Libro Word Istta

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO
PÚBLICO “TUPAC AMARU”
ELECTRONICA INDUSTRIAL
PROYECTO PRODUCTIVO
MODULO EXPERIMENTAL PARA LA

ENSENANZA DE CONTROL DE PROCESOS
CON
EL PLC SIEMENS S7 1200 CPU 1214C
PRESENTADO POR:
FBC
KYAV
PARA OPTAR EL TITULO DE:

PROFESIONAL TECNICO EN ELECTRONICA
INDUSTRIAL
ASESOR:
Prof. Jorge Zenon Chevarria Mar
Cusco – Peru
2014
Presentación
L
os sistemas automatizados han evolucionado desde el control a relés hasta
los que usan facilidades computacionales desarrolladas en los tiempos
presentes.
Actualmente el corazón del desarrollo de los sistemas automáticos lo

representan esencialmente los Controladores Lógicos Programables (PLC). Cotejar
la idea que tiene cada estudiante o profesional del área de automatización respecto a
lo que es un PLC arrojaría un cúmulo de ideas distintas dependiendo por supuesto
del conocimiento previo y el paradigma que cada individuo se haya formado
respecto a este mismo tema. En este trabajo no se trata de unificar estas ideas o
conceptos, sino más bien se trata de enriquecer el conocimiento que estudiantes y
profesionales poseen hasta este momento.
De manera especial para estudiantes y profesionales del área de eléctrica,

electrónica, computación y sistemas; es de primera necesidad tener conocimientos y
un mediano entrenamiento en el tópico de los PLCs, ya que estos forman parte
fundamental en sistemas de control, de adquisición de datos y de manejo de la
información de un gran número de procesos y máquinas que se encuentran en su
campo de trabajo.
Aunque existen textos (muy escasos) especializados en la temática de los

PLCs, para no dejar el entrenamiento en lo meramente teórico, es necesario que el
aprendiz acuda a los cursos de entrenamiento dictados por los propios fabricantes de
los equipos. Estos cursos además de ser costosos, los ofrecen muy
esporádicamente a grupos especiales, y por lo general son poco amplios ya que
tratan a un determinado tipo o marca de PLC.
Este trabajo combina los aspectos teóricos del software y del hardware de los
PLCs, con paquetes computacionales de simulación para ofrecer al interesado la
posibilidad de cumplir con un programa de auto entrenamiento que lo prepare mejor
para ejecutar trabajos en el área de los PLCs.
INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO PUBLICO TUPAC AMARU – CUSCO Página 2
Para lograr esta meta se aborda los aspectos filosóficos de la estructura y el
funcionamiento de los PLCs, para luego cubrir los extensos tipos de conexiones e
interfaces de entrada / salida.
Uno de los aspectos más importantes dentro del trabajo con PLCs es la
programación de los mismos y la creación o configuración de las aplicaciones.
Considerando lo anterior, el capítulo 6 cubre lo concerniente a las distintos lenguajes
de programación tipificados en el estándar IEC 1131.
Introducción
E
l presente trabajo sobre PLC y CONTROL DE PROCESOS, busca cubrir
de alguna manera los vacíos existentes en estos campos del saber, de allí
que el texto está dirigido a todos aquellos que se inician en el aprendizaje de
estas aéreas.
Debido al enorme material existente sobre PLC, hemos creído conveniente dividir el
trabajo en diez capítulos.
Capítulo I Generalidades
Capítulo II El Comienzo
Capítulo III Operación de los PLCs
Capítulo IV Conexionado e interfaces de entrada / salida
Capítulo V Principales Instrucciones
Capítulo VI Lenguajes de programación
Capítulo VII Creación de Programas en TIA PORTAL V 11
Capítulo VIII Comunicaciones
Capitulo IX PLC S7-1200, Actuadores y Sensores
Capitulo X Control de procesos
Iniciamos presentando conceptos sobre PLCs. En lo que al refuerzo respecta damos a

conocer los elementos básicos integrantes de un sistema de PLC utilizado en la
industria, dando información para el mejor conocimiento de estos.
En la segunda parte nos dedicaremos a tratar algunos conceptos subyacentes que son
parte medular de la electrónica, una ciencia que a lo largo de su existencia demostró que
es muy fácil invadir los campos del conocimiento humano. Por ejemplo, lo demostró
invadiendo en el campo de la medicina creando bioingeniería, lo demostró también en el
campo de la informática creando ingeniería de software y hoy nos sorprende invadiendo
en las ramas más hermosas de la física, el control, dando origen a la ingeniería de la
automatización.
Agradecimientos

Agradecemos infinitamente a quienes contribuyeron directa o indirectamente para llevar a
terminar nuestra formación profesional:
En primer lugar a nuestros padres por brindarnos las oportunidad de estar aquí en estos
momentos, al Instituto de Educación Superior Tecnológico Público Túpac Amaru de
Cusco, en la persona del Señor director Eco. Lizandro Rosendo Ampuero Casquino;
Al Jefe del Área de la carrera profesional de Electrónica Industrial Lic. Juan Huamán
Cahuana; a nuestros docentes Prof. Jorge, Prof(a). Roxana. Prof. Marco, Prof. Néstor,
como también a los docentes de los módulos transversales que nos brindaron su apoyo
durante la permanencia en nuestro prestigioso Instituto. Y un agradecimiento especial a
nuestro compañero Ronny por su apoyo y paciencia.
LOS EGRESADOS

Dedicatorias
El presente trabajo está dedicado a mis padres, quienes me supieron comprender

durante nuestra formación profesional dando su apoyo incondicional en todo momento.
Kevin Almirón Villafuerte

A mis padres, hermanos y amigos quienes me dieron su apoyo incondicional en todos
estos años en los que me formaba para la vida este trabajo es el producto de su
confianza hacia mí y es a ellos a quien os agradezco eternamente.
Frank BediaCaceres

Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad
para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber.
Albert Einstein
INDICE
PRESENTACION
INTRODUCCION
AGRADECIMIENTOS

DEDICATORIAS
Páginas
CAPITULO I
1. GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES DE LA PROBLEMÁTICA
1.1. 1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 14
1.2 JUSTIFICACIÓN 14
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL 15
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 15
1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA 15
1.5 AMBITO DE TRABAJO 16
1.6 VALIDEZ DEL PROYECTO 16
CAPITULO II
2. EL COMIENZO
2.1 ¿QUE ES UN PLC? 18
2.2 HISTORIA DE LOS PLCs 19
2.3 CARACTERISTICAS SOBRESALIENTES DE LOS PLCs 20
2.4 VENTAJA DE LOS PLCs SOBRE LA LOGICA A RELES 23
2.5 LISTADO DE LOS PRINCIPALES FRABICANTES 24
CAPITULO III
3. OPERACIÓN DE LOS PLCs

3.1 ESTRUCTURA INTERNA 26
3.2 ESTRUCTURA EXTERNA 30
3.2 COMO TRABAJAN LOS PLCs 31
3.3 TIEMPO DE RESPUESTA DE LOS PLCs Y SUS EFECTOS 33

3.4 FUENTES DE UN PLC 36
3.5 MODOS DE OPERACIÓN DEL PLC 37
CAPITULO IV
4. CONECCIONES E INTERFACES DE ENTRADA / SALIDA.
4.1 TIPOS DE ENTRADA / SALIDA A LOS PLCS. 39
4.2 ENTRADAS AL PLC 40
4.3 ENTRADAS DC 42
4.4 CONEXIONADO DE ENTRADAS DC 45
4.4.1 CONEXIONADO DE ENTRADAS TIPO NPN 46
4.4.2 CONEXIONADO DE ENTRADAS TIPO PN 47
4.4.3 CONEXIONADO DE SENSORES TIPO 2 HILOS 48
4.5 ENTRADAS AC 49
4.6 CONEXIONADO DE ENTRADAS AC 51
4.8 SALIDAS DEL PLC 52
4.8.1 SALIDAS A RELÉ 54
4.8.2 SALIDAS A TRANSISTORES 56
CAPITULO V
5. PRINCIPALES INSTRUCCIONES
5.1 CONTADORES 60
5.2 TEMPORIZADORES 63
5.3 CARGAR (LOAD) 67
5.4 CARGAR BARRA (LOADBAR) 68
5.6 SALIDA (OUT) 69
5.7 SALIDA BARRA (OUTBAR) 69
CAPITULO VI
6. LENGUAJES DE PROGRAMACION
6.1 LA NORMA IEC 1131-3 72
6.1.1 LENGUAJE LADDER 74
6.1.2 LENGUAJE BOOLEANO 74
6.1.3 DIAGRAMA DE FUNCIONES 75
6.1.4 LENGUAJE DE TEXTO EXTRUCTURADO 76

6.1.5 SEQUENTIAL FUNCTION CHART 77
CAPITULO VII
7. CONFIGURACION Y CREACION DE PROGRAMAS EN TIA PORTAL V 11
7.1 PROGRAMA 80
7.2 PROGRAMAS DE APLICACIÓN Y DEL SISTEMA 80
7.3 PASOS PARA REALIZAR UN PROGRAMA 81
7.4 CONFIGURACION DE SOFTWARE TIA PORTAL 11 84
7.5 CREACION DE PROGRAMA PARA EL S7 1200 94
CAPITULO VIII
8. COMUNICACIONES.
8.1 COMUNICACIÓN RS-232 100
8.2 COMUNICACIÓN RS-485 103
8.3 INTERFAZ PROFINET 105
CAPITULO IX
9. PLC S7 1200 ACTUADORES Y SENSORES
9.1 PLC S7 1200 107
9.2 CARACTERISTICAS CPU 1214C 107
9.3 ACTUADORES 108
9.4 SENSORES 111
CAPITULO X
10. CONTROL DE PROCESOS
10.1 INTRODUCCION 114
10.2 CARACTERISTICAS DE PROCESO 115
10.3 TIPOS DE CONTROL 116
CONCLUSIONES 117
BIBLIOGRAFÍA 118

ANEXOS 119

CAPITULO I
GENERALIDADES
1. ANTECEDENTES DE LA PROBLEMÁTICA
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA:
El Profesional Técnico en Electrónica Industrial está relacionado directamente con el

que hacer productivo. Es por esta razón que sin pretender que se convierta en un
experto en Automatización debe poseer conocimientos sólidos de las Tecnologías
que se aplican en este campo para poder estar en la capacidad de recomendar y
evaluar soluciones que apuntan a una mejora sustancial del Proceso de Producción.

El Instituto de Educación Superior Tecnológico Público “Túpac Amaru” de Cusco,
específicamente en la carrera profesional de Electrónica Industrial, carece de muchos
medios para una formación profesional actualizada y adecuada, esto debido a
muchos factores que las podemos mencionar:
a) No cuenta con laboratorios especializados para el desarrollo de las

Unidades Didácticas de PLC I y PLC II.
b) Tampoco existe apoyo alguno por parte del gobierno central en implementar
laboratorios de Institutos de Educación Superior. Viendo la imperiosa
necesidad de contar con laboratorios en nuestra carrera con un “MODULO
EXPERIMENTAL PARA LA ENSEÑANZA DE CONTROL DE PROCESOS
CONEL PLC SIEMENS S7-1200” hago presente este proyecto tecnológico
que será de gran beneficio para los estudiantes y para el Instituto.
1.2 JUSTIFICACIÓN:
Es importante contar con este material educativo, en la Carrera Profesional de
Electrónica Industrial para la participación activa de los estudiantes en los procesos
de enseñanza y aprendizaje que permitirá a los estudiantes estar al frente de
procesos reales.
Se realizó un previo estudio de una de las necesidades de nuestro departamento, el
cual es la falta de equipos de automatización y que este sea un reflejo de la
existencia de equipos y maquinarias de las industrias de nuestra región así como de
nuestro país, ya que vemos en nuestro medio como en las empresas industriales van
modernizando sus instalaciones con sistemas neumáticos, hidráulicos y en general
sistemas automatizados. Por tal razón planteamos la necesidad de implantar con
equipos de automatización.
El proyecto nos permitirá aplicar los conocimientos teóricos adquiridos en electrónica,
control de procesos, automatización, conceptos de automatización, instrumentación y
alguna otra asignatura en la cual desarrollamos temas como automatización e
instrumentación y aplicar en los procesos de instalación, montaje, evaluación, análisis
y estadística de las variables automáticas.
1.3 OBJETIVOS:

1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Implementar y difundir los conocimientos básicos relativos al funcionamiento y
aplicación de los controladores lógicos programables (PLC), como también lo
referente a los elementos, utilización de los periféricos y lenguajes de programación.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Optimizar los laboratorios con módulos para la programación de PLCs.
 Facilitar el análisis de control de lazo cerrado y lazo abierto.
 Operar funciones especiales del PLC para su programación y obtener mejor
control del proceso.
 Disminuir errores en el lenguaje de programación y evitar daños internos del
PLC.
 Desarrollar destrezas y habilidades para su programación en corto tiempo y
con lenguaje apropiado.
1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA:
¿Por qué existe falta de investigación, actualización, implementación de laboratorio

de sistemas de automatización con PLC, en la carrera profesional de ELECTRÓNICA
INDUSTRIAL?
1.5 AMBITO DE TRABAJO
El mencionado proyecto se ejecutara básicamente en los lugares indicados:
- En los laboratorios de electrónica industrial del instituto

- En talleres de metal mecánica
- Otros centros especializados
1.6 VALIDEZ DEL PROYECTO

- Valida como tema de graduación
- Obtención de título Profesional

CAPITULO II
EL COMIENZO
2.1 ¿QUE ES UN PLC?
Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo electrónico de estado

sólido que puede controlar un proceso o una máquina y que tiene la capacidad de
ser programado o reprogramado rápidamente según la demanda de la aplicación.
Fue inventado para remplazar los circuitos secuenciales basados en relés que eran
necesarios para el control de las máquinas. El PLC funciona monitoreando sus
entradas, y dependiendo de su estado, activando y desactivando sus salidas. El
usuario introduce al PLC un programa, usualmente vía Software, lo que ocasiona
que el PLC se comporte de la manera deseada.

Aspecto físico de un PLC.
Los PLCs son usados en muchas aplicaciones: Maquinado de piezas,
Embaladoras, Manipulación de materiales, ensamblado automático, y en general
cualquier tipo de aplicación que requiera de controles eléctricos puede usar.
Aplicación típica de un PLC.
Por ejemplo asúmase que cuando un switch se activa, deseamos también activar una
válvula solenoide por un período de 5 segundos y luego apagarla sin importar el
tiempo que el switch estuvo activado. Esto se puede hacer con un simple
temporizador externo; pero, ¿Qué tal si el proceso incluye 10 switch y 10 solenoides?
También, ¿Qué si en el proceso es necesario contar cuantas veces cada switch se
activó? Obviamente se necesitarían una gran cantidad de contadores externos. Como
se ve, mientras más grande el proceso, mayor es la necesidad de un PLC, y por
ejemplo en el caso descrito bastaría con simplemente programar el PLC para que
cuente sus entradas y mantenga activadas sus salidas por un cierto período de
tiempo.
2.2 HISTORIA DE LOS PLCs

Los PLCs fueron introducidos por primera vez a finales de 1960. La razón principal
para introducir tal dispositivo fue la de eliminar el gran costo que representaba
remplazarlos sistemas de control basados en lógica de relés.
En 1968, una expresa consultora llamada Bedford Associates (Bedford, MA) diseño
para la General Motors un dispositivo de control que llamaron Controlador Digital
Modular (Modular Digital Controller, MODICON) 084. Otras compañías al mismo
tiempo propusieron esquemas de control basados en computadoras, uno de los
cuales se basó en el PDP-8.ElMODICON 084 representó el primer PLC en el mundo
dentro de la producción comercial.
La razón principal que impulsó este nuevo tipo de control fue que cuando cambiaba
los requerimientos de producción, también lo hacia el sistema de control, y esto se
tornaba costoso sobre todo cuando los cambios eran frecuentes. También, como los
relés son elementos mecánicos, ellos tienen un período de vida limitado y además
requieren de un estricto programa de mantenimiento. Igualmente, la resolución de
problemas en la lógica de control era muy tediosa sobre todo cuando estaban
involucrados gran cantidad de relés; y los paneles de control de las máquinas
incluían cada vez más funciones que si se utilizaba lógica a relés, estos incluirían
cientos de ellos, lo que ocasiona el problema inicial del difícil cableado de los
paneles.
Estos nuevos controladores también tenían que ser fáciles de programar por los
ingenieros de planta y de mantenimiento. El tiempo de vida tenía que ser largo y los
cambios en la programación de las funciones debían ser fácilmente realizables.
También, los nuevos controladores debían poseer cualidades para resistir a los
severos ambientes industriales. La respuesta a este lote de planteamientos era usar
técnicas de programación que ya le fueran familiares a los técnicos de plantas
(diagramas de contacto: LADDER) y a la par remplazar los relés electromecánicos
por unos que fueran de estado sólido.
2.3 CARACTERISTICAS SOBRESALIENTES DE LOS PLCs

 Poseen memoria volátil y no volátil. Tanto el programa de aplicación escrito
por el usuario como los datos internos del PLCs, normalmente es guardado
en una RAM (memoria volátil), lo que le permite tener un acceso más veloz
a las instrucciones de programa y a los datos internos de registros,

contadores, temporizadores, bits internos, etc. También, una vez que se ha
depurado el programa de aplicación, los PLCs permiten la opción de
salvaguardar el programa en memorias tipo EEPROM (no volátiles) para
así recuperar el mismo en caso de un corte muy prolongado de energía
que ocasiona una pérdida de datos de la RAM.
Tipos de memorias en un PLC.

 Capacidad modular de entradas / salidas. Esto permite la combinación de
distintos niveles y tipos de señal de entrada, así como también el manejo
de salidas para distintos tipos de carga. Igualmente si la aplicación crece, y
se requiere mayor número de entradas / salidas, casi sin ningún problema
los PLCs pueden adecuarse al nuevo requerimiento.
Capacidad modular de los PLCs.
 Auto diagnóstico de fallas. El PLC monitorea el funcionamiento de su CPU,

Memoria y circuito de interfaces de entrada y de salida, e igualmente
monitorea el correcto funcionamiento del programa de aplicación. En ambos

casos señaliza por medio de LEDs en su cara frontal el estado respectivo.
Obviamente esta capacidad es de gran utilidad para efectos de
mantenimiento y corrección de fallas.
Visualizador de status del PLC.
 Programación de la lógica de control. Esto permite la fácil adaptación a los

cambios en la lógica de operación de las máquinas y procesos.
Lógica programada.
 Capacidad para generar reportes y comunicarse con otros sistemas. Con

esta facilidad se pueden integrar interfaces de explotación Hombre-
Máquina, sacándole al sistema mayor cantidad de información. Igualmente
los PLCs pueden participar en redes de datos comunicándose con otros
PLCs para formar sistemas de control distribuidos, o integrándose a las
redes administrativas de la producción.

Capacidad de comunicación.
2.4 VENTAJA DE LOS PLCs SOBRE LA LOGICA A RELES
LOGICA CON PLCs LÓGICA A RELES

 Flexibilidad de configuración y  Costosos cambios de hardware
programación.
 Rápidos cambios de la lógica de

control.  Mayor tiempo de cambios en la
 Amplia variedad de funciones: lógica de control
Relés, Contadores, Temp.,  Pocas funciones: Relés,
Secuenciadores, Registros, etc. Contadores, Temporizadores
 Reducción de espacio
 Montaje fácil y rápido  Mayor espacio relativo
 Localización fácil y rápida de  Montaje lento y tedioso

averías y fallas
 Alta confiabilidad. Elementos de  Búsqueda lenta y más difícil de
estado sólido averías
 Múltiples contactos NO, NC  Poca confiabilidad. Partes
mecánicas
Consumo de energía reducido Máximo de 4 a 6 contactos
Reduccióndelcostoamedidaque Mayor consumo de energía

aumenta la complejidad del proceso
Apartir de 15 o 20 relés,el costo
comparativo supera el costo con
PLCs
2.5 LISTADO DE LOS PRINCIPALES FRABICANTES
A continuación se muestra un listado de los principales fabricantes y vendedores de

sistemas para control, automatismos y PLCs.
ABB : http://www.abb.com/products&contracting
Alfa Laval
Allen-Bradley : http://www.ab.com/
ALSTOM/Cegelec
Aromat
AutomationDirect/PLC Direct/Koyo/ : http://www.automationdirect.com/
B&R Industrial Automation
Beck Electronic/Festo
Berthel gmbh
Cegelec/ALSTOM
Fuji
PLC Direct/Koyo/AutomationDirect : http://www.automationdirect.com/
Reliance
Rockwell Automation : http://www.automation.rockwell.com/
Rockwell Software : http://www.software.rockwell.com/
SAIA-Burgess
Samsung
Schleicher : http://www.schleicher-de.com/
Schneider Automation : http://www.schneiderautomation.com/
Sharp
Siemens : http://www.aut.sea.siemens.com/
Sigmatek
Sixnet
SoftPLC/Tele-Denken : http://www.softplc.com/
ETC…..

CAPITULO III
OPERACIÓN DE LOS PLCs
3.1 ESTRUCTURA INTERNA
Los PLCs constan principalmente de un CPU, área de memoria, y circuitería

apropiada de entrada /salida de datos. Se puede considerar al PLC como una caja
llena de cientos o miles de Relés independientes, contadores, temporizadores y

locaciones para almacenamiento de datos. Estos contadores, temporizadores, etc.;
¿realmente existen? No, Ellos no existen físicamente pero en vez de eso son
simulados y se pueden considerar como contadores, temporizadores, etc. hechos a
nivel de software. También los Relés internos son simulados mediante bits en
registros del hardware del PLC.
Estructura general simplificada de un PLC.
Relés DE ENTRADA: Están conectados al mundo externo. Físicamente

existen y reciben señal de los switches, sensores, etc. Típicamente no son
relés pero si son transistores que funcionan como relés estáticos.
Relés INTERNOS: Estos no reciben señal desde el mundo exterior ni existen

físicamente. Ellos son relés simulados y permiten al PLC eliminar los relés
externos. También hay relés especiales que el PLC usa para realizar una
tarea única. Algunos están siempre activados mientras que otros su estado
normal es estar desactivados. Algunos se activan solamente durante el ciclo
de arranque y son usados para la iniciación de los datos que fueron
almacenados.
Contadores: estos no existen físicamente. Son contadores simulados

mediante software y pueden ser programados para contar pulsos. Típicamente
estos contadores cuentan en forma ascendente y descendente. Dado que
estos contadores son simulados mediante software, su velocidad de contaje

está limitada. Algunos PLC incluyen también contadores de alta velocidad
basados en hardware, es decir que son contadores que existen físicamente y
cuentan ascendentemente, descendentemente, o en ambas direcciones.
Temporizadores: Estos no existen físicamente. Son de varios tipos (al reposo,

al trabajo, etc.) y de varias resoluciones de temporización. Los tipos más
comunes son los temporizadores al trabajo. Otros menos comunes son los
temporizadores con retención. En general la resolución de temporización va
desde 1ms hasta 1 segundo.
Relés de salida: Estos se conectan al mundo exterior al PLC. Físicamente

existen y funcionan enviando señales de encendido / apagado a solenoides,
luces, etc. Basados en hardware, pueden estar construidos con transistores,
relés electromecánicos o TRIACS, según el modelo que se escoja.
Almacenamiento de datos: Típicamente hay registros del PLC que están

asignados al simple almacenamiento de datos. Usualmente se usan para
almacenamiento temporal para manipulación matemática o de datos. También
son usados para almacenar datos cuando se corta el suministro de energía al
PLC. Una vez regresa la energía, los registros disponen de los mismos datos
que tenían cuando se cortó la energía.
Un diagrama de bloques más completo que describe la estructura de un PLC sería

el siguiente.

Estructura general de un PLC.
Unidad Central de procesamiento (CPU): Esta forma da por la unidad de

control, la tabla imagen de proceso, y por los temporizadores, contadores y
bits internos. La CPU se encarga del tratamiento de los datos internamente
(sumas, operaciones lógicas, transferencias, etc), busca o escribe operandos
en la memoria, lee o escribe datos en las unidades de entrada y salida ,etc.
Memoria: Es la circuitería electrónica capaz de almacenar el programa de

aplicación escrito por el usuario, y los datos provenientes de la máquina o
proceso controlado. También es la encargada de almacenar las variables
internas generadas por la CPU y las variables de salida a ser transferidas a los
periféricos.

Memorias dentro del PLC.
Periféricos: Corresponden a la circuitería de entrada / salida del PLC, o lo

que representa lo mismo: su comunicación con el proceso o máquina a
controlar y con el usuario u operador del sistema. Las señales de entrada
provenientes de los sensores son de naturaleza diversa: Voltaje AC, Voltaje
DC, Corriente, señales binarias, señales analógicas, etc. Es así como los
periféricos son los encargados de convertir estas señales a información capaz
de ser interpretada por la CPU, y de convertir las señales provenientes de la
CPUa señales capaces de excitar los pre accionad ores de las máquinas.
3.2 EXTRUCTURA EXTERNA

El término estructura externa o configuración externa de un Controlador Lógico
programable industrial se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o
elementos en que está dividido.
Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:
 Estructura compacta
 Estructura semi modular. (Estructura Americana)
 Estructura modular. (Estructura Europea)
 EXTRUCTURA COMPACTA:
Este tipo de Controlador Lógico Programable se distingue por presentar en un

solo bloque todos sus elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU,
memorias, entradas/salidas, etc.
Son los PLC de gama baja o nano autómatas los que suelen tener una estructura
compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a
controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.
 EXTRUCTURA SEMI MODULAR:
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos

de entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas
pocas entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y
salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad
de módulos especiales, tales como:
 Entradas y salidas análogas

 Módulos contadores rápidos
 Módulos de comunicaciones
 Interfaces de operador
 Expansiones de entrada y salida
 EXTRUXTURA MODULAR:
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el

controlador final. Estos son:
 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida

De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan
gran cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que
permiten manejar miles de entradas y salidas.
3.2 COMO TRABAJAN LOS PLCs
Un PLC trabaja realizando continuamente un barrido(SCAN) sobre un programa.

Este ciclo de barrido o scan consta principalmente de 3 pasos, aunque típicamente
son más de tres ya que existen otros como el chequeo del sistema y la actualización
de los contadores y temporizadores internos.
Ciclo de trabajo de un PLC.
Paso 1-DIAGNÓSTICO INTERNO: En este paso el PLC revisa su circuitería interna en

busca de defectos de entradas, salidas, CPU, memorias y batería. También revisa el
WATCHDOG y el desbordamiento de memoria para revisar fallas en el programa de
aplicación.
Paso 2-CHEQUEAR EL ESTADO DE LAS ENTRADAS: Al principio el PLC accede cada

una de las entradas para determinar si están activadas o desactivadas (on / off). Es decir,
¿Esta activado el sensor conectado a la primera entrada?, ¿El segundo?, ¿El tercero? …

Luego el PLC graba estos datos en la tabla imagen de proceso para usarlos en el
próximo paso.
Paso 3-EJECUTAR EL PROGRAMA DE LA APLICACIÓN: El PLC ejecuta el programa

de la aplicación creada por el usuario una instrucción a la vez. Por ejemplo, si el
programa especifica que si la primera entrada esta “on” se debe activar la salida numero
2, el PLC graba este resultado para tomarlo en cuenta en el próximo paso. Como ya el
PLC conoce cuales entradas están activadas o desactivadas (paso 2), él será capaz de
decidir cuales salidas se deben activar basado en el estado de las entradas y en el
estado de los contadores, temporizadores y bits internos. Como ya se dijo el PLC guarda
este resultado para usarlo en el próximo paso.
Paso 4-ACTUALIZAR EL ESTADO DE LAS SALIDAS: Finalmente el PLC actualiza el

estado de las salidas basado en los resultados lógicos del paso 3. Siguiendo el ejemplo
del paso 3, el PLC activara en este tercer paso la salida numero 2 basado en el hecho
que la primera entrada estaba en “on”.
Después del cuarto paso el PLC vuelve al paso uno y repite la rutina continuamente. Así,
un SCAN se define como el tiempo que toma el PLC para ejecutar los cuatro pasos
descritos anteriormente.
Esquema de tiempos relativos dentro del SCAN del PLC
3.3 TIEMPO DE RESPUESTA DE LOS PLCs Y SUS EFECTOS

El tiempo de respuesta total de un PLC es un hecho que se debe considerar al
momento de adquirir un PLC. El mismo está formado por el tiempo de adquisición
de entradas, el tiempo de ejecución de la lógica programada, y el tiempo para
activar sus salidas. El PLC toma cierta cantidad de tiempo para realizar un auto
diagnóstico de sus tarjetas electrónicas.
Tiempo típico de SCAN de un PLC.
Auto diagnóstico: Chequea para verificar que todas las tarjetas estén libres de falla,
restaura el perro de guardia (WATCHDOGTIMER), etc. (El “WATCHDOG” causará
un error e interrumpirá el funcionamiento del PLC sino es restaurado dentro de un
período corto de tiempo. Esto indicaría que la lógica del programa no está siendo
escaneada normalmente).
Barrido de Entradas: Lee los valores de entrada disponibles en los chips de las
tarjetas de entrada y copia sus valores en la memoria. Esto hace al PLC más rápido y
evita casos donde una entrada cambia entre el principio y el final del programa.
Existen también funciones especiales de los PLCs que leen las entradas
directamente y evitan el uso de las tablas de imagen.
Ejecución de la Lógica: Basado en la tabla de imagen de entradas, el programa es

ejecutado un paso a la vez, y al mismo tiempo se va actualizando en memoria la tabla
de imagen de salida.
Barrido de Salidas: La tabla de imagen de salida es copiada desde la memoria

hacia los chips de salida. Estos chips de salida entonces accionan los dispositivos de
salida (relés, transistores, etc).

El PLC pude ver la entrada on / off solamente durante el tiempo de barrido de
entrada. En otras palabras, él solamente ve sus entradas durante la parte del scan
correspondiente al chequeo de entradas.
Error en el barrido de entradas.
En el diagrama, la entrada 1 no es vista sino hasta el scan 2. Esto se debe a que

cuando la entrada 1 está en alto, el scan 1 ya ha finalizado su tiempo de chequeo de
entradas. La entrada 2 no es vista sino hasta el scan 3 por la misma razón anterior.
La entrada 3 nunca es vista o validada como activa ya que cuando el scan 3 estaba
haciendo el barrido sobre las entradas, la misma no estaba aun en on, ya de más
cambia a off antes de que el scan 4 active su tiempo de chequeo de entradas. Por
tanto, la entrada 3 nunca es vista por el PLC.
Para evitar lo que ocurre con la entrada 3 del ejemplo anterior, se debe establecer
que la entrada este activa al menos por 1 tiempo de barrido de entradas + un
tiempo de barrido de programa o Scan.
Tiempo de entrada activa.
Pero, ¿Qué pasa si no es posible que la entrada se mantenga durante el período

especificado?, Entonces el PLC no valida la entrada como activa. Para resolver este
tipo de problemas, actualmente existen 2 métodos.
Función alargamiento del pulso: Esta función extiende la duración de la señal de
entrada hasta que el PLC la lea en el próximo scan.
Alargamiento de pulso.
Función interrupción: Esta función interrumpe el scan para procesar una rutina
especial que el usuario haya programado. Esto es que tan pronto como la entrada se
activa, sin importar en que parte del scan este, el PLC inmediatamente para lo que
está haciendo y ejecuta una rutina de interrupción. (Una rutina puede ser interpretada
como un mini programa aparte del programa principal). Después de realizar la rutina
de interrupción, el PLC regresa al mismo punto donde dejo el hilo principal y continúa
el proceso normal del scan.
Interrupción.
Considerando ahora el máximo tiempo para que una salida se active, asúmase que
cuando un switch se activa se necesita activar una carga conectada a la salida del
PLC. El diagrama siguiente muestra el mayor retardo (El peor caso ya que la entrada
no es vista sino hasta el scan 2) para que la salida se active después de que la
entrada relacionada se ha activado. El máximo retardo es:
2 ciclos de scan–1 tiempo retardo de la entrada.
Máximo retardo de operación.
3.4 FUENTES DE UN PLC
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el

funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. La alimentación a la CPU puede
ser de continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de distribución, o en
alterna a 110 / 220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las
interfaces conectadas a través del bus interno. La alimentación a los circuitos E/S
puede realizarse, según tipos, en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48
Vcc. La fuente de alimentación del Controlador Lógico Programable puede incorporar
una batería de reserva, que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones
internas y del programa usuario en memoria RAM, o cuando falla la alimentación o se
apaga el Controlador Lógico Programable.
3.5 MODOS DE OPERACIÓN DEL PLC

Los cuatro son los modos de operación genéricos de los PLC: RUN, STOP,
ERROR y POWER-ON.
RUN: El PLC ejecuta el programa de usuario como modo normal de operación, se

cumple el ciclo de funcionamiento explicado con anterioridad.

STOP: El PLC ignora el programa de usuario y efectúa sus programas internos.
En éste modo el usuario puede monitorear y / o programar el PLC desde un PC.
ERROR: El PLC detiene la ejecución del programa de usuario, pues sus programas
internos encuentran un error de programación o de hardware. Como en el caso del
modo STOP, se inactiva todas las salidas y no se permite llevar a cabo el modo RUN
hasta tanto no se resuelva el problema que causó el error.
POWER-ON: Este modo ocurre a partir del momento en que se energiza el PLC; este
utiliza el modo POWER-ON para auto configurarse y hacer comprobaciones de estado
del sistema. Una vez realizadas las rutinas de inicio asumen según las condiciones
del sistema, uno de los otros tres modos
Las reglas siguientes permiten que el programa interno pase de un modo a otro el
PLC:
Pasa a modo ERROR desde cualquiera de los otros tres modos, si se ha encontrado
un error.
De modo STOP a RUN y viceversa según se indique en el control de operario

dispuesto para tal fin o desde el PC.
De modo POWER-ON a modo STOP o RUN según se indique en el control de

operario dispuesto para tal fin o desde el PC.
Sale de modo ERROR a modo STOP o RUN según se indique en el control de

operario dispuesto para tal fin o desde el PC, una vez se haya solventado el error.

CAPITULO IV
CONECCIONES E INTERFACES DE
ENTRADA / SALIDA

4.1 TIPOS DE ENTRADA / SALIDA A LOS PLCs.
Las entradas y salidas a un PLC le sirven para controlar y monitorear las

máquinas y procesos. Existen básicamente dos tipos de entradas / salidas a
los PLCs: Entradas-Salidas discretas, y Entradas – Salidas analógicas.
Las entradas discretas, también conocidas como entradas digitales, son las
que poseen dos estados: ON u OFF. Provienen de Push bottons,
detectores de proximidad, interruptores de posición, etc. En la condición de
ON, una entrada discreta puede ser llamada como un 1 o como un ALTO,
mientras que en la condición de OFF se conoce como un 0 o como un
BAJO.
Entradas– Salidas discretas al PLC.
Las salidas discretas tienen también dos condiciones posibles: ON u OFF.

Ellas van a servir a las bobinas de los contactores, a válvulas solenoides, a
luces pilotos, etc.
Por su parte las entradas analógicas son voltajes o corrientes continuas que
proviene en de procesos de control de temperatura, presión, flujo, nivel, etc.

Típicamente son señales cuyo rango es de 4 a 20m ADC, o señales de rango
de 0 a 10voltiosDC.
Entradas– Salidas analógicas al PLC.
Las salidas analógicas son señales de corriente o voltaje continuo. Pueden

ser tan simples como un nivel de 0 a 10 voltios que maneje un voltímetro
analógico, o un poco más complejas como señales de corriente que manejen
convertidores corriente –presión de aire que a su vez sirvan a actuadores
como lo son Servo válvulas para el control de flujo. Igualmente, con la
interface adecuada, servirían a otros tipos de actuadores dentro de esos
mismos procesos como lo son: servomotores, controles de potencia de
hornos, etc.
4.2 ENTRADAS AL PLC
Las entradas a los PLCs son poco variadas. Las más populares son las
DC (Fuente o Sumidero) y las AC. Los rangos típicos de voltajes de
entrada listados en orden de popularidad son los siguientes:

12–24Vdc
100-120Vac
5 Vdc(TTL)
200-240Vac
48Vdc
24Vac
El PLC debe convertir esta variedad de niveles lógicos de voltaje a

niveles de voltaje de lógica TTL (5Vdc). Para lograr esto utilizados
interfaces circuitales típicas:
DC a TTL y AC a TTL.
Interface típica de conversión DC a TTL.
Los opto acopladores son usados para aislar la circuitería interna de las
tensiones de alimentación externas. Esto elimina la posibilidad de que
cualquier voltaje dañino o cualquier ruido alcance los circuitos lógicos internos
del PLC. Los opto acopladores convierten la señal eléctrica de corriente o
voltaje a una señal luminosa, y luego la transforman de luminosa a eléctrica
para que así los circuitos lógicos del PLC puedan procesarla.

Interface típica de conversión AC a TTL.
Una primera vista comparativa del uso de entradas DCo AC se da a

continuación:
 Los voltajes DC usualmente son más bajos (12–24V) y por lo tanto es
menos riesgoso operar con ellos.
 Las entradas DC son muy rápidas. Las entradas AC requieren de un
tiempo mayor para ser reconocida.
 Los voltajes DC pueden ser conectados a una gran variedad de
equipos y sistemas eléctricos.
 Las señales AC son más inmunes al ruido que las señales DC,por eso
pueden cubrir mayor distanciay ambientes ruidosos.
 El suministro AC es más fácil y menos costoso al momento de
alimentar equipos eléctricos.
 Las señales AC son muy comunes en muchos equipos de
automatización.
4.3 ENTRADAS DC
Típicamente existen módulos de entradas DC que trabajan a 5, 12, 24, o

48 voltios, pero el de uso más populares el de 24VDC. Los módulos de
entradas DC permiten conectar sensores transistorizados del tipo PNP
(fuente) o NPN (sumidero) .Si se está usando un switch convencional
(interruptores o push button) no hay cuidado si las entradas son NPN o
PNP. Sin embargo, si se está usando un sensor electrónico

(fotoeléctricos, de proximidad, etc.) se debe tener cuidado que su
configuración de salida sea compatible con el tipo de entrada (NPN o
PNP) del PLC. La diferencia entre los dos tipos es que la carga (en este
caso el PLC) es con mutada a tierra o es conectado a un voltaje positivo.
Un sensor tipo NPN conmuta la carga a tierra, mientas que un sensor
tipo PNP suministra a la carga un voltaje positivo.
Etapa de salida de un sensor tipo NPN (Sumidero).
En este tipo de sensor se conecta uno de los terminales de salida al

PLC, mientras que el otro se conecta a la referencia de la fuente de
alimentación. Si el sensor no es alimentado de la misma fuente que
alimenta al PLC, los negativos de ambas fuentes deben unirse entre sí
para formar un terminal de referencia común. Los sensores NPN son de
uso común más que todo en Norte América.
En los sensores tipo PNP se conecta uno de los terminales de salida al

positivo de la fuente, mientras que el otro se conecta a la
correspondiente entrada del PLC. Si el sensor no es alimentado por la
misma fuente que alimenta al PLC, se deben conectar ambos V+'s entre
sí. Los sensores tipo PNP son más comúnmente usados en Europa.
Etapa de salida de un sensor tipo PNP (Fuente).

Dentro del sensor el transistor actúa como un switch estático. Es decir, la
circuitería interna de procesamiento del sensor habilita al transistor de salida
para que se active cuando por ejemplo sea detectada la presencia de un
objetivo. De esta manera el transistor cerrará el circuito entre las 2
conexiones que se muestra arriba (V+y entrada del PLC).
Interface DC de entrada al PLC.
En el PLC, lo único accesible al usuario son los terminales nombrados

como COMÚN, ENTRADA 0000, ENTRADA 0001, ENTRADA xxxx... El
terminal común debe conectarse a V+ o a tierra, dependiendo del tipo de
sensor que se esté usando. Cuando se usan sensor es tipo NPN el terminal
se conecta a V+, mientras que cuando se usan sensores tipo PNP el terminal
común se conectada 0V (tierra).
Un switch ordinario como por ejemplo un limit switch, push button, selector,
etc.; debe ser conectado a las entradas del PLC de una manera similar a la
conexión de los sensores descritos anteriormente. Un terminal del switch
debe ser conectado directamente a V+, mientras que el otro se debe
conectara la entrada del PLC, si se asume compatibilidad PNP. Es decir esta
conexión asume que el común está conectado a 0v. Si por el contrario el
común está conectado a V+ (compatibilidad NPN) entonces un extremo del
switch debe ser conectado a 0V (ground) mientras que el otro va al terminal
de entrada en el PLC.
4.4 CONEXIONADO DE ENTRADAS DC
Cuando un sensor detecta un cambio lógico, él debe señalar ese cambio al

PLC. Esto típicamente lo consigue mediante la conmutación de un voltaje o
de una corriente de “ON” a “OFF” o viceversa. En este sentido existen
sensores con distintos tipos de salida:
 Salida tipo Switcho relé: Conmutan un voltaje DCo AC.
Salida tipo relé.
Salida tipo TTL: Transistor Transistor Logic.
Salida tipo TTL.
Salida DC tipo Sumidero: Conmutan corriente a tierra.

Salida tipo NPN
4.4.1 CONEXIONADO DE ENTRADAS TIPO NPN.
Cuando el sensor detecta un cambio lógico, permite que por dentro de él

fluya corriente en un camino hacia el común. Conmutando corriente en
lugar de voltaje, se resuelven muchos de los problemas del ruido
eléctrico. La salida de un sensor tipo sumidero está compuesta por un
transistor tipo NPN. En forma simple estos sensores se conocen
como tipo NPN, y los mismos necesitan de una fuente de alimentación
para poder funcionar.
Sensor NPN simplificado.
Si el sensor ha detectado algún fenómeno, activa el transistor

permitiendo así el flujo de corriente hacia el común.
Cuando se tiene una tarjeta de entrada que tiene un +V (no un común),
entonces se pude usar sensores tipo NPN. En este caso la corriente
sale de la tarjeta (Fuente) y el sensor la conmuta a tierra.

Tarjeta simplificada del PLC para sensor tipo NPN.
4.4.2 CONEXIONADO DE ENTRADAS TIPO PN
Cuando el sensor detecta un cambio lógico, permite que desde el +V

salga una corriente que fluyendo a través de él, active una carga o la
entrada de un PLC. Complementario al sensor tipo sumidero, la salida de
un sensor tipo fuente consta de un transistor tipo PNP. En forma simple
estos sensores se conocen como tipo PNP, e igualmente necesitan de
una fuente de alimentación para poder operar.
Sensor tipo PNP simplificado.
Si el sensor ha detectado algún fenómeno, activa el transistor

permitiendo así que el flujo de corriente salga por el transistor.
Cuando se tiene una tarjeta de entrada que tiene un COM (común),
entonces se pude usar sensores tipo PNP. En este caso la corriente
fluye hacia la tarjeta buscada el común de la fuente de alimentación.

Tarjeta simplificada del PLC para sensor tipo PNP.
4.4.3 CONEXIONADO DE SENSORES TIPO 2 HILOS.
Los sensores NPN o PNP a dos hilos se han hecho populares ya que
ellos reducen el cableado en las aplicaciones de PLCs. Un sensor a dos
hilos puede ser usado como Fuente o como sumidero. Necesita sólo de
una pequeña corriente para mantenerse polarizado, aunque cuando se
activa permite un mayor flujo de corriente.
Conexión de sensores de2 hilos tipo PNP y NPN.
Finalmente, la conexión de sensores tipo 2 hilos requiere que la tarjeta

de entrada de los PLCs permita una cierta corriente de fuga, que sería la
necesaria para que el sensor opere en stand-by.

Resumen de conexión de sensores DC tipo NPN.
Resumen de conexión de sensores DC tipo PNP.
4.5 ENTRADAS AC.

U n voltaje AC es uno que no posee polaridad, es decir, no hay positivo o
negativo por el cual preocuparse al ahora de la conexión. Sin embargo este
tipo de entrada posee la desventaja de ser algo peligrosa (SHOCK eléctrico)

si no se toman las precauciones debidas. Los módulos de entrada AC que
existen típicamente trabajan con voltajes de 24, 48,110, y 220 voltios.
Los módulos de entradas AC son menos comunes que los de entrada DC.
La razón es que la gran mayoría de los sensores actuales utilizan salidas
transistorizadas (NPN o PNP), y un transistor no trabaja con polarizaciones
AC.
Entrada AC al PLC.
La conexión típica de los elementos de entrada AC a los módulos del PLC

se muestra en la figura de arriba. Comúnmente la línea activa (fase) se
conecta a los switch, mientras que el neutro se conecta a la entrada común
del PLC. El terminal de aterramiento de la red AC debe ser conectado a la
carcasa del PLC.
Los únicos terminales accesibles al usuario son los marcados como
COMÚN, ENTRADA 0000, ENTRADA xxxx. Un switch ordinario como por
ejemplo un limit switch, pushbutton, etc; debe ser conectado
directamente a los terminales de entrada. Un terminal del switch se
conecta al conductor activo y el otro terminal va a la entrada del PLC. Esto
por supuesto asume que el terminal común está conectado al neutro.

Finalmente, vale mencionar que típicamente una entrada AC toma más
tiempo para que el PLC la vea que la que toma para una entrada DC. Sin
embargo en muchos casos esto no representa un problema ya que
normalmente los elementos de entrada AC son switch o elementos
mecánicos que son bastantes lentos en su reacción. Es común que un PLC
requiera que la entrada este ON por 25 o más milisegundos antes de que él
la valide. Estos tiempo son requeridos para efectos de filtrado de las
entradas del PLC.
4.6 CONEXIONADO DE ENTRADAS AC
Pocas veces los PLCs incluyen la fuente para excitar las entradas y para
alimentar los sensores. Por esa razón hay que disponer de una fuente
externa.
Tarjeta de entrada AC típica.

La tarjeta de entrada compara el voltaje con la referencia (COM), si está
dentro de cierto rango, la entrada se activa. En este caso, el neutro es el
punto de referencia de voltaje (COM), por lo que sí existen otras fuentes hay
que unir todos los neutros. También, se debe tomar en cuenta que Tierra
NO es igual a COM, el aterramiento es usado para prevenir “shocks”
eléctricos daños de los equipos.

4.7 SALIDAS DEL PLC
Los módulos de salida raras veces o nunca suplen potencia a las cargas,
más bien ellos actúan como switches. Fuentes externas son conectadas a las
tarjetas de salida de los PLCs y entonces ellas se encargan de conmutar la
potencia (ON u OFF) hacia cada salida. Los rangos típicos de voltajes típicos
que son conmutados en los módulos de salida son lo que se listan a
continuación:
120 VAC
24 VDC
220 VAC
12–48 VAC
12–48 VDC
5 VDC (TTL)
Los módulos de salida normalmente tienen de 8 a 16 salidas de un mismo

tipo: a relés, a transistores, o a TRIACs. Los PLCs deben convertirlos niveles
lógicos TTL (5VDC) presente en el bus de datos a niveles de voltaje
externos. Esto se logra con el uso de circuitos de interface como los
mostrados a continuación, los cuales además de usar básicamente un opto
acoplador para conmutar la circuitería externa, también utilizan algunos
componentes para proteger la circuitería de voltajes excesivos y de polaridad
inversa.
Interface típica para salida a relé.

Las salidas a relé son las más flexibles con respectos al uso. Ellas son
capaces de conmutar tanto cargas AC como cargas DC. Sin embargo este
tipo de salida es bastante lenta (Tiempo de conmutación típico: 10ms), de
mayor tamaño, de mayor costo, y de tiempo de vida más corto. Cuando se
dedica un relé separado por cada salida, a menudo se le conoce como
contactos secos. Esto permite mezclar voltajes (AC o DC a distintos niveles
de tensión), así como también permite aislar las salidas, protegiendo las
mismas y al PLC mismo. Este método es menos sensitivo a las variaciones y
a los picos de voltaje.
Interface típica para salida a transistor.
Interface típica para salida a TRIAC.
Las salidas a transistores usan del tipo NPN o PNP y están limitadas a servir
cargas DC hasta 1 amp, mientras que las salidas a TRIACs sirven a cargas

AC típicamentehasta1Amp.LassalidasatransistoresoaTRIACs son conocidas
como salidas conmutadas o salidas estáticas, y su tiempo de conmutación
esta normalmente por debajo de 1 ms...
4.8.1 SALIDAS A RELÉ.
Uno de los tipos más populares de salidas disponibles son las de relé.
Esto se debe a que un relé puede ser usado tanto con cargas AC como
con cargas DC. Algunas de las formas más comunes de cargas son
solenoides, lámparas, motores, etc; las cuales vienen en muchos
tamaños eléctricos. Por esta razón siempre hay que chequear las
especificaciones de la carga antes de conectarla a la salida del PLC, a
fin de asegurar que la corriente máxima que ellas consumen estará
dentro de los límites permitidos en las especificaciones de las salidas
del PLC.
Existe un tipo descarga a las que se le debe prestar especial atención:

las llamadas cargas inductivas. Este tipo de carga tiene la tendencia de
desarrollar una sobre corriente al energizarlas, y lo que es peor,
desarrollan un sobre impulso de voltaje inverso cuando son
desactivadas. Esta corriente y voltaje inverso propensa el daño de la
salida a relés del PLC. Típicamente se deben usar diodos, varistores o
circuitos "snubber" para ayudar a combatir el daño de los relés de
salida del PLC.
Módulo de salidas a relés.

Los relés de salida están dentro del PLC. La figura de arriba muestra un
diagrama circuital típico de las salidas a relés. Cuando la lógica del
programa de aplicación indica que se debe activar una salida física,
entonces el PLC aplica un voltaje a la bobina del relé correspondiente.
Esto a su vez causará el cierre de los contactos del relé activado.
Luego, cuando los contactos cierran se permite el flujo de corriente a
través de la carga conectada en la salida en cuestión. Contrariamente,
cuando la lógica programada indica que se debe desactivar la salida
física, el PLC interrumpe el suministro de voltaje a la bobina del relé,
causando la inminente apertura de los contactos del mismo, y con ello
la desactivación de la carga conectada a esta salida.
Conexión típica de un módulo de salidas a relés.
La figura de arriba muestra el modo típico de conexión de las salidas a

relés de los PLCs. Aunque la figura muestra sólo la conexión en
circuitos DC, también se puede conectar de manera similar en circuitos
AC; ya que un relé es un elemento de salida no polarizado y en

consecuencia él puede conmutar tanto AC como DC. En este caso se
trata de salidas a contactos secos.
Un resumen de las salidas a relés es el siguiente: son relativamente

lentas, pueden conmutar corrientes algo grandes, tiene tiempo de
vida relativamente corto y trabajan tanto en AC como en DC.
4.8.2 SALIDAS A TRANSISTORES
Un transistor solo puede conmutar en circuitos de corriente directa. Por

esta razón el transistor no puede ser usado con voltajes de corriente
alterna (AC). En este tipo de aplicación, el transistor es tratado como un
switch de estado sólido. Una pequeña corriente aplicada a la “base” del
transistor permite conmutar una corriente considerablemente mayor a
través de su unión Colector- Emisor. Basado en este fundamento,
Cuando la lógica programada en el PLC indica que se debe activar una
salida física, el PLC aplica una pequeña corriente a la base del
transistor de la salida en cuestión y así la misma “cierra sus contactos”.
Una vez establecido el flujo eléctrico a través de los contactos de la
salida activada, la carga conectada a esta salida se activara también.
En general existen dos tipos de transistores usados en la etapa de

salida de los PLCs: Transistores NPN y transistores PNP. El tipo “físico”
de transistor usado también varía de fabricante a fabricante. Algunos de
los tipos más comúnmente usados son los BJT y los MOSFET. Un
transistor tipo BJT (Bipolar Junction Transistor) generalmente tiene
menos capacidad de conmutación (Puede manejar menos corriente)
que uno tipo MOS-FET (Metal Oxide Semiconductor - Field Effect
Transistor). Sin embargo, el BJT tiene un tiempo de conmutación
ligeramente más pequeño que el tiempo de los MOS-FET. Al igual que
con las salidas a relés, hay que chequear las especificaciones dadas
por el fabricante acerca de un grupo de salidas a transistores en
particular, a fin de verificar que la máxima corriente de carga no exceda
la del transistor.

La figura que se muestra a continuación incluye un típico diagrama
circuital de salida para una del tipo NPN.
Salida a transistor.
Aquí también se muestra una foto acopladora cuya función es aislar los
voltajes y corrientes del mundo exterior de la circuitería interna del PLC.
Cuando la lógica programada indica que se debe activar esta salida, el
circuito interno aplica un pequeño voltaje al LED del foto acoplador el
cual emite entonces una luz que causa que el fototransistor permita el
flujo de una pequeña corriente hacia la base del transistor conectado a
la salida 0500. De aquí que lo que esté conectado entre el COM y el
terminal 0500 se active. Cuando la lógica programada indica que se
debe desactivar la salida 0500, entonces se deja de aplicar el voltaje al
foto acoplador lo que causa que ya el LED pare de emitir luz y así el
transistor de salida conectado entre 0500y COM se desactivara
“abriendo” sus contactos.

Conexión típica de un módulo de salidas a transistores
La figura anterior muestra la forma típica de conectar una salida a
transistor. Nótese que se trata de un transistor tipo PNP. Si la salida
mostrada fuese una tipo NPN, el terminal común estaría conectado a –
V, mientras que el terminal final de cada carga estaría conectado a +V.
Una cuestión importante ha denotar es que el transistor por lo general

no puede conmutar cargas tan altas como las que conmuta un relé.
Para reparar esta situación, si la carga a conmutar excede la
permisible a través del transistor, entonces se debe conectar un relé
de interposición a la salida del PLC, y luego conectar la carga a los
terminales de este relé.
Un resumen de las salidas a transistor sería el siguiente: son rápidas,

conmutan sólo corrientes relativamente pequeñas, poseen largo
tiempo de vida y trabajan solamente con DC.

CAPITULO V
PRINCIPALES INSTRUCCIONES

5.1 CONTADORES
Un contador es un elemento diseñado simplemente para contar eventos, sin

embargo dependiendo del fabricante pueden existir en general tres tipos de
contadores:
 Contadores ascendentes los cuales cuentan solamente

ascendentemente (1, 2,3,…) y que usualmente se denotan como
CTU (countup);
 Contadores descendentes los cuales cuentan solamente

descendentemente (9,8, 7,…) y que usualmente se denotan como
CTD (countdown); y
 Contadores bidireccionales los cuales cuentan tanto

ascendente como descendentemente (1, 2, 3, 4, 3, 2, 3, 4,5,...) y
que usualmente se denotan como UDC (up-down counter) o
simplemente C.
También, muchos fabricantes incluyen un número limitado de contadores

de alta velocidad denotados usualmente como HSC (high - speed counter).
Típicamente el contador rápido es un dispositivo del hardware del PLC,
mientras que los contadores mencionados anteriormente son
implementados mediante software. Es decir, mientras que los contadores
ordinarios no existen físicamente sino que son simulados en el programa
monitor del PLC, los contadores de alta velocidad si existen como elemento
del hardware y funciona de esta manera en forma independiente del tiempo
de scan del PLC.
Una buena regla práctica es simplemente usar los contadores normales

(Software) cuando los pulsos que se estén contando arriben con periodos
mayores a 2 veces el tiempo del SCAN. Por ejemplo, si el tiempo de SCAN
es 2 ms y los pulsos que se están contado llegan cada 4 ms o más, es

posible usar los contadores normales. Si al contrario los pulsos arriban
cada 3 ms hay que hacer uso de los contadores rápidos.
Típicamente los contadores de 16 bits pueden contar desde 0 hasta 9999

usando BCD (decimal codificado en binario), -32,768 hasta +32,767 o 0
hasta 65535 usando codificación binaria normal. Cuando el programa esta
corriendo en el PLC, el
Valor actual o el acumulado del contador puede ser visualizado en la consola
de programación y ajuste del PLC.
A continuación se pueden ver algunos ejemplos de la instrucción del contador.
Bloque contador típico.
Este contador usa 2 entradas: la primera es la entrada de RESET la cual al

activarse restaura a cero el valor actual o el acumulado del PLC. La segunda
entrada es por donde entrarían los pulsos que se desean contar. Por ejemplo
si se esta contando cuantas piezas pasan por el frente de un detector
inductivo que esta físicamente conectado a la entrada 0001, entonces se
debe colocar un contacto al cierre con la dirección 0001 en la segunda línea
de entrada (pulse).
Cxxx es la dirección o el nombre del contador. Si se desea nombrarlo como

el contador cero (0), se debe colocar ahí "C000".
Yyyyy es el preset o el número de pulso que se desean contar antes de que

el contador active su salida. Por ejemplo, si se desean contar 5 piezas antes
de que se active la salida física que activa el mecanismo de embalaje de las
piezas, habrá que colocar ahí el número5 en decimal. Cuando el contador ha

alcanzad el valor del preset entonces él activara un conjunto de contactos
etiquetados también con la dirección C000 y que pueden ser utilizados en
cualquier parte del programa de la aplicación.
Uso del Bloque contador en un diagrama escalera.
En el diagrama escalera anterior se puede apreciar como el contador C000

debecontar100pulsosprovenientesdelaentrada0001antesdeactivarlasalida
0500. El sensor 0002 es el encargado de restaurar a cero el contador.
Símbolo típico de un contador bidireccional.
En este tipo de contador se requieren 3 entradas: La entrada de RESET la

cual tiene la misma función que en el contador mencionado anteriormente, la
entrada UP para contar ascendentemente y la entrada DOWN para avanzar

descendentemente. En este ejemplo se llamara al contador como UDC000 y
se le pondrá un valor de preset igual a 1000. (Se desean contar 1000 piezas.
El diagrama escalera correspondiente se muestra a continuación.
Uso del Bloque contador bidireccional en un diagrama escalera.
5.2 TEMPORIZADORES
Los temporizadores son instrucciones que aguardan una predeterminada

cantidad de tiempo antes de ejecutar una acción. Existen diferentes tipos
de temporizadores según el fabricante. Los más comunes son los
siguientes:
Temporizadores al trabajo (On-Delaytimer)- Este tipo de temporizador

simplemente retrasa el encendido. En otras palabras, después que un
sensor (entrada) activa la temporización, el temporizador espera por un
tiempo predeterminado antes de activar su salida. Este es el más común de
los temporizadores y usualmente se denota como TON (timeron-delay), TIM
(timer) o TMR (timer).
Temporizadores al reposo (Off-Delaytimer)- Este temporizador retarda la

desactivación de una salida. Por ejemplo, después que un sensor detecta
un objetivo, se activa inmediatamente una salida, y luego cuando ya el

sensor no está detectando más el objetivo, la salida se mantiene encendida
por un tiempo determinado antes de desactivarla. El símbolo para este tipo
de temporizadores es TOF (timer off-delay) y es menos común que el
temporizador ON-DELAY.
Temporizador acumulativo o de retención- Este tipo de temporizador

requiere de dos entradas. Una de las entradas inicia la temporización y la
otra la restaura a cero. La temporización de los mencionados anteriormente
es restaurada a cero una vez que la entrada del sensor que los activa
cambia de estado sin que haya concluido la temporización, mientras que
este tipo de temporizador mantiene el tiempo de temporización que haya
transcurrido cuando el mismo sea desactivado a mitad del ciclo de
temporización. Por ejemplo, si se desea conocer cuánto tiempo estuvo
un sensor activado durante el intervalo de una hora, hay que usar
temporizador acumulativo ya que si se usan los ordinarios (on/off delay) el
temporizador que lleva la cuenta del tiempo se mantendría reseteado cada
vez que el sensor se desactive / active. Un símbolo para este tipo de
temporizador es RTO (retentive timer) o TMRA (accumulating timer).
Finalmente, mientras el programa de aplicación está corriendo en el PLC,

se puede acceder mediante la consola de programación al tiempo de
temporización transcurrido o al acumulado según corresponda. Estos
tiempos mencionados se expresan en pulsos de reloj que de acuerdo al
fabricante se ofrecen en varias bases de tiempo, siendo las más típicas: 1,
10, 100 mseg, 1 seg y 1 min. Los valores de preselección para las
funciones de temporización van desde0hasta9999,o desde 0 hasta 65535
pulsos de reloj.

Símbolo básico de una instrucción de temporización.
Este temporizador es uno del tipo on-delay direccionado como Txxx.
Cuando la entrada de activación (enable) se pone en un nivel alto
comienza la temporización. Cuando los pulsos de temporización han
alcanzado el valor de preselección yyyyy, él activará sus contactos que
se podrán usar en cualquier forma y punto del programa de aplicación.
Hay que recordar que la duración de cada pulso de reloj depende del
tiempo base usada el cual se ajusta para cada temporizador con la ayuda
de la consola de programación.
Uso del temporizador on delay en el diagrama escalera.
En este diagrama cuando la entrada 0001 se activa, el temporizador T000

(un temporizador con base de tiempo igual a 100ms) comienza a contar los
pulsos de base de tiempo hasta que alcance los 100 pulsos que son el valor
de preselección. Como cada pulso corresponde a 100 ms, entonces la
temporización total será de 10 seg (100 pulsos X 100ms = 10,000ms =10
segundos). Cuando los 10 segundos se han agotado, el contacto de T000
cierra activando así la salida 0500. También, cuando la entrada 0001 cae
a cero el temporizador T000 se restaura a cero causando la apertura de
su contacto, y con ello la desactivación de la salida 0500.

Figura animación uso del bloque temporizador on delay.
Un temporizador de acumulación típico sería como el siguiente.
Símbolo básico de un temporizador acumulativo.
Este temporizador es direccionado como Txxx. Cuando la entrada de

activación (enable) se pone en un nivel alto comienza la temporización.
Cuando los pulsos de temporización han alcanzado el valor de pre selección
yyyyy, él activará sus contactos que se podrán usar en cualquier forma y
punto del programa de aplicación. Si por ejemplo, la entrada ENABLE cae a
cero antes de que termine la temporización, el valor en curso se conservará,
y cuando la entrada vuelva a su nivel alto continuará la temporización
tomando en cuenta el tiempo ya computado. La única manera de forzar al

temporizador a que comience la temporización desde el principio es poner un
nivel alto en la entrada de RESET.
A continuación esta la instrucción de temporización en el diagrama escalera.
Uso del temporizador acumulativo en el diagrama escalera.
En este diagrama cuando la entrada 0002 se activa, el temporizador T000 de

base de tiempo 10 ms comienza a contar pulsos hasta alcanzar 100
unidades que corresponden a 1 segundo (100 pulsos X 10ms = 1,000ms= 1
segundo). Cuando se alcanzalatemporizaciónde1segundosecierraelcontacto
T000, activando de esta manera la salida 0500. Si la entrada 0002 cae hasta
cero el tiempo contabilizado hasta el momento se retendrá hasta que la
misma vuelva al nivel alto continuando la temporización en el punto que se
dejó, o hasta que se active la entrada 0001 (RESET) con lo que se
restauraría a cero el tiempo contabilizado y se iniciaría desde cero cuando se
active 0002.
5.3 Cargar (Load):

La instrucción cargar o “Load” (LD) se refiere a un contacto abierto. En otros
casos se describe como la instrucción “examinar sí esta on”. El símbolo usado
es el siguiente:

Símbolo para la instrucción “Load”
Este símbolo es usado cuando se requiere que la señal este presente para
que el símbolo este lógicamente activo. Cuando la entrada física esta activa
o en alto se puede decir que la condición lógica del símbolo es “Cierta”. El
PLC examina si la señal de entrada está en “on”, es decir, si la entrada
física está “on” entonces el símbolo también estará “on”. Una condición “on”
también se conoce como un estado lógico “1”o un “alto”. Este símbolo
normalmente puede ser usado con entradas internas, entradas externas y
contactos de salida externos.
5.4 Cargar Barra (LoadBar):

La instrucción “LoaDBar” se refiere a un contacto cerrado. También es
conocida como “examinar si está cerrado” y como “Cargar negado”
(LoaDNot: LDN). Esto es examinar si la entrada física esta desactivada. El
símbolo para la instrucción LoadBar es el siguiente:
Símbolo para la instrucción LoaDBar.
Es usado cuando se requiere que el símbolo este activo en ausencia de

señal. Esto es, cuando la señal física está en “off” o en un nivel “bajo”,
entonces el símbolo tiene la condición lógica “cierto”. En otras palabras, el
PLC examina si la entrada física esta “off” y luego asigna al símbolo el
estado lógico “on”. Una condición “off” también se trata de un estado lógico
“0”. Este símbolo es usado con entradas internas, entradas externas y
algunas veces con contactos de salida externos.

NOTA: En muchos PLCs las instrucciones LoaD y LoaDBar deben ser
obligatorio que sean el primer símbolo a la izquierda del diagrama
escalera.
Estado Lógico Load LoadBar

0 Falso Cierto
1 Cierto Falso
Resultados lógicos de las instrucciones LOAD y LOADBAR.
5.6 Salida (Out): La instrucción Out conocida en algunos casos como

Energice la salida es similar a la bobina de un relé. El símbolo usado es el
siguiente:
Símbolo OUT (Bobina de salida)
Cuando en un “peldaño” existe una secuencia de símbolos con condición

lógica “cierta” que precede esta instrucción, entonces se activa la salida
física correspondiente a la dirección indicada en la instrucción OUT. Esto es
equivalente a una salida que esta normalmente des energizada. Esta
instrucción es usada tanto en bobinas internas que son simuladas (no
existen físicamente) como en salidas hacia el mundo exterior.
5.7 Salida Barra (Outbar): La instrucción Outbar se conoce también como

salida negada (OutNot).Es similar a la bobina de un relé que esta
normalmente energizada. El símbolo usado para esta instrucción
corresponde a:
Símbolo instrucción (Bobina normalmente energizada)
Cuando en un “peldaño” existe una secuencia de símbolos con condición

lógica “Falso” que preceden esta instrucción, entonces se activa la salida

física correspondiente a la dirección indicada en la instrucción OUTBar. Esto
es equivalenteaunasalidaqueestanormalmenteenergizada.Estainstrucciónes
usada tanto en bobinas internas que son simuladas (no existen físicamente)
como en salidas hacia el mundo exterior.
Estado Lógico Out OutBar

0 Falso Cierto
1 Cierto Falso
Resultados lógicos de las instrucciones OUT y OUTBAR.

CAPITULO VI
LENGUAJES DE PROGRAMACION

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo
que significa que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs
que hay en el mercado. No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes
de programación de PLCs como los más difundidos a nivel mundial; estos son:
- Lenguaje de contactos o Ladder

- Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)
- Diagrama de funciones
Es obvio, que la gran diversidad de lenguajes de programación da lugar a que

cada fabricante tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al
usuario cuando programa más de un PLC.
6.1 LA NORMA IEC 1131-3
La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) desarrolló el estándar IEC 1131,

en un esfuerzo para estandarizar los Controladores Programables. Uno de los
objetivos del Comité fue crear un conjunto común de instrucciones que podría ser
usado en todos los PLCs. Aunque el estándar 1131 alcanzó el estado de
estándar internacional en agosto de 1992, el esfuerzo para crear un PLC
estándar global ha sido una tarea muy difícil debido a la diversidad de fabricantes
de PLCs y a los problemas de incompatibilidad de programas entre marcas de
PLCs.
El estándar IEC 1131 para controladores programables consiste de cinco partes,

una de las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y es referida
como la IEC 1131-3.
El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en
texto, para la programación de PLCs. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos
para programar las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en
texto, usan cadenas de caracteres para programar las instrucciones.
 Lenguajes Gráficos
o Diagrama Ladder (LD)

o Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)
 Lenguajes Textuales
o Lista de Instrucciones (IL)

o Texto Estructurado (ST)
Adicionalmente, el estándar IEC 1131-3 incluye una forma de programación

orientada a objetos llamada Sequential Function Chart (SFC). SFC es a
menudo categorizado como un lenguaje IEC 1131-3, pero éste es realmente una
estructura organizacional que coordina los cuatro lenguajes estándares de

programación (LD, FBD, IL y ST). La estructura del SFC tuvo sus raíces en el
primer estándar francés de Grafcet (IEC 848).
6.1.1 LENGUAJE LADDER
El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es

un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los
Controladores Lógicos Programables (PLC), debido a que está basado en
los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la
programación en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los
símbolos básicos están normalizados según normas NEMA y son
empleados por todos los fabricantes.
 Elementos de programación
Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las
reglas de los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los
elementos de que consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos
observar los símbolos de los elementos básicos junto con sus respectivas
descripciones.
Símbolo Nombre Descripción
Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que

Contacto representa, esto es, una entrada (para captar
NA información del proceso a controlar), una variable interna
o un bit de sistema.
Su función es similar al contacto NA anterior, pero en

Contacto este caso se activa cuando hay un cero lógico, cosa que
NC deberá de tenerse muy en cuenta a la hora de su
utilización.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

(izquierda) da un uno lógico. Su activación equivale a
Bobina
decir que tiene un uno lógico. Suele representar
NA
elementos de salida, aunque a veces puede hacer el
papel de variable interna.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

Bobina (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a
NC decir que tiene un cero lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NA.

Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar
(puesta a 0) si no es por su correspondiente bobina en
Bobina
RESET. Sirve para memorizar bits y usada junto con la
SET
bina RESET dan una enorme potencia en la
programación.
Bobina Permite desactivar una bobina SET previamente

SET activada.
 Programación
Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su

programación, resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y
cuál es el orden de ejecución.
El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de

todo programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros
elementos a la derecha.
En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas

verticales representan las líneas de alimentación de un circuito de control
eléctrico.
El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda

a derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al
llegar a éstas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si procede.
El orden de ejecución puede variar de un controlador a otro, pero siempre
se respetará el orden de introducción del programa, de manera que se
ejecuta primero lo que primero se introduce.

 Variables internas y bits de sistema
Las variables internas son bits auxiliares que pueden ser usados según
convenga, sin necesidad de que representen ningún elemento del autómata.
Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como
contactos asociados a las mismas. Su número de identificación suele
oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de
almacenar información intermedia para simplificar esquemas y
programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando
conviene o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una
gran variedad, siendo los más importantes los de arranque y los de reloj,
que permiten que empiece la ejecución desde un sitio en concreto y formar
una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa,
dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante
6.1.2 LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones)
El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y

explicar la lógica de control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones
o nemónicos, haciendo uso de operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.)
y otras instrucciones nemónicas, para implementar el circuito de control. El
lenguaje “Lista de Instrucciones” (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una forma
de lenguaje Booleano.
Ejemplo de programación Booleana:
A I 2.3
A I 4.1
O I 3.2
= Q 1.6
6.1.3 DIAGRAMA DE FUNCIONES (FBD)
Es un lenguaje gráfico que permite al usuario programar elementos (bloque

de funciones del PLC) en tal forma que ellos aparecen interconectados al
igual que un circuito eléctrico. Generalmente utilizan símbolos lógicos para
representar al bloque de función. Las salidas lógicas no requieren incorporar
una bobina de salida, porque la salida es representada por una variable
asignada a la salida del bloque.
El diagrama de funciones lógicas, resulta especialmente cómodo de utilizar, a

técnicos habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la
simbología usada en ambos es equivalente.

Adicionalmente a las funciones lógicas estándares y específicas del
vendedor, el lenguaje FBD de la Norma IEC 1131-3 permite al usuario
construir sus propios bloques de funciones, de acuerdo a los requerimientos
del programa de control.
Ejemplo de programación mediante diagrama de funciones:
I 2.3 &
I 4.1
≥1
Q 1.6
I 3.2
6.1.4 LENGUAJE DE TEXTO ESTRUCTURADO (ST)
Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la

programación estructurada, lo que significa que muchas tareas complejas
pueden ser divididas en unidades más pequeñas. ST se parece mucho a los
lenguajes de computadoras BASIC o PASCAL, que usa subrutinas para
llevar a cabo diferentes partes de las funciones de control y paso de
parámetros y valores entre las diferentes secciones del programa.
Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la

definición de variables para identificar entradas y salidas de dispositivos de
campo y cualquier otra variable creada internamente.
Incluye estructuras de cálculo repetitivo y condicional, tales como: FOR... TO;

REPEAT..... UNTIL X; WHILE X...; IF... THEN...ELSE. Además soporta
operaciones Booleanas (AND, OR, etc.) y una variedad de datos específicos,
tales como fecha, hora.
La programación en Texto Estructurado es apropiada para aplicaciones que

involucran manipulación de datos, ordenamiento computacional y
aplicaciones matemáticas que utilizan valores de punto flotante. ST es el
mejor lenguaje para la implementación de aplicaciones de inteligencia
artificial, lógica difusa, toma de decisiones, etc.
Ejemplo:

IF Manual AND Alarm THEN
Level = Manual_Level;
Mixer = Start AND NOT Reset
ELSE IF Other_Mode THEN
Level = Max_level;
ELSE Level = (Level_Indic X100)/Scale;
END IF;
6.1.5 SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC)
Es un “lenguaje” gráfico que provee una representación diagramática de

secuencias de control en un programa. Básicamente, SFC es similar a un
diagrama de flujo, en el que se puede organizar los subprogramas o
subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o ST) que forman el programa de
control. SFC es particularmente útil para operaciones de control secuencial,
donde un programa fluye de un punto a otro una vez que una condición ha
sido satisfecha (cierta o falsa).
El marco de programación de SFC contiene tres principales elementos que

organizan el programa de control:
 Pasos (etapas)
 Transiciones (condiciones)
 Acciones
El programa irá activando cada una de las etapas y desactivando la anterior

conforme se vayan cumpliendo cada una de las condiciones. Las acciones se
realizarán en función de la etapa activa a la que están asociadas. Por
ejemplo, la etapa 1 activa tras arrancar el programa, al cumplirse la
"Condición 1", se activará la etapa 2, se desactivará la 1, y se realizará la
"Acción 1".
Ejemplo:

Como se mencionó anteriormente, el lenguaje SFC tiene su origen en el
estándar francés GRAFCET (GRAFica de Control de Etapas de Transición).
El grafcet también utiliza etapas, transiciones y acciones, que operan de la
misma manera como en SFC.

CAPITULO VII
CONFIGURACION Y CREACION
DE PROGRAMAS EN TIA PORAL
V11

7.1 PROGRAMA
Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y

símbolos reconocibles por el PLC, a través de su unidad de programación, que le
permiten ejecutar una secuencia de control deseada. El Lenguaje de
Programación en cambio, permite al usuario ingresar un programa de control en
la memoria del PLC, usando una sintaxis establecida.
Al igual como los PLCs se han desarrollado y expandido, los lenguajes de

programación también se han desarrollado con ellos. Los lenguajes de hoy en día
tienen nuevas y más versátiles instrucciones y con mayor poder de computación.
Por ejemplo, los PLCs pueden transferir bloques de datos de una localización de
memoria a otra, mientras al mismo tiempo llevan cabo operaciones lógicas y
matemáticas en otro bloque. Como resultado de estas nuevas y expandidas
instrucciones, los programas de control pueden ahora manejar datos más
fácilmente.
7.2 PROGRAMAS DE APLICACIÓN Y DEL SISTEMA
Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar,
a través del controlador, tareas de automatización y control. Para ello, el usuario
escribe el programa en el lenguaje de programación que mejor se adapte a su
trabajo y con el que sienta poseer un mejor dominio. En este punto es
importante señalar, que algunos fabricantes no ofrecen todas las formas de
representación de lenguajes de programación, por lo que el usuario deberá
adaptarse a la representación disponible
Por otro lado, el conjunto de programas que realizan funciones operativas

internas del controlador, incluyendo los traductores de lenguaje, reciben la
denominación de programas del sistema o software del sistema. Un elemento
importante de éste, es el sistema operativo, cuyos servicios incluyen el manejo
de los dispositivos de entrada y salida del PLC, el almacenamiento de la
información durante largos períodos, el procesamiento de los programas del
usuario, etc. Estos programas ya vienen escritos y están almacenados en una
memoria No volátil dentro de la CPU, por lo tanto no se pierden ni alteran en
caso de pérdida de alimentación al equipo. El usuario No tiene acceso a ellos.

7.3 PASOS PARA REALIZAR UN PROGRAMA
El principal propósito de los PLCs es remplazar los relés del mundo real. El
relé es un switch electromagnético. Aplicando un voltaje a la bobina, se
genera un campo magnético que atrae la armadura que sostiene los
contactos, causando entonces que los mismos produzcan la conexión. La
unión de los contactos permite que la corriente fluya entra los dos puntos
estableciendo así un circuito eléctrico.
Relé electromecánico.
Aquí se muestra el simple encendido de una campana cuando se cierra el

switch. Existe 3 partes del mundo real: Un switch, un relé y una campana.
Siempre que el switch se cierre se aplica una corriente eléctrica a la
campana ocasionando que la misma suene.
Circuito de control por relé.

Nótese que existen 2 circuitos separados. El inferior que es la parte DC, y el
superior que es la parte AC. Aquí se está usando un relé DC para controlar
un circuito AC, que es justamente la función de los relés.
Ahora, usemos un PLC en lugar de un relé. Lo primero por hacer es crear lo

que se conoce como un diagrama escalera (LADDER). Aunque los PLC son
computadoras que solo reconocen códigos de programación,
afortunadamente muchos de ellos poseen software con el cual puede
convertir el diagrama escalera a código de máquina.
Primer paso: se deben convertir todo el ítem del diagrama de control

de la aplicación a símbolos que el PLC entiende. El PLC no entiende de
switch, relés o campanas, más bien él interpreta entradas, bobinas de salida,
contactos, etc.
Primero se remplazará la batería con un símbolo. Este símbolo es

común en todos los diagramas escalera y son llamados barras de potencial.
Las mismas son simplemente dos líneas verticales, una a cada lada del
diagrama. Se puede pensar que la de la izquierda es el potencial “+”,
mientras que la de la derecha es el potencial “-“. Así el flujo lógico será de
izquierda hacia la derecha.
Luego se colocará el símbolo de las entradas. En el ejemplo que se

trata se tiene una entrada del mundo real (el switch) el cual se representará
con el símbolo siguiente. Este símbolo también se puede usar para
representar el contacto de un relé.
Símbolo de un contacto.

Luego se debe colocar el símbolo de las salidas. En este ejemplo existe una
salida del mundo real (La campana). La salida estará físicamente conectada
a la campana. Dicha salida usa el siguiente símbolo.
Símbolo de una bobina.
El suministro de AC es una fuente externa y por lo tanto no se coloca en el

diagrama escalera. El PLC sólo tiene que ver con encender sus salidas sin
importar que esté físicamente conectado a ellas.
Segundo paso: Debemos decir al PLC donde están ubicadas cada

una de las entradas y salidas mencionadas. En otras palabras debemos dar
todas las direcciones correspondientes a cada símbolo. Esto es:¿Dónde está
físicamente conectado el switch?, ¿Dónde está conectada la campana? Cada
fabricante de PLCs tiene su manera diferente de indicar estas
direcciones, pero por ahora asúmase que la entrada tiene la dirección
“0000” y que la salida tiene la dirección “500”
Paso final: Se debe convertir el esquemático de control en una

secuencia lógica de eventos. Esto es que el programa que se escribirá dirá al
PLC que hacer cuando ciertos eventos aparezcan en su contexto. En este
ejemplo, se debe indicar al PLC que hacer cuando el operador active el
switch.
%I0.0 %Q0.0
Diagrama escalera del ejemplo
La figura anterior representa la conversión del esquemático de control aun

diagrama escalera.

7.4 CONFIGURACION DE SOFTWARE TIAL PORTAL 11
Este documento pretende ser una guía de iniciación para aprender a

manejarnos, paso a paso, por el entorno de programación del S7-1200. El
STEP7 Basic v11, es la herramienta con la que vamos a configurar,
administrar y programar nuestros S7-1200. Todo bajo un mismo entorno de
forma rápida y sencilla.
La herramienta es bastante intuitiva ya que esta guía la he ido haciendo

mientras me conectaba por primera vez al Step 7 Basic, lo que demuestra
que el software ha ganado mucho en sencillez.
Paso 1:“Abrir Aplicación” Ejecutamos la aplicación de Step 7 Basic

v10.5
“Ejecutar Aplicación”
Paso2:“Crear Proyecto Nuevo” Dentro de la pantalla de inicio nos

aparece seleccionado por defecto la opción de “Abrir proyecto existente”.
En la tabla os aparecerán los proyectos que tengas guardados en el
PG/PC. Nosotros comenzaremos un proyecto desde cero, por lo que
seleccionaremos “Crear proyecto”.

“Dar al botón de crear proyecto nuevo”
Paso3:”Información del Proyecto” Al seleccionar esta opción le

daremos el nombre al proyecto, quien es el autor, etc... Y le damos al
botón de “Crear”.
“Rellenar información del proyecto”

Paso4:”Primeros Pasos” Cuando le damos a crear nos aparece la “Vista
Portal” y nos selecciona por defecto “Primeros pasos”. Desde aquí
tenemos las siguientes opciones:
a) Para “configurar un dispositivo”,
b) “Crear programa PLC” y
c) “Configurar una imagen HMI”. Nosotros empezaremos por lo
básico configurando el HW de nuestro equipo para lo que le
daremos a configurar dispositivo.
“Click en configurar equipo”
Paso5: “Seleccionar CPU” Al darle a “Agregar Dispositivo” nos salen dos

opciones: PLC o el Panel HMI. Nosotros comenzaremos por el PLC. Le damos
al botón del PLC y nos aparecerá en la ventana de la derecha todas las CPU
donde tendremos que seleccionar la que tengamos. Y le daremos a Agregar.

“Click SIMATIC PLC”
“Seleccionar CPU”
Paso 6: “Configuración de Hardware” Nos aparece la ventana de

configuración del equipo. Lo que tenemos que hacer ahora es meter los
módulos que tenemos en nuestro equipo físicamente: módulos de I/O, módulos
de comunicación, etc…Para ello seleccionaremos del catálogo de la derecha los
módulos correspondientes y los iremos arrastrando y soltando en su posición
correcta. En el SIMATICS7-1200 los módulos de comunicación se insertan a la
izquierda de la CPU y los módulos de I/O se meten a la derecha. Como máximo
puede haber 3 módulos de comunicación y 8 de I/O.

Comunicaciones Ampliación I/O
Max. 3 Max.8
“S7-1200–Módulos de Expansión”
“Rellenar Información del Proyecto”

Pinchando en la flecha de la parte superior izquierda de la CPU nos saca los
slots para meter los módulos de comunicación. (Nota: el módulo CSM 1277
no se mete en la configuración hardware del equipo ya que se trata de un
elemento de red indiferente para el PLC). En la parte de debajo de la
pantalla según vamos insertando los módulos nos podemos meter en las
propiedades del módulo y ver sus propiedades, el direccionamiento, etc.…
“Insertar módulos”
Paso7:“Transferir Configuración” Para transferir la configuración
seleccionamos la CPU y se nos habilita el icono que es para transferir pero

antes de esto comprobaremos la dirección IP del PC y del PLC.

“Ver Propiedades-Direccionamiento”
Primero la IP del PC, introducimos la IP 192.168.0.25 o la que sea del rango

que no coincida ni con el PLC. (Por defecto, el rango suele ser
“192.168.0.XXX”).
“Dar dirección IP al PG/PC”

En el PLC, la dirección IP se le da pinchando sobre la CPU y en la ventana de
propiedades en la parte inferior dentro de la opción PROFINET interface. Ahí
es donde le daremos la IP y la máscara de subred que queramos a nuestro
PLC.
“Dar dirección al PLC S7-1200”
Un truco es comprobar que estaciones son accesibles. Simplemente en el

Menú de Online en la opción de “dispositivos accesibles”.

“Ver estaciones Accesibles”
Nos aparecerá la siguiente pantalla donde sí nos encuentra dispositivos nos

aparecerán listados en la tabla con el tipo de dispositivo, su dirección IP y la
MAC. En este caso me ha encontrado tanto la pantalla como el PLC por lo que
voy a estar seguro de que podré comunicar contra el PLC. Seleccionar siempre el
interface correcto del PG/PC, la tarjeta de Ethernet que se esté utilizando (te la
detecta automáticamente).
“Estaciones Accesibles desde nuestro PG/PC”

Al hacer esto en la ventana de jerarquía, en la carpeta de “online access” de la
parte izquierda nos aparece nuestro PLC con su IP.
“Acceso On Line del equipo”
Una vez comprobado que nos comunica correctamente con el PLC nos
disponemos a transferir la configuración HW.
Le daremos al botón de transferir (siempre seleccionando la CPU sino

nos aparecerá este icono deshabilitado) y nos aparecerá la siguiente pantalla
donde deberemos seleccionar el interface de comunicación de la PG/PC y por
TCP/IP. Después en la ventana que nos aparece le damos al botón de
“Cargar”.
“Transferir Configuración”
Cuando le damos realiza una compilación del proyecto para ver que todo es
correcto. Si está todo bien le damos otra vez a Cargar y si está todo bien nos
saldrá una nueva ventana de que todo ha ido bien.
“Ventana de Aceptación”
7.5 CREACION DE PROGRAMA PARA EL S7 1200
Paso8:“Editor de Bloques” Una vez hecha la parte HW, nos vamos a meter
con la parte de programación. Para ello vamos a hacer un pequeño programa
para comprobar que funciona todo correctamente. Nos vamos en la ventana de
árbol de la izquierda dentro de nuestro equipo en la carpeta de bloques de
programa. Dentro de esta carpeta tenemos ya creado un bloque por defecto que
es el Main[OB1]. Click dos veces sobre este para editarlo. Si quisiéramos
editar/crear otro bloque le daríamos a “agregar nuevo bloque”.

“Bloques de Programa”

“Editor de Bloques”
En la parte de la derecha tenemos el catálogo donde iremos insertando los
distintos elementos para programar. Podremos definir cuales son los
elementos que más utilizamos en la parte de favoritos que está en la parte
superior derecha. Las propiedades del bloque y de los elementos que
insertemos estarán en la ventana de propiedades.
“Insertar Instrucciones”

Paso9: “Transferir Programa” Una vez hecho nuestro programa de
prueba le damos al botón de transferir, y en las ventanas que nos salgan le
damos a “Cargar”. Cuando transferimos podemos transferir sólo el bloque que
estamos editando o si seleccionamos en la ventana del proyecto “Bloques de
Programa” transferirá todos los bloques, y si seleccionamos el PLC transferirá
tanto el Hardware como el programa completo.
“Transferir el Programa”
“Ventana de Aceptación”

Y con esto ya habremos hecho nuestro primer proyecto completo para la parte
del PLC.
Para comprobar que nuestro programa funciona correctamente nos podremos
poner en Online y ver el estado que tienen las variables en todo momento.
Paso10:“Visualización OnLine” Para ponernos en Online y visualizar el

estado de las variables. Simplemente le daremos al botón de “establecer
conexión online” y nos pondrá en On Line donde se pondrá la pantalla de color
naranja y si todavía no vemos el estado que tienen las variables le daremos a
las gafas una vez más. Esto es porque necesita estar en On Line para poder
visualizar el estado de las variables.
“Ponernos en OnLine”

CAPITULO VIII
COMUNICACIONES

8.1 COMUNICACIÓN RS-232
La comunicación a través de un puerto de comunicaciones RS-232 es el

método más popular para la comunicación de los PLCs con dispositivos
externos. Este es un método de comunicación asincrónica que usa el sistema
binario (1's y 0's) para transmitir los datos en un formato ASCII (American
Standard Code for Information Interchange). Este código traduce el código
humano (letras / números) a un código legible por las computadoras (1's y
0's). La transmisión y recepción de los datos se hace a través del puerto
serial de los PLCs. Este puerto trabaja enviando y recibiendo señales de
voltaje. Un voltaje positivo se conoce como una MARCA, mientras que
un voltaje negativo es un ESPACIO. Típicamente los PLCs trabajan con +/-
15 voltios.
Existen2 tipos de dispositivos RS-232. El primero es llamado DTE

(Data Terminal Equipment) y un ejemplo de él es un computador. El segundo
tipo de dispositivo es llamado DCE (Data Communications Equipment) y un
ejemplo de él es un MODEM (Modulador / Demodulador). Los PLCs pueden
ser tanto DTE como DCE.
El puerto serial del PLC trabaja poniendo algún pin en on (ALTO)

mientras pone algún otro en off (BAJO). Cada uno de estos pines esta
dedicado a un propósito específico .El puerto serial viene en dos
presentaciones: un tipo de 25 pines y otro de 9 pines. Los pines y sus
propósitos se muestran a continuación. (Esta tabla asume que el equipo es
un DTE).

9-PIN 25-PIN PROPÓSITO
1 1 Aterramiento de la carcasa
2 3 Recepción de datos (RD: Receive data)
3 2 Transmisión de datos (TD: Transmit data)
4 20 Terminal listo (DTR: data terminal ready)
5 7 Referencia de la señal
6 6 Equipo OK (DSR: data set ready)
7 4 Listo para transmitir (RTS: request to send)
8 5 Listo para recibir (CTS: cleartosend)
9 22 Indicador de tono (RI: ring indicator) *Sólo para MODEMs*
Tabla asignación de pines del puertoRS-232.
Aterramiento- Este pin debe ser conectado internamente al chasis del

dispositivo.
Recepción de datos- este pin es por entra los datos provenientes de
un dispositivo externo.
Transmisión de datos- Este pin es por donde salen los datos rumbo a
un dispositivo externo.
Terminal listo- Este pin es el control maestro para el dispositivo
externo. Cuando este pin esta en 1 el dispositivo externo ni transmite
ni recibe datos.
Referencia de la señal- Ya que los datos son enviados como
voltajes positivos o como voltajes negativos, este pin sirve como
referencia a ambas señales.
Equipo OK- Usualmente los dispositivos externos mantienen este pin
permanentemente en 0 y el PLC lo usa básicamente para determinar si
el dispositivo externo esta encendido y listo.
Listo para transmitir- este es parte de la sincronización del
hardware. Cuando el PLC desea enviar datos a un dispositivo externo,
el pone este pin en 0. En otras palabras, el PLC pone este bits en 0
para indicar que “desea enviar datos”, y el dispositivo externo
responde poniendo el pin CLEAR TO SEND a 0 indicando así que
“está listo”. Entonces, el PLC envía los datos.
Listo para el envío- Esta es la otra mita de la sincronización del
hardware. Como se vio anteriormente, el dispositivo externo pone este
pin en0 para indicar que esta listo para recibir datos.
Indicador de tono- Se usa solamente cuando el PLC esta conectado
a un modem.
¿Qué pasaría si tanto el PLC como el dispositivo externos on DTE o si ambos

son DCE? No podrán comunicarse uno con el otro.
La figura siguiente muestra porque 2 dispositivos del mismo tipo no pueden

comunicarse entre sí.
Conexión incorrecta.
Nótese que en la figura de arriba la línea de recepción de datos (pin 2) del

primerdispositivoestaconectadaconlalíneaderecepcióndedatosdelsegundo
dispositivo. Con la línea de transmisión de datos pasa algo similar excepto
que es para la transmisión sobre el pin 3.La solución a este problema es usar
una conexión tipo null-modem como la mostrada a continuación.
Conexión Null-Modem.

Como resumen, considere este ejemplo donde ambos dispositivos
están encendí doy el PLC es un DTE, mientras que otro dispositivo
externo es un DCE.
El dispositivo externo activa su pin DSR lo cual dice al PLC que está
ahí y que está encendido. El PLC activa su pin RTS lo cual es igual que
preguntar al dispositivo externo “Estas listo para recibir algunos datos”. El
dispositivo externo responde activando su pin CTS con lo cual dice que esta
OK que el PLC envíe datos. El PLC envía datos usando su pin TD terminal y
el dispositivo externo la recibe por su pin RD. Algunos datos son enviados y
recibidos. Después de un tiempo, El dispositivo externo no puede procesar
los datos tan rápidamente, y por eso pone a 0 su pin CTS y el PLC congela el
envío de datos. El dispositivo externo se pone al corriente y entonces pone
nuevamente a 1 su pin CTS . El PLC reanuda el envío de datos a
trabesdelterminalTDterminalyeldispositivoexternolosrecibeatrabesde su
terminal RD. El PLC se le acaban los datos por enviar y entonces pone a cero
su pin RTS.El dispositivo externo para de recibir y entonces aguarda por mas
datos futuros.
8.2 COMUNICACIÓN RS-485

RS-485 o también conocido como EIA-485, que lleva el nombre del comité que
lo convirtió en estándar en 1983. Es un estándar de comunicaciones en bus de
la capa física del Modelo OSI.
Está definido como un sistema en bus de transmisión multipunto diferencial,

es ideal para transmitir a altas velocidades sobre largas distancias (35 Mbit/s
hasta 10 metros y 100 kbit/s en 1200 metros) y a través de canales ruidosos,
ya que reduce los ruidos que aparecen en los voltajes producidos en la línea
de transmisión. El medio físico de transmisión es un par entrelazado que
admite hasta 32 estaciones en 1 solo hilo, con una longitud máxima de 1200
metros operando entre 300 y 19 200 bit/s y la comunicación half-
duplex (semiduplex). Soporta 32 transmisiones y 32 receptores. La transmisión
diferencial permite múltiples drivers dando la posibilidad de una configuración

multipunto. Al tratarse de un estándar bastante abierto permite muchas y muy
diferentes configuraciones y utilizaciones.
Desde 2003 está siendo administrado por la Telecommunications Industry

Association (TIA) y titulado como TIA-485-A.222.
ESPESIFICACIONES
 Interfaz diferencial
 Conexión multipunto
 Alimentación única de +5V
 Hasta 32 estaciones (ya existen interfaces que permiten conectar 256
estaciones)
 Velocidad máxima de 10 Mbit/s (a 12 metros)
 Longitud máxima de alcance de 1200 metros (a 100 kbit/s)
 Rango de bus de -7V a +12V
APLICACIONES
 SCSI -2 y SCSI-3 usan esta especificación para ejecutar la capa física.

 RS-485 se usa con frecuencia en las UARTs para comunicaciones de datos de
poca velocidad en las cabinas de los aviones. Por ejemplo, algunas unidades
de control del pasajero lo utilizan, equipos de monitoreo de sistemas
fotovoltaicos. Requiere el cableado mínimo, y puede compartir el cableado
entre varios asientos. Por lo tanto reduce el peso del sistema.
 RS-485 se utiliza en sistemas grandes de sonido, como los conciertos de
música y las producciones de teatro, se usa software especial para controlar
remotamente el equipo de sonido de una computadora, es utilizado más
generalmente para los micrófonos.
 RS-485 también se utiliza en la automatización de los edificios pues el
cableado simple del bus y la longitud de cable es larga por lo que son ideales
para ensamblar los dispositivos que se encuentran alejados.
 RS-485 Tiene la mayor parte de su aplicación en las plantas de producción
automatizadas.

8.3 INTERFAZ PROFINET
8.4.1 Conceptos sobre PROFINET

PROFINET es un estándar de red para la automatización industrial basado en
Ethernet abierto. Nace de la unión de los protocolos de PROFIBUS DP, el
bus de campo, e Industrial Ethernet, el bus de comunicación. Los objetivos de
PROFINET son:
 Estándar Ethernet abierto para la automatización basada en Industrial

Ethernet Los componentes de Industrial Ethernet y Standard Ethernet
pueden utilizarse conjuntamente, aunque los equipos de Industrial
Ethernet son más robustos y, por consiguiente, más apropiados para el
entorno industrial (temperatura, seguridad de funcionamiento, etc.).
 Uso de estándares TCP/IP e IT
 Automatización con Ethernet en tiempo real
 Integración directa de sistemas con bus de campo PROFINET especifica
las funciones para la realización de una solución total de automatización
desde la instalación de la red hasta el diagnóstico basado en la web.
Gracias a su estructura modular, PROFINET puede ampliarse fácilmente con

funciones futuras.
De ello resultan las ventajas siguientes:

 Flexibilidad gracias al empleo de Ethernet y de los acreditados
estándares IT.
 Ahorro de ingeniería y puesta en marcha gracias a la modularización.
 Protección de la inversión para equipos y aplicaciones PROFIBUS.
 Más rápido que los actuales buses especiales en el ámbito de Motion
Control.
 Amplio abanico de productos disponible en el mercado.

CAPITULO IX
PLC S7-1200, Actuadores y
Sensores

9.1 PLC S7 1200
SIMATIC S7-1200 es el nuevo microcontrolador modular de la familia de

controladores (automatas) SIMATIC S7Compuesto por:- controlador con
interfaz PROFINET integrada para la comunicación entre la programadora,
el HMI u otros controladores SIMATIC- potentes funciones tecnológicas
integradas, como contaje, medición, regulación y control de movimiento-
entradas/salidas analógicas y digitales integradas- Signal Boards para
enchufe directo sobre el controlador- Signal Modules para ampliar los
canales de entrada/salida de los controladores- communication Modules
para ampliar las interfaces de comunicación de los controladores-
accesorios, p. ej., fuentes de alimentación, Switch Module o SIMATIC
Memory Card El micro PLC para el máximo efecto de automatización al
mínimo coste. Montaje, programación y uso particularmente fáciles. De alta
escala de integración, requiere poco espacio, potente. Adecuado para
aplicaciones de automatización pequeñas y medias. Aplicable tanto para
los controles más simples como también para tareas complejas de
automatización. Aplicable aislado, interconectado en red o en
configuraciones descentralizadas. El controlador apto también para
campos donde, por motivos económicos, no se aplicaban hasta ahora
autómatas programables. Con excepcional capacidad de tiempo real y
potentes posibilidades de comunicación.
9.2 CARACTERISTICAS CPU 1214C
Referencia: 6ES7214-1BG40-0XB0
Tipo: 2140
Memoria: 75 kbytes
Número máximo de módulos: 8
Puertos: 1
Norma física: RJ45
Intensidad ED: ETH PROFINET
Entradas digitales: 14
Tipo de entrada digital: DC24

Intensidad ED: 1 mA
Salidas digitales: 10
Tipo de salida digital: Relé
Intensidad SD: 2000 mA
Entradas analógicas: 2
Tipo de entrada analógica: 0a10V
Resolución de las entradas analógicas: 10 bits
Salidas analógicas: 0
Tipo SA: NA
Resolución de las salidas analógicas: 0bit
i5v: 1600 mA
Ancho: 110 mm
Alto: 100 mm
Profundidad: 75 mm
Temperatura mínima: -20C
Temperatura máxima: 60 C
Peso: 0.475 kg
Tensión de alimentación: AC 110V / AC 230V
Intensidad de alimentación: 100 mA
9.3 ACTUADORES
Se entiende por accionamiento o actuador a aquel elemento o dispositivo

de una máquina, encargado de suministrar energía mecánica para que
ésta funcione.
Este elemento, debe ser capaz de transformar algún tipo de energía, ya
sea eléctrica, neumática o hidráulica, etc, en energía mecánica, para
aplicarla en el eslabón motor de dicha máquina.
Si además a este actuador le incorporamos un sistema de control, y un
conversor de señal, decimos que estamos en presencia de “servo
actuador” o un servo accionamiento”. Los actuadores son dispositivos
capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de energía eléctrica y
gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da

una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo
son las válvulas.
Los actuadores eléctricos, neumáticos e hidráulicos son usados para
manejar aparatos mecatrónicos.
¿A qué llamamos sistema mecatrónico? Pues es aquel sistema digital que
recoge señales, las procesa y emite una respuesta por medio de
actuadores, generando movimientos o acciones sobre el sistema en el
que se va a actuar. Por ejemplo “los robots”, líneas de proceso automático,
máquinas controladas digitalmente o “los vehículos guiados
automáticamente”, se deben considerar como sistemas mecatrónicos.
9.3.1 Tipos de actuadores:

Los actuadores, en función de la energía que transformen, los podemos
clasificar en:
• Eléctricos.
• Neumáticos.
• Hidráulicos.
• Térmicos.
• Elásticos.
• Gravitatorios.
• De origen animal
 Eléctricos: Transforman la energía eléctrica en mecánica.

 Neumáticos: Transforman la energía potencial almacenada en
el aire comprimido u otro gas, en energía mecánica.
 Hidráulica: Transforman la energía potencial almacenada en
un aceite comprimido u otro líquido, en energía mecánica.
 Térmicos: Transforman la energía calorífica en energía
mecánica.
 Elásticos: Transforman la energía potencial almacenada en
la deformación elástica de un material, en energía mecánica.
 Gravitatorios: Transforman la energía potencial gravitatoria, en
energía mecánica.

 De origen animal: Transforman la energía calorífica de los
alimentos animales, en energía mecánica.
Los actuadores sobre los que nos vamos a interesar en esta asignatura,
por ser los que se utilizan fundamentalmente en las máquinas modernas,
son los eléctricos, los neumáticos y los hidráulicos.
Por sus características, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo
que necesitamos es potencia, y los neumáticos para simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren equipos
voluminosos para el suministro de energía, así como de un
mantenimiento periódico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos
neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de la precisión y
el mantenimiento.
Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos
mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots.
En la siguiente tabla se resumen las principales características de estos

tres tipos de actuadores, como son la energía que utilizan, las opciones de
su utilización, sus ventajas y sus desventajas:

9.4 SENSORES
Para conseguir que el robot realice su tarea con la adecuada precisión es

preciso que tenga conocimiento tanto de su propio estado como del estado
de su entorno. Dos tipos de sensores:
 Sensores internos: sensores integrados en la propia estructura

mecánica del robot, que dan información del estado del robot:
fundamentalmente de la posición, velocidad y aceleración de las
articulaciones.
 Sensores externos: dan información del entorno del robot: alcance,

proximidad, contacto, fuerza, etc. Se utilizan para guiado
de robots, para identificación y manipulación de objetos.
 Definición: un sensor es un dispositivo eléctrico y/o mecánico

que convierte magnitudes físicas (luz, magnetismo, presión, etc.)
en valores medibles de dicha magnitud. Esto se realiza en tres
fases:
 Un fenómeno físico a ser medido es captado por un sensor, y

muestra en su salida una señal eléctrica dependiente del valor
de la variable física.
 La señal eléctrica es modificada por un sistema de

acondicionamiento de señal, cuya salida es un voltaje.
 El sensor dispone de una circuitería que transforma y/o amplifica la

tensión de salida, la cual pasa a un conversor A/D, conectado
a un PC. El convertidor A/D transforma la señal de tensión
continua en una señal discreta.
 Los descriptores estáticos definen el comportamiento en régimen

permanente del sensor:

- Rango: valores máximos y mínimos para las variables de entrada y salida
de un sensor.
- Exactitud: la desviación de la lectura de un sistema de medida respecto a
una entrada conocida. El mayor error esperado entre las señales medida e
ideal.
- Repetitividad: la capacidad de reproducir una lectura con una precisión
dada.
- Reproducibilidad: tiene el mismo sentido que la repetitividad excepto que
se utiliza cuando se toman medidas distintas bajo condiciones diferentes.
- Resolución: la cantidad de medida más pequeña que se pueda detectar.
- Error: es la diferencia entre el valor medido y el valor real.
- No linealidades: la desviación de la medida de su valor real, supuesto que
la respuesta del sensor es lineal. No-linealidades típicas: saturación, zona
muerta e histéresis.
 Sensibilidad: es la razón de cambio de la salida frente a cambios en

la entrada: s = ∂V /∂x
 Excitación: es la cantidad de corriente o voltaje requerida para el

funcionamiento del sensor.
 Estabilidad: es una medida de la posibilidad de un sensor de

mostrar la misma salida en un rango en que la entrada permanece
constante.

CAPITULO X
CONTROL DE PROCESOS

10.1 INTRODUCCIÓN
El objeto de todo proceso industrial será la obtención de un producto final, de

unas características determinadas de forma que cumpla con las especificaciones
y niveles de calidad exigidos por el mercado, cada día más restrictivos. Esta
constancia en las propiedades del producto sólo será posible gracias a un control
exhaustivo de las condiciones de operación, ya que tanto la alimentación al
proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misión
del sistema de control de proceso será corregir las desviaciones surgidas en las
variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran
óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto producido.
El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y
sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y
corregir toda desviación que se pudiera producir en ellas respecto a los valores
de ajuste.
Las principales características que se deben buscar en un sistema de control

serán:
1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.
2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y continua.
3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.
La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapte a

las necesidades de nuestro sistema, significará una sensible mejora de la
operación. Principalmente los beneficios obtenidos serán:
+ Incremento de la productividad
+ Mejora de los rendimientos
+ Mejora de la calidad
+ Ahorro energético
+ Control medioambiental
+ Seguridad operativa
+ Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo

+ Fácil acceso a los datos del proceso
10.2 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del

proceso, su procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por
el usuario, y posterior corrección en caso de que se haya producido alguna
desviación respecto al valor preestablecido de algún parámetro de proceso.
El bucle de control típico estará formado por los siguientes elementos, a los que
habrá que añadir el propio proceso.
+ Elementos de medida (Sensores) Generan una señal indicativa de las

condiciones de proceso.
+ Elementos de control lógico (Controladores): Leen la señal de medida,

comparan la variable medida con la deseada (punto de consigna) para determinar
el error, y estabilizan el sistema realizando el ajuste necesario para reducir o
eliminar el error.
+ Elementos de actuación (Válvulas y otros elementos finales de control):

Reciben la señal del controlador y actúan sobre el elemento final de control, de
acuerdo a la señal recibida.
Esta serie de operaciones de medida, comparación, calculo y corrección,

constituyen una cadena cerrada constituyen ciclo cerrado. El conjunto de
elementos que hacen posible este control reciben el nombre de bucle de control
(control loop).

10.3 TIPOS DE CONTROL
Se puede hacer una clasificación de los sistemas de control atendiendo al

procedimiento lógico usado por el controlador del sistema para regular la
evolución del proceso. Los principales tipos de control utilizados en los procesos
industriales serán:
 Normales:
• Sistemas de realimentación. (Feed-back)
∗ Proporcional
∗ Integral
∗ Derivativo
• Sistema anticipativo (Feed-Foward)
• Sistema en cascada (Cascade)
• Sistema selectivo (Over-Ride)
 Avanzados:
• Control de restricciones (Constraint Control)
• Control del modelo de referencia (Model Reference Control)
• Optimización de unidades

CONCLUSIONES
Los Controladores Lógicos Programables o PLCs son elementos de control de

estado sólido que si bien su origen fue en las líneas de producción de la
industria automotriz, hoy se encuentran diseminados en muy diversas
aplicaciones: desde el simple control local de una máquina o proceso hasta las
más avanzadas operaciones de control distribuido. Su operación no sólo se
limita a ciclos mono tarea sino que pueden ejecutar tareas concurrentes, tareas
rápidas activadas por eventos, sub tareas, etc. La comunicación con el mundo
exterior la logra principalmente con sus interfaces de entrada / salida, siendo la
forma más popular la de las entradas discretas a 24 Vdc en conjunto con
salidas a contactos secos.
En otro orden de ideas, los elementos virtuales de control forman parte
sui generis de los PLCs, siendo esta la característica que permite a los usuarios
crear aplicaciones de control imposibles de realizar con los viejos
sistemas a relés, además de que les permite la fácil reprogramación de los
cambios que surjan en la lógica de control. Para lograr esta versatilidad de
programación de la lógica de control, los PLCs disponen de varios lenguajes
mediante el cual se pueden crear las aplicaciones en cuestión, pero de ellos el
de más amplio uso es el lenguaje a contactos o diagrama escalera ya que le es
el más familiar a los profesionales que están envuelto en las operaciones con
PLCs.
Las herramientas de comunicación integrada a los PLCs no sólo mejora
la posibilidad de explotación de los sistemas de control, sino que además abre
sus aplicaciones hacia los sistemas integrados de manufactura y producción
tales como: CIM, CAM, etc.
Finalmente, todo lo relacionado a los Controladores Lógicos Programables
o PLCs, está reunido bajo el estándar IEC-1131.

BIBLIOGRAFÍA.
Unzeta López, Mariano y Abat Dinarès, Jaume, eds. 2003. Prevención de

riesgos laborales.
Barcelona, España: FREMAP.
Varios autores, eds. 2002. Reglamento electrotécnico para baja tensión;

instrucción técnica reglamentaria. Madrid, España: Viuda de Federico Ginés
S.A
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Mean Well Enterprises Co. 60W Single Output Industrial DIN Rail Power
Supply Datasheet.
http://www.meanwell.com/
Comatec SNC. Transformador para montaje sobre carril din Datasheet.

http://www.comatec.it/spagnolo/societa.htm.
Gems Sensors. FT-110 Series TuboFlow Economical Flow Rate Sensors

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Bulletin No. 173926.
http://www.gemssensors.com/
Sistema de indicadores de Agua, Ministerio de medio ambiente y medio rural y

marino:
http://servicios2.marm.es/sia/indicadores/mapa_indic.jsp.
Centro de estudios y experimentación de obras públicas, Minsiterio de medio

ambiente y medio rural y marino:
http://www.cedex.es/.

ANEXOS
ARMADO DE LA FAJA

ARMADO DE LA EXTRUCTURA

CONCLUSION DEL MODULO

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PÚBLICO “TUPAC AMARU”

MODULO EXPERIMENTAL PARA LA

PARA OPTAR EL TITULO DE:

Prof. Jorge Zenon Chevarria Mar

Actualmente el corazón del desarrollo de los sistemas automáticos lo

De manera especial para estudiantes y profesionales del área de eléctrica,

Aunque existen textos (muy escasos) especializados en la temática de los

Iniciamos presentando conceptos sobre PLCs. En lo que al refuerzo respecta damos a

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El presente trabajo está dedicado a mis padres, quienes me supieron comprender

Kevin Almirón Villafuerte

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3. OPERACIÓN DE LOS PLCs

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El Profesional Técnico en Electrónica Industrial está relacionado directamente con el

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a) No cuenta con laboratorios especializados para el desarrollo de las

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1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA:

¿Por qué existe falta de investigación, actualización, implementación de laboratorio

1.5 AMBITO DE TRABAJO

El mencionado proyecto se ejecutara básicamente en los lugares indicados:

- En los laboratorios de electrónica industrial del instituto

1.6 VALIDEZ DEL PROYECTO

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2.1 ¿QUE ES UN PLC?

Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo electrónico de estado

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Aplicación típica de un PLC.

2.2 HISTORIA DE LOS PLCs

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2.3 CARACTERISTICAS SOBRESALIENTES DE LOS PLCs

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Tipos de memorias en un PLC.

Capacidad modular de los PLCs.

 Auto diagnóstico de fallas. El PLC monitorea el funcionamiento de su CPU,

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Visualizador de status del PLC.

 Programación de la lógica de control. Esto permite la fácil adaptación a los

 Capacidad para generar reportes y comunicarse con otros sistemas. Con

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2.4 VENTAJA DE LOS PLCs SOBRE LA LOGICA A RELES

LOGICA CON PLCs LÓGICA A RELES

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 Rápidos cambios de la lógica de

 Montaje fácil y rápido  Mayor espacio relativo

 Localización fácil y rápida de  Montaje lento y tedioso

Reduccióndelcostoamedidaque Mayor consumo de energía

2.5 LISTADO DE LOS PRINCIPALES FRABICANTES

A continuación se muestra un listado de los principales fabricantes y vendedores de

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3.1 ESTRUCTURA INTERNA

Los PLCs constan principalmente de un CPU, área de memoria, y circuitería

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Estructura general simplificada de un PLC.