MODULO.

DOCENTE.- Ing. Oscar Torrico

POSTULANTES:

Ing. Roberto Jaime Rodriguez

INg. Milton Cruz Alcaraz

MODULO: METODOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE PRESAS

1.- Posterior a la construcción de la presa de Carangas (presa de enrocado), proyecto en

el cual se realizó la ejecución de la pantalla de impermeabilización del subsuelo con
inyecciones de cemento, se identificaron filtraciones provenientes de ambos estribos y
de la parte central de la fundación. Es necesario adoptar las medidas necesarias para
identificar los sectores en los cuales debe reforzarse la impermeabilización de la
Pantalla.

En función al aprendizaje y experiencia adquiridos del módulo impartido, se pide

proponer un criterio de solución indicando los trabajos adicionales que deben realizarse
para mejorar las condiciones de la impermeabilización de la pantalla del subsuelo, estos
pueden ser la ejecución de nuevos pozos (indicar ubicación, profundidad, ángulo de
perforación), la re perforación e inyección de pozos ya ejecutados, etc.

Para el análisis se adjunta la los datos de perforaciones e inyecciones realizadas en el

subsuelo, las características del tipo de fundación y la ubicación de cada pozo.

Según Observado los datos proporcionados para poder dar una solución a este problema
propuesto de la presa de enrocado de la Presa de Carangas los cuales por lo especial de este caso
daremos soluciones como también alternativas de las cuales se podrá decidir con mayor criterio
en una reunión con varios profesionales cuál de las que se propone serán necesarias.
PRIMERA ALTERNATIVA DE SOLUCION.

PANTALLA DE INYECCIONES

DELANTAL

Esta alternativa prevé realizar una pantalla de una nueva inyección en la parte de aguas arriba en
el pie del talud y por debajo que generalmente estará a las mismas alturas de los 10 mts, salvo
error que si en este sector hubiera otra situación geológica del estrato de la fundación.

Pero para poder garantizar dicha situación reforzar con un delantal la cual impida el paso del agua
estas dos estructuras ayudaran a qu el agua de infiltración sea muy grande su distancia o recorrido
lo cual haga que la gradiente hidráulica sea la menor posible. Dicho trabajo tiene qu ser similar a
los ya previstos en el proyecto según los estudios ya realizados.

Dicha solución amerita un monto mucho mayor durante su construcción ya que este trabajos a
implementar acarrea costos adicionales.
2.- Desarrollar la metodología de construcción de una presa de Hormigón
Ciclópeo y determinar las atenciones especiales que se deben tener para el
curado del hormigón en masa.

La Metodología que se debe adoptar es seguir una secuencia adecuada para poder tener un
resultado durante la construcción, si tómanos la secuencia adecuada y previsiones necesarias
podremos tener resultados adecuados.

Características de los componentes del hormigón.

Cemento.

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al
aire como sumergidos en agua.

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en
forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos
en las reacciones de hidratación.

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad
de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes
están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. Se establecen los siguientes tipos:
cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de
bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato
de calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el
portland es el habitual.

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es
su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero
normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la
fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento
con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la
del hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón
está bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del
hormigón. La norma española establece las siguientes clases de resistencias:

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de Expansión
Resistencia (N/mm²) Fraguado
resistencia (mm)
Inicio Final
a 2 días a 7 días a 28 días
(minutos) (horas)
 32,5N >16,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
32,5R >10,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
42,5N >10,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
42,5R >20,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
52,5N >20,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0
52,5R >30,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones
químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de
cemento se hidratan sólo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen
muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior un
núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de
hidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura hay que
llegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en
exceso.

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan

la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol. Un almacenamiento prolongado puede
provocar la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor
hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.

Cemento Portland para las Presas.

El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de
yeso natural.

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar
el clinker de cemento.
Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un 62,5 %
de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (sílice), un 6,5 % de Al2O3 (alúmina), un 2,5 %
de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del
cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes
no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y
ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes
potenciales.

Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla
una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua
lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de endurecimiento
rápido y en los de alta resistencia aparece en una proporción superior a la habitual.

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento

en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del
silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido
de silicato bicálcico.

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a corto.

Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los sulfatos. Al
objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo
de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su presencia es

necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.
Áridos.

Acopio de áridos de tamaño

6-10 mm para la fabricación de hormigón.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al
hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas
friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos
silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y
densas.

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez

Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas
son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y
durabilidad.

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos
agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que
son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener
más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en
una mayor resistencia.

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible

lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su adherencia
a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados
de polvo de machaqueo que supone un incremento de finos al hormigón, precisa más
agua de amasado y darán menores resistencias por lo que suelen lavarse.

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos de
distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores intervienen en
una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido
de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán las
necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las
dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya
que esos huecos deben quedar rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de
mayor tamaño. En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja
pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos
gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el
hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son hormigones
muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más
trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que
encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores. Las
parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy
utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de áridos.

Piedra.

La piedra podrá estar mayores a un diámetro de 30 cm limpia tiene que tener dureza,
durabilidad, no tener pegado otras impurezas como mohos, algas, aceites, o impurezas
que reaccione con el cemento. En lo posible se buscara de canteras o piedra triturada
siendo este con un monto elevado pero no podemos de deja r de lado también emplear la
piedras de cantos rodados, en caso de que sea trituradas de canteras evitar los finos
lavando ya que por la misma trituración puede este generar dichos polvos.

Agua

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad

de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la
hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso
supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva
de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por
ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado

para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para
cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar
más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.
Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie
de parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en
sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el
fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos,
cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigonado con caídas de material
superiores a los 2 metros.

Otros componentes minoritarios

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes
minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones, siempre que
mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia agregada en las
proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar
excesivamente las restantes características del hormigón ni representar peligro para la
durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras.

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que,
finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación,
con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales. La
EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice,
determinando sus limitaciones. está compuesto de piedra caliza triturada en pedazos muy
pequeños como el polvo, y de otro materiales como químicos HQR (herqiros) entre otros

Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante el
amasado, produciendo la modificación de alguna de sus características, de sus
propiedades habituales o de su comportamiento. La EHE establece una proporción no
superior al 5 % del peso del cemento y otros condicionantes.

Diseño, fabricación y puesta en obra.

Normativa.

A mediados del siglo XX los reglamentos tenían decenas de páginas, en el siglo XXI
poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita cálculos muy
complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los reglamentos hacen especial hincapié en
estados últimos de servicio (fisuración, deformaciones) comportamiento (detalles
constructivos) y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la resolución
experimental con múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo 1 establece situaciones
usuales y accidentales (como sismos), que implican Coeficientes de seguridad parciales
para las más variadas solicitaciones y resistencias. Algunas normativas específicas por
ámbitos geográficos son EHE (España), Eurocódigo 2 (Europa), ASCE/SEI (Estados
Unidos).

Fabricación.

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de

distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los
casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el
tipo de ambiente a que estará sometido.

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo orientativos.
Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer
mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos
teóricos.
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

 La resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.

 La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del
hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia,
desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de
ambiente a que estará expuesto.
 El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor
tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a
rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los espacios
que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos armaduras cercanas o entre
una armadura y el encofrado.
 La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los huecos
que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de compactación previstos.
 La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia, el
tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es
inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.
 La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del
hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.
 Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la
cantidad de cemento.
 Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
 Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar
los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay
varios métodos, unos son de granulometría continua, lo que significa que
interviene todos los tamaños de áridos, otros son de granulometría discontinua
donde falta algún tamaño intermedio de árido.

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los
componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla

homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta
de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua,
después el cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grueso y por último el
resto de agua.

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no varíen la

calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo transcurrido no debe
ser superior a hora y media desde su amasado. Si al llegar donde se debe colocar el
hormigón, este ha empezado a fraguar debe desecharse.

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su endurecimiento

manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y
se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar
bien sujetos de forma que durante la consolidación posterior del hormigón no se
produzcan movimientos.
Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando
los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el
desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar
exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que se
produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde gran altura,
hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar horizontalmente la
masa.

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una
buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado).
Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la
anterior con el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a
fraguar la capa anterior.

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un
completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado con barra,
que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de consistencias
blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación
por golpeo repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en hormigones
resistentes y es apropiada en consistencias secas.
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de diámetro
cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se dispone
verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que
la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la
vibración podría separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se
reduce el aire contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al
20 % hasta un 2-3 % después del vibrado.

Curado de Hormigones.
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra
por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el
fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación,
formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular
el calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una
vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del
sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.

Métodos de curado para Hormigones.

Como ya se ha mencionado, el curado es un proceso a través del cual el constructor

intenta brindar adecuadas condiciones de humedad y temperatura que permiten lograr el
grado de hidratación necesario que permita al hormigón desarrollar las propiedades de
resistencia, estabilidad dimensional y durabilidad para las que ha sido diseñado.
Para ello, en general se utilizan diferentes técnicas que tienden a:
1. Mantener saturado el hormigón, evitando la pérdida y/o reparando las pérdidas de
agua que pudiesen producirse durante los primeros días desde el hormigonado.
2. Reducir la pérdida por evaporación superficial del agua de mezclado.
3. Acelerar el desarrollo de resistencia suministrando calor y humedad sobre la pieza
de hormigón.
La elección del método de curado depende de múltiples factores entre los que se
destacan la disponibilidad, practicidad, necesidad y el análisis de costo-beneficio que
realiza el profesional a cargo de la ejecución. Cualquiera sea el método de curado elegido
debe adaptarse a las necesidades del proyecto, sin olvidar las consideraciones estéticas,
prácticas y resistentes que debe cumplir cada uno de los elementos estructurales
sometidos al tratamiento.
1) Métodos para mantener saturado el hormigón:
1.1) Mantener los encofrados colocados. Uno de los métodos más prácticos para el
curado de estructuras de hormigón armado es la de mantener laterales de viga y
columnas evitando la pérdida de agua a través de las superficies encofradas. En el
caso de utilizar encofrados de madera resulta necesario asegurar que las mismas
se encuentren permanentemente saturadas, mientras que los metálicos y otros no
 absorbentes pueden dejarse en su lugar sin mayores cuidados especiales. Este
método necesita ser complementado con otro para tratar la superficie superior de
las losas que no son encofradas y se encuentran desprotegidas.
1.2) Cubrir la superficie. Las losas, pisos y pavimentos pueden ser curados utilizando
arpillera húmeda o cubiertas con film de polietileno u otro material no absorbente
de manera de evitar la pérdida de humedad del hormigón. Estos métodos
presentan la limitación que tienden a marcar la superficie del hormigón cuando se
los coloca en estado fresco inmediatamente después de terminar la superficie. En
caso que la terminación superficial sea una condición de proyecto, este método
puede ser utilizado luego de que el hormigón haya endurecido lo suficiente, sin
embargo requerirá de algún método de protección temprana en estado fresco del
material para evitar una rápida evaporación superficial que provoque la fisuración
plástica del hormigón. Este método requiere regar algunas veces al día para
mantener saturada la arpillera o asegurar el perímetro para evitar la evaporación y
levantar el film y regar para asegurar que la superficie del hormigón se mantenga
saturada.
1.3) Riego superficial. El riego por aspersión en forma permanente permite mantener
saturado el hormigón evitando su secado superficial. Cuando se trata de grandes
superficies expuestas este puede ser un método muy eficiente y económico, sólo
debe cuidarse de aplicar un riego muy fino tipo neblina cuando el hormigón se
encuentra en estado fresco para evitar su deterioro superficial.
1.4) Curado por inundación. El método de mantener un pelo de agua sobre la superficie
de hormigón en forma permanente es uno de los métodos más antiguos y
efectivos conocidos, sin embargo en muchos casos no resulta práctico debido a
que las superficies no son perfectamente horizontales y no permiten trabajar sobre
la superficie mientras dure el tratamiento.
2) Reducir la evaporación
2.1) Uso de compuesto líquido capaz de formar membrana. Existen en el mercado
compuestos líquidos a base de resinas, parafinas, hules y otros materiales que se
mantienen líquidos por la acción de solventes. Al ser aplicados sobre la superficie
del hormigón en forma de pintura a través de la ayuda de un equipo con
aspersores, a medida que el solvente se evapora naturalmente, se forma una
membrana elástica de muy baja permeabilidad que intenta evitar el secado
superficial del hormigón. Es importante asegurar que los compuestos aplicados
sean capaces de retener una humedad no inferior al 80% en la superficie del
hormigón luego de 7 días de tratamiento.
2.2) Cubrir la superficie. Muchas veces se utilizan mantas de arpillera humedecida o
mantas impermeables como reductores de evaporación. Hay que tener en cuenta
que estos métodos no resultan tan eficientes cuando no hay una continua
preocupación del contratista para reponer la humedad perdida en la superficie del
hormigón.
2.3) Compuestos selladores. En general no se aplican con el objeto específico de curar al
hormigón ya que incluso en general se los aplica sobre hormigones “secos” con el
objeto de proteger al hormigón del ingreso de humedad y/u otros compuestos
agresivos. Algunos selladores hidro-repelentes dejan respirar al hormigón.
3) Curado acelerado
3.1) Curado a vapor. Es uno de los métodos más antiguos y conocidos de curado
acelerado. En general es utilizado por la industria del hormigón prefabricado o
premoldeado con el objeto de obtener mejor rendimiento del espacio disponible.
Este método sólo resulta suficientemente eficiente cuando se respetan las 4
etapas necesarias. La primera es el denominado período de espera o prefragüe
 donde la pieza de hormigón se mantiene en reposo a temperatura ambiente por 2
a 5 hs, la segunda es el período de elevación de temperatura donde se incrementa
paulatinamente la temperatura hasta llegar a la denominada temperatura de
tratamiento que generalmente se encuentra entre 65 y 80°C. Es muy importante
que este incremento de temperatura se realice con un gradiente no mayor a los
20°C/h. La tercer etapa es la de tratamiento donde la pieza permanece a la
temperatura definida sin variaciones durante 6 a 10 hs (estos tiempos pueden
variar en función de las necesidades) y la última etapa es la de descenso de
temperatura hasta llevar a la pieza a temperatura ambiente. Es muy importante
evitar un choque térmico por lo que el gradiente de descenso no puede superar los
15°C/h.
3.2) Curado por temperatura. Además del curado a vapor existen otros métodos de
calentamiento del hormigón a través de resistencias eléctricas externas o internas
u otros métodos de calentamiento con el objeto de acelerar las reacciones de
hidratación.
3.3) Curado por carbonatación. Este método suele ser utilizado en la producción de
pequeñas piezas de hormigón y, fundamentalmente para bloques. Este método se
basa en lograr que el Ca(OH)2 (hidróxido de calcio) formado como subproducto de
hidratación del cemento se combine con en CO2 (dióxido de carbono) presente en
alta concentración en la cámara de curado para formar CaCO (carbonato de
3
calcio) que produce una leve contracción de la pasta cementicia y una mayor
dureza. Hay que tener en cuenta que este método no debe utilizarse para piezas
de hormigón armado o pretensazo debido a que la formación de CaCO 3 produce
una reducción de la alcalinidad de la pasta que disminuye la protección del acero
debido a la posible pérdida de la capa pasiva.
3.4) Curado por secado. Este método también utilizado en la producción de bloques con
la finalidad de lograr que las piezas tengan rápidamente una baja humedad para
que puedan ser comercializadas y utilizadas en obra. Este método en general se
combina con el de carbonatación utilizándose las mismas cámaras de curado.
Este método sólo es aplicable para mezclas sin asentamiento donde la mayor
parte de la resistencia está dada por la compacidad no por un alto grado de
hidratación de la pasta.

Algunas definiciones: Definición

Término
Adición mineral Compuesto mineral, generalmente sólido y
finamente dividido, utilizado con el fin de
producir efectos favorables sobre la pasta
cementicia.
Aditivo Compuesto químico, generalmente líquido,
que incorporado al mortero u hormigón en
pequeñas proporciones tiende a modificar
 cierta propiedad en forma controlada sin
producir efectos adversos.
Curado acelerado Método de curado a través del cual se intenta
lograr un alto grado de hidratación y,
consecuentemente, nivel de resistencia en un
corto período de tiempo.
Reglas del arte Formas correctas de realizar una actividad de
acuerdo a prácticas reconocidas y de probada
efectividad.
Resistencia potencial Resistencia obtenida sobre probetas de
dimensiones, prácticas de llenado,
compactación, curado y encabezado
normalizadas.
Resistencia efectiva Resistencia obtenida sobre testigos extraídos
directamente de la estructura.
Resistencia especificada Resistencia utilizada por el proyectista en el
diseño de la estructura.
Reglas del “dedo gordo” para módulo 2:
1. El hormigón de recubrimiento, aún cuando se ha curado de acuerdo a las reglas del
arte, suele mostrar un menor grado de hidratación con una resistencia del orden
del 10-15% inferior al hormigón de masa.
2. Aquellos hormigones que no han sido curados pueden mostrar una resistencia de
hasta un 50% menor respecto de aquel que ha sido curado adecuadamente,
pudiéndose verificar en el recubrimiento valores aún menores.
3. Si no se dispone de mayor información puede tomarse como referencia que
aquellos días donde la temperatura media fue inferior a los 10°C no deben ser
considerados como días efectivos de curado, debiendo aumentarse el tiempo real
de curado tantos días como días con menos de 10°C de temperatura media se
hayan registrado en el período de curado.
4. La utilización de métodos de curado por reducción de la evaporación suelen
presentar menores resistencias en el hormigón que pueden variar entre 3 y 15%
siendo aceptables diferencias menores del 10%.
5. Los métodos acelerados de curado tienden a desarrollar una menor resistencia final
debido a una distribución algo desordenada de los productos de hidratación, este
hecho debe ser considerado en el diseño para lograr la resistencia y durabilidad
necesarios. Resulta habitual que aquellos hormigones curados a vapor logren
resistencias finales del orden de un 15% inferiores que las que se obtendrían
manteniendo saturadas las piezas, no obstante, cuando los elementos
estructurales estarán expuestos a condiciones severas de durabilidad como puede
ser el caso de ambiente marino, se deberán hacer los estudios necesarios.
6. El uso de aditivos plastificantes y sobre todo superfluidificantes puede generar
cierto retardo en los tiempos de fraguado.
7. El tiempo de inicio de fraguado varía fuertemente con la temperatura. Si bien esta
variación resulta muy sensible al tipo, características fisicoquímicas y composición
del cemento utilizado y la relación a/c del hormigón resulta posible hacer una
primera aproximación modificando el tiempo de inicio de fraguado en el orden 10
minutos por cada °C de temperatura.
ENFRIAMIENTO DEL HORMIGÓN
El control necesario en los hormigones masivos de la presa requirió de procedimientos
especiales que incluyen el diseño de la mezcla de hormigón, el tamaño de los monolitos,
el control de la temperatura del hormigón antes de la colocación mediante la aplicación de
hielo en escamas en la mezcla y el enfriamiento de los agregados pétreos regándolos
con agua fría en tanto viajan sobre la cinta transportadora y, después del colado, la
aplicación de sistemas de post-enfriamiento.
El post-enfriamiento se requirió para evitar que el calor que se desarrolla durante la
hidratación del cemento pueda crear tensiones excesivas y provocar fisuras. Por otro
lado, la necesidad de sellar las juntas de contracción con anticipación a la terminación de
la obra requirió de un análisis detallado del desarrollo de las temperaturas de cada colado
durante la construcción de la cortina y el primer llenado del embalse.
El enfriamiento se realizó por medio de dos sistemas independientes. El sistema 1 que
utiliza como agua de enfriamiento el agua industrial cuya temperatura se consideró igual a
la temperatura del río. Esta etapa se inició el mismo día del colado con la conexión del
serpentín al sistema 1 y duró en forma continua 59 d ó hasta que la temperatura media
del colado respectivo haya alcanzado los 24 ºC. El sistema 2 utilizó como agua de
enfriamiento el agua refrigerada cuya temperatura al ingreso del serpentín se asumió ser
de 6 º C. Inició al día siguiente, el sexagésimo, y duró hasta cuando la temperatura
promedio del hormigón alcanzó los 24 °C; se consideró adecuada una velocidad de
disminución de medio grado centígrado por día. Con este paso, estuvo asociada la
contracción final esperada del hormigón y permitió llevar a cabo la inyección de las juntas
en un tiempo prudente de acuerdo a los plazos de ejecución de la obra.
Como dato histórico, el post-enfriamiento se llevó a cabo por primera vez a principios de
los años treinta en la construcción de la presa Hoover en
EUA; en México fue en 1942 en la presa La Angostura.

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el suficiente

endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7 días.

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente
huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están
en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del
elemento construido.

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es
habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de
los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.