Ordonnancements des

ateliers
Partie 1
Présenté par
Mr: EL OUALIDI MOULAY ALI

EL OUALIDI ENSEM Casablanca

Objectif

A l'issue de la leçon l'étudiant doit être capable :

de planifier tout ou partie d'une production à partir

d'un dossier de gestion des flux décrivant le type
appliqué, ses caractéristiques, son mode de mise
en œuvre ainsi que les produits, procédés,
processus, temps etc.
Plan du cours

 Terminologie utilisés dans l’ordonnancement

 Définition et formulation du problème

d’ordonnancement

 Ordonnancement de projet

 Ordonnancement d’ateliers
 Contexte
 Méthodes de résolution
Définition et formulation du problème
d’ordonnancement

1. C’est quoi l’ordonnancement ?

2. Quelques domaines concernés par la fonction

ordonnancement

3. La fonction ordonnancement dans la gestion de la

production

4. Contraintes rencontrées en ordonnancement

 Contraintes de potentiel

 Contraintes disjonctives

 Contraintes cumulatives
Terminologie : Flux de production

Cheminement de produits (flux physique) ou de

données (flux informationnel) au travers d’un ou
plusieurs Processus de l’entreprise.

 Produits ou Données = Articles ou Entités

 Un flux est caractérisé par un débit mesuré en

un point donné : Quantité d’Articles par Unité
de Temps.
Terminologie : Processus

Actions successives ou simultanées qui permettent

de faire évoluer les articles d’un état initial à un état
final.
Terminologie: la tâche

 La tâche est l’opération de décomposition élémentaire d’un

projet, connue également sous le nom d’activité. Une tâche i
est caractérisée par une date de début ti (au plus tôt ou au
plus tard), une durée d’exécution di, une date de fin Ti (au
plus tôt ou au plus tard) tel que : Ti= ti+di, et une
consommation de ressources. Des ressources qui peuvent
être humaines (techniciens, opérateurs, agents) matérielles
(matières premières, engins, outils) ou financières.

 Pour chaque tâche on peut calculer une marge, qui

correspond au degré de liberté qui caractérise chaque tâche
qui qualifie un retard d’exécution ou un début anticipé sans
remettre en cause le début d’une autre tâche ou le délai du
projet
Terminologie : Poste de travail

C’est une machine ou un endroit aménagé

spécifiquement où peut être exécutée une opération
donnée. Un poste est défini par :

 une activité : suivant son type d’activité, le poste sera

un poste de fabrication, de contrôle, de manutention…
;

 un aménagement et un outillage nécessaire;

 une description de la compétence de l’opérateur.

Terminologie :Poste de charge

C’est un poste (ou ensemble de postes) de travail

apte à exécuter une fabrication. Il est composé d’un,
ou de plusieurs, poste(s) de travail, identiques ou
différents, et du (ou des) opérateur(s) nécessaire(s)
à son fonctionnement. C’est le moyen qui sera
référencé pour la définition d’un processus de
fabrication et qui sera pris en compte dans la
planification.
Définition de l’ordonnancement

définition 1

Le problème d’ordonnancement consiste à organiser

dans le temps la réalisation d’un ensemble de
taches, compte tenu de contraintes temporelles
(délais, contraintes d’enchaınements,...) et de
contraintes portant sur l’utilisation et la disponibilité
des ressources requises.
Définition de l’ordonnancement

Définition 2

Consiste à programmer les tâches d’un projet et leur exécution

et s’assurer de la disponibilité des ressources nécessaires à leur
réalisation en respectant les contraintes de délai, de
performance et de coût ainsi que les objectifs préalablement
établis.

L’ordonnancement cherche à optimiser plusieurs critères, on

peut distinguer deux familles de critères, d’abord le délai de
réalisation du projet, en le réduisant le plus possible, la seconde
famille est l’utilisation de la ressources et la réduisant et en
évitant le conflit sur ressources pouvant se produire en assurant
un lissage des ressources tout au long du projet
Définition de l’ordonnancement

Définition 3

L’ordonnancement de la production consiste à répondre aux

questions suivantes:

1. Quels produits va-t-on fabriquer?

2. Ou seront-ils fabriqués?

3. Quand seront-ils fabriqués?

4. Qui les fabriquera ?

5. Combien de temps faudra t-il pour les fabriquer?

 Domaines concernés par l’ordonnancement

Projet Gestion de projet

Administr Production
L’Ordonnancement
ation

Gestion de ressources
humaines ordonnancement des
« emploi du temps » Ateliers de production
Informatique

13
Contraintes en ordonnancement

 Technologiques : une tâche ne peut débuter que

lorsque d’autres sont achevées

 Commerciales : certaines tâches doivent être

achevées pour une date fixée

 Matérielles : une machine ne peut traiter qu’une tâche

à la fois

 Main d’œuvre :effectif limité

 Financières : budget limité

Contrainte d’antériorité

La contrainte d’antériorité traduit un ordre de

réalisation ou d’exécution des tâches. Ainsi une
tâche j ne peut être réalisée avant qu’une autre
tâche i ne soit achevée. On dira alors que la tâche i
précède j ou est antérieur la tâche j. Ceci peut
s’écrire comme suit : tj-ti di.
Contrainte de localisation

Les contraintes de localisation temporelle

concernent des tâches devant débuter
impérativement après une date précise a, ce cas
s’impose généralement lors d’une commande de
matériel ou d’études préalables, on obtient : tia.
Elles peuvent aussi concerner des tâches devant
être achevées avant une date précise b, dans ce
cas Tib.
Contrainte de ressources

Ces ressources sont disponibles tout au long d’un

projet à une capacité donnée. Une ressource
cumulative peut être utilisée par plusieurs tâches en
même temps à condition que la capacité disponible
ne soit pas dépassée. Dans ce cas l’exécution des
tâches en parallèle est possible
Contrainte de ressources

Les ressources disjonctives

Une ressource disjonctive ne peut être utilisée que

par une seule tâche. Cette contrainte peut imposer
une contrainte d’antériorité entre deux ou plusieurs
tâches puisque les tâches ne peuvent utiliser la
ressources en même temps, dans ce cas
l’exécution de ces tâches en parallèle est
impossible.
Ateliers spécialisées?

On parle d’ateliers spécialisés lorsque l’ensemble des ´équipements

nécessaires pour assurer une fonction déterminée sont rassemblés dans
un même atelier. Le problème de gestion quotidienne est de déterminer
l’ordre d’exécution d’un certain nombre de tâches, la réalisation d’une
tâche nécessitant le passage sur une ou plusieurs machines.

Par exemple, l’emboutissage de plusieurs types de portières de voitures

demande le passage sur une même presse, l’ordre de passage des
différents types de portières sur la presse n’étant pas déterminé `a
l’avance
Ordonnancement d’atelier ?
Ordonnancement d’atelier ?

L’ordonnancement d’atelier couvre un ensemble d’actions qui

transforment les décisions de fabrication dénies par le
programme directeur de production en instructions d’exécution
détaillées destinées à piloter et contrôler à court terme
l’activité des postes de travail dans l’atelier
Ordonnancement d’ateliers : terminologie

 On parle de Flow Shop (Atelier à cheminement unique); lorsque

l’ordre de passage d’un ensemble de tâches sur un même
ensemble de centres de production est toujours le même.

 On parle Job Shop ateliers à cheminement multiples); lorsque

l’ordre de passage d’un ensemble de tâches sur un même
ensemble de centres de production est quelconque.

 On parle de Open shop(ateliers à cheminement libre) ; lorsque

les opérations des tâches à exécuter sur un ensemble de
centres de production différents peuvent l’étre dans un ordre
quelconques.
Type d’ordonnancement

L’un centralisé, où l’on va définir pour chaque centre de charge un

calendrier prévisionnel de fabrication, distribuer les ordres de
lancement et contrôler l’exécution des fabrications.

L’autre décentralisé, qui consiste à gérer devant chaque poste de

charge la file d’attente des ordres de fabrications en choisissant
l’ordre de passage en fonction de règles de priorité locales
Ordonnancement sur une machine:
La règle du temps opératoire minimum (TOM)

Illustrons le problème sur l’exemple suivant .:

On a cinq tâches à effectuer sur la machine A. Le tableau présente

les différentes tâches ainsi que leurs temps opératoires. Il s’agit de
déterminer l’ordre dans lequel on va effectuer ces différentes
tâches. Il est clair que, quel que soit l’ordre choisi, le temps
opératoire total est le même : il s’agit de la somme des temps
opératoires
Ordonnancement sur une machine:
La règle du temps opératoire minimum (TOM)

Notons Aj le temps d’achévemnt de la tâche programmée en

position j. Le temps d’achévement d’une tâche est la somme des
temps d’exécution de la tâche avec ceux des tâches précédentes.
Par exemple
Ordonnancement sur une machine:
La règle du temps opératoire minimum (TOM)

 Examinons plus en détails la manière dont est calculé ce temps

moyen d’achévement.
Ordonnancement sur une machine:
La règle du temps opératoire minimum (TOM)

 Il peut se récrire en détails comme suit :

A  80
 80  200
 80  200  50
 80  200  50  30
 80  200  50  30  150 / 5
 (5  80  4  200  3  50  2  30  1150) / 5
En général, il s’écrit donc comme :
Il s’agit donc d’une somme pondérée des temps opératoires,
chaque temps opératoire étant pondéré par un facteur d’autant plus
grand qu’il se trouve exécuté plus tôt dans l’ordonnancement. La
règle d’ordonnancement qui minimise le temps d’achévement
moyen est celle du temps opératoire minimum : il s’agit d’exécuter
es tâches par ordre croissant de durée :
Ordonnancement sur une machine:
La règle du temps opératoire minimum (TOM)

 L’application de cette règle donne l’ordonnancement illustré au

tableau. Cette application donne le temps d’achévement moyen
minimum :
Exemple

5 pièces repérées de 1 à 5 avec un temps opératoire

Exemple

Durée de réalisation moyenne dm= 1546

Exemple

Si l'on applique la règle du temps opératoire minimum on obtient ,

avec un ordre de passage 2 4 3 5 1 qui minimise la durée de
réalisation moyenne.
 On obtient: dm=1202 au lieu de 1546
Ordonnancement avec deux machines:

Cas ou toutes les tâches sont à exécuter sur A puis B:

« L'algorithme de Johnson »

Permet minimiser la durée de réalisation d'une file d'attente de n

pièces devant toutes passer selon le même ordre sur deux
machines A et B (problème du type flow-shop).

Règle:
 Rechercher la tâche i de temps d’exécution tij (avec j= A ou B)
minimum.
 Si j = A, placer cette tâche à la première place disponible ;
Si j = B, placer cette tâche à la dernière place disponible.
 Supprimer la tâche i des tâches encore à programmer, retour en 1.
L'algorithme de Johnson: Exemple

Considérons 4 pièces P1 P2 P3 et P4 qui vont passer

successivement sur les machines M1 et M2 afin d'être fabriquées.

Les gammes de fabrications s'écrivent ainsi

L'algorithme de Johnson

On obtient ainsi l'ordre suivant : P2, P4, P1, P3

Ordonnancement avec deux machines:

 Cas de tâches ne s’effectuant pas dans le même ordre

Dans ce cas plus général, certaines tâches ne nécessitent que le

passage sur une machine, d’autres sur les deux dans un ordre ou
l’autre. Les données numériques sont reprises au tableau

L’ordonnancement qui minimise le temps total d’exécution des

tâches sur les deux machines est obtenu par l’algorithme de
Jackson
Ordonnancement avec deux machines : l’algorithme
de Jackson

1. Faire une partition de l’ensemble des n tâches en

 l’ensemble A des tâches ne passant que sur A;

 l’ensemble B des tâches ne passant que sur B;

 l’ensemble AB des tâches passant sur A puis B;

 l’ensemble BA des tâches passant sur B puis A.

Ordonnancement avec deux machines: l’algorithme
de Jackson

2. Calculer un ordonnancement pour chaque sous-ensemble :

 l’ordonnancement optimal pour AB par Johnson;

 l’ordonnancement optimal pour BA par Johnson;

 un ordonnancement arbitraire pour A (par exemple, TOM);

 un ordonnancement arbitraire pour B (par exemple, TOM).

Ordonnancement avec deux machines: l’algorithme
de Jackson

3. Reconstruire la séquence optimale pour chaque machine de la

manière suivante:

 Pour la machine A : la séquence optimale pour le sous-ensemble

AB, puis les tâches de A, puis la séquence optimale du sous-
ensemble BA.

 Pour la machine B : la séquence optimale pour le sous-ensemble

BA, puis les tâches de B, puis la séquence optimale du sous-
ensemble AB.
Ordonnancement avec deux machines: l’algorithme
de Jackson
Ordonnancement avec deux machines: l’algorithme
de Jackson
Ordonnancement sur 3 Machines

L’algorithme de Johnson ne s’applique qu’en présence de deux

machines. Cependant, le cas de trois machines peut se ramener au
cas de deux machines si la machine B est complétement dominée
par la machine A ou par la machine C, c’est-`a-dire si l’on se trouve
dans le cas ou’:

Ou dans le cas ou’:

Ordonnancement sur 3 Machines: Exemple
Ordonnancement sur 3 Machines : Exemple

On applique alors l’algorithme de Johnson à ce problème à deux

machines pour déterminer l’ordonnancement optimal:
Ordonnancement avec Plus deux machines :
L'algorithme de Johnson généralisé

Il peut s'appliquer sur toute fabrication dont le processus de

fabrication est séquentiel avec plus de deux postes de fabrication
même si tous les postes ne sont pas utilisés

Pour chaque pièce :

 Réaliser la somme des temps de toutes les phases (N)

 Réaliser la somme x des temps des n-1 premières phases

 Réaliser la somme y des temps des n-1 dernières phases

 Calculer le rapport k=x/y

On obtient l'ordre des fabrications grâce à l'ordre croissant de k

L'algorithme de Johnson généralisé : Exemple

Soit une file d'attente composée de six pièces et devant être

fabriquées séquentiellement sur 4 machines, les temps opératoires
sont exprimés en centièmes d'heures.
L'algorithme de Johnson généralisé : Exemple
L'algorithme de Johnson généralisé : Exemple

=L'ordre de passage est donc : P3 P4 P6 P2 P5 P1

Règles de priorité

Si l'on n'utilise pas d'algorithme pour déterminer l'ordonnancement

des OF il faut se fixer une règle.

L'utilisation de règles de priorités n'a pas l'ambition de l'optimisation

mais propose des solutions "acceptables" s'appuyant sur des
critères proches des objectifs du gestionnaire. Le résultat de
l'ordonnancement dépend de l'ordre dans lequel les OF sont placés
sur le planning. Aussi il est recommandé de choisir les règles à
utiliser de façon à réaliser au mieux les objectifs assignés à
l'ordonnancement (respect des dates de livraison, charge maximum
sur les machines etc.).
Règles de priorité

 Premier arrivé premier servi (FIFO)

 Priorité au dernier arrivé (LIFO)
 Priorité au lot qui ira dans la file d'attente suivante la plus courte
 Priorité au lot dont le nombre d'opérations est le plus petit
 Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit
 Dates et marges
 Date de fin la plus proche
 Marge minimale (temps restant-temps opératoires restants
Règles de priorité

 Marge par nombre d'opérations minimale

 Ratio critique= temps restant/travail restant
(date livraison-date du jour-(temps opératoires + temps inter
opératoires) /(date livraison-date du jour)
 Coût
 Priorité au lot ayant la plus grande valeur

 Ratio coût d'attente par durée de l'opération à exécuter

Règles de priorité: Exemple

Devant le centre d'usinage CU09 attendent 5 OF, la date

d'aujourd'hui est le jour 60 et les informations concernant ces OF
sont données par GPAO
Règles de priorité: Application de règles

 FIFO

 Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit

 Date de fin la plus proche

 Ratio critique

 FIFO :

13245

 Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit :

54213

 Date de fin la plus proche :

43251
Règles de priorité: Application de règles

 Ratio critique

 Ordre : 4 3 2 1 5
 Les OF 4 et 3 ne seront pas terminés à la date prévue car le travail restant
est plus grand que le temps restant.
Exercice 1
Exercice 2
Travail demandé

1. Indiquez l’algorithme d’ordonnancement qui permet de minimiser le

temps global de réalisation de ces 8 produits (A à H).

2. Trouver l’ordre de fabrication de ces 8 produits en appliquant

l’algorithme que vous proposez.

3. Calculer la durée de fabrication de ces 8 produits si on les fabrique au

plus tôt dans l’ordre déterminé par l’algorithme proposé.
 Quel est le temps d’inactivité de chaque moyen ?
 Quel gain obtient-on en appliquant cet algorithme
Chargement, équilibrage des charges

 Capacité théorique

C’est ce que l’on peut faire au maximum sur un poste de charge par
période de référence. Elle est exprimée en nombre d’unités de
temps ou en quantité de pièces à réaliser.

Exemple : La capacité théorique d’un poste de tournage pour la

semaine S est de 35 heures.

 Capacité réelle

C’est la capacité qui est prise en compte lors de l’élaboration du

planning. Elle correspond à ce que l’on peut faire réellement sur un
poste de charge par période de référence compte
Comparaison Charge/Capacité

Notion de sous-charge et de surcharge

Lorsque l’on détermine la charge d’un poste de travail, celle-ci est

rarement, voire jamais, égale à la capacité de ce poste. Si elle est
inférieure à la capacité, nous dirons que le poste est en sous-
charge, alors que dans le cas contraire, nous dirons qu’il est en
surcharge.

Représentation graphique

La représentation la plus courante est faite sous forme

d’histogramme. Sur l’axe vertical, on porte les capacités et charges;
alors que sur l’axe horizontal, on porte les périodes
Comparaison Charge/Capacité
Comparaison Charge/Capacité

 Taux de charge d’un moyen :

Tc = Σcharges/Capacité réelle

 Taux d’utilisation d’un moyen :

Tu = Σcharges/Capacité théorique

 Taux de disponibilité d’un moyen :

Td = Capacité réelle/Capacité théorique

Ces trois taux s’enchaînent de la manière suivante :

Tu = Tc × Td.
Comparaison Charge/Capacité

Le taux de charge d’un moyen permet de porter jugement sur son

niveau d’activité. Le coefficient idéal est de 1; si ce coefficient est
inférieur à 1, le moyen est en sous-charge alors que s’il est
supérieur à 1, le moyen est en surcharge. Attention, un moyen peut
être en surcharge alors que le taux d’utilisation peut être nettement
inférieur à 1; dans ce cas, le taux de disponibilité est trop faible (il
faut chercher à diminuer les temps d’arrêts).
Comparaison Charge/Capacité

Exemple d’application

Pour un poste de tournage dont il est prévu une charge de 27

heures pour une capacité réelle de 31,5 heures et une capacité
théorique de 35 heures

Tc = Σcharges/Capacité réelle= 27/31,5=85,8%

Tu = Σcharges/Capacité théorique=27/35=77,2%

Td = Capacité réelle/Capacité théorique=31,5/35=90%

Comparaison Charge/Capacité

Une petite entreprise de sous-traitance possède 1 tour et une fraiseuse. Spécialisée dans

la mécanique de précision, elle exécute des pièces qui passent successivement sur le

tour et la fraiseuse. L’horaire hebdomadaire de travail est de 35 heures réparties en

5 jours de 7 heures. Chaque opérateur est responsable de sa machine et, de ce fait, assure
un nettoyage journalier qui représente 12 minutes pour le tour et 15 minutes pour la
fraiseuse. Il faut compter également un arrêt d’environ 1/2 heure par jour pour différentes
causes.

Le fraiseur assure, chaque jour, des fonctions d’encadrement qui représentent 30 % de

l’horaire de travail théorique.

Cette entreprise vient de recevoir une commande de 200 pièces P1 et 100 pièces P2 qui

sont fabriquées conformément aux gammes de fabrication suivantes [pour les temps en

centiheures (1 ch = 1/100 d’heure)]

Comparaison Charge/Capacité

Quels sont les postes de charge ?

Nous avons, ici, un poste de tournage et un poste de fraisage. La

fonction d’agent de maîtrise n’est pas un poste de charge car elle
fait partie des tâches d’encadrement.

Calculer les capacités, charge et les taux de chaque poste et

de l’entreprise
Comparaison Charge/Capacité