = 0,084 m ρ a25 C
= 997 kg / m3
ηa

o
ηa25 C
= 902 ⋅10-6 Pa ⋅ s

π 4 ⋅ M ma
M ma =ρ a ⋅v a ⋅ ⋅ (D im
2
-D 2
) va =
4
e
ρ a ⋅ π ⋅ ( D im
2
- D e2 )

4 ⋅ 0, 3206
va =
( 9 2- 0,816
997π⋅ ⋅0, 2
)
va = 2,84 ⋅10 -3 m / s

d ech = Dim - De d ech = 0,9 - 0,816 d ech = 0, 084 m

997 ⋅ 2,84 ⋅10 -3 ⋅ 0, 084


Re 2 = Re 2 = 263, 6855
902 ⋅10-6

0,25
 Pr 
Nu ′2 = 0,15ε⋅ e Re
⋅ 0,33
⋅ 0,43
⋅ 0,1
⋅
 Pr′ 
2 Pr Gr
 p

Hl 0, 48
εe = εe = ε e = 5, 7142
d ech 0, 084

Prp′ = 4, 7
o
Pr 25 C
= 6, 22

d 3 ⋅ gρ⋅ 2

o
Gr =β ech
ΔT 2 ⋅ ⋅ 2
25 C
β apa = 2,515 ⋅10-4 K-1
η

49
ΔT2′ = Tp′2 - Tam ΔT2′ = 38,8162 - 25 ΔT2′ = 13,8162 oC

0, 0843 ⋅ 9,82 ⋅ 9972


Gr = ⋅ 2,515 ⋅10-4 ⋅13,8162 Gr = 2, 4684 ⋅107
( 902 ⋅10 ) -6 2

0,25
 6, 22 
Nu′2 = 0,15 ⋅ 5, 7142 ⋅ 263, 68550,33 ⋅ 6, 220,43 ⋅( 2, 4684 ⋅10 7 )
0,1
⋅ 
 4, 7 

Nu ′2 = 69,6626

α′2 ⋅ d ech Nuλ′2 ⋅


Nu ′2 = λ 2 = 60,85 ⋅10 -2 W / m 2 ⋅ K α′2 = 2
λ2 d ech

69, 6626 ⋅ 60,85 ⋅10-2


α′2 = α′2 = 504, 6392 W / m 2 ⋅K
0, 084

0, 3 ⋅ Re 22 = 0,3⋅ 263, 6852 0,3 ⋅ Re 22 = 2, 085⋅ 10 4 Gr = 2, 4684 ⋅107

atunci Nu ′cl = c ⋅ ( Gr ⋅ Pr )
m
Dacă Gr > 0, 3 ⋅ Re 2
2

H 3l ⋅ gρ⋅ 2 0, 483 ⋅ 9,81 ⋅ 9972


Grcl =β ΔT ⋅ ⋅ ′2 Grcl = ⋅ 2,515 ⋅10-4 ⋅13,8162
η2 ( 902 ⋅10 )
-6 2

Grcl = 4, 6057 ⋅10 9 Grcl ⋅ Pr = 5,998⋅ 10 9 ⋅ 6, 22 Grcl ⋅ Pr = 3, 73 ⋅ 1010

Grcl ⋅ Pr > 10 8 Atunci c = 0,129 și m = 0,33

Nu ′cl = 0,129 ⋅ ( 2,8647 ⋅ 1010 )


0,33
Nu ′cl = 364, 273

α′cl ⋅ H l Nuλ′cl ⋅
Nu ′cl = α′cl = 2
λ2 Hl

364, 273 ⋅ 60,85 ⋅10-2


α′cl =
0, 48

α′cl = 461, 7919 W / m 2 ⋅K

Pentru calculul lui q se ia valoarea cea mai mare a lui α .

q′2 =α ′2 ⋅ΔT 2′ q′2 = 504, 6392 ⋅13,8162 q 2 = 6972,1961 W / m 2

Vom folosi o metodă grafică pentru determinarea lui Tp1 q real

50
Tp1 q1exp q2exp
0C 3 3
42 5,06 6,972
45 3,19 9,64

Din graficul de mai sus rezultă ca:

Tp1 = 40, 75 o C iar q real = 5,83 ⋅10 3 W / m 2

Q 2, 6836 ⋅ 104
A= A= A = 4, 603 m 2
q 5,83 ⋅103

q 5,83 ⋅ 103
K= K= K = 246,9868 W / m 2 ⋅ K
ΔTmed 23, 6045

Suprafața reală este mai mică decât suprafața necesară, pentru preluarea căldurii vom
folosi și o serpentină introdusă în reactor.

Calculul serpentinei.

Q1 = K ⋅ AΔT
⋅ med

51
unde:
Q1 - fluxul termic transferat prin peretele reactorului.

Q1 = 246, 9868 ⋅ 2, 05 ⋅ 23, 6045 Q1 = 1,1951 ⋅10 4 W

Q 2 = Q - Q1
unde:
Q2 – fluxul termic transferat prin serpentină;
Q – cantitatea totală de căldură transferată.

Q 2 = 2, 6836 ⋅10 4 -1,1951⋅ 10 4 Q 2 = 1, 4885 ⋅10 4 W


As = A - AR
unde:
A – suprafața totală;
AR – suprafața reactorului;
As – suprafața serpentinei.

A s = 4, 603 - 2, 05 A s = 2,553 m 2 A s =π ⋅d ⋅L
unde:
d – diametrul țevii serpentinei pe care îl admitem d = 45 × 3 mm ;
L – lungimea țevii din care este formată serpentina.

As 2,553
L= L= L = 19,3487 m
π ⋅d π ⋅ 0, 042
Admitem diametrul serpentinei Ds=700 mm.

L 19,3487
L ; nπ⋅ D
⋅ n= n= n = 8, 798
s
π ⋅ Ds π ⋅ 0, 7
n – numărul de spire, din calcul reiese că n=9 spire.

h = n⋅ t t - este pasul t = 1,1× d t = 1,1× 45 t = 0, 05 m


h = 9 ⋅ 0, 05 h = 0, 45 m

4.1.4. Conexiuni și racorduri


În orice tehnologie din industria chimică se folosesc materiale solide, lichide și
gazoase care sunt în continuă mișcare. Transportul gazelor și lichidelor este ușor deoarece
52
acestea au proprietatea de a curge. Pentru transportul solidelor se folosesc alte tehnici și
anume: dizolvarea solidului într-un lichid, mărunțire, antrenare cu gaz (transport pneumatic),
sau cu un lichid, etc.
Transportul fluidelor se face prin conducte și canale (fluidul nu umple secțiunea
canalului).
Conducta este ansamblu de elemente montate între ele pe un traseu bine determinat. În
general, orice traseu de conductă este construit din tubulatură, elemente de legătură (flanșe,
piese fasonate, fitinguri, etc), dispozitive de preluare a dilatațiilor termice, armături de
închidere, reglare sau distribuire, precum și din elemente de rezemare sau susținere.
Conductele tehnologice sunt montate pe trasee comune, la același nivel sau la nivele diferite,
ceea ce ușurează într-o oarecare măsură soluționarea tehnică a sprijinirii.
Majoritatea elementelor componente ale conductelor sunt definite prin diametrul
nominal și presiunea nominală.
Dimensiunile conductelor, diametrul și lungimea, depind de: debitul și proprietățile
fluidului transportat și distanța de transport. Pentru conducte de lungime mică inclusiv
racordurile utilajelor, diametrul se calculează din relația debitului masic funcție de viteza
fluidului.
Reactoarele sunt prevăzute cu elemente care le leagă de celelalte utilaje aflate în
fluxul tehnologic. Aceste racorduri pot fi: racorduri; baraje sau mufe.
În general ele se execută din acelaşi material ca virola, capacul sau fundul de care se
sudează. Racordurile folosite obişnuit , au secţinuea transversală circulară, dar există şi
racorduri cu sectiunea puţin lărgită sau deformată (pătrată sau dreptunghiulară) , special
pentru intrare .

Dacă se cunoaşte debitul de fluid Mv [ m3/s] şi viteza de curgere a fluidului v[m/s] , se


poate calcula diametrul interior al racordului cu relaţia care urmează, dedusă din expresia
debitului;

4 ⋅ Mv
d= , [ m]
π ⋅v

În funcţie de valoarea obţinută , se alege diametrul nominal standardizat, imediat superior.


Barajele se folosesc în cazurile cănd spaţiul disponibil ,pentru montaj, este limitat.Ele se
aseamană cu flanşele ca formă şi ca mod de funcţionare ,dar se sudează direct pe învelişul
recipentului sau fac corp comun cu învelişul , la recipientele turnate .În general , barajul are o
construcţie mai simplă decât racordul cu flanşă şi, constituie în acelaşi timp un element de
rigidizare a orificiului pe care este montat.Barajele pot fi pentru sudare din oţel ( STAS 8500-
77) sau pot fi turnate din fontă ( STAS 8551-78).
Condiţia obligatorie ca barajele să poată fi îmbinate cu flanşele, este ca dimensiunile
lor de legătură să corespundă.
Mufele pentru sudare (STAS 8850/2-72) sunt folosite la racordarea conductelor şi a
armăturilor cu dimensiuni mici (Dn ≤ 50) şi la presiuni nominale pn = 6 – 64.Mufele se
sudează, fie aplicate în exterior, fie în găuri străpunse în peretele recipientului.

53
Racordurile sunt alcătuite dintr-o ţeavă carfe la un capaăt se sudează pe recipeint şi la celălalt
capăt de o flanşă de legătură.
Reactorul pentru obținerea bromurii de izoamil este prevăzut cu racorduri pentru
intrarea și ieșirea materiilor prime, agenșilor termici și produselor finite.

54
apã

iesire vapori

intrare condens

R1
R8
R2 R4
apã
R3

R6
abur
apã R9

R7

apã R5
condens

Figura 5. Distribuirea racordurilor.

55
d1

c
d2

s1

b
d3

h
d
d4

Figura 6. Racorduri pentru sudare cu flanșe plate căptușite Pn 6. STAS 8815/3-79.


Dimensiuni.

Racord pentru introducerea alcoolului izoamilic ( R1 ).


56
Diametrul racordului se calculează din debit.

π ⋅ d i2
M m1 =ρ ⋅v ⋅
4

unde:
ρ - densitatea alcoolului izoamilic, ρ = 809 kg / m 3
v - se admite, v = 0,3 ÷ 0,5 m / s Admitem v = 0,3 m / s
d i - diametrul interior.

M1
M m1 =
t

unde:
M m - cantitatea de alcool izoamilic introdusă în reactor M m = 211,921 kg
t – timpul cât durează încărcarea t = 0,5 h
M m1 - debitul de alcool izoamilic în kg/s
211,921
M m1 = M m1 = 0,1177 kg / s
0,5 ⋅ 3600

4 ⋅ M m1 4 ⋅ 0,1177
di = di = d i = 0, 0248 m
ρ⋅v⋅π 809 ⋅ 0,3π⋅

d i se standardizează dSTAS = 30 × 3 mm d1 = 100 mm d 2 = 75 mm


n × d 3 = 4 ×11 mm d 4 = 30,5 mm b = 12 mm h = 60 mm
s1 = 3 mm Filet M 10

Racord pentru introducerea soluției NaBr ( R 2 ).

π ⋅ d i2
M m2 =ρ ⋅v ⋅
4
unde:
ρ - densitatea NaBr, ρ = 1300 kg / m 3
v - se admite, v = 0,3 ÷ 0,5 m / s Admitem v = 0,3 m / s
d i - diametrul interior.

57
M1
M m2 =
t
unde:
M m - cantitatea de NaBr introdusă în reactor M m = 177,174 ⋅ 2 M m = 354,348 kg
Înmulțim cu 2 pentru că diluăm soluția cu apă pentru a o aduce din fază de granule în fază de
lichid.
t – timpul cât durează încărcarea t = 0,5 h
354,348
M m2 = M m2 = 0,1968 kg / s
0,5 ⋅ 3600

4 ⋅ M m1 4 ⋅ 0,1968
di = di = d i = 0, 0253 m
ρ⋅v⋅π 1300 ⋅ 0, 3π⋅

d i se standardizează dSTAS = 30 × 3 mm d1 = 100 mm d 2 = 75 mm


n × d 3 = 4 ×11 mm d 4 = 30,5 mm b = 12 mm h = 60 mm
s1 = 3 mm Filet M 10

Racord pentru ieșirea vaporilor de apă ( R 3).

π ⋅ d i2
M m3 =ρ ⋅v ⋅
4
unde:
ρ - densitatea vaporilor de apă, ρ vap apă = 0,579 kg / m3
v - se admite, Admitem v = 10 m / s
d i - diametrul interior.

Admiteam că debitul de apă care iese sub formă de vapori din reactor este
M m3 = 0, 0277 kg / s

4 ⋅ M m1 4 ⋅ 0, 0277
di = di = d i = 0, 078 m
ρ⋅v⋅π 0, 579 ⋅10π⋅

di se standardizează d STAS = 88,9 × 4 mm d1 = 190 mm d 2 = 150 mm


n × d 3 = 4 ×18 mm d 4 = 89, 4 mm b = 16 mm h = 128 mm
s1 = 3 mm Filet M 16

Racord pentru intrarea condensului ( R 4 ).

58
π ⋅ d i2
M m4 =ρ ⋅v ⋅
4
unde:
ρ - densitatea apei, ρ apă = 998 kg / m3
v - se admite, Admitem v = 0,3 m / s
d i - diametrul interior.

Admiteam că debitul de apă care intră în reactor sub formă de condens este
M m4 = 0, 0277 kg / s

4 ⋅ M m1 4 ⋅ 0, 0277
di = di = d i = 0, 011 m
ρ⋅v⋅π 998 ⋅ 0,3π⋅

di se standardizează d STAS = 21,3 × 3 mm d1 = 80 mm d 2 = 55 mm


n × d 3 = 4 ×11 mm d 4 = 21,8 mm b = 10 mm h = 40 mm
s1 = 3 mm Filet M 10

Racord ieșire produși de reacție ( R 5 ).

π ⋅ d i2
M m5 =ρ ⋅v ⋅
4
unde:
ρ - densitatea masei de reacție, ρ = 1293, 259 kg / m3
v - se admite, Admitem v = 0, 4 m / s
d i - diametrul interior.

M1
M m5 =
t
unde:
M m - cantitatea de masă de reacție care iese din reactor M m = 459,334 kg
t – timpul cât durează golirea reactorului t = 0,5 h
359, 334
M m5 = M m5 = 0, 2552 kg / s
0,5 ⋅ 3600

4 ⋅ M m1 4 ⋅ 0, 2552
di = di = d i = 0, 025 m
ρ⋅v⋅π 1239, 259 ⋅ 0, 4π⋅

di se standardizează dSTAS = 30 × 3 mm d1 = 100 mm d 2 = 75 mm


n × d 3 = 4 ×11 mm d 4 = 30,5 mm b = 12 mm h = 60 mm

59
s1 = 3 mm Filet M 10

Racord intrare apă de răcire și ieșire condens (R 6 ).

π ⋅ d i2
M m6 =ρ ⋅v ⋅
4
unde:
ρ - densitatea apei la 20 ˚C, ρ = 997 kg / m3
v - se admite, Admitem v = 0,5 m / s
d i - diametrul interior.

M m6 = 0, 637 kg / s

4 ⋅ M m1 4 ⋅ 0, 637
di = di = d i = 0, 04 m
ρ⋅v⋅π 997 ⋅ 0, 5π⋅

di se standardizează d STAS = 44 × 3,5 mm d1 = 130 mm d 2 = 100 mm


n × d 3 = 4 ×14 mm d 4 = 45 mm b = 14 mm h = 80 mm
s1 = 3 mm Filet M 12

Racord ieșire apă de răcire intrare abur ( R 7 ).

π ⋅ d i2
M m7 =ρ ⋅v ⋅
4
unde:
ρ - densitatea aburului la presiunea de 3 at, ρ = 1, 618 kg / m3
d i - diametrul interior.

M m6 = 0, 637 kg / s d i = 0,38 m

dSTAS = 44,5 × 3,5 mm d1 = 130 mm d 2 = 100 mm n × d 3 = 4 ×14 mm


d 4 = 45 mm b = 14 mm h = 80 mm
s1 = 3 mm Filet M 12

Verificare:

4 ⋅ M m7 4 ⋅ 0, 018
v abur = v abur = vabur = 9,8 m / s
ρ⋅ π ⋅d 2
i
1, 618π⋅ 0,⋅ 038 2

Racord teacă termometru ( R 8 ).


60
d STAS = 20 × 2 mm d1 = 80 mm d 2 = 55 mm n × d 3 = 4 ×11 mm
d 4 = 21,8 mm b = 10 mm h = 40 mm
s1 = 3 mm Filet M 10

Racord manometru ( R 9 ).

d STAS = 20 × 2 mm d1 = 80 mm d 2 = 55 mm n × d 3 = 4 ×11 mm
d 4 = 21,8 mm b = 10 mm h = 40 mm
s1 = 3 mm Filet M 10

ȚEAVĂ FLANȘĂ INEL ȘURUBURI

Dn D s min d1 d2 nxd3 d4 b s1 h filet

15 21,3 3,2 80 55 4x11 21,8 10 3 40 M 10


20 25 3,2 90 65 4x11 25,5 12 3 50 M 10
25 30 3,2 100 75 4x11 30,5 12 3 60 M 10
32 38 3,6 120 90 4x14 38,5 14 3 70 M 12
40 44,5 3,6 130 100 4x14 45 14 3 80 M 12
50 57 3,6 140 110 4x14 57,5 14 3 90 M 12
65 76,1 4 160 130 4x14 76,6 14 3 110 M 12
80 88,9 4 190 150 4x18 89,4 16 3 128 M 16
100 108 4 210 170 4x18 108,5 16 3 148 M 16

Tabel pentru standardizarea racordurilor.

Calculul suporților reactorului.

Reactorul este sprijinit pe 3 suporturi lateralecare se dimensionează în funcție de


greutatea reactorului cu tot cu încărcătură.

G = M ⋅g M = M ′T + M incarcatura + M ag. termic

π π
M ag. termic = H m ⋅ ( D em
2
im ) ⋅
2
- Dρ ⋅ apa M ag. termic = 0, 752 ⋅ ( 0,916 2 - 0,9 2 ) ⋅ ⋅ 998
4 4

M ag. termic = 17,126 kg

M = 512 + 459,334 +17,12 M = 988, 454 kg

G = 998, 454 ⋅9,81 G = 9696, 733 N G = 9, 6967 kN


61
9, 6967
= 2, 2322 kN este sarcina specifică pe un suport.
3

Din STAS se alege un suport lateral tip A-1 cu dimensiunile corespunzătoare sarcinii
specifice de 10 kN.

4.1.5. Izolații termice

2, 7286 ⋅ 106
Q pierderi = Q pierderi = 1515,888 W
0, 5 ⋅ 3600

Pabur = 3 ata Tabur = 132,9 oC

Reactorul este prevăzut cu izolație termică din vată de sticlă sub formă de pături, cu
grosimea de 75 mm. Vata de sticlă are următoarele caracteristici:

ρizolatiei = 200 kg / m 3 λ iz = 0, 04 W / m ⋅ K

Stratul izolator este protejat la exterior cu tablă zincată cu grosimea de 0,3 mm.
Conductivitatea termică pentru tablă este λ sp = 81 W / m ⋅ K .

62
dm d

diz
T1 abur

Tpe
Tp1

Dim=900mm

Dem=916
Tiz Tsp

Diz=1066mm
T2=20 C
Dsp=Diz=1066,6

Temperatura stratului protector prin lege trebuie să aiba o temperatură mai mică de
50 C. Considerăm temperatura stratului protector egală cu 400C.
0

α 2 = 9, 74 + 0, 07 ⋅ ( 40 - 20) α 2 = 11,14 W / m 2 ⋅K λ m = 46,5 W / m ⋅ K

Peretele fiind cilindric atunci:

Q*p = q l ⋅ Le ⋅ ( 1+β )

unde:
q l - fluxul termic unitar;
Le – lungimea echivalentă a aparatului cilindric;
β - coeficientul care ține seama de alte pierderi de căldură a aparatului.

ql =
( T1 - T2 )
1 1 D 1 D 1 D 1
+ ⋅ ln em + ⋅ ln iz + ⋅ ln sp +
π ⋅ α1 ⋅ Dim 2 ⋅ π ⋅ λm Dim 2 ⋅ π ⋅ λiz Dem 2 ⋅ π ⋅ λsp Diz π ⋅ α2 ⋅ Desp

63
D 2 ⋅ h2
Le = H + +
2 D
unde:
H – înălțimea părții cilindrice;
D – diametrul exterior al mantalei;
h – înălțimea capacului.

Dacă utilajul este montat în interiorul unei clădiri β = 0, 2

ql =
( 132,9 - 20 )
1 1 0,916 1 1,066 1 1, 066 1
+ ⋅ ln + ⋅ ln + ⋅ ln +
π ⋅10 ⋅ 0,9 2 ⋅ π ⋅ 4, 65
4
0,9 2 ⋅ π ⋅ 0,04 0,916 2 ⋅ π ⋅ 81 1, 066 π ⋅11,1 4⋅ 1, 066

q l = 179,12 W / m 2

0,916 2 ⋅ 0, 232
L e = 0, 6927 + + L e = 1, 2662 m
2 0,916

Q*p = 179,12 ⋅ 1, 2662 ⋅( 1+ 0, 2) Q*p = 272,162 W

Q*p este mai mic decât Qpierderi admis la bilanțul termic.

1 1
Tsp = T2 + ql ⋅ Tsp = 20 +179,12 ⋅
α 2 ⋅ π ⋅ Dsp 11,14π⋅ 1,⋅ 066
Tsp = 25, 45 o C

4.1.6. Calculul de rezistență mecanică


Reactorul funcționează la presiune atmosferică. În acest caz calculul de rezistență
mecanică se face la presiunea de 6 at.

Pc ⋅ D
δp = + cl + crl
2φ⋅ σ⋅ at- P c
unde:
Pc - presiunea de calcul, în MPa , Pc = 6 at , Pc = 5,886 ⋅10 5 Pa ;
D- diametrul interior al reactorului;
φ - coeficientul de rezistență al îmbinării sudate. Admitem φ = 0, 7 ;
64
σ at - efortul unitar admisibil al materialului;
c rl - adaos de rotunjire;
cl - adaos pentru pierderile de grosime datorate coroziunii.
t σ rt
σ =
a
cr
unde:
σ tr - rezistența la rupere a materialului la temperatura t;
c r - coeficient de siguranță față de rezistența la rupere și are valoarea c r = 2, 4 ;

Oțelul aliat folosit la reactorul este oțel aliat tip X5 CrNi 18.9-W1.4301 și are
20o
σ r = 550 MPa
o 550
σ a20 =
o
σ a20 = 229 MPa
2, 4
c l = vτc ⋅
unde:
v c - viteza de coroziune.Pentru aparate chimice v c = 0,1÷ 0,5 mm / an
Admitem v c = 0,3 mm / an ;
τ - durata de funcționare a reactorului. τ = 10÷15 ani . Admitem τ = 14 ani .

cl = 0,3 ⋅14 cl = 4, 2 mm

0, 5886 ⋅ 0,8
δp = + 0, 0042 + crl δ p = 0, 0057 + crl
2 ⋅ 0, 7 ⋅ 229 - 0,5886

c rl =δ STAS- δ p c rl = 0, 008 - 0, 0057 c rl = 0, 0023 mm

Calculul de rezistență mecanică pentru manta

Pc ⋅ D
δp = + cl + crl
2φ⋅ σ⋅ at- P c
unde:
Pc - presiunea de calcul, în MPa , Pc = 18 at Pc = 17, 658 ⋅10 5 Pa ;
D- diametrul interior al mantalei;
φ - coeficientul de rezistență al îmbinării sudate. Admitem φ = 0, 7 ;
σ at - efortul unitar admisibil al materialului;

65
c rl - adaos de rotunjire;
t σ rt
σ =
a
cr
unde:
σ tr - rezistența la rupere a materialului la temperatura t;
c r - coeficient de siguranță față de rezistența la rupere și are valoarea c r = 2, 4 ;

o
Oțelul folosit la manta este oțel tip K41STAS 2883-80 și are σ 20
r = 400 MPa .

o 400
σ 20
o
r = σ 20 = 167 MPa
2, 4 r

c l = vτc ⋅
unde:
v c - viteza de coroziune.Pentru aparate chimice v c = 0,1÷ 0,5 mm / an
Admitem v c = 0,1 mm / an ;
τ - durata de funcționare a reactorului. τ = 10÷15 ani . Admitem τ = 10 ani .

cl = 0,1⋅10 cl = 1 mm

1, 7658 ⋅ 0, 9
δp = + 0, 001+ crl δ p = 0, 0078 + c rl
2 ⋅ 0, 7 ⋅167 -1, 7658

c rl =δ STAS - δ p c rl = 0, 008 - 0, 0078 c rl = 0, 0002 mm

Etanşarea

Materialele pentru etanşarea îmbinărilor cu flanşe se aleg în raport cu parametrii de


regim şi cu natura fluidului de lucru.Aceste materiale trebuie să aibă o serie de calităţi cum ar
fi: rezistenţa la sfâşiere, la îmbătrânire, comportare bună la variaţii de temperatură,
permeabilitate, rezistenţă la uzură. Materialele de etanşare folosite sunt:pâsla, pielea, hârtia,
grafitul, materialele metalice.

Azbestul este un material de etanşare care se prezintă sub două forme:

- crisotil – rezistent la baze


- omfibol – rezistent la acizi
Se utilizează la fabricarea garniturilor sub formă de placă sau snur. Garniturile de azbest se
folosesc până la temperaturi de 400 ºC, iar cele impregnate, numai până la 800 ºC.Azbestul
poate fi utilizat pentru : ape amoniacale, uleiuri, benzine, motorină, alcooli, solvenţi.

66
Clingheritul este un material de etanşare care rezultă din combinarea azbestului
crisotilic cu cauciucul, deci îmbină propietăţile celor două componente: are o bună
compresibilitate şi o rezistenţă deosebită la pătrunderea gazelor sau lichidelor şi în acelaşi
timp are o comportare bună la temperaturi ridicate.Se recomandă pentru: abur saturat, gaze,
soluţii alcaline, derivate din petrol între 200- 400ºC.

Cauciucul natural are o rezistenţă bună la rupere şi uzură, utilizarea sa în construcţia


garniturilor de etanşare este limitată datorită incompatibilităţii cu hidrocarburile şi datorită
faptului că-şi schimbă caracterisricile la temperaturi ridicate.

Cauciucul sintetic are întrebuinţări mult mai largi decât cel natural. Cauciucul siliconic
se reamarcă printr-o bună comportare atât la temperaturi scăzute (-60ºC) cât şi la temperaturi
ridicate.De asemenea are rezistenţă bună la baze, acizi, ozon şi moderată la uleiuri. Petrolul,
parafina, şi uleiurile minerale îi povoacă umflare şi înmuiere.

Policlorura de vinil este un termoplast care se utilizează frecvent în constucţia


garniturilor de etanşare.Se recomandă pentru acizi, hidrocarburi, uleiuri.

Politetrafluoretilena (teflonul) are caracteristici mecanice şi rezistenţă la agenţi chimici


deosebită.Se poate utiliza atât la temperaturi ridicate cât şi la temperaturi coborâte. Este dur ,
are o elasticitate redusă şi se prelucrează foarte greu.

Materialele metalice utilizate la obţinerea garniturilor, în special a celor care lucrează la


presiuni şi temperaturi ridicate sunt: plumbul, aluminiul, cuprul, alama, bronzul si oţel.

4.1.7. Fișa tehnică a utilajului


Fișa tehnică numărul 1

Denumirea utilajului: reactor discontiuu tip autoclavă cu agitare mecanică.

Instalația: instalație de obținere a bromurii de izoamil.

Descriere și funcționare: reactor discontinuu tip autoclavă cu agitator tip ancoră simplă
cu încălzire prin manta cu agent termic, abur de 3 ata. Reactanții se introduc în reactor, cu
ajutorul apei care trece prin manta se menține temperatura masei de reacție la 50 0C. După ce
sunt introduși toți reactanții temperatura masei de reacție se ridică la 1000C cu ajutorul
aburului care trece prin manta și se menține constantă timp de o oră jumatate, după care masa
de reacție se racește la temperatura de 200C.

Dimensiunile caracteristice ale reactorului:


67
Diametrul interior Di = 0,8 m ;
Diametrul exterior De = 0,816 m ;
Înălțimea H = 1,16 m ;
Înălțimea capacului h c = 0, 23 m ;
Înălțimea mantalei H m = 0, 752 m ;
Înălțimea lichidului H lic = 0,53 m ;
Grosimea peretelui reactorului δ = 0, 008 m ;
Grosimea peretelui mantalei δ m = 0, 008 m ;
Diametrul agitatorului d = 0, 72 m ;
Grosimea izolației δiz = 0,15 m ;

Racorduri:

R1 = 30 x 3 mm;
R2 = 30 x 3 mm;
R3 = 88,9 x 4 mm;
R4 = 21,3 x 3 mm;
R5 = 30 x 3 mm;
R6 = 44 x 3,5 mm;
R7 = 44,5 x 3,5 mm;
R8 = 20 x 2 mm;
R9 = 20 x 2 mm.

Reactorul este confecționat din oțel aliat tip CrNi 189-W1.4301.


Parametrii funcționali:

Turația = 60 rotații / minut;


Temperatura agentului termic T = 132,9 0C;
Puterea instalată a agitatorului Pp=0,5 kW.

Prescripții tehnice:

Reactorul se montează în poziție verticală;


Izolația este confecționată din vată de sticlă;
Cota de montaj este 5 m.

68
4.2. Denumirea utilajului proiectat
Condensator de reflux.

4.2.1. Alegerea tipului de utilaj


Condensatorul de reflux este un schimbător de căldură montat în poziţie
verticală deasupra reactorului. Tipul constructiv de schimbător trebuie ales astfel încât acesta
să reprezinte optimul din punct de vedere al scopului urmărit , în construcţia propiu-zisă şi în
exploatare.

La alegerea unui schimbător de căldură acesta trebuie să îndeplinească o serie de condiţii:

- respectarea parametrilor procesului tehnologic (respectarea regimului de temperatură


impus);
- realizarea unui schimb de căldură cât mai intens;
- realizarea raţională a construcţiei şi posibilităţi corespunzatoare de reparaţie, care să
permită construcţii compacte, economice din punct de vedere al investiţiei, uşor de
construit, de montat şi exploatat.
Schimbătorul de căldură are rolul de a condensa vaporii de alcool etilic rezultaţi din
reactor în perioada de menţinere a temperaturii constante.

Pentru condensarea vaporilor de alcool etilic se foloseşte un schimbător de căldură


multitubular confecţionat din oţel aliat . Materialul ales are rezistenţă bună la coroziune,
rezistenţă la temperaturi ridicate, rezistenţă mecanică.

69
apa

vapori

condens

apã

Figura 7. Schema condensatorului.

În perioada de încălzire și de menținere la 100 0C o parte din apa din reactor se


vaporizează. Vaporii sunt condensați într-un schimbător de căldură multitubular, montat
deasupra reactorului și sunt reintroduși în reactor.
Schimbătorul de căldură este montat în poziție verticală, confecționat din oțel
inoxidabil. Vaporii circulă printre țevile condensatorului iar agentul termic de răcire circulă
prin tevi, în contracurent cu vaporii.

4.2.2. Bilanțuri de materiale

Considerăm debitul de vapori M vap = 75 kg / h

o o
Admitem T2i = 15 C și T2f = 30 C

M m1 ⋅ r1 = M m2 ⋅ Cp2 ⋅( T2f - T2i )

75
Q = M m1 ⋅ r1 r1 = 2264 ⋅10 3 J / kg Q= ⋅ 2264 ⋅10 3
3600
Q = 4, 71⋅ 104 W
70
C p2 = 4190 J / kg

Q 4, 71 ⋅10 4
M m2 = M m2 = M m2 = 0, 75 kg / s
Cp2 ⋅ ( T2f - T2i ) 4190 ⋅ ( 30 -15 )

4.2.3. Calculul dimensiunilor tehnologice caracteristice

Pentru dimensionarea schimbătorelor de căldură se pornește de la realția:

Q = K ⋅ AΔT
⋅ med

Unde:

Q - este fluxul termic transferat între vaporii în condensare și apa de răcire și se


calculează din bilanțul termic.
K – coeficientul global de transfer termic;
ΔTmed - forța motoare medie a transferului de căldură.

Qced = Qprimit + Qpierderi Q pierderi = 0 Q ced = Qprimit

75
Q ced = M m1 ⋅ r1 r1 = 2264 ⋅10 3 J / kg Qced = ⋅ 2264 ⋅10 3
3600
Qced = 4, 71 ⋅10 4 W

71
T

100 °C 100 °C

30°C

15°C

ΔTmax = 100 -15 ΔTmax = 85 o C

ΔTmin = 100 - 30 ΔTmin = 70 oC

ΔTmax ΔTmax + ΔTmin 85 + 70


<2 ΔTmed = ΔTmed =
ΔTmin 2 2
ΔTmed = 77,5 oC

1
K=
1δ 1
+ + Rd +
α1 λ α2

α1 și α 2 se determină din condiția de staționaritate .

72
r depuneri

vap apa
T1
Tp1

Tp2

T2

Tp1 - Tp2
q1 = q p = q 2 = q (
q1 =α 1 ⋅ T 1- T p1 ) qp =
δ
+ Rd
λ
(
q 2 =α 2 ⋅ T p2 - T 2 )

Facem un calcul iterativ.

Admitem ΔT1 = 10 K

ΔT1 = T1 - Tp1 Tp1 = T1 − 10 Tp1 = 90 o C

ρ12 ⋅ n ⋅ de
α1 = 3, 78 ⋅ λ1 ⋅ 3
η1 ⋅ M m1

n – numărul de țevi, și se determină dintr-un calcul preliminar.

73
Calculul preliminar:

Admitem de = 22 x 2 mm

K 0 = 800 W / m 2 ⋅ K

Q 4, 71⋅ 104
Q = K 0 ⋅ AΔT
0⋅
A0 = A0 =
0⋅
med
KΔT med 800 ⋅ 77,5
2
A 0 = 0, 759 m

A 0 = 0, 76 m 2

Numărul de țevi se determină din debit, pentru un regim de curgere intermediar.

Re = 5000 η2 = 951 ⋅10 -6 Pa ⋅ s ρ 2 = 998,5 kg / m 3

ρ 2 ⋅ v2 ⋅ di Reη⋅ 2 5000 ⋅ 951 ⋅10-6


Re = v2 = v2 = v 2 = 0, 264 m / s
η2 dρi ⋅ 2 18 ⋅10-3 ⋅ 998,5

π ⋅ d i2 M m2 ⋅ 4
M m2 = vρ2 ⋅ 2n⋅ ⋅ n=
4 vρ2 ⋅ 2π⋅ d ⋅ 2
i

0,75 ⋅ 4
n=
0, 264 ⋅ 998,5π⋅ 0,018
⋅ 2

n = 11,18 n = 12 tevi

A0 0, 76
A 0 = nπ⋅ d⋅ h⋅ h= h=
m
nπ⋅ d⋅ m 12π⋅ 0,⋅ 02
h = 1, 007 m

h – este înălțimea tevilor.

Vom considera un schimbător de căldură cu o singură trecere prin țevi, cu un număr de


13 țevi.

t = 1,1÷1,5 ⋅ d e t = 1,5 ⋅ 22 t = 33 mm

t = 33 mm D m = (b -1) ⋅ t + dext + 2 ⋅ c
D m = (5 -1) ⋅ 33 + 22 + 2 ⋅ 7 D m = 168 mm Admit DSTAS = 178 x 5
mm

74
33

22
168

Figura 8. Dispunerea țevilor.

Folosind un program pe calculator se calculează valoarea reală a coeficientului global


de transfer de căldură .

rd = 3, 4 ⋅10 -4 m 2 ⋅ K / W rd – rezistența depunerilor

ρ12 ⋅ n ⋅ d e
Valoarea reală a temperaturii Tp1=94,27˚C. α1 = 3, 78 ⋅ λ1 ⋅ 3
η1 ⋅ M m1

o o
λ100
1
C
= 68,3 ⋅10-2 W / m ⋅ K ρ100
1
C
= 958 kg / m3 η = 282 ⋅10 -6 Pa ⋅ s

Determinarea fluzului specific


75
dT1 a1 q13 Tp1 Tp2 a2 q23
3 10559,85 31,68 97 82,61 1584,95 95,27
3,5 10544,41 36,91 96,5 79,73 1525,76 87,33
5,72561 10476,62 59,985 94,27 67,02 1347,27 59,985
6 10468,37 62,81 94 65,47 1331,1 57,19
8 10408,9 83,27 92 54,17 1234,51 39,1

Tp1 q13 q23


97 31,68 95,27
96,5 36,91 87,33
94,27 59,985 59,985
94 62,81 57,19
92 83,27 39,1

v real = 0, 23 m / s Re = 4293,82 K = 776, 44 W / m 2 ⋅ K


A = 0, 79 m 2

75
M m1 = M m1 = 0, 0208 kg / s α1 = 9165,87 W / m 2 ⋅ K
3600

76
(
q1 =α 1 ⋅ T 1- T p1 ) q1 = 9165,87 ⋅ ( 100 - 94, 27)
q1 = 5, 252 ⋅10 4 W / m 2

Tp1 - Tp2
q1 = δ 
δ Tp2 = Tp1 - q1 ⋅  + rd 
+ rd λ 
λ

 0, 002 
Tp2 = 94, 27 - 5, 252 ⋅ 104 ⋅  + 3, 4 ⋅ 10-4  Tp2 = 70, 41 o C
 17,5 

ρ 2 ⋅ v r ⋅ di π ⋅ d i2 M m2 ⋅ 4
Re2 = M m2 = vρr ⋅ 2n⋅ ⋅ vr =
η 4 ρ 2 ⋅ n ⋅ π ⋅ di2

0, 75 ⋅ 4
vr = v r = 0,184 m / s
998 ⋅13π⋅ 0,
⋅ 02 2

998,5 ⋅ 0,184 ⋅ 0, 02
Re 2 = Re2 = 3863,8
951 ⋅10 -6

Nu
0,25
= 12  Pr 
0,25

 Pr  Nu = 12 ⋅ Pr 0,43
⋅
Pr 0,43 ⋅   Pr 
 Pr   p
 p

Pr la temperatura apei Pr = 6,62

Pr la temperatura Tp1 Pr = 2,55


0,25
 6, 62 
Nu = 12 ⋅ 6, 62 0,43
⋅  Nu = 34,3344
 2,55 

Nuλ⋅ 2 34,3344 ⋅ 60 ⋅ 10-2


α2 = α2 =
di 0, 02
α 2 = 1036, 4697 W / m 2 ⋅K

(
q 2 =α 2 ⋅ T p2 - T 2m ) q 2 = 1036, 4697 ⋅ ( 70, 41- 22,5)
q 2 = 49657, 263 W / m 2

q real grafic = 59985 W / m2

Q 4, 71⋅ 104
A= A= A = 0, 7852 m 2 A m = 0,8 m 2
q real 5,9985 ⋅ 104

77
Am 0,8
A m = nπ⋅ d⋅ i h⋅ h= h= h = 0,9794 m
nπ⋅ d⋅ i 13π⋅ 0,
⋅ 02

h =1m

Dm 0,168
H = h + 2 ⋅ hc hc = hc = h c = 0, 042 m
4 4

H = 1+ 2 ⋅ 0, 042 H = 1, 08 m H = 1,1 m

4.2.4. Conexiuni si racorduri

apa

R4

intrare vapori R1

iesire condens

R2

R3

apa

Figura 9. Distribuirea racordurilor.

78
d1

c
d2
s1

b
d3

h
d
d4

Figura 10. Racorduri pentru sudare cu flanșe plate căptușite Pn 6. STAS 8815/3-79.
Dimensiuni.

R1 și R2 au aceleași dimensiuni ca la reactor.

R3 = R 4

Racordul intrare vapori ( R 1 ).

79
d STAS = 88,9 × 4 mm d1 = 190 mm d 2 = 150 mm n × d 3 = 4 ×18 mm
d 4 = 89, 4 mm b = 16 mm h = 128 mm
s1 = 3 mm Filet M 16

Racordul ieșire condens ( R 2 ).

d STAS = 21,3 × 3 mm d1 = 80 mm d 2 = 55 mm n × d 3 = 4 ×11 mm


d 4 = 21,8 mm b = 10 mm h = 40 mm
s1 = 3 mm Filet M 10

π ⋅ d i2 4 ⋅ M m2
M m2 =ρ 2 ⋅v 2 ⋅ di =
4 ρ2 ⋅ v2 ⋅ π

v se ia între 0,5 ÷1 m / s v 2 = 0, 7 m / s

4 ⋅ 0, 75
di = d i = 0, 037 m dSTAS = 45×3 mm
998,5 ⋅ 0, 7π⋅
d i = 39 mm

d1 = 130 mm d 2 = 100 mm n × d 3 = 4 ×14 mm


d 4 = 45 mm b = 14 mm h = 80 mm
s1 = 3 mm Filet M 12

Recalculăm viteza:

4 ⋅ M m1 4 ⋅ 0, 75
vr = vr = v r = 0, 63 m / s
ρ2 ⋅ π ⋅ d 2
i
998,5π⋅ 0,
⋅ 039 2

ȚEAVĂ FLANȘĂ INEL ȘURUBURI

Dn D s min d1 d2 nxd3 d4 b s1 h filet

15 21,3 3,2 80 55 4x11 21,8 10 3 40 M 10


20 25 3,2 90 65 4x11 25,5 12 3 50 M 10
25 30 3,2 100 75 4x11 30,5 12 3 60 M 10
32 38 3,6 120 90 4x14 38,5 14 3 70 M 12
40 44,5 3,6 130 100 4x14 45 14 3 80 M 12

80
4.2.5. Fișa tehnică a utilajului

Fișa tehnică numărul 2

Denumirea utilajului:condensator de reflux tip schimbător de căldură multitubular.

Descriere și funcționare: condensatorul de reflux tip schimbător de căldură


multitubular, are rolul de a condensa vaporii rezultați din reactor pe timpul menținerii
temperaturii constante la 100˚C.

Dimensiunile caracteristice ale condensatorului:

Înălțimea condensatorului H = 1,1 m ;


Înălţimea reală a ţevilor h =1m ;
Diametrul interior al mantalei Di = 0,168 m ;
Pasul dintre țevi t = 0, 032 m .

Racorduri:

R1 = 88,9 x 4 mm;
R2 = 21,3 x 3 mm;
R3 = 45x 3 mm;
R4 = 45 x 3 mm.

Prescripții tehnice:

Condensatorul se montează în poziție verticală;


Cota de montaj este 7 m.
Suprafața de transfer termic 0,8 m2

81
4.3. Denumirea utilajului proiectat
Pompă pentru transportul bromurei de izoamil.

4.3.1. Alegerea tipului de utilaj


Într-o instalație, pompa reprezintă elementul motor al acesteia, de aceea dotarea
instalației cu tipul de pompă adecvat este foarte importantă pentru funcționarea corectă.
Pentru alegerea pompei, trebuie să avem în vedere câteva criterii generale și criterii
specifice. Înainte de alegerea pompei trebuie determinate cat mai precis curba caracteristică a
rețelei și condițiile de lucru a instalației. După stabilirea acestora, se iau în considerare
criteriile cu caracter specific și anume: curbele caracteristice raportate la densitatea lichidului
ce urmează a fi transportat, vâscozitate, temperatura de lucru, natura lichidului (compoziția
chimică, conținut de suspensii, imflamabilitate ), alura curbei caracteristice a pompei etc.
Debitul și înălțimea manometrică a pompei trebuie să satisfacă valorile maxime cerute
de consumator. Acești parametri determină alegerea tipului de pompă adecvat.
 Pompele cu mișcări alternative se recomandă a fi utilizate pentru debite mici și
mijlocii pâna la 150 m3/h și presiuni de refulare ridicate, 100-150 bar;
 Pompele centrifuge utilizate pentru debite și presiuni mijlocii, 500-600 m3/h și
înălțimi de refulare 20-50 m coloană de lichid (100-150 m coloană de lichid în
cazul pompelor multietajate);
 Pompele rotative sunt utilizate atunci când se cer debite continui la presiuni
relativ înalte, iar lichidele transportate se caracterizează prin vâscozități mari;
 Pompele fără elemente mobile, sunt folosite mai puțin pentru transportul
lichidelor și mai mult pentru transvazarea lor.
Deși pompele centrifuge au randament mai mic decât pompele cu piston, ele au câteva
calitați importante:
- Dimensiuni reduse și posibilitate de a fi cuplate direct cu motorul de
acționare;
- Pot transporta lichide care conțin fază solidă în suspensie, deoarece nu
au supape ce se pot înfunda și deteriora;
- Debitul pompelor centrifuge este uniform, fără pulsații și poate fi reglat
printr-un robinet montat pe conducta de refulare;
- Subansamblele pompelor centrifuge pot fi confecționate din materiale
rezistente la agenți corozivi;
Avantajele menționate fac ca pompele centrifuge să fie cele mai utilizate pompe.

82
După stabilirea tipului pompei și a caracteristicilor acesteia, trebuie considerate criteriile cu
caracter general și anume: siguranța în funcționare, calculul economic, situația pompei din
punctul de vedere al tipizării, respectiv posibilitățile de procurare a pieselor de schimb.
Alegerea pompei din punct de vedere economic trebuie făcută pentru fiecare situație
separat, fiind de mare importanță pentru viitoarea exploatare-cheltuieli de întreținere,
reparații, personal,etc.
Pentru o funționare continuă, se va alege o pompă care, în domeniul parametrilor
solicitați să ofere valori maxime ale randamentului, chiar dacă costul ei inițial este mai ridicat.
Pentru o pompă cu timp de funcționare redus, de exemplu cazul pompelor de
intervenție, problema randamentului devine mai puțin importantă.
Sunt cazuri când se preferă utilizarea unei pompe cu randament inferior, dar care oferă
o siguranță mai mare în exploatare, de exemplu cazul când oprirea instalației pe perioada cât
pompa este scoasă din funcțiune conduce la pierderi care depășesc cu mult valoarea pompei
respective.
La alegerea pompei trebuie să se țină seama și de alura curbei acesteia care trebuie să
se acorde cu cerințele instalației. Astfel:
- Pentru o instalație pentru care debitul variază mult, dar presiunea
ramâne aproximativ constantă, se va alege o pompă cu o curbă cât mai plată;
- Pentru o instalație în care debitul variază neînsemnat, în schimb
presiunea pe refulare prezintă variații importante se va alege o pompă cu alură căzătoare.

În concluzie, între caracteristicile și condițiile de lucru ale instalației și parametrii


funcționali-constructivi și pompei, există o dependență directă, care trebuie analizată în faza
de alegere a pompei.

4.3.2. Calculul dimensiunilor tehnologice caracteristice


Calculul motorului pompei pentru transportul bromurei de izoamil.

MΔPv ⋅ T
P=
ηt ⋅1000

unde:

P – puterea motorului;

Mv – debitul volumic de fluid transportat;

ΔPT - lucrul mecanic necesar pentru transportul a 1m3 de produs.


N⋅m J
[ ΔPt ] S.I. = = 3
m ⋅m m
2

Admitem ηt = 0, 6 Pa ⋅ s

83
M 200
Mm = M = 200 kg t = 0,5 h Mm =
t 0,5
M m = 400 kg / h

Mm 400
Mv = ρ C5 H11Br = 1205 kg / m3 Mv =
ρ ⋅ 3600 1205 ⋅ 3600
M v = 9, 2 ⋅10 -5 m 3 / s

ΔPT = ΔPg + ΔPd + ΔPst + ΔPp

unde:

ΔPg - lucrul mecanic pentru modificarea energiei potențiale;


ΔPd -
ΔPst -
ΔPp - pierderile de presiune în lungul traseului conductei.

ΔPg = ρ ⋅g ⋅ Hg ΔPg = 1205 ⋅9,81 ⋅ 6 ΔPg = 7, 0926 ⋅ 104 Pa

ΔPst = 0

ρ ⋅ v2
ΔPd = v – viteza de curgere a fluidului prin țeavă d = 38x3
2
mm

π ⋅ d i2 4 ⋅Mv 4 ⋅ 9, 2 ⋅10-5
Mv = v ⋅ v= v= v = 0,114 m / s
4 π ⋅ d i2 π ⋅ 0, 0322

1205 ⋅ 0,1142
ΔPd = ΔPd = 7,83 Pa
2

ΔPp = ΔPf + ΔPrl

unde:

ΔPf - pierderi de presiune datorate frecărilor;


ΔPrl - pierderi de presiune datorate rezistențelor locale.

Lρ v⋅ 2
ΔPf = λ ⋅ ⋅
di 2

unde:
84
L – lungimea de transport;

λ - coeficient de frecare. λ = 0,04

ρ⋅ v ⋅d 1205 ⋅ 0,114 ⋅ 0, 032


Re = η = 4,82 ⋅ 10-4 Pa ⋅ s Re =
η 4,82 ⋅10-4
Re = 9120

e
ε=
di

unde:
ε - rugozitatea relativă a conductei;
e – rugozitatea absolută a conductei de transport e = 0,2 mm

0, 2
ε= ε = 6, 25 ⋅10-3
32

9
ΔPf = 0, 04 ⋅ ⋅ 7,83 ΔPf = 88, 0875 Pa
0, 032

ρ ⋅ v2
ΔPrl = ∑ ξ ⋅
2

∑ξ = n ⋅ξ 1 1 + n2 ⋅ ξ2 + n3 ⋅ ξ3 + n4 ⋅ξ4

unde:

ξ1 - coeficientul de frecare la intrarea în conductă;


ξ 2 - coeficientul de frecare la ieșirea din conductă;
ξ 3 - coeficientul de frecare la coturi;
ξ 4 - coeficientul de frecare laventile.

∑ ξ = 2 ⋅ 0,5 + 2 ⋅1+ 5 ⋅ 0, 7 + 3 ⋅8 ∑ ξ = 30,5


ΔPrl = 30,5 ⋅ 7,83 ΔPrl = 238,815 Pa

ΔPp = 88, 0875 + 238,815 ΔPp = 326,9025 Pa

ΔPT = 7, 0926 ⋅10 4 + 7,83 + 326,9025 ΔPT = 7,126 ⋅10 4 Pa

85
9, 2 ⋅ 10-5 ⋅ 7,126 ⋅ 104
P= P = 0, 0109 kW
0, 6 ⋅ 1000

P* =β ⋅P β=2 P* = 2 ⋅ 0, 0109 P* = 0, 0218 kW

unde:

P* - puterea instalată;

β - coeficient de instalare ( se ia în funcție de P ).

ΔPT 7,126 ⋅ 104


Înălțimea manometrică Hm = Hm = H m = 6, 0282 m
ρ⋅g 1205 ⋅ 9,81

M V = 9, 2 ⋅10 -5 ⋅ 3600 M V = 90,3312 m 3 / h

Se alege o pompă PCN-32-160 cu n=1450 rot/min. Semnificația simboluriloe este


următoarea:

P – pompă de proces pentru industria chimică;


C – pompă centrifugă;
N – pompă după norma de bază ( STAS 8696-70 );
40 – diametrul nominal al racordului de refulare, în m;
160 – diametrul nominal al rotorului.

În funcție de puterea instalată, se adoptă motorul electric corespunzător.

4.3.3. Fișa tehnică a utilajului

Fișa tehnică numărul 3

Denumirea utilajului: pompă.

Descriere și funcționare: cu ajutorul pompei, bromura de izoamil este transportată de


la uscător la un rezervor.

Dimensiunile caracteristice ale pompeii:

Puterea instalată P* = 0, 0218 kW ;


Înălţimea manometrică H m = 6, 0282 m ;

86
Debitul volumic M v = 0,3312 m 3 / h ;

Prescripții tehnice:

Cota de montaj este 0 m.

Capitolul V – Controlul și
reglarea automată a
utilajului principal

87
5.1. Parametrii controlați

Procesele tehnologice din industria chimică sunt caracterizate prin consumuri mari de
materii prime şi energie, prin acţiuni negative asupra personalului muncitor (boli profesionale,
accidente grave) şi printr- un potenţial ridicat de poluare a mediului. În scopul reducerii
consumurilor de materii prime, materiale şi energie, a riscurilor de poluare a mediului şi
pentru asigurarea unor condiţii de muncă mai sigure, procesele tehnologice pot fi
automatizate parţial sau complet.

Automatizarea parţială este realizată la un număr limitat de parametri sau utilaje şi se


aplică, de obicei, în instalaţiile cu funcţionare discontinuă.

Procesele tehnologice continue sunt cele care se pretează, în special, automatizării


complexe care asigură urmărirea funcţionării instalaţiei de la tabloul central.

Efectele principale ale automatizării proceselor din industria chimică sunt:

• reducerea consumurilor specifice de materii prime, auxiliare şi energie;


• creşterea capacităţii de producţie a instalaţiilor;
• micşorarea suprafeţelor de producţie;
• montarea instalaţiilor în exteriorul clădirilor;
• siguranţă în funcţionare;
• îmbunătăţirea condiţiilor de muncă şi creşterea securităţii muncii.
Pentru alegerea tipului de regulator potrivit unui proces, trebuie cunoscută dinamica
procesului reglat şi valoarea criteriilor de calitate pentru evoluţia parametrului reglat. Un
criteriu important care stă la baza alegerii regulatoarelor este legea de reglare.

Dacă nu se impun condiţii în ceea ce priveşte precizia, reglarea se face cu abatere


staţionară şi se poate folosi un regulator P (reglare de presiune, de nivel).

Des utilizat este regulatorul PI rapid datorită acţiunii P şi precis datorită componentei
I (reglarea debitului).

Pentru procesele lente se recomandă regulatoare PID care are viteză mai mare de reglare,
datorită componentei D, dar păstrează robusteţea buclei (reglarea temperaturii).

88
Reglarea automată a temperaturii

Reglarea temperaturii este o problemă importantă deoarece, cu ajutorul acestui


parametru, se stabilesc valori ale constantelor de viteză sau ale echilibrului termodinamic. În
conducerea unui proces interesează atât aspectul calitativ cât şi cel economic şi, ca urmare,
trebuie realizată o reglare precisă a temperaturii.

Pentru reglarea temperaturii se acţionează, de cele mai multe ori, debitul de agent
termic sau de combustibil.

Reglarea temperaturii se poate realiza printr- o buclă simplă (fig. 6.1.), dar reglarea
este aproximativă în jurul valorii prescrise a temperaturii. Bucla simplă nu satisface
exigenţele unei reglări pretenţioase mai ales în cazul proceselor tehnologice lente care
răspund cu întârziere mare. În acest caz, se recomandă folosirea sistmelor de reglare evoluate
- reglare în cascadă – (fig. VI.1.b).

alimentar alimentar
e e

TC

TC TC

Apă Apă

Apă Apă

a b

Figura 11. Reglarea temperaturii în reactoare cu manta:


a. reglare cu buclă simplă; b. reglare în cascadă.

89
Pentru reglarea temperaturii în schimbătoare de căldură montate în poziţie orizontală
ventilul de reglare se montează pe conducta de alimentare cu agent termic, iar pentru cele
verticale pe conducta de evacuare a acestuia (fig. 6.2).

În primul caz, scăderea temperaturii fluidului încălzit sub valoarea de referinţă are ca
efect creşterea debitului de abur.

În cel de-al doilea caz, creşterea temperaturii fluidului, peste valoarea de referinţă,
determină închiderea parţială a ventilului de pe conducta de evacuare a condensului.

Lichi
TC
abur d
TC cald
abur
Lichid
rece
Lichid
cald
condens
Lichid conden
rece s

Figura 12. Reglarea temperaturii în schimbătoarele de


căldură .

Reglarea automată a debitului

Pentru reglarea debitului de alimentare se poate folosi un ventil plasat pe conductă.


Măsurarea debitului se poate face înainte sau după ventil, valoarea măsurată se compară cu
valoarea de referinţă fixată de regulator. În concordanţă cu eroarea obţinută, regulatorul de
debit, FC, acţionează ventilul de pe conductă (fig. 6.5).
90
Reglarea automată a debitului se realizează, de obicei, prin reglarea surselor de
presiune – a pompelor.

Sistemul de reglare a pompelor depinde de caracteristica „presiune – debit” a pompei


(caracteristică elastică în cazul pompelor centrifuge şi rigidă pentru pompele cu piston, cu roţi
dinţate) şi de tipul de motor care antrenează utilajul de transport (motor electric sau turbină
antrenată cu abur).

Pentru reglarea debitului unui lichid transportat cu o pompă centrifugă antrenată de un


motor electric se foloseşte, de obicei, un ventil pe conducta de refulare (fig. 6.6).

FC

Figura 13. Reglarea debitului.

Când este nevoie ca debitele a două fluide să fie menţinute constante într- un anumit
raport, se foloseşte reglarea de raport

91
Capitolul VI – Utilități

92
6.1. Caracteristicile utilităților și necesarul

Aburul, apa aerul comprimat, gazele inerte, solele de răcire şi energia electrică folosite
în industrie sunt uzual numite utilităţi.
Pentru obţinerea bromurei de izoamil prin tehnologia adoptată se folosesc următoarele
tipuri de utilităţi: abur, apă, aer comprimat şi energie electrică.

Aburul

Aburul este folosit ca agent de încălzire datorită avantajelor pe care le are: căldură
latentă de condensare mare, coeficienţi individuali de transfer de căldură mari, temperatură
uşor reglabilă prin modificarea presiunii, stabilitate termică bună, nu este toxic, inflamabil.

Funcţie de presiunea la ieşirea din generator, aburul poate fi: abur de joasă presiune
(până la 1,2 ata), abur de presiune medie (până la 40 ata) şi abur de presiune înaltă (peste
40ata). Aburul presiune medie se utilizează, de obicei, pentru încălzire, iar cel de înaltă
presiune în motoare cu piston şi turbine.

Funcţie de parametrii termici, vaporii de apă: abur saturat, abur uzat, abur
supraîncălzit.

În mod obişnuit se foloseşte abur saturat ca agent termic.Vaporii au temperatura egală


cu temperatura de saturaţie corespunzătoare presiunii de lucru şi cedează căldură latentă.
Vaporii supraîncălziţi au temperatură superioară celei de saturaţie corespunzătoare
presiunii şi cedează căldură sensibilă (prin răcire până la atingerea temperaturii de saturaţie) şi
căldură latentă prin condensare.
Încălzirea cu abur se poate realiza direct, prin barbotare, sau indirect, prin intermediul
unei suprafeţe ce separă cele două fluide.
Aburul ca agent de încălzire este relativ scump

Apa
Funcţie de utilizarea care se dă apei se deosebesc mai multe categorii: apă ca agent
termic(de încălzire, de răcire), apă tehnologică, apă potabilă, apă de incendiu, apă de spălare.
Apa de răcire poate proveni din surse de adâncime (cu temperatură sub 200C), din
surse de suprafaţă (cu temperatură variabilă după anotimp) sau de la turnurile de răcire.
Avantajele folosirii apei ca agent termic: căldură specifică mare, conductivitate
termică bună, coeficienţi mari de transfer de căldură, nu este toxică, inflamabilă, poluantă.

93
Dezavantajul utilizării apei constă în formarea depunerilor pe suprafaţa de transfer de
căldură. Pentru evitarea formării crustei, temperatura apei la ieşire din aparate nu trebuie să
depăşească 500C.

Aerul comprimat

Aerul comprimat se utilizează în următoarele scopuri:

 ca purtător de energie;
 pentru amestecarea pneumatică;
 ca materie primă tehnologică;
 ca fluid inert pentru manipulări de produse, suflări, etc.
Pentru utilizarea la aparate de măsură, control şi reglare se foloseşte aer uscat şi fără
urme de ulei.

Energia electrică

Aceasta reprezintă una din formele de energie cea mai folosită în industria chimică
datorită uşurinţei de transport la distanţe mari şi la punctele de consum şi randamentelor mari
cu care poate fi transformată în energie mecanică, termică sau luminoasă.

Energia electrică este folosită şi la încălzire, prin transformarea în căldură, folosind


mai multe tehnici:

 trecerea curentului prin rezistenţe electrice;


 transformarea energiei electrice în radiaţii infraroşii;
 folosirea curenţilor de înaltă frecvenţă, medie şi mică;
 folosirea pierderilor dielectrice;
 încălzirea prin arc electric.

Avantajul încălzirii electrice constă în reglarea uşoară a temperaturii, posibilitatea


generării căldurii într-un spaţiu bine delimitat, introducerea unei cantităţi mari de căldură în
volum mic, realizarea unei încălziri directe, fără impurificarea mediului şi la orice presiune.

Dezavantajul utilizării energiei electrice îl constituie costul ridicat şi impunerea unor


măsuri speciale de protecţie a muncii .

94
NECESARUL DE UTILITĂŢI

Obţinerea bromurei de izoamil se realizează într-o instalaţie care funcţionează


continuu timp de 10 zile pe an.
Operaţiile sau procesele chimice pot decurge continuu sau discontinuu (şarje).
Consumul specific reprezintă cantitatea de materie primă, utilitaţi raportată la tona de
produs finit.
Consumul specific de materii prime se stabileste pe baza bilantului de materiale iar
consumurile specifice
de utilitati din bilantul termic şi puterea necesară în instalaţie.
Datele se centralizează in urmatoarele tabele :

Consumul de materii prime

Substanţa Consum pe sarjă Consum total Consum specific

Alcool izoamilic 211,921 kg/ş 8476,84 kg 1,0596 kg alcool


/ kg produs
Acid sulfuric 70,239 kg/ş 2809,56 kg 0,3512 kg
acid / kg
produs
Bromură de sodiu 177,174 kg/ş 7086,96 kg 0,8859 kg
bromură / kg
produs

Consumul de utilităţi

Substanţa Caracteristici Consum pe Consum total Consum


sarjă specific
abur p = 3 ata 34,3069 kg 1372,27 kg 6,8613
u=4%
apa de racire Ti = 20°C 3387,6 kg 135504 kg 677,52

95
Capitolul VII – Produse
secundare

7.1. Posibilitați de valorificare


96
În cadrul procesului de obţinere a bromurii de izoamil, rezultă ape reziduale care sunt
neutralizate şi trimise la canal. Alcoolul izoamilic nereacţionat este recuperat şi reintrodus în
reactor la urmatoarea şarjă, astfel având avantaje economice.

97
Capitolul VIII – Norme de
protecția muncii și PSI

Protecţia muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura tuturor


oamenilormuncii condiţii bune de muncă pentru a-i feri de accidente şi boli profesionale.

Protecţia muncii face parte integrantă din procesul de muncă.

În industria chimică problema protecţei muncii este deosebit de importantă, deoarece


98
pe lingă factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale – elemente mobile
(periculoase), ale utilajelor, acţiunea curentului electric, degajări importante de căldură,
zgomote şi trepidaţii - intervin şi numeroşi factori specifici industriei chimice, cum ar fi:

- degajări de substanţe toxice;

- prezenţa frecventă a unor substanţe inflamabile;

- posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explozive;

- operaţii cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice;

- temperaturi ridicate;

Protecţia muncii are următoarele trei aspecte:

- protecţia juridică a muncii reprezentată de legislaţia referitoare la protecţia muncii,


legislaţie constituită în principal din:

- Codul muncii

- Legea nr. 5 / 1965 cu privire la protecţia muncii

- HCM Nr.2896 / 1966 cu privire la accidentele de muncă

- Legea nr.1 / 1970 privind organizarea şi disciplina muncii

- Decretul 400 / 1981

- protecţia sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea unor condiţii filologice normale
de muncă şi de suprimare a riscului îmbolnăvirilor profesionale.

- protecţia tehnică a muncii constă în măsuri tehnice şi organizatorice pentru uşurarea muncii
şi prevenirea accidentelor de muncă.

Conducerile întreprinderilor şi instituţiilor elaborează la rândul lor „Instrucţiuni de


protecţie a muncii” pentru condiţiile de lucru particulare şi specifice unor secţii, ateliere şi de
muncă.

Instruirea oamenilor muncii este obligatorie. Nici un angajat nu poate fi primit la un


loc de muncă şi pus să lucreze decât după ce a fost instruit şi s-a făcut verificarea însuşirii
ţintelor.

La proiectarea întreprinderilor chimice este necesar să se determine în prealabil


categoria de pericol pe care îl prezintă procesul tehnologic proiectat, după care se trece la
amplasarea clădirilor şi a construcţiilor pe planul general de ansamblu.
La amplasarea clădirilor din industria chimică trebuie să se evite terenurile prea
apropiate de regiuni sau cartiere unde există pericole de incendii sau explozii. Distanţa care
trebuie prevăzută este funcţie de categoria de pericol de incendiu a fabricaţiei şi gradul de
rezistenţă la foc al clădirilor. Una din măsurile de bază ale tehnicii securităţii la amplasarea
99
clădirilor industriale este izolarea corectă a clădirilor, a construcţiilor şi depozitelor.

Normele departamentale de protecţie a muncii elaborate de Ministerul Industriei


Chimice cuprind atât normele de tehnica securităţii muncii cât şi normele de igienă a muncii.
Măsurile de tehnica securităţii muncii se pot clasifica în măsuri generale, care se referă în
principal la alegerea amplasamentului întreprinderii, la planul general al acesteia şi la
protecţia muncii în clădirile industriale, măsuri speciale, care se referă la particularităţile
tehnice ale proceselor şi măsuri de protecţie individuală a muncitorului care se refera la
folosirea echipamentului şi a materialelor de protecţie individuală prevăzute de norme.

În industria chimică se aplică atât normele specifice acestei industrii cât şi norme de
tehnica securităţii muncii pentru activităţi nespecifice industriei chimice, dar care există în
diverse unităţi chimice.

Normele de tehnica securităţii muncii sunt grupate în 6 capitole:

a) Tehnica securităţii muncii la instalaţii, aparate şi maşini

b) Tehnica securităţii muncii la întreţinere, reparaţii şi intervenţii

c) Tehnica securităţii muncii pentru procese fizice şi chimice

d) Tehnica securităţii muncii la depozitare

e) Tehnica securităţii muncii la manipulare, ambalare şi transport

f) Tehnica securităţii muncii în laborator

a) Acest capitol tratează probleme de securitatea muncii la organele de maşini în


mişcare, la echivalentul de transmitere şi dispozitivele de acţionare a utilajelor, la conducte şi
armături, aparate de măsură şi control, vase de reacţie, utilaje sub presiune, aparate pentru
operaţii unitare (centrifuge, extractoare, uscătoare, filtre, malaxoare, etc.), precum şi la
principalele utilaje din industria celulozei şi hârtiei.

Proiectantul este obligat să acorde tot atâta importanţă condiţiilor de securitate cât
acordă şi parametrilor tehnici şi economici ai instalaţiei proiectate. El este obligat ca dintre
două instalaţii similare să aleagă cu precădere pe aceea care prezintă cele mai bune condiţii de
securitate şi cele mai uşoare condiţii de muncă.

b) Acest capitol cuprinde norme cu caracter organizatoric şi tehnic. Pentru orice


intervenţie sau reparaţie se întocmeşte un plan de acţiune cu sarcini defalcate pe angajaţi, plan
care cuprinde toate măsurile de protecţie a muncii. Pentru locurile de muncă unde există
pericol de incendiu şi explozie se întocmeşte de către şeful de secţie permisul de lucru cu foc.

Este strict interzisă începerea oricărei lucrări de reparaţie sau intervenţie fără a se face
în prealabil tuturor celor ce execută operaţia respectivă instructajul de protecţie a muncii.

c) După un capitol introductiv în care se precizează că absorbţia noxelor de orice gen


se face la locul unde se produc ele, fiind contraindicată absorbţia lor prin ventilaţie generală şi
100
că alimentarea utilajelor cu substanţe toxice, corozive, iritante, inflamabile şi cele care degajă
praf se va face mecanizat şi etanş, se tratează:

- tehnica securităţii muncii la efectuarea unor procese chimice unitare (halogenări,


sulfonări, esterificări, polimerizări, etc.)

- tehnica securităţii muncii la efectuarea unor operaţii fizice unitare (extracţie,


decantare, centrifugare, filtrare, absorbţie, distilare şi rectificare, uscare, etc.)

- tehnica securităţii muncii la operaţii cu substanţe toxice, inflamabile, explozive,


corozive, caustice.

d) Se dau norme referitoare la amplasarea şi depozitarea substanţelor toxice,


inflamabile şi explozive. Este interzisă depozitarea în aceeaşi încăpere a substanţelor toxice,
inflamabile şi explozive cu diverse materiale.

e) Normele prevăd ca aceste operaţii să se execute numai sub supravegherea unui


conducător al procesului de muncă instruit special în acest scop. Lucrul tinerilor sub 16 ani la
operaţiile manuale de încărcare, descărcare şi transport este interzis.

f) Din ansamblul normelor referitoare la aceasta problemă, norme care se referă la


ventilaţie, manipularea sticlăriei, a dispozitivelor de încălzire, a utilajelor sub presiune, a
substanţelor toxice, inflamabile, etc., trebuie reţinută obligaţia generală pentru munca de
cercetare, de a se aplica şi respecta în toate fazele de lucru adecvată privind protecţia muncii.

Norme de igienă a muncii


Normele de igienă a muncii se referă la principalii factori profesionali nocivi din
mediul de producţie. Ele stabilesc valorile limită sau optime ale acestor factori, valori care
respectare previn îmbolnăvirile profesionale şi asigură condiţii normale de lucru.
În aceste norme sunt tratate probleme referitoare la efortul fizic, microclimatul
încăperilor de lucru( temperatură, umiditate, viteza curenţilor de aer, radiaţii termice etc.),
precum şi prevenirea îmbolnăvirilor profesionale şi accidentelor de muncă provocate de gaze,
vapori şi pulberi.

Măsuri P.S.I

.Incendiile şi exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în cantităţi


suficiente trei elemente: substanţa combustibilă, oxigenul şi căldură.

Cauzele principale ale incendiilor şi exploziilor se datorează, pe de o parte aprinderii şi


autoaprinderei, iar pe de altă parte nerespectării parametrilor procesului tehnologic, lipsei de
instructaj, de atenţie, de curăţenie, etc. Exploziile pot fi provocate de depăşirea instantanee a
limitei de rezistenţă a pereţilor vaselor (cazane, butelii de gaze, reactoare, rezervoare, etc.)
produsă de presiunea gazelor sau vaporilor. Exploziile produse de gaze combustibile, vapori
sau praf în amestec cu aerul sau oxigenul au loc numai la anumite concentraţii, care variază cu
presiunea şi temperatura amestecului.

101
Incendiul izbucneşte ca urmare a depozitării în secţii a unor substanţe uşor inflamabile
sau explozive, care depăşesc cantităţile admise, precum şi a depozitării lor necorespunzătoare
în ambalaje deteriorate, lângă surse de căldură şi lipsa de supraveghere a lor. Cea mai
frecventă cauză de aprindere este flacăra directă produsă de diferite surse.

Căldura degajată în cursul unor reacţii chimice exoterme, poate constitui de asemenea,
o sursă de aprindere provocând incendiul. Deosebit de periculos este contactul acizilor
concentraţi ( H 2SO4 , HNO3 ) cu substanţele combustibile. În timpul desfăşurării proceselor
tehnologice sunt cazuri când incendiile sau exploziile se produc datorită aprinderii
substanţelor combustibile, fie de la o scânteie electrică, fie prin încălzirea exagerată a
conductorilor electrici şi aprinderea materialului izolant.

Incendiile mai pot fi provocate, de asemenea, din cauza electricităţii statice şi a


descărcărilor atmosferice. Pentru a cunoaşte măsurile necesare care trebuie luate în vederea
prevenirii incendiilor şi exploziilor se impune studierea amănunţită a tuturor locurilor de
muncă, din punctul de vedere al posibilităţilor de izbucnire a incendiilor şi exploziilor spre a
putea lua măsurile necesare pentru evitarea lor. Izbucnirea incendiilor sau exploziilor se
datorează prezenţei a trei elemente: substanţa combustibilă, sursa de căldură şi aerul sau
oxigenul. Lipsa sau reducerea unuia dintre cele trei elemente face ca incendiul sau explozia să
nu mai aibă loc sau să se termine repede, fără urmări grave.

Măsurile generale prevenirii incendiilor sau exploziilor sunt următoarele:

- evitarea sau reducerea substanţelor combustibile;

- evitarea sau reducerea sursei de căldură;

- evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substanţelor cu un conţinut mare de


oxigen;

- evitarea contactului substanţei combustibile cu surse de căldură;

- controlul permanent al surselor de căldură şi cunoaşterea caracteristicilor periculoase


ale substanţelor combustibile;

- măsuri de siguranţă pentru ecranarea sursei de căldură şi oprirea accesului


substanţelor combustibile în eventuala zonă de ardere;

- controlul automat al concentraţiilor de oxigen în zona de pericol;

Materiale folosite pentru stingerea incendiilor

Materialele stingătoare sunt acele materiale care, folosite într-un anumit mod în zona
de ardere, acţionează defavorabil asupra condiţiilor necesare arderii, oprind arderea.
Materialele stingătoare se folosesc fie în stare gazoasă, lichidă sau solidă, fie sub forma unor
amestecuri de lichide cu gaze sau lichide substanţe solide, însă procesul şi rapiditatea aplicării
102
sunt factorii hotărâtori al stingerii incendiilor.

Cele mai utilizate substanţe pentru stingerea incendiilor sunt: apa, aburul, soluţiile
apoase de săruri, tetraclorura de carbon, dioxidul de carbon, spuma chimică şi mecanică,
prafurile stingătoare.

Apa - Folosirea apei la stingerea incendiilor se bazează pe proprietăţile ei de răcire şi


izolare termică. Proprietăţile de răcire a apei se datorează capacităţii de absorbţie a căldurii şi
a căldurii latente de vaporizare, care au o valoare importantă. Răcirea suprafeţelor aprinse va
fi cu atât mai mare, cu cât cantitatea de apă transformată în vapori va fi mai mare.

Deşi apa posedă astfel de calităţi pentru stingerea incendiilor, totuşi domeniul ei de
utilizare în acest scop este limitat. Produsele petroliere şi dizolvanţii organici nemiscibili cu
apa,având o densitate mai mică, plutesc la suprafaţa apei şi ard în continuare. Apa folosită la
stingerea incendiilor conţine săruri, deci ea este bună conducătoare de electricitate, din acest
motiv folosirea ei la stingerea incendiilor produse în instalaţiile de mare tensiune trebuie să
se facă utilizându-se dispozitive speciale.

Unele substanţe reacţionează violent cu apa, producând o degajare mare de căldură şi


de gaze, care pot da naştere incendiilor şi exploziilor. Astfel, carbura de calciu (carbidul)
reacţionează cu apa degajând acetilenă şi căldură. La stingerea incendiilor se folosesc jeturi de
apă compacte sau pulverizate.

Aburul - Stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazează pe reducerea


concentraţiei de oxigen din zonele de ardere. Folosirea aburului pentru stingerea substanţelor
gazoase, lichide şi solide se face în locurile unde există instalaţii de cazane şi sisteme fixe de
stingere. În afara de reducerea concentraţiei de oxigen din zona de ardere, la stingerea
incendiilor contribuie şi efectul mecanic al jetului.

Tetraclorura de carbon - Are proprietatea de a stinge focul, însă folosită în încăperi


închise poate da naştere fosgenului, gaz foarte toxic. În scopul reducerii formării fosgenului
se adaugă în tetraclorura de carbon, diferite substanţe ca: anilină, amoniac, benzen, etc.
Tetraclorura de carbon se utilizează la stingerea incendiului la instalaţiile electrice de înaltă
tensiune, la motoarele cu ardere internă, la substanţele lichide şi solide pe o suprafaţă mică,
etc.

Prafuri stingătoare - În compoziţia acestor prafuri intră diferite săruri (carbonat de


sodiu, bicarbonat de sodiu, alaun, etc.), substanţe care preîntâmpină aglomerarea sărurilor
(talc, kiselgur, praf de azbest) şi substanţe care contribuie la topirea lor (clorură de sodiu,
clorură de calciu). Prafurile stingătoare împiedică dezvoltarea arderii prin acoperirea
suprafeţelor solide aprinse cu un strat izolator care prin topirea sării contribuie mai activ la
stingerea incendiului.

Stingătoarele de incendiu cu praf sunt acţionate prin presiunea unui gaz


incombustibil (CO2), jetul de praf acţionând mecanic asupra zonei de ardere.

103