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DOCENTES LÍDERES:
JUAN CARLOS HERRERA VEGA
GERMAN HERRERA VIDAL
INTRODUCCION ................................................................................................................. 8
1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................... 9
1.1 Descripción de la empresa .............................................................................. 9
1.2 Descripción de los productos ......................................................................... 9
2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 11
2.1 Identificación del problema ........................................................................... 11
2.2 Descripción del problema .............................................................................. 12
2.3 Formulación del problema ............................................................................. 14
3 JUSTIFICACION ....................................................................................................... 15
4 OBJETIVOS ............................................................................................................... 16
4.1 Objetivo General ............................................................................................... 16
4.2 Objetivos Específicos...................................................................................... 16
5 MARCO REFERENCIAL ......................................................................................... 17
5.1 Marco Teórico .................................................................................................... 17
5.1.1 Distribución en planta .............................................................................. 17
5.2 Marco conceptual ............................................................................................. 31
5.2.1 Sistemas de producción.......................................................................... 31
5.2.2 Simulación de procesos .......................................................................... 32
5.3 Estado del Arte .................................................................................................. 36
5.3.1 Diseño de planta ........................................................................................ 36
5.3.2 Simulación................................................................................................... 48
5.3.3 Casos de aplicación Diseño de planta y Simulación ...................... 52
6 DISEÑO METODOLOGIA ....................................................................................... 62
7 CAPITULO 1: DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL .......................... 64
7.1 Descripción del proceso................................................................................. 64
7.2 Caracterización del proceso.......................................................................... 68
7.3 Descripción actual de la distribución de planta ....................................... 73
7.3.1 Plano actual ................................................................................................ 73
7.3.2 Costos de transporte de la distribución actual................................. 74
8 CAPITULO 2: EVALUACION Y DETERMINACION DE LA MEJOR
DISTRIBUCION ................................................................................................................. 75
8.1 Aplicación de la metodología SLP ............................................................... 75
8.2 Aplicación del Algoritmo CRAFT ................................................................. 83
8.3 Determinación de la mejor distribución ..................................................... 90
8.4 Simulación de la mejor distribución............................................................ 91
8.4.1 Modelo conceptual del comportamiento de las alternativas para
la distribución en planta....................................................................................... 91
9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 106
10 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 107
11 ANEXOS ................................................................................................................ 110
11.1 ANEXO A ....................................................................................................... 110
11.2 ANEXO B ....................................................................................................... 110
11.3 ANEXO C ....................................................................................................... 111
11.4 ANEXO D ....................................................................................................... 112
11.5 ANEXO E........................................................................................................ 112
TABLAS
Comensa S.A. cuenta con una planta de producción en donde se hace el ensamble
de tres tipos de productos, cortacircuitos, descargadores y seccionadores. A su vez
la planta dispone de dos niveles en los cuales el segundo nivel está sujeto a
cambios en la distribución de sus estaciones de trabajo.
De estos tres productos, el que más impacto tiene sobre la filosofía organizacional
y sobre el que deben recaer todos los esfuerzos de mejora es en la línea de
ensamble de cortacircuitos, ya que representa aproximadamente un 95% de la
producción de la empresa, (Ver Tabla 1).
Tabla 2 Demanda por mes para familia de productos COMENSA S.A. Año 2011-2014
Porcentaje
PRODUCTO AÑO 2011 AÑO 2012 AÑO 2013 AÑO 2014
Participación
CORTACIRCUÍTOS 157548 153901 136698 102437 95%
DESCARGADOR 5000 5500 7000 6000 4%
SECCIONADOR 1500 2100 2800 1900 1%
0%
Administracion de la
Sistema de programacion
complejidad y la…
Con base a la ilustración anterior, las categorías con un ámbito crítico con respecto
a las necesidades de la empresa son las siguientes:
Seguridad, ambiente, limpieza y orden: En la empresa se evidencia la falta
de señalización en los pisos y paredes del área de trabajo, así como la poca
utilización de elementos de protección personal (EPP) por parte de los
operadores y la falta de supervisión a los mismos. La empresa se encuentra
con altos niveles de desorganización y bajos niveles de limpieza, provocando
una imagen a la compañía y baja seguridad en los traslados a realizar. La
falta de ventilación que provoca bajo rendimiento en el área de trabajo y altas
temperaturas en el área de producción.
Sistema de administración visual: no cuentan con un cuarto de control
central, una tabla de estado o un tablero en donde se hagan visibles distintas
herramientas de producción (instrucciones de trabajo, graficas de calidad,
productividad, diagrama de flujo etc.), que ayuden a motivar los trabajadores
para alcanzar las metas.
Uso del espacio, movimiento de los materiales y flujo de la línea del producto:
No se cuenta con los espacios de seguridad para el transito libre en la zona
de trabajo, lo que puede ocasionar incidentes entre los operadores; a su vez
de acuerdo a los requerimientos de la empresa, se opta por la aplicación de
un algoritmo de mejora que ayude a lograr una mejor optimización de los
espacios disponibles.
Trabajo en equipo y motivaciones: No se ofrecen charlas a los trabajadores
acerca del proceso de producción, es necesario que estás se lleven a cabo
para alcanzar ritmos de producción eficiente.
Administración de la complejidad y la variabilidad: No se cuenta con
instrucciones de trabajo y especificaciones de calidad de los productos son
visibles en todas las áreas de trabajo. El proceso de supervisión consiste en
realizar una inspección visual de los productos fabricados, pero se no aplica
la calidad en todo el proceso de producción.
Por lo tanto, estas son las categorías que reflejan la necesidad de proponer el
rediseño de la distribución de la planta de producción, alineándose a los
requerimientos de acotamiento físico de la empresa.
Asimismo, se realizó un diagrama causa efecto en conjunto con las 9M de la calidad,
con el objeto de encontrar los efectos en la línea de ensamble de cortacircuitos. (Ver
Anexo B), la cual con lleva a la inadecuada distribución de planta.
Método de eslabones
Se trata de mejorar la ordenación relativa de los elementos físicos que integran el
sistema a partir de las interrelaciones existentes entre ellos. A ese fin y basándose
en la secuencias de fabricación de los distintos productos, se trata de hallar caminos
cortos haciendo que los cruces y retrocesos sean mínimos.
Fase 1: Representación gráfica de nivel de relación equipo-proceso: en primer lugar
se procede a la representar gráficamente el nivel de relación que tienen los equipos
con cada proceso mostrando los eslabones de cada uno.
Fase 2: Diagrama origen destino: después de observar la secuencia con que cada
uno de equipos interviene en actividades de los procesos, se procede a establecer
la importancia de cada equipo al momento de la distribución, para esto se utiliza el
método origen destino; la finalidad de este método es mostrar el número de veces
que interviene cada uno de los equipos en cada proceso; de acuerdo esto, se
determina la necesidad de ubicar un equipo eficientemente en la distribución
propuesta.
Fase 3: Desarrollo de la red de equipos: muestra la mejor disposición de cada uno
de los equipos, para que no haya cruces de ninguno de los procesos.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Distribución por procesos
También llamada taller de empleos o distribución funcional1. El enfoque más común
para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos
que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación
relativa. En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas.
Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia
gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto. Por ejemplo, fábricas de hilados y tejidos,
talleres de mantenimiento e industrias de confección.
Ventaja: Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo
se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima
normal. Las sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas
extraordinarias. Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del
tiempo porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la
producción normal. Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos.
Es posible asignar tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible
en ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles
cuando hay variaciones frecuentes en los productos o en el orden en que se
ejecuten las operaciones. Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.
Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar
cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor,
ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que
ser mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo
de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y
ejecución de todas las tareas en estas máquinas.
Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de
mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero
serán menores que en una disposición por producto, cuando la producción
sea baja. Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una
fabricación moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser
inferiores cuando la instalación no está fabricando a su máxima capacidad o
cerca de ella.
Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible o altera
ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna
máquina ociosa en ese momento. Inconvenientes:
1 Universidad Nacional abierta y a distancia (UNAD). Ingeniería Industrial, lección evaluativa, unidad 2. 2014
pág. 1
No existe ningún conducto mecánico definitivo por el cuál tenga que circular
el trabajo. Se tropieza con mayores dificultades para fijar las rutas y los
programas.
La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que
recorrer para el trabajo, dan como resultado más manipulación de materiales
y costos más elevados. Se emplea más mano de obra.
Es necesaria una atención minuciosa para coordinar la labor. La falta de un
control mecánico sobre el orden de sucesión de las operaciones significa el
empleo de órdenes de movimiento y la pérdida o el retraso posible de trabajo
al tenerse que desplazar de un departamento a otro.
El tiempo total de fabricación es mayor debido a la necesidad de los
transportes y porque el trabajo tienen que llevarse a un departamento antes
de que sea necesario, con objeto de impedir que las máquinas tengan que
pararse.
Pueden acumularse cantidades de trabajo debido a la considerable
anticipación en la entrega, a la detención para inspeccionar la labor después
de su ejecución, a la espera de peones de movimiento que estén efectuando
otros transportes, y mismo tiempo necesario para el traslado y las demoras
consiguientes.
La falta de disposiciones compactas de producción en línea y por lo general,
el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamentos
separados, significa más superficie ocupada por la unidad de producto.
Son necesarias más inspecciones compactas de producción en línea y por lo
general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en
departamentos separados, significa más superficie ocupada por la unidad de
producto.
Sistemas de control de producción mucho más complicado y falta de un
control visual.
Se necesita más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios
a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un
oficio determinado.
Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos: Cuando
la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.
Inconvenientes
Incremento en el costo y desorganización por el cambio de una distribución
por proceso a una distribución celular.
Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.
Potencial incremento de los tiempos inactivos de las máquinas (éstas se
encuentran ahora dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser utilizadas
todo el tiempo).
Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian los
productos y/o procesos.
Flujo de materiales
“El análisis de manejo de materiales es siempre una parte del diseño de planta. El
estudio de método, el diseño de la planta y el manejo de materiales son una parte
de un diseño de una instalación de producción y difícilmente son tratados por
separado, a fin de cuentas se trata de un diseño único.” (Hicks, 1999). Dado que el
manejo y el flujo de materiales es parte importante dentro del diseño de una planta,
es necesario mencionar algunos puntos destacados en el flujo de materiales para
reducir la cantidad de veces que se moviliza o manipula el material:
Utilización de rodillos para eliminar el levantamiento manual y el acarreo.
Utilización de rodillos de piso cuando está cargando y descargando
materiales para reducir el levantamiento.
Utilizar una base deslizadora cuando se está cargando y descargando el
material para evitar el sobre contacto y el acarreo en posición incómoda.
Eliminar pasos de carga o descarga extra cuando sea posible.
Descargar lo más cerca que se pueda del lugar en donde se necesite el
material.
Utilizar rampas para evitar levantar y arrastrar por los lados.
Utilizar recipientes que permiten verter o vaciar líquidos sin levantar el
recipiente.
El flujo de materiales tiene que ver con los movimientos, almacenaje, ubicaciones,
mecanismos para facilitar y enfatizar el flujo de materiales para la fabricación de un
producto. Por otro lado el flujo de materiales está directamente relacionado con la
distancia entre una estación de trabajo (departamentos) con otra, por lo que la
distribución en planta buscará la integración de estas dos características (flujo de
materiales y distancia entre departamentos).
Algoritmos de Mejora de Distribución de Planta
Algoritmos de Mejora
Parten de una solución y la modifican con el fin de obtener reducciones en los
costes.
Método Aldep
El método ALDEP 2 (acrónimo de Automated Layout Design Program) esencialmente
actúa colocando las actividades secuencialmente en el dominio siguiendo una curva
de llenado de espacios que pueden seguir trayectorias diversas: comenzando por
cualquier esquina de la planta, zigzagueando vertical u horizontalmente, etc.
El programa ALDEP creado en 1967 (Automated Layout Design Procedure)
procedimiento de diseño automatizado de distribución en planta fue el primer
modelo para múltiples plantas.
Es un procedimiento constructivo que calcula el ratio total de proximidad
(TCR del inglés total closeness rating) para cada departamento. El TCR es la suma
de valores numéricos asignados a las relaciones de proximidad en el gráfico de
relaciones por medio de los coeficientes A, E, I, O, U, X, tal como se explicó en el
Método Corelap
3Desarrollado por Lee y Moore en 1967. Usa la tabla de relaciones entre
departamentos como entrada, el usuario es quien asigna los pesos para cada una
de las relaciones. La distribución se construye mediante el cálculo del Ratio total de
proximidad (TCR) para cada departamento.
El valor del TCR es la suma de los valores numéricos asignados a las relaciones en
el gráfico de relaciones. Los valores que toman normalmente las constantes para la
determinación del TCR suelen ser:
Método Craft
Desde la década del setenta se ha desarrollado una serie de programas de
distribución computarizados para ayudar a proyectar buenas distribuciones por
proceso. De todos ellos, el de mayor aplicación es la Técnica Computarizada
relacionada con la distribución de las instalaciones o Computerized Relative
Allocation of Facilities Technique (CRAFT).
CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities Techniques) parte de una
solución inicial al problema que puede generarse por cualquier método. A partir de
esa solución, y mediante intercambio de actividades, se trata de localizar una
configuración de la distribución que, respetando las restricciones del problema, sea
óptima bajo los criterios empleados para la evaluación.
Los intercambios de actividades son posibles si las actividades interesadas poseen
igual área o una frontera común. Evaluando los posibles intercambios es posible
escoger aquel que permite un mayor descenso del coste respecto a la configuración
espacial actual. El proceso se repite siguiendo una estrategia steepest descent que
persigue un máximo descenso del coste.
El método CRAFT sigue la misma idea básica desarrollada en la distribución de la
fábrica de juguetes, pero con algunas diferencias operacionales significativas. En el
ejemplo de la fábrica de juguetes, se requiere una matriz de carga y una matriz de
distancia, como componentes iniciales, además se requiere un costo por unidad de
distancia recorrida.
Con estos componentes y una distribución inicial en el programa, el CRAFT trata de
mejorar la colocación relativa de los departamentos conforme a la medición hecha
por el costo total del manejo del material para la distribución. El costo del manejo
del material entre los departamentos es:
𝐶 = 𝑁 ∗ 𝐿 ∗ 𝐶𝑜
N: número de cargas.
L: distancia rectilínea entre los centros de los departamentos.
Co: costo por unidad de longitud.
Además realiza mejoras cambiando pares de departamentos de una manera
iterativa hasta que no sean posibles más reducciones en el costo. O sea que el
programa calcula el efecto sobre el costo total de cambiar los departamentos; si esto
produce una reducción, se efectúa el cambio, lo cual constituye una iteración. Como
se vio en el método manual, los departamentos son parte de una red de flujo de
material, de manera que incluso un simple cambio en un par de departamentos,
afectará los patrones de flujo de otros departamentos.
Las características para distinguir el CRAFT y los temas relacionados con éste son
las siguientes:
Es un programa heurístico; utiliza un método sencillo empírico para hacer las
evaluaciones: "Compare dos departamentos a la vez y cámbielos si con ello
se reduce el costo total de la disposición". Este tipo de norma es obviamente
necesaria para analizar incluso una disposición de tamaño modesto.
No garantiza una solución óptima.
El CRAFT está "predispuesto" por sus condiciones de inicio: el punto de
comienzo determinará la disposición final.
Una buena estrategia para utilizar el CRAFT es generar una variedad de
disposiciones iniciales para exponer el programa a diferentes cambios de
pares de departamentos.
Puede manejar hasta 40 departamentos y rara vez excede diez iteraciones
para llegar a la solución.
Los departamentos del CRAFT constan de combinaciones de módulos
cuadrados (que representan típicamente áreas de piso de 3m por 3m). Esto
permite múltiples configuraciones de los departamentos pero, con frecuencia,
dan como resultado formas extrañas para los mismos, que tienen que ser
modificadas manualmente para obtener una disposición realista.
Una versión modificada llamada el SPACECRAFT ha sido desarrollada para
manejar los problemas de distribución de pisos múltiples.
El CRAFT supone la existencia de equipos para el manejo del material para
rutas variables, tales como los montacargas. En consecuencia, cuando se
emplea equipo para rutas fijas, la aplicabilidad del CRAFT se reduce
considerablemente.
5.2 Marco conceptual
Clasificación de sistemas
De acuerdo a su naturaleza, un sistema puede ser (Law and Kelton, 1991):
Determinístico: Si el sistema no contiene ningún elemento aleatorio es un
sistema determinístico. En este tipo de sistema, las variables de salidas e
internas quedan perfectamente determinadas al especificar las variables de
entrada, los parámetros y las variables de estado. Es decir, las relaciones
funcionales entre las variables del sistema están perfectamente definidas. El
calentador eléctrico estudiado es un sistema determinístico.
Estocástico: En este caso algún elemento del sistema tiene una conducta
aleatoria. Entonces, para entradas conocidas no es posible asegurar los
valores de salida. Un ejemplo de sistema estocástico es una máquina
tragamonedas en la cual una misma acción (tirar la palanca) genera un
resultado incierto (ganar o perder). Cuando un sistema determinístico es
alimentado con entradas estocásticas, la respuesta del sistema es también
estocástica. Por ejemplo, la temperatura ambiente es una variable
estocástica que afecta la respuesta del calentador eléctrico. En el mundo
real, los sistemas siempre tienen elementos estocásticos ya sea por su propia
naturaleza o porque son fenómenos no comprendidos actualmente; por
ejemplo, a un cavernícola le podía parecer que las eclipses eran fenómenos
aleatorios, hoy ellas son predichas. Sin embargo, se puede considerar a un
sistema real con un sistema determinístico si su incertidumbre es menor que
un valor aceptado.
Continuo: Se tiene un sistema continuo cuando las relaciones funcionales
entre las variables del sistema sólo permiten que el estado evolucione en el
tiempo en forma continua (basta que una variable evolucione
continuamente). Matemáticamente, el estado cambia en infinitos puntos de
tiempo. El recipiente del calentador es un subsistema continuo porque tanto
M como T evolucionan en forma continua durante la operación del sistema.
Discreto: Se tiene un sistema discreto cuando las relaciones funcionales del
sistema sólo permiten que el estado varíe en un conjunto finito (contable) de
puntos temporales. Las causas instantáneas de los cambios de estados se
denominan eventos.
La simulación nace en 1777 con el planteamiento del problema “La aguja de Buffon”,
un método matemático sencillo para ir aproximando el valor del número 𝜋 a partir
de sucesivos intentos, este modelo matemático se basa en una aguja de una
longitud determinada lanzada sobre un plano segmentado por líneas paralelas
separadas por unidades. Este modelo matemático se basa en una aguja de una
longitud determinada lanzada sobre un plano segmentado por líneas paralelas
separadas por unidades. En 1812 Laplace mejoró y corrigió la solución de Buffon y
desde entonces se conoce como solución Buffon-Laplace. Posteriormente, el
estadístico William Sealy Gosset, que trabajaba en la destilería de Arthur Guinness,
ya aplicaba sus conocimientos estadísticos en la destilería y en su propia
explotación agrícola. El especial interés de Gosset en el cultivo de la cebada le llevó
a especular que el diseño de experimentos debería dirigirse no sólo a mejorar la
producción media, sino también a desarrollar variedades de cebada cuya mayor
robustez permitiese que la producción no se viese afectada por las variaciones en
el suelo y el clima. Para evitar futuras filtraciones de información confidencial,
Guinness prohibió a sus empleados la publicación de cualquier tipo de artículo
independientemente de su contenido, de ahí el uso que hizo Gosset en sus
publicaciones del seudónimo "Student", para evitar que su empleador lo detectara.
Es por esta razón que su logro más famoso se conoce como la "distribución t de
Student", que de otra manera hubiera sido conocida como la "distribución t de
Gosset". Este hito histórico abrió las puertas a la aplicación de la simulación en el
campo del proceso de control industrial así como a las sinergias que generaba esta
simulación basada en la experimentación y técnicas de análisis para descubrir
soluciones exactas a problemas clásicos de la industria y la ingeniería.
El concepto de simulación se cristalizó a principios de los años 1950 cuando se dio
una gran importancia al proceso de dividir en partes a un problema para examinar
la interacción simultánea de todas ellas. La simulación hizo posible llevar a cabo
análisis integrados en su totalidad de los sistemas, los cuales solían ser demasiado
complejos para hacerse analíticamente.
Shubik define la simulación de un sistema como la operación de un sistema como
la operación de un modelo, el cual es una representación del sistema. Este modelo
puede sujetarse a manipulaciones que serían imposibles de realizar, demasiado
costosas o imprácticas. La operación de un modelo puede estudiarse y con ello,
inferirse las propiedades concernientes al comportamiento del sistema real.
La simulación de sistemas en una computadora ofrece un método para analizar el
comportamiento de un sistema (Fishman, 1978). Aunque los sistemas varían en sus
características y complejidades, la síntesis de información de modelos, es la ciencia
de la computación y las técnicas estadísticas que representa este tipo de simulación
constituyen un útil método para aprender sobre las características y complejidades
e imponerles una estructura.
El fundamento racional para usar la simulación en cualquier disciplina es la
búsqueda constante del hombre por adquirir conocimientos relativos a la predicción
del futuro (Naylor, 1975).
El problema de validar modelos de simulación es difícil, ya que implica un sinnúmero
de complejidades de tipo práctico, teórico, estadístico e inclusive filosófico.
Por sistema se entiende una colección de entidades relacionadas, cada una de los
cuales se caracteriza por atributos o características que pueden estar relacionados
entre sí (Fishman 1978).
La simulación es un método para acercarse a la realidad. Su utilidad es múltiple en
especial para los propósitos educacionales, de capacitación y de investigación.
(Bolton, 1971).
Simulación es una representación física de una situación real que se experimenta
mediante modelos que son abstracciones de la realidad; el conocimiento adquirido
en la simulación se aplica en el mundo real. Cuanto mayor sea el grado de
aproximación de la simulación a la realidad, mayor su utilidad. La primera acción, y
requisito previo a cualquier simulación, es un buen conocimiento del sistema real.
La persona que enfrenta un problema que requiere simulación para analizarlo,
necesita entender muy bien las condiciones reales, sus elementos, relaciones y
metas, imaginarlas como un sistema.
Simulación es una técnica numérica para conducir experimentos en una
computadora digital. Estos experimentos comprenden ciertos tipos de relaciones
matemáticas y lógicas, las cuales son necesarias para describir el comportamiento
y la estructura de sistemas complejos del mundo real a través de largos periodos de
tiempo. (Thomas H. Naylor)
Simulación es el desarrollo de un modelo lógico matemático de un sistema, de tal
forma que se tiene una imitación de la operación de un proceso de la vida real o de
un sistema a través del tiempo. La simulación involucra la generación de una historia
artificial de un sistema, la observación de esta historia mediante la manipulación
experimental, nos ayuda a inferir las características operacionales de tal sistema.
(Jerry Banks)
La simulación es una técnica numérica para realizar experimentos en una
computadora digital. Estos experimentos involucran ciertos tipos de modelos
matemáticos y lógicos que describen el comportamiento de sistemas de negocios,
económicos, sociales, bilógicos, físicos, químicos a través de largos periodos de
tiempo. (H. Maisel, G. Gnugnoli)
Simulación es el proceso de diseñar y desarrollar un modelo de un sistema o
proceso real y conducir experimentos con el propósito de entender el
comportamiento del sistema o evaluar varias estrategias (dentro de límites
impuestos por un criterio o conjunto de criterios) para la operación del sistema.
(Robert Shannon)
De acuerdo a Kelton, Sadowski (2002), el término de simulación hace referencia a
una extensa colección de métodos y aplicaciones para imitar el comportamiento de
sistemas reales. Los métodos son aplicables en el análisis del desempeño de una
línea de ensamble, ya que este desempeño depende de la interacción de varis
componentes individuales: operadores, estaciones de trabajo, sistema de manejo
de materiales, sistema de información, programación de la producción, entre otros.
Esta interacción es de difícil representación con algoritmos.
Durante los últimos años los avances han posibilitado la utilización de la simulación
en la investigación. Uno de los procedimientos de simulación más utilizados es el
método de Monte Carlo. Este método se aplica en la resolución de problemas
matemáticos que resultan técnicamente inmanejables o cuya solución requiere un
alto costo en términos de tiempo de trabajo, mediante la simulación de procesos
aleatorios. Una limitación de este procedimiento es que las conclusiones, por ser
resultado de un procedimiento experimental, son relativas a los procesos
utilizados en la simulación.
Bajo el nombre de “Método de Monte Carlo” o “Simulación Monte Carlo” se agrupan
una serie de procedimientos que analizan distribuciones de variables aleatorias
usando simulación de números aleatorios. El Método de Monte Carlo da solución a
una gran variedad de problemas matemáticos haciendo experimentos con
muestreos estadísticos en una computadora. El método es aplicable a cualquier tipo
de problema, ya sea estocástico o determinístico.
Generalmente en estadística los modelos aleatorios se usan para simular
fenómenos que poseen algún componente aleatorio. Pero en el método de Monte
Carlo, por otro lado, el objeto de la investigación es el objeto en sí mismo, un suceso
aleatorio o pseudo-aleatorio se usa para estudiar el modelo.
La simulación de Monte Carlo fue creada para resolver integrales que no se pueden
resolver por métodos analíticos, para resolver estas integrales se usaron números
aleatorios. Posteriormente se utilizó para cualquier esquema que emplee números
aleatorios, usando variables aleatorias con distribuciones de probabilidad
conocidas, el cual es usado para resolver ciertos problemas estocásticos y
determinísticos, donde el tiempo no juega un papel importante.
Durante la Guerra Fría se intensificó el uso de la simulación para resolver problemas
de interés militar; trayectorias y dinámicas de satélites artificiales, guiar mísiles, etc.
Muchos de estos problemas exigen la resolución de sistemas de ecuaciones
diferenciales no lineales. Para abordar estos problemas se utilizaron ordenadores
analógicos que usaban elementos electrónicos para resolver las operaciones
matemáticas: integración, suma, multiplicación, generación de funciones, etc.
A partir de la década de los 60 empiezan a aparecer en el mercado programas de
simulación de sistemas de acontecimientos discretos que poco a poco se
empezaron a utilizar para resolver problemas de ámbito civil. Los más destacables
fueron el GPSS de IBM (General Purpose System Simulator) y el SIMSCRIPT. Los
modelos de acontecimientos discretos son muy utilizados en la actualidad para
estudiar problemas de fabricación de procesos, logística, transporte,
comunicaciones y servicios. Estos problemas se caracterizan por centrar su interés
en los cambios que hay en el sistema como consecuencia de los acontecimientos y
en su capacidad para modelar los aspectos aleatorios del sistema. Este simulador
se utilizó para analizar el diseño de la terminal (Barcelona) en lo que respecta a los
distintos espacios, el movimiento de las personas en situaciones normales y el
análisis del plan de evacuación.
Finalmente, en los últimos años, el uso de la simulación se ha ampliado al sector
del ocio y ha entrado en el ámbito familiar con productos de software sofisticado,
que utilizan todos los recursos del ordenador: gráficos potentes, bases de datos,
computación intensiva, etc. Algunos de los simuladores más populares son MS
Flight Simulator, NASCAR Racing, SimCity, Civilization, RollerCoaster Tycoon, y
The Sims.
La simulación de procesos a lo largo del tiempo ha permitido resolver cuestiones
complejas para las cuales los métodos cuantitativos no son eficaces o no pueden
aplicarse.
5.3.3 Casos de aplicación Diseño de planta y Simulación
A continuación se procede a realizar una ficha técnica de casos de aplicación de la distribución de planta y la simulación.
(Ver tabla 4)
12 http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4991571
13 http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 5065709
fijas y múltiples
rutas de
proceso.14
Alfredo D. Moreno. 2014 Optimización Distribución de El artículo consiste en construir un modelo matemático X
Aldair A. Álvarez. multiobjetivo del instalaciones. multiobjetivo para la optimización del
Víctor M. Noble. problema de Manejo de problema de distribución de instalaciones de áreas
Jorge M. López. distribución de materiales. desiguales conocido como UA-FLP de dimensiones fijas.
planta: Un nuevo Modelo Busca la minimización de los
modelo matemático. costos de manejo de materiales y la minimización de las
matemático.15 Optimización relaciones de cercanía basadas en criterios independientes
multiobjetivo. del flujo y el costo entre estaciones de trabajo. Como
Relaciones de resultado se encuentra que el modelo matemático
cercanía. propuesto representa fielmente el
problema de distribución de instalaciones de dimensiones
fijas y áreas desiguales optimizando el
costo de manejo de materiales y las relaciones de cercanía
para problemas pequeños y proporcionando
soluciones de buena calidad para problemas de mayor
tamaño.
Giovanny Mauricio 2014 Modelos de Diseño. El artículo consiste en la exploración amplia de la X
Tarazona Bermúdez. optimización de Distribución en evolución de los modelos de optimización para la
Luz Andrea la distribución en planta. distribución en planta de disposición en orden a
Rodríguez Rojas. planta.16 Sistemas través de su análisis histórico de las tendencias
Julio Fernando productivos. reconociendo las diferentes necesidades que causaron un
Ochoa Rodríguez. desarrollo del tema.
Andrés Felipe 2010 Propuesta de Distribución y El artículo consiste, primeramente en resolver el problema X
Salazar. distribución en diseño de planta. de conformación celular así como su distribución en planta
planta bietapa en para una pyme, por efectos del trabajo se centrará en la
14 http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2011/metodos_cuantitativos/835-846.pdf
15 http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=101109543&lang= es&site=ehost -live
16 http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=iih&AN=97081386&lang=es&site=ehost -live
Leidy Carolina ambientes de Manufactura distribución de planta para pyme, el cual se basa en
Vargas. manufactura celular. obtener en una empresa manufacturera que se dedica a
Camilo Ernesto flexible mediante Tecnología de la producción de muebles metálicos. Para el desarrollo de
Añasco. el proceso grupos. la propuesta, se conformaron familias de productos a
Juan Pablo Orejuela. analítico Proceso analítico partir de las similitudes existentes en su proceso de
jerárquico.17 jerárquico. fabricación. La distribución actual de la planta contempla
la ubicación de máquinas a lo largo de dos pisos entre los
cuales se procesan las familias de productos. Para evitar
que esta situación continúe, la empresa adquirió un predio
adicional para lograr que el proceso de fabricación se
realice en un solo piso. Debido a la mala planificación de su
proceso de expansión, se han conformado grupos de
máquinas sin tener en cuenta criterios para una adecuada
distribución en planta, lo cual a largo plazo ha traído serias
consecuencias en el flujo de trabajo y las cargas de las
máquinas (en algunos casos, con subutilización de ellas).
Además se presentan largos recorridos entre cada uno de
los talleres, lo que aumenta la presencia de inventarios de
producto en proceso, obstaculizando y generando caos en
el normal funcionamiento del proceso productivo.
Anil Mital 2014 Planificación de Diseño de Consiste en la descripción del procedimiento para X
la planta de instalaciones. planificación de instalaciones. Cubre detalles básicos tales
fabricación de un Balanceo de como la determinación de la ubicación, y el desarrollo de
producto. 18 línea. la disposición de las instalaciones.
Planificación de
diseño
sistemático.
Erick Eduardo 2012 La hibridación de Análisis de El artículo se basa en la aplicación de la metodología SLP, X X
Orozco Acosta. SLP: Caso decisiones. que al adaptarse a las condiciones de la compañía donde
se aplique, puede cambiar conservando su base
José Luis Zarazúa 2010 Las técnicas de Sistemas El propósito de este trabajo es mostrar las X
Vilchis. simulación en el complejos. técnicas de simulación en
Elvia Espinosa proceso de la Técnicas de el proceso de capacitación de personal como parte de un
Infante. capacitación del simulación. sistema complejo y tratar de dar respuesta a dos
personal como Capacitación. preguntas: a) ¿Por qué la capacitación es parte de un
parte de un sistema complejo?; y b) ¿las técnicas de simulación son
sistema una buena alternativa de entrenamiento? Para dar
complejo.21 respuesta a estas preguntas se plantea el
19 http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=bth&AN=76593390&lang=es&site=ehost -live
20 http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=90516088&lang=es&site=ehost -live
21 http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=67096339&lang=es&site=ehost -live
objetivo de revisar el proceso de la administración de la
capacitación desde un enfoque sistémico y el papel que
juegan las diferentes técnicas de capacitación de personal.
Inicia con la conceptualización de sistema y sistema
complejo, después se ubica a la capacitación como
parte de un sistema complejo, para posteriormente
describir el proceso de la capacitación desde una
perspectiva sistémica, finalmente se revisan los tipos de
técnicas de capacitación diferenciando las
técnicas de simulación en cuanto a la aplicación de los
principios de aprendizaje
Flaminio Vera 2011 Propuesta de una Caucho natural. El artículo consiste en el análisis de las variables del X X
Méndez. estructura de Látex. sistema de producción de caucho natural, presente para
simulación y Distribución en los productores de las regiones de Villarrica y Cunday en el
distribución en planta. departamento del Tolima. En donde se hizo primeramente
planta para la Simulación. un análisis de la información sobre el proceso de obtención
producción de de Látex y producción de láminas del mismo, estudios
22
caucho. realizados por entidades a nivel nacional y de los grupos de
investigación de la Universidad de Ibagué, GIMAP (D+TEC)
y GINNOVA. La información se organizó y analizó para
determinar las variables que inciden en la distribución en
planta y la simulación del proceso de producción de Látex.
Heidy Mejía A. 2011 Aplicación de CORELAP. El artículo consiste en determinar la distribución más X
María Jimena metodologías de Almacenamiento. adecuada para el área de almacenamiento en un centro de
Wilches. distribución de Centro de distribución, teniendo en cuenta las características
Marjorie Galofre V. plantas para la distribución. especiales de los productos que allí se almacenan. Se
Yennys configuración de Distribución en implementaron la metodología SLP y la heurística de
Montenegro. un centro de planta. CORELAP para definir la configuración más adecuada de
23
distribución. SLP.Localización esta sección de acuerdo con las condiciones establecidas
de instalaciones. en la normatividad.
22 http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4519994
23 http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4321593
6 DISEÑO METODOLOGIA
Finalmente se procede a simular cada una de las alternativas que se obtendrán con
base a las herramientas mencionadas anteriormente, con el fin de determinar cuál
es la más adecuada, a su vez se analizará los indicadores de productividad y de
eficiencia comparándose con la simulación inicial y establecer la variación de
mejora.
7 CAPITULO 1: DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL
La estación de pegado integra todas las partes realizadas, tales como; conjunto
superior, inferior, porcelana y la pieza barnizada. Es aquí donde se da la forma de
cortacircuito. (Ver tabla 8)
Tabla 10 SIPOC proceso pegado y ensamble de partes
Zonas Descripción
Area 1 Barnizado
Area 2 Conjunto Inferior
Area 3 Conjunto Superior
Area 4 Cañuelas
Area 5 Pegado
Area 6 Prueba
Area 7 Empaque y despacho
Area 8 Porcelana
NIVEL 1
Areas Area(m2)INICIAL
Pegado 48,91
Prueba 15,73
Empaque y despacho 19,45
Porcelana 12,86
Control de calidad 44,73
Seccionadores 25,09
Descargadores 31,52
Limitaciones prácticas
Para contemplar una adecuada distribución de planta, se debe tener en cuenta las
siguientes limitantes, que tienen un comportamiento interno con ámbito gerencial.
Requerimientos de instalaciones eléctricas.
Requerimientos gerenciales en el nivel 1 para aumentar inventario.
El segundo nivel no puede expandirse, debido que le quita volumen al
inventario.
Factores Influyentes
Los factores influyentes son requerimientos de tipo externo que están asociados a
cumplimientos normativos y legales, para ello se cita un factor que afecta la
distribución de la infraestructura.
Cumplimiento de normas técnicas en las instalaciones de la planta.
Alternativas de distribución
Teniendo en cuenta lo anterior se procede al planteamiento de alternativas de
distribución, que se ajusta a las limitantes establecidas, y son evaluadas en función
del costo de manejo de materiales en relación a flujo y distancias centroidales.
Alternativa 1
A continuación se presenta la alternativa 1 en donde se muestra la distribución en
planta, en la cual se la transposición de las estaciones de trabajo son estación de
conjunto inferior, conjunto superior, estación de cañuelas y área de barnizado, de
esta forma se evidencia una mejora significativa, debido a que los costes de
transporte de manejo de materiales con su respectiva tabla de costo de transporte
(Ver tabla 20)
Donde:
Donde:
TABLA DE EQUIVALENCIAS DE AREAS
A ZONA DE DESCARGADORES
B ZONA DE SECCIONADORES
C ZONA DE PRUEBA
D ZONA DE EMPAQUE
E ZONA DE CAÑUELA
F ZONA DE BARNIZADO
G ZONA DE MARCACIÓN DE PORCELANA
H ZONA DE CONJUNTO INFERIOR
I ZONA CONJUNTO SUPERIOR
J ZONA DE PEGADO
K ZONA DE CONTROL DE CALIDAD
L ESCALERAS
Teniendo en cuenta las restricciones del sistema, el método Craft dio como posibles
alternativas las siguientes distribuciones físicas ajustándose a las necesidades de
la empresa Comensa S.A.
Ilustración 11 Craft iteración 1
RESUMEN DE ALTERNATIVAS
LAYOUT Ʃ CENTROIDE Ʃ COSTO TC TH PT WIP
ACTUAL 67,5 $46.929,61 630,14 0,06 195 11,24
ALTERNATIVA 1 50,53 $21.133,39 471,72 0,04 210 17,93
ALTERNATIVA 2 45,85 $18.121,65 471,31 0,04 210 17,93
ITERACION 1 48,15 $21.419,57 471,34 0,04 210 17,9
ITERACION 2 48,5 $21.083,58 471,31 0,04 210 17,87
CRAF FINAL 49,63 $19.933,94 471,4 0,04 210 17,9
LOCACIONES
ITEM DESCRIPCION DEL PROCESO
MATERIALES En esta estación de trabajo se realiza el almacenamiento de los
CONUNTO materiales utilizados para la elaboración del conjunto inferior.
INFERIOR
MATERIALES En esta estación de trabajo se realiza el almacenamiento de los
CONUNTO materiales utilizados para la elaboración del conjunto inferior.
SUPERIOR
CONJUNTO En esta locación ingresan un hinge de bronce, tornillo, tuerca y
INFERIOR arandela. Se ensambla el tornillo y el hinge en el HSP, así como el
ensamble de la arandela y la tuerca en el tornillo para luego roscar,
obteniendo así un subproducto para el armado del cortacircuito.
BUFFER Almacenamiento de conjuntos inferiores.
CONJUNTO
INFERIOR
CONJUNTO Ingresan Upper, resorte, top Support, arandela, tuerca, tornillo y
SUPERIOR conjunto soldado. Primeramente se realiza un ensamble del Upper,
resorte y del top Support; y por último se ensambla la arandela al
tornillo y se obtiene parcialmente el segundo conjunto.
BUFFER Almacenamiento de conjuntos superiores.
CONJUNTO
SUPERIOR
PORCELANAS Esta locación es utilizada para el almacenamiento de porcelanas
sin marcación.
ETIQUETADO DE Está compuesta por la maquina tampo print y se hace la
PORCELANA preparación de la misma, para luego seleccionar la marcación e
iniciar la misma.
PEGADO En esta estación es donde convergen los subproductos que darán
como resultado el cortacircuito. Entra: Conjunto inferior, conjunto
superior, porcelana, HSP y Bushing; Se coloca la porcelana en los
módulos de pegado y se unen con los conjuntos y se espera el
secado.
PRUEBA En esta locación se realiza el ajuste de alineación y tratamiento
superficial.
ESTANTERIA Es una locación que se utiliza para el almacenamiento de
cortacircuitos.
EMPAQUETADO Área donde se realiza el empaquetado de los cortacircuitos.
Y DESPACHO
Definición de entidades:
Tabla 29 Entidades
ENTIDADES
ITEM DESCRIPCION EN EL PROCESO
MATERIALES Compuesta por tornillo, arandela, y tuerca; para conjuntos (Inferior
CONJUNTOS y superior)
CONJUNTO Es uno de los componentes que serán dirigidos a la estación de
INFERIOR pegado para obtener el cortacircuito.
CONJUNTO Es uno de los componentes que serán dirigidos a la estación de
SUPERIOR pegado para obtener el cortacircuito.
HINGE DE Componente utilizado para el ensamble con el conjunto inferior.
BRONCE
UPPER Pieza utilizada para el ensamble con el conjunto superior.
PORCELANA Componente que será etiquetado.
CORTACIRCUITO Producto con todos los componentes pegados, listo para
empaquetar.
PRODUCTO Producto empaquetado.
TERMINADO
Definición de recursos:
Tabla 30 Recursos
RECURSOS
ITEM OPERATIVIDAD EN EL PROCESO
OPERADOR Persona encargada de realizar el ensamble del conjunto inferior.
CONJUNTO
INFERIOR
OPERADOR Persona encargado de realizar el ensamble del conjunto inferior.
CONJUNTO
SUPERIOR
OPERADOR Es la persona encargada de la marcación de la porcelana.
ETIQUETADOR
PALLET Transportar porcelana y conjuntos
Definición de proceso
Tabla 31 Proceso
Definición de atributos:
Tabla 32 Atributos
ID TIPO CLASIFICACION
Hora de llegada Real Ent
Tabla 33 Variables
ID TIPO DESCRIPCION
A través de esta variable
se obtiene la cantidad de
TC REAL tiempo en la que
permanece la entidad en
el sistema.
Velocidad del producto
terminado, cantidad de
TH REAL salidas producidas
durante el proceso en
función de tiempo.
Cantidad de productos
WIP INTEGER que se encuentran en el
sistema.
Cantidad de producto
PT INTEGER terminado, salidas del
sistema buenas.
2
𝜎 2 𝑍𝛼/2
𝑛=
𝐸2
Donde 𝜎 2 es la varianza encontrada en los 30 datos tomados en la premuestra,
2
𝑍𝛼/2 corresponde al valor normalizado del nivel de confianza del estudio al cuadrado
2
y 𝐸 es el error máximo esperado en el cálculo.
A continuación se presenta el número de réplicas de las operaciones. (Ver tabla 34)
ENSAMBLE ENSAMBLE
PEGADO MARCACION DE
CONJUNTO CONJUNTO PRUEBA EMPAQUE
REPLICA CORTACIRCUITO PORCELANA
SUPERIOR INFERIOR (MIN) (MIN)
(MIN) (MIN)
(MIN) (MIN)
1 1,94 0,46 10,67 4,03 1,18 0,20
2 1,98 0,47 8,05 4,20 1,24 0,18
3 1,96 0,47 9,31 4,03 1,17 0,18
4 2,04 0,48 10,50 3,76 1,21 0,17
5 2,02 0,50 9,41 4,02 1,29 0,17
6 1,89 0,45 9,10 4,00 1,25 0,17
7 2,39 0,52 10,30 4,20 1,19 0,18
8 1,88 0,50 10,37 4,35 1,16 0,20
9 2,06 0,48 10,37 4,17 1,18 0,22
10 1,79 0,47 10,02 4,44 1,25 0,22
11 2,01 0,46 10,49 3,50 1,27 0,20
12 2,31 0,50 10,57 3,55 1,20 0,23
13 1,86 0,46 9,46 3,90 1,18 0,25
14 2,10 0,50 8,37 3,61 1,22 0,22
15 2,29 0,46 10,55 4,19 1,11 0,25
16 2,11 0,45 9,04 4,20 1,20 0,23
17 2,12 0,47 10,19 4,15 1,18 0,20
18 1,80 0,50 10,09 3,78 1,26 0,18
19 2,21 0,46 8,80 4,06 1,16 0,20
20 1,98 0,45 9,37 3,69 1,15 0,20
21 1,98 0,55 9,59 4,20 1,22 0,18
22 2,06 0,49 9,27 4,02 1,23 0,18
23 2,04 0,48 9,72 4,12 1,21 0,18
24 2,05 0,47 9,94 4,19 1,20 0,19
25 2,00 0,48 9,91 3,80 1,22 0,19
26 2,03 0,49 10,03 4,35 1,20 0,20
27 2,01 0,49 10,31 4,23 1,21 0,21
28 2,01 0,48 10,36 4,00 1,21 0,22
29 2,01 0,49 10,18 3,91 1,22 0,22
30 2,11 0,48 9,78 3,80 1,20 0,23
MEDIA 2,03 0,48 9,80 4,02 1,21 0,20
DESVIACION 0,136576348 0,0219839 0,670923314 0,241672 0,03784572 0,023056652
VARIANZA 0,018653099 0,00048329 0,450138093 0,058405 0,0014323 0,000531609
ENSAMBLE ENSAMBLE
PEGADO MARCACION DE
CONJUNTO CONJUNTO PRUEBA EMPAQUE
ITEMS CORTACIRCUITO PORCELANA
SUPERIOR INFERIOR (MIN) (MIN)
(MIN) (MIN)
(MIN) (MIN)
DESVIACION 0,136576348 0,0219839 0,670923314 0,241672 0,03784572 0,023056652
VARIANZA 0,018653099 0,00048329 0,450138093 0,058405 0,0014323 0,000531609
n 37 6 182 65 10 6
NIVEL DE CONFIANZA 90%
ERROR 10%
RESUMEN DE ALTERNATIVAS
LAYOUT Ʃ COSTO ∆ COSTO % VARIACION
ACTUAL $46.929,61 $ - 0%
ALTERNATIVA 1 $21.133,39 $25.796,22 55%
ALTERNATIVA 2 $18.121,65 $28.807,96 61%
ITERACION 1 $21.419,57 $25.510,04 54%
ITERACION 2 $21.083,58 $25.846,03 55%
CRAF FINAL $19.933,94 $26.995,67 58%
11.1 ANEXO A
11.2 ANEXO B
A continuación se muestra el cuestionario (Ver ilustración 5) y categorías de la
evaluación rápida de planta (Ver ilustración 6)
Ilustración 32 Cuestionario evaluación rápida de planta
ITEM PREGUNTAS SI NO
¿Los visitantes son bienvenidos y se les da información sobre la estructura de la planta, mano de obra,
1 X
clientes y productos?
2 Se muestran notas de satisfaccion del cliente y la calidad del producto? X
¿Es la instalacion segura, limpia, ordenada y bien iluminada? Es la calidad del aire buena, y son los niveles
3 X
de ruido bajos?
4 ¿Identifica un sistema de etiquetado visual y localizar inventario, herramientas procesos y el flujo? X
5 ¿Todo tiene su lugar, y esta todo lo almacenado en su lugar? X
¿Están las metas operacionales de hasta a la fecha y las medidas de desempeño para los metas en un lugar
6 X
prominente?
¿Están los materiales de producción aportados y archivados al lado de línea y no en áreas de
7 X
almacenamiento de inventario separado?
¿La instrucciones de trabajo y especificaciones de calidad de los productos son visibles en todas las areas
8 X
de trabajo?
Son actualizados los graficos o cartas de productividad, calidad, seguridad y la resolución de problemas
9 X
visible para todos los equipos?
¿Puede el estado actual de la operación verse desde un cuarto de control central, en una tabla de estado
10 X
o en una pantalla de ordenador?
¿son las líneas de producción programadas de un solo proceso de estimulación, con los niveles de
11 X
inventario adecuados en cada etapa?
¿Es el material movido una sola vez y una distancia tan corta como sea posible? El material es trasladado de
12 X
manera eficiente en un envase adecuado?
13 ¿En la planta las lineas de productos continuan en flujo en lugar de "tiendas"? X
¿Están capacitados los equipos de trabajo, la facultad, y participar en la resolución de problemas y la
14 X
mejora continua?
15 ¿Los empleados se muestran comprometidos con la mejora continua? X
¿Existe un calendario publicado para el equipo de mantenimiento preventivo y permanente mejora de
16 X
herramientas y procesos?
¿Existe un proceso eficaz de gestión de proyectos con un costo y tiempo objetivos, de nuevos productos y
17 X
la creación de empresas?
¿Existe un proceso de homologación de proveedores - con medidas de calidad, entrega y funcionamiento
18 X
de coste - aparece?
¿Se han identificado las características clave del producto, y son a prueba de métodos fallos utilizados para
19 X
prevenir la propagación de defectos?
20 ¿Usted compraría los productos que esta operación produce? X
TOTAL 9 11
% de cumplimiento con
Preguntas relacionadas en Por debajo del Por encima del El mejor en su Puntuacion de la % de cumplimiento
Categorias Pobre (1) Promedio (5) Excelente (9) relacion al puntaje
RPA cuestionario promedio (3) promedio (7) clase (11) categoria por categoria
optimo
Seguridad ambiente
3,5,20 1 1 2% 7,20%
limpieza y orden
Sistema de
2,4,6,10,20 1 1 2% 7,20%
administracion visual
Sistema de programacion 11, 20 5 5 12% 35,99%
Uso del espacio,
movimiento de los
7,12,13,20 3 3 7% 21,59%
materiales y flujo de la
linea del producto
Niveles de inventario y
7,11,20 5 5 12% 35,99%
trabajo en procesos
Trabajo en equipo y
6,9,14,15,20 3 3 7% 21,59%
motivaciones
Condiciones y
mantenimiento del
16, 20 5 5 12% 35,99%
equipo y las
herramientas
Administracion de la
complejidad y la 8,17,20 3 3 7% 21,59%
variabilidad
Integracion de la cadena
18 , 20 7 7 17% 50,39%
de suministro
Compromiso con la
15, 17, 19, 20 5 5 12% 35,99%
calidad
Puntaje optimo 121 TOTAL 41 100%
Puntaje obtenido 33,88%
11.3 ANEXO C
A continuación se ilustra el diagrama causa efecto. (Ver ilustración 7)
Ilustración 34 Diagrama causa - efecto
DIAGRAMA CAUSA EFECTO - COMENSA S.A.
MANAGEMENT MEDIO MARKETING MATERIALES MANO DE
AMBIENTE OBRA
Falta de ventilacion
Falta de en el area de No se brinda capacitacion continua
programacion de la trabajo
produccion (Cap.
real/Cap. teorica) Falta de seguridad
en las instalaciones
Falta de electricas Falta de Desplazamientos Falta de Cooperacion y trabajo en
distribucion de estrategias para innecesarios en el Equipo
planta Falta de extractores atraer y retener manejo de
de calor clientes materiales
(Estaciones de
Decisiones Conjunto) Movimientos repetitivos
Gerenciales No hay salida de
(Reduccion del area emergencia
de trabajo)
INADECUADA
DISTRIBUCION
DE PLANTA
No hay estandarizacion de
la linea de produccion Falta de limites de seguridad, espacio y
circulacion
Deficit en el manejo de
informacion
Falta de planes de mantenimiento
preventivos
Reestructurar politica de Falta de indicadores de Tiempo O cioso
incentivos produccion
11.4 ANEXO D
11.5 ANEXO E
A continuación se estima la distribución aplicada a la empresa Comensa S.A. (Ver
ilustración 9)
Ilustración 36 LAYOUT Final - Comensa S.A