Soussa Abdelbasset PDF

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULÉ
CONCEPTION ET AUTOMATISATION
D'UN SYSTEME DE PALETTISATION
DES BOUTEILLES
- UNITE LABELLE - ANNABA
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : MECATRONIQUE
PRESENTE PAR : SOUSSA ABDELBASSET
DIRECTEUR DU MEMOIRE : Pr LAOUAR LAKHDER
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : Mr : L. LAOUR Pr . à UNIVERSITÉ D’ANNABA
EXAMINATEUR : Mr : O.BOUSSAID Dr . à UNIVERSITÉ D’ANNABA
Mr : R.YOUNES Dr . à UNIVERSITÉ D’ANNABA
Mr : K.BECIR Dr. à UNIVERSITÉ D’ANNABA
Mr : L.LAOUR Pr. à UNIVERSITÉ D’ANNABA
Année universitaire : 2016/2017

Dédicace
Je tiens à dédier ce mémoire
A ma très chère Mère et à mon très cher Père, en

témoignage et en gratitude de leurs dévouement, de leurs
soutien et prières permanentes durant toutes mes années
d'études, leur sacrifice illimité, leur réconfort moral, eux qui
ont consenti tant d'effort pour mon éducation, mon
instruction et pour me voir atteindre ce but.
A ceux qui sont la source de mon inspiration et mon
courage, à qui je dois de l'amour et de la reconnaissance.
A mes Chers frères et Sœurs et toute ma famille

Remerciements
Mon remerciement s’adresse en premier lieu à ALLAH, l’unique
et le tout puissant pour la volonté, la santé et la patience qu’il m’a
donné durant ces toutes longues années d’études.
Je tiens aussi à remercier mon encadreur Pr.
LAOUARLAKHDAR qui m’a donné l’aide précieuse, je lui exprime
ma gratitude pour sa grande disponibilité, ainsi que pour sa
compréhension et les encouragements qu’il m’a apportés.
Je tiens à exprimer mes remerciements à touts les enseignants de
département génie mécanique et surtout Mr KALLOUCHE et
Mr.Nahal
Je tiens à remercier l’ingénieur Mr BOUZAHRIR RACHID de
l’unité LaBelle de Annaba
Et toujours mes remerciements vont à mes parents pour leur
soutien moral et financier durant toute la formation.

SOMMAIRE
Introduction…………………………………………………………………….05
I. PRESENTATION DE L'ENTREPRISE......……..........……………………..06
I.1 Introduction …………………...............……………………………….06
Section 01 : l’Historique du l’entreprise et L’organigramme Administrative et productif
I.2 Histoire................................................................……………………………07
I.3 L’organigramme Administrative.......................…………………………...09
I.4 Unités de production du pôle corps gras............................................……..…10
I.5 Activité et production………...................................................…………..06
I.6 Etudes des arrêts des lignes de conditionnement...................................................22
I.7 Analyse globale des arrêts techniques et non technique.……………………..22
I.8 Analyse des arrêts non techniques de la ligne.....................................…………23
I.9 Analyse des arrêts techniques de la ligne………..................................……24
I.10 Problématique et solution......................................................………………25
I.11 Conclusion......................................................................................................…25
II. CONCEOTIN DU SYSTEME DE PALETTISATIO......................................27
II.1 Introduction............................................................................................................27
Section 01 : Présentation du Projets
II.2 Données de départ...........................................................................................................27
I
II.3 Schéma cinématique ......................................................................................…… 28
II.4 Choix des matériaux des pièces du Robot ………...…….......………………. 30
Section 02 : Présentation du « Robot » et « La Table élévatrice»
II.5 Présentation du Robot ……………………………...……………………30
II.6 Dimensionnement de mécanisme ...........................................................................31
II.7 Choix de la cinématique...........................................................................................35
II.8 Présentation de Table élévatrice.................................................................. ..…52
II.9 La Assemblage de système le bras et la table élévatrice................................... 57
II.10 Conclusion....................................................................................................25
III. AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION…...................................59
III.1 Introduction.............................................................................................59
III.2 Généralités sur les capteurs..........................................................................59
III.3 Choix d'un capteur ……………………..........………..............…………62
III.4 L'installation des capteurs sur le Système palettisation ……………………... 65
III.5 L'automatisation de système.........................................................................69
III.6 Le GRAFCET.........................................................................................................74
II
Liste des figures
N° Titre du figue page
I.1 Situation géographique de l’entreprise 8
I.2 Réseau de distribution des produits 9
I.3 Schéma de l'unité LaBelle 9
I.4 Organisation de l’entreprise LaBelle 10
I.5 Les étapes de soufflage de la bouteille 14
I.6 Redresseur de bouteille 14
I.7 Processus remplissage et capsulage 15
I.8 Remplisseuse-capsuleuse 15
I.9 L’étiqueteuse automatique 16
I.10 Fardeleuse automatique 17
I.11 La palettisation manuelle 18
I.12 Banderoleuse semi- automatique 18
I.13 Stock final de L’unité Labelle 19
I.14 Appareil de mesure de l’étanchéité 19
I.15 La Productivité de mois Mars 21
I.16 Le temps d’arrêts par type 23
I.17 Problème de santé 25
II.1 L'emplacement du robot et la table 28
II.2 Schéma cinématique du Robot Manipulateur 29
II.3 Schéma cinématique de la table élévatrice 29
III
II.4 Espace de travail du robot SCARA 30
II.5 Le dimensionnement final du Robot 32
II.6 Cycle de déplacement du Robot 33
II.7 Lois de calcul des charges 36
II.8 Système de guidage 37
II.9 Schéma cinématique pignon-crémaillère 37
II.10 Schéma cinématique de la pince 40
II.11 Simulation de la course du vérin 41
II.12 Démentions du vérin 41
II.13 Fiche technique de la fixation du vérin 42
II.14 Schéma cinématique du ségment 2 42
II.15 Contrainte maximale du segment (2) simulation 44
II.16 Flèche réelle du segment (2) simulation 45
II.17 Schéma cinématique du segment 1 45
II.19 Flèche réelle du segment (1) de robot 48
II.23 Robot manipulateur simulation 51
II.24 Dimensions de La Tôle 54
II.25 Dimensions de La palette 55
IV
II.26 La charge axiale sur le vérin 55
II.27 Choix le diamètre de piston et la course de la tige 56
II.28 Courbes de cours du vérin 57
II.29 L'assemblage de système bras manipulateur et la table élévatrice 57
III.1 Constitution d'un capteur 59
III.2 Capteurs de position à galet et à poussoir (doc Festo) 62
III.3 Capteur fin de course et à galet (doc Télémécanique) 62
III.4 Capteur à levier et à tige souple 63
III.5 Symboles de divers type de contacts 63
III.6 Capteur de pression 64
III.7 Capteur de rotation des moteurs HVG Magnétique 65
III.8 Capteur de pression MPX2200AP 65
III.9 Capteur pour vérins ifm electronic MK5101 66
III.10 Capteur de position AR500 laser 66
III.11 Capteur de position mécanique(fin de cours) Schneider Electric 67
III.12 La Zone d'installation des capteurs positions sur le robot manipulateur et la 68

table élévatrice
III.13 La Zone d'installation de capteur pression sur le porteur 68
III.14 Structure d'un système automatisé 70
III.15 Structure externe d'un API 72
III.16 Structure du TSX 17 -20 73
III.17 Principe du GRAFCET 75
V
III.18 Principe du programmation GRAFCET 75
III.19 Matrice (position des fardeaux dans la palette) 76
VI
Liste des tableaux
N° Titre du Liste de tableau page
I.1 Capacités de stockage de CGS Labelle 9
I.2 Historique de production de mois mars 20
I.3 La durée des arrêts par type 22
I.4 Analyse des arrêts techniques de la ligne 24
II.1 La cadence maximale pour chaque machine dans la ligne de 27

conditionnement
II.2 Choix de dimensionnement de Robot 31
II.3 Les dimensions des segments du robot 32
II.4 Les angles max ouverture des segments 33
II.5 Poids des éléments du robot 35
II.6 Caractéristiques du pignon 38
II.7 Caractéristiques du motoréducteur porteur 39
II.8 Caractéristique de la roue dentée segment 2 43
II.9 Caractéristiques de motoréducteur Segment 2 44
II.10 Caractéristique de roue dentée Segment 1 46
II.11 Caractéristiques de motoréducteur segment 1 47
VII
Liste des figures
N° Titre du figue page
I.1 Situation géographique de l’entreprise 8
I.2 Réseau de distribution des produits 9
I.3 Schéma de l'unité LaBelle 9
I.4 Organisation de l’entreprise LaBelle 10
I.5 Les étapes de soufflage de la bouteille 14
I.6 Redresseur de bouteille 14
I.7 Processus remplissage et capsulage 15
I.8 Remplisseuse-capsuleuse 15
I.9 L’étiqueteuse automatique 16
I.10 Fardeleuse automatique 17
I.11 La palettisation manuelle 18
I.12 Banderoleuse semi- automatique 18
I.13 Stock final de L’unité Labelle 19
I.14 Appareil de mesure de l’étanchéité 19
I.15 La Productivité de mois Mars 21
I.16 Le temps d’arrêts par type 23
I.17 Problème de santé 25
II.1 L'emplacement du robot et la table 28
II.2 Schéma cinématique du Robot Manipulateur 29
II.3 Schéma cinématique de la table élévatrice 29
II.4 Espace de travail du robot SCARA 30
II.5 Le dimensionnement final du Robot 32
II.6 Cycle de déplacement du Robot 33
II.7 Lois de calcul des charges 36
II.8 Système de guidage 37
II.9 Schéma cinématique pignon-crémaillère 37
II.10 Schéma cinématique de la pince 40
II.11 Simulation de la course du vérin 41
II.12 Démentions du vérin 41
II.13 Fiche technique de la fixation du vérin 42
II.14 Schéma cinématique du ségment 2 42
V
II.19 Flèche réelle du segment (1) de robot 48
II.23 Robot manipulateur simulation 51
II.24 Dimensions de La Tôle 54
II.25 Dimensions de La palette 55
II.26 La charge axiale sur le vérin 55
II.27 Choix le diamètre de piston et la course de la tige 56
II.28 Courbes de cours du vérin 57
II.29 L'assemblage de système bras manipulateur et la table élévatrice 57
III.1 Constitution d'un capteur 59
III.2 Capteurs de position à galet et à poussoir (doc Festo) 62
III.3 Capteur fin de course et à galet (doc Télémécanique) 62

III.4 Capteur à levier et à tige souple 63
III.5 Symboles de divers type de contacts 63
III.6 Capteur de pression 64
III.7 Capteur de rotation des moteurs HVG Magnétique 65
III.8 Capteur de pression MPX2200AP 65
III.9 Capteur pour vérins ifm electronic MK5101 66
III.10 Capteur de position AR500 laser 66
III.11 Capteur de position mécanique(fin de cours) Schneider Electric 67
III.12 La Zone d'installation des capteurs positions sur le robot manipulateur et la table 68
élévatrice
III.13 La Zone d'installation de capteur pression sur le porteur 68
III.14 Structure d'un système automatisé 70
III.15 Structure externe d'un API 72
III.16 Structure du TSX 17 -20 73
III.17 Principe du GRAFCET 75
III.18 Principe du programmation GRAFCET 75
III.19 Matrice (position des fardeaux dans la palette) 76
VI
Liste de tableaux
Liste de tableaux
N° Titre du Liste de tableau page

I.1 Capacités de stockage de CGS Labelle 9
I.2 Historique de production de mois mars 20
I.3 La durée des arrêts par type 22
I.4 Analyse des arrêts techniques de la ligne 24
II.1 La cadence maximale pour chaque machine dans la ligne de conditionnement 27
II.2 Choix de dimensionnement de Robot 31
II.3 Les dimensions des segments du robot 32
II.4 Les angles max ouverture des segments 33
II.5 Poids des éléments du robot 35
II.6 Caractéristiques du pignon 38
II.7 Caractéristiques du motoréducteur porteur 39
II.8 Caractéristique de la roue dentée segment 2 43
II.9 Caractéristiques de motoréducteur Segment 2 44
VII
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
Introduction générale
Les palettiseurs robotisés constituent aujourd'hui les solutions de palettisation, les plus
perfectionnés, adaptées à de nombreuses applications pour le conditionnement des liquides.
grâce à leur structure compacte, leur grande précision, leurs commandes centralisées et leur
orientation multidirectionnelle. Ces palettiseuse offrent une grande efficacité avec un grand
rendement.[1]
Au moment de mon stage passé à l'unité LaBelle qui est l'unité fabriquant l'huile de table raffinée
en bouteilles de cinq (5) litres. J'ai remarqué qui le ramassage des fardeaux et la palettisation se
font manuellement. J'ai proposé une solution automatisé dans le domaine du palettiseur robotisé
pour améliorer le gain de productivité.
Le premier chapitre est consacré à la présentation de l'unité LaBelle et l'analyse de sa
productivité ainsi l'état de conditionnement et la solution proposé.
Le deuxième chapitre consiste à déterminer les dimensionnements du robot et la table élévatrice,
le choix des moteur, les matériaux de conception des machines, les calculs des vitesse ainsi que
les contraintes, et le choix du système de transmission.
Dans le troisième chapitre. J'ai présenté la commande du système Robot et Table, le choix de
l'automate et son grafcet.
Cette proposition est très efficace car c'est la seule solution industrielle de nos jours, qui
augmente la production grâce à la cadence des machine du l'unité avec une réduction des coûte,
et diminue les risques d'accidentes de travail on maladies professionnelles.
5
I. PRESENTATION DE L'ENTREPRISE
I.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter l'entreprise qui nous a accueillis tout au long de
notre stage.
Nous présenterons son organigramme, ses missions, et ses différents services.
Nous porterons une attention particulière sur le service où sera implémentée notre
solution.
Et, Pour cela nous avons structuré ce chapitre en deux sections :
 Section 01 : l’Historique du l’entreprise et L’organigramme Administrative et productif
 Section 02 : Analyse de l’ensemble de la production au niveau de l’unité de
conditionnement
6
Section 01 : l’Historique du l’entreprise et L’organigramme Administrative et

productif
I.2 Histoire
LaBelle et une entreprise économique algérienne, La société de négoce familial Dahmani,
spécialisée au début des années 1990 dans l'importation de denrées alimentaires est devenue à
partir de 1995 une entreprise de transformation en agroalimentaire en se faisant connaitre du
grand public avec la marque de margarine La Belle.
Au début des années 2000, l'entreprise se dote de plusieurs usines à Ouled Moussa dont
une minoterie, une semoulerie, une couscousserie et une autre de torréfaction produisant le café
de marque Bonal.
En 2004, l'unité de production de margarine est ouverte à Dar El Beida.
Elle acquiert en 2005, l'Entreprise Nationale des Corps Gras (ENCG) qui comptent deux
unités de raffinage et en 2006 les Moulins de la Mezghenna une filiale du groupe public ERIAD
Alger dotée d'une minoterie d'une capacité de 400 tonnes par jour.
Au début des années 2010, elle se lance dans le conditionnement de produits alimentaires
comme le riz, lentilles, haricots, pois chiches, sucre cristallisé et lait dans une usine à Khemis El
Khechna.
Au niveau d’Annaba :
La Société des Corps Gras Seybouse LaBelle d’Annaba, par abréviation "CGS seybouse
LaBelle", est une filiale issue de la restructuration de l’entreprise nationale des Corps gras
"ENCG". Prise de participation à hauteur de 70% du capital par la Sari agro Groupe DAHMANI.
La raffinerie d’huile a été créée en mars 1959 par les établissements CRESPO avec une
capacité de 30 tonnes/jours. Nationalisée en 1965, elle fera partie de l’entreprise agroalimentaire
SOGEDIA jusqu'à l’année 1982 et de L’EPE / SPA ENCG suite à la restructuration de cette
dernière. Lors de la filialisation de L’ENCG le 27/10/1997, l’unité prendra la dénomination :
EPE / SPA « CORPS GRAS SEYBOUSE » filiale du groupe ENCG.
À partir du 01/04/2006 « le groupe LaBelle » prend 70% du capital et
devient ainsi actionnaire majoritaire et la filiale sera renommée : CORPS GRAS
SEYBOUSE LaBelle.[2]
7
Fig I.1 : Situation géographique de l’entreprise
a. Situation géographique
La filiale d’Annaba est située en périmètre urbain de Tavant-port d’Annaba sur une
surface de 10.806 m2.
b. Renseignements administratifs
Quelque information générale sur labelle :
- RAISON SOCIALE : CAPITAL SOCIAL : SPA150 000 000 DA
- ADRESSE:1, Rue bd Benabdel-malek Ramdane Avant-port
- TELEPHONE:038.86.61.66 A 68
- FAX:038.86.22.34
- Annaba /Algérie
c. Activité et mission
Les principales activités de l’entreprise CGS LaBelle concernent la production
d’huile végétale et la commercialisation des produits corps gras se présentent comme suit :
• raffinage des huiles avec une capacité de production de 100 tonnes/jour (3x8).
• conditionnement des huiles avec une capacité de production 75 tonnes/jour (2x8).
• fabrication Plastique (PET) avec une capacité de production 20000 préforme/jour
(2x8).
• Les produits de corps gras : Farine LaBelle, Huile végétale, Légumes secs LaBelle,
Pâtes LaBelle, Couscous El-Hara, Margarine Tartina, Lait en poudre LaBelle, Jus de fruits
LaBelle, Café BONAL.
8
Fig I.2 : Réseau de distribution des produits
- Capacités de stockage
Tab I.1 : capacités de stockage de CGS Labelle
Produits Unité Parc Total

Huiles brutes 3970 T 2.000 T 5.970 T
Huiles raffinées 1365 T - 1.365 T
Total capacité de stockage 5.335 T 2.000 T 7.335 T
Fig I. 3 : Schéma de l'unité LaBelle
9
I.3 L’organigramme Administrative

Comme toute entreprise, LaBelle est structurée suivant différents services. L'entreprise
est dirigée par un directeur général qui veille sur sa sécurité et la gestion optimale de ses
ressources.
La direction générale de l'entreprise assure la coordination entre les différentes directions
et les services.
Fig I.4: Organisation de l’entreprise LaBelle
I.4 Unités de production du pôle corps gras
L’unité de raffinage
Définition et rôle du raffinage
Les huiles brutes obtenues renferment un certain nombre d'impuretés indésirables,
responsables du goût et de l'odeur désagréables et de leur mauvaise conservation.
Le raffinage a pour but, d'éliminer les acides gras libres, les produits d'oxydation, les
arômes désagréables, les colorants, Tes produits toxiques (tels que pesticides, glycosides), les
phospholipides ainsi que les métaux (tels que fer et cuivre) présentent à l'état de traces, mais
également réalise est une conservation maximale quantitatives (évité les pertes des nutriments) et
qualitatives (évité les destructions).
10
Le raffinage consiste donc à éliminer au mieux, les composés nocifs précédentes afin
d'obtenir une huile aux qualités organoleptiques et chimiques les meilleurs possibles.
- Les étapes du raffinage

Le raffinage c’est un processus comprend plusieurs opérations, soit physiques ou
chimiques :
 Démucilagination
Les phospholipides présents dans l’huile brute sont des substances naturelles provenant
des graines végétales qu’il faudrait enlever totalement de l’huile pour qu’elle reste limpide. Pour
cela, de l’eau acidulée est ajoutée à l’huile brute provoquant la précipitation des phospholipides
avec formation de mucilages (substances présentent chez de nombreux végétaux qui gonflent au
contact de l’eau donnant une solution visqueuse plus lourde que l’huile), c’est la
démucilagination. Ensuite, ces mucilages sont éliminés par centrifugation.
 Neutralisation
Il convient également d’éliminer de l’huile les acides gras libres qui lui donnent un
mauvais goût et nuisent à sa conservation. La neutralisation à la soude reste la méthode la plus
employée pour séparer les acides gras libres. En plus de son effet neutralisant, la soude permet
de débarrasser l’huile de la quasi-totalité des phospholipides restant, et d’éliminer les traces
métalliques (fer et cuivre) qui sont des catalyseurs d’oxydation, donc des accélérateurs du
rancissement.
Aussi, la soude à un effet décolorant parce qu’elle détruit un grand nombre de pigments
et de composés colorés d’origine oxydative. La neutralisation par la soude élimine les acides gras
libres en formant des savons insolubles dans l’huile. Ceux-ci sont séparés par centrifugation.
Il est possible de coupler la démucilagination et la neutralisation. Dans ce cas, les
phospholipides et le savon sont séparés en une seule étape de centrifugation. Les deux opérations
sont effectuées en continu à 80°C environ. Ces deux étapes du raffinage ont donc une action de
purification très importante.
 Lavage et séchage
Le lavage consiste à élimine les substances alcalines présentes dans l’huile après la
neutralisation (savon et soude en excès) et des traces de métaux et autres impuretés, donc l’huile
doit subir un deuxième lavage avec de l’eau chaude adoucie à une température inférieure à 95°C
ensuite à travers un séparateur, l’huile se sépare de l’eau enrichie en savon.
11
Le but de cette opération est d’éliminer l’excès d’humidité dans l’huile lavée avant la
décoloration qui peut provoquer un colmatage rapide. Le séchage est réalisé à une température
de 80-90°C. La présence de l’humidité dans l’huile augmente son acidité qui se traduit par la
dégradation de l’huile.
 Décoloration
La décoloration des huiles est obtenue par adsorption des pigments sur une terre
décolorante (argile) maintenue en contact avec l’huile environ 20 minutes, sous vide, à 80°C.
La terre chargée en pigments, est alors séparée de l’huile par filtration. La décoloration
permet également l’élimination parfaite des dernières traces de métaux et de savons.
 Filtration
Cette phase a pour but de séparer la terre de l’huile décolorée, le mélange après avoir
introduit dans la chaudière est transformé dans l’organe filtrant composé de 2 filtres verticaux
qui ont pour tâche de séparer l’huile de la terre.
 Désodorisation
La désodorisation se fait par un entraînement à la vapeur d’eau des flaveurs indésirables,
de 200 -220°C à l’abri de l’air sous vide poussé. La désodorisation permet donc d’éliminer les
traces de produits volatils qui donneraient à l’huile un fruité désagréable ou un goût de rance.
 Refroidissement
L’huile à ce stade subit les dernières retouches pour cela elle passe à travers un échangeur
de chaleur. Pour avoir une longue et bonne conservation de l’huile on lui ajoute de l’acide
citrique elle traverse le filtre et gagne le réservoir d’huile raffinée, l’huile finie possède une
acidité de 0,2 %. L’huile doit être refroidit à une température de 40-500C en suite elle est dirigée
vers le conditionnement.
- L’huile finie
Le huile raffine reste au niveau des réservoirs pendant 15 à 30 jours, on le
conditionnement, des analyses de vérification de la stabilité des caractères physicochimiques, est
faite, afin d’assurer une garantie de deux ans. Si un ou plusieurs paramètres sont hors normes, on
fait le recyclage dans l’étape qui correspond à l’anomalie.
12
- Stockage
Le stockage de l’huile raffinée se fait dans des cuves spéciales en inox équipées d’un
système d’injection d’azote. Cette injection se fait d’une façon périodique, elle protège l’huile
raffinée de l’oxydation, par la création d’une couche empêchant la pénétration et le contact de
l’air aux huiles.
- Laboratoire chimique
Les analyses effectuées au laboratoire l’entreprise ont pour rôle de garantir la qualité des
huiles produites en faisant des contrôles qui se basent sur des techniques de la chimie analytique
instrumentale et non instrumentale.
• Contrôle de l’acidité.
• Contrôle des savons.
• Analyse de la pâte de neutralisation.
• L’humidité.
• Indice de peroxyde.
• Contrôle des impuretés insolubles.
• Contrôle de la transmittance.
• Dosage du phosphore.
b. L’unité de plastique
Le conditionnement de l’huile raffinée se fait dans des bouteilles de format de 5 Litres
des bouteilles faite d’une matière plastique de Polyéthylène téréphtalique (PET), une matière
transparente qui laisse passer la lumière, en mettant en évidence, la clarté et la couleur de l’huile
raffinée, avant de commencer la mise en bouteille des huiles, une machine automatique, une
souffleuse, assure la fabrication de ces bouteilles, selon le procédé de fabrication appelé le
soufflage qui contient plusieurs sous étapes :
- Les préformes subissent un chauffage dans un four qui contient des lampes à IR pour
que la matière devienne moule.
- Un étirage par une tige d’élongation qui donne à la bouteille la hauteur prévue.
- Le pré-soufflage avec une pression de 7bar, s’effectue pour préparer la matière à subir
une haute pression lors du soufflage.
- Le soufflage à une pression de 40bar.
- A l’aide du dégazage, la bouteille sort du moule avec le dégagement de l’air qui donne
la forme finale à la bouteille.
13
Une fois les bouteilles soufflées sont obtenus ils sont acheminées par le convoyeur à air
comprimé vers la Positionneur de bouteille.
Fig I.5 : Les étapes de soufflage de la bouteille
c. L’unité de conditionnement
Le conditionnement de l’huile raffinée à la LaBelle est automatique pour bouteille de 5
litre. Les bouteilles vides obtenus sont orientées automatiquement à l’aide de redresseur de
bouteille vers une remplisseuse rotative puis vers une capsuleuse, ensuite une étiqueteuse
dateuse, fardeleuse et enfin vers palettisation manuel afin d’être stockés.
- Redresseur de bouteilles
Le redresseur de bouteilles est une machine de fonction rotative et continue, ses
mouvements sont actionnés par des System mécaniques. Les bouteilles sont reçues dans la partie
supérieure de la machine qui forme une grande trémie d’accumulation, dans la partie inferieur de
la trémie il y a des systèmes de mise en position et de sélection pour ranger parfaitement les
récipients. Ces récipients sortent par la face de la machine, grâce à une étoile de sortie qui les
déposera de manière contenue sur un transporteur général.
Fig I.6 : Redresseur de bouteille
14
- Remplissage et capsulage
Cette étape consiste à remplir les bouteilles par l’huile à l’aide de la remplisseuse
rotative, qui seront par la suite fermées dans la capsuleuse. Les bouteilles ainsi remplie et
fermées sont fermées par des bouchons plastiques amenés vers l’élément de transport (le
convoyeur mécanique).
Fig I.7 : Processus remplissage et capsulage
Fig I.8 : Remplisseuse-capsuleuse
15
- Dateur
C 'est une machine automatises il se compose de trois éléments importants :
 Un clavier pour la modification du programme.
 Un afficheur pour lancer les erreurs et compter les nombres des bouteilles.
 La tête de tirage il contient un détecteur qui détecte la bouteille pour imprimer la
date le numéro de la ligne de production, le numéro de la bouteille selon le
comptage.
- Etiquetage
Opération qui consiste à coller les étiquettes sur les bouteilles à l’aide d’une étiqueteuse
automatique qui étiqueter les bouteilles en utilisant une colle fixée (répartie sur les deux
extrémités) chauffée à plus de 150°C.
Fig I.9 : L’étiqueteuse automatique
16
- Fardeleuse (par commande de client)

Le fardelage est une solution économique et écologique incontestable car il remplace
avantageusement le carton par le plastique.
Dans cette étape les bouteilles sont divisées en 2 bouteilles est entourées par un film en
plastique et passer vers le four. L’ensemble est refroidit sur place dès sa sortie du four par des
ventilateurs et devient un paquet.
Fig I.10 : Fardeleuse automatique
- Palettisation
Regroupement des lots en palettes manuellement qui sont composées de 4 étages.
Le mode de palettisation est varié par la matière d’emballage qui respecte les cahiers des
charges exigés par les clients l’étage contient :
 168 bouteilles de 5 litres dans le cas les bouteilles libre.
 168 bouteilles de 5 litres dans le cas les bouteilles groupent (2 bouteille à l’aide de
Fardeleuse).
 144 bouteilles de 5 litres dans le cas les bouteilles emballé en carton (chaque carton
contient 4 bouteilles).
17
La capacité de la palettisation à la moyenne est de [6 - 7] palettes par heure.
Fig I.11 : La palettisation manuelle
- Banderolage
Enveloppement des palettes par un film à l’aide de la banderoleuse semi-automatiques. Le
banderolage se fait à l'aide d'une table rotative. Après l’opération de conditionnement, l’huile
ainsi raffiné est complètement disponible au stocke.
Fig I.12: Banderoleuse semi- automatique
18
- Stockage final
Le stockage de l’huile conditionné s’effectue dans des conditions précises de lumière
(faible lumière) et de température (inférieure à 28°c) avant d’être commercialisé.
Fig I.13: Stock final de L’unité Labelle
- Laboratoire physique
Les paramètres testés sont : Le volume : 5000+/- 10 ml.
L’étanchéité : les bidons ne doivent pas s’ouvrir après 24h mis dans l’appareil de
l’étanchéité.
Fig I.14: Appareil de mesure de l’étanchéité
19
I.5 Activité et production:
Analyse de la productivité au niveau de l’unité de conditionnement

Pour analyser la productivité au niveau de cette ligne, nous nous sommes basés sur un
historique de production de la ligne du mois mars de l’année 2017 pour les deux équipes. Nous
avons ensuite comparé cette production avec l’objectif fixé. Le Tableau I.2 récapitule ces
informations.
- Capacité de production installée :
* Atelier de raffinage des huiles 100 tonnes / jour.
* Atelier de Soufflage de bouteilles en Pet 5 litre.
- Produits conditionnés: Huiles en bouteille Pet 5 litres 100 t/j
La CGS Annaba est approvisionnée en huiles brutes par bateau, un pipe d’acier
relie le port aux Bacs de stockage de l’usine d’une capacité de 5500 tonnes.
- Capacité de stockage de l’huile produite finis de 1300 tonnes.
Tab I.2 : Historique de production de mois mars
Jour Equipe 1 Equipe 2 Moy des quantités Objec

tif
produites
27/02/2017 802 1004 903 1800
28/02/2017 954 1102 1028 1800
01/03/2017 906 1120 1013 1800
02/03/2017 1145 951 1048 1800
05/03/2017 1048 948 998 1800
06/03/2017 1102 945 1023.5 1800
07/03/2017 909 1008 958.5 1800
08/03/2017 901 1123 1012 1800
09/03/2017 1105 1065 1085 1800
12/03/2017 1258 1158 1208 1800
13/03/2017 1024 900 962 1800
14/03/2017 1345 789 1067 1800
15/03/2017 1025 1305 1165 1800
16/03/2017 751 1200 975.5 1800
19/03/2017 625 1002 813.5 1800
20/03/2017 159 - 79.5 1800
21/03/2017 - 600 300 1800
22/03/2017 1205 905 1055 1800
26/03/2017 1235 1105 1170 1800
23/03/2017 715 818 766.5 1800
Moy Total 910.7 952.4 931.55 1800
20
- Remarque
Pour les jours manquants dans le Tableau I..2, ils correspondent à des arrêts non planifier
suite a une défaisance dans le circuit du compresseur.
Nous avons ensuite comparé la quantité produite avec l’objectif et calculer la productivité.
Le taux de la Productivité = (la quantité produite x 100) / l’objectif
Le taux de la Productivité = (931.55 x 100)/1800 = 51,75 %

Taux de productivité =51,75 %
Fig I.15: La Productivité de mois Mars
- Analyse
On observe un écart important entre la quantité produite et la quantité à produire
(Objectif) et ce pour les différents produits. Ce problème est lié aux arrêts fréquents que subit la
ligne de conditionnement. Une étude de ces arrêts s’avère ainsi primordiale.
21
Section 02 : Analyse de l’ensemble de la production au niveau de l’unité de

conditionnement
I.6 Etudes des arrêts des lignes de conditionnement
Pour analyser ces arrêts nous avons commencé par collecter toutes les informations
nécessaires à cette analyse en se basant sur les rapports de production de mois mars de l’année
2016.
Une première analyse nous a permis de constater que les arrêts que subis sont de deux
grands types : techniques et non techniques.
I.7 Analyse globale des arrêts techniques et non techniques

L’analyse des rapports de production de la ligne conditionnement sur le mois de mars
2016 montre que la ligne a subi des arrêts importants dont la durée totale s’élève à 165 heures et
28 minutes.
Ces arrêts sont de deux types : techniques et non techniques, Les arrêts techniques sont
relatifs aux machines et installations techniques, alors que les arrêts non techniques sont liés aux
problèmes de gestion et de palettisation manuelle. La durée des arrêts par type est représentée
dans le Tableau I.3 et la Figure I.16.
Tab I.03: La durée des arrêts par type

Nature d’arrêt Temps d’arrêt ( m i n )
Arrêts techniques 2940
Arrêts non techniques 6988
Total 9928
22
Fig I.16 : Le temps d’arrêts par type

.
On remarque qu’il y a un grand écart entre les arrêts techniques et les non techniques,
donc on fait une analyse plus approfondie pour les arrêts non technique.
I.8 Analyse des arrêts non techniques de la ligne

L’analyse des arrêts non techniques montre que ceux-ci de plusieurs natures comme :
•Manque de palette, contreplaqué.
•Chargement film, étiquette.
•Manque de Clark.
•Blocage banderoleuse.
•Manque d’effectif (main d’œuvre)
•Le rendement de la main-d'œuvre.
•Mauvaise planification et de gestion..
•Encombrement entre ligne de palettisation.
23
I.9 Analyse des arrêts techniques de la ligne

L’analyse des arrêts techniques de la ligne montre que ceux-ci sont relatifs à plusieurs
machines.
Le classement des arrêts techniques par machine et par cause d’arrêts machines est
présenté dans le Tableau I.4.
Tab I.4: Analyse des arrêts techniques de la ligne
Machine Cause d’arrêt Temps d'arrêt

(min)
Total
( mi )
Changement lampe four 60
Défaut de la tige d’élongation 150
Souffleuse préforme
SIAPI
Défaut présoufïlage 90 910
Fuite d’eau du moule N°1 380
Réglage verrouillage des 230
moules
Réglage boucheuse 40
Remplisseuses Coincement bouchon 110
-Capsuleuse
AUSERE Défaut variateur vitesse 150 505
Changement des conduites de 165
l’huile
Vidange circuit 40
Défaut pignon 70
Changement moteur de tapie 60
Fardeleuse roulant
DIMAC
Réglage synchronisation de 475 745
tapie
Mauvais réglage de bras de 140
film
Compresseur Arrêt 710 710
Compresseur Arrêt 70 70
Total 2940
24
La machine SIAPI représente le plus long du temps total d’arrêts, c’est la machine la plus
critique sur la ligne. Donc cette machine doit être traitée en priorité.
I.10 Problématique et solution

Notre problématique se constate sur le port des palettes d’huiles par les ouvriers.
Les Enchaînements d’actions courtes et nécessitant un effort physique important avec des
postures contraignantes.
En se penchant en avant pour tirer vers lui une caisse en carton, l’employeur ressent une
violente douleur qui le foudroie.
Survenue imprévisible de la douleur liée aux différentes postures et à l’effet cumulatif des
charges portées.
Les conséquences peuvent être graves soit pour la
santé des ouvriers ou pour le rendement de la production.
A cet effet, pour remédier à cette situation et
améliorer l’activité dans la ligne de palettisation, nous
proposons la conception d’un système de porte palettes avec
un robot manipulateur SCARA, ce qui permettra d’augmenter
la productivité et le rendement.
Fig I.17 : problème de santé
I.11 Conclusion
A travers ce chapitre, nous avons présenté d’une manière détaillée l’entreprise
« LaBelle » avec toutes ses unités de productions et décrit le procédé de production de l’huile.
Nous avons mis en relief, le problème de la palettisation, en l’occurrence le port manuelle des
palettes, que vit l’entreprise depuis plusieurs années. En fin, nous nous sommes proposés
d’introduire une solution robotisée qui consiste en la conception d’un bras manipulateur d’aide à
la palettisation, dont les détails seront abordés dans le chapitre suivant.
25
CHAPITRE II: CONCEPTION DU SYSTEME DE PALETTISATION
II. CONCEOTIN DU SYSTEME DE PALETTISATIO
II.1 Introduction
La conception est l’activité essentielle d’un bureau d’étude, en plus du développement du

produit réalisé. Il doit en outre :
Réaliser un dossier de définition qui définit complètement et sans ambiguïté le produit à partir de
l’expression des besoins exprimés par un client (bon de commande client).
On se rend compte immédiatement que le domaine est vaste et qu’il dépend de l’activité
dans laquelle on travaille,(Mécanique, Hydraulique, Électrique…), du domaine d’application
(Agro-alimentaire, Aéronautique, navale…) et du projet proprement dit (Machine Spéciale, Banc
d’essais, Robot Manipulateur…).
Pour le sens commun, un robot est un dispositif mécanique articule capable d’imiter
certaines fonctions humaines telles que la manipulation d’objets ou la locomotion, dans le but de
se substituer a l’homme pour la réalisation de certaines taches matérielles. Cette réalisation est
plus ou moins autonome selon les facultés de perception de l’environnement dont est dote le
robot. La robotique et l’ensemble des activités de construction et de mise en œuvre des robots.
Par extension et abus de langage on qualifie quelque fois de ≪ système robotise ≫ tout dispositif
≪ automatise ≫. [4]
Section 01 : Présentation du Projets

II.2 Données de départ :
Avant de commencer la conception de système nous vérifions les données de départ :
Tab II.1 : La cadence maximale pour chaque machine dans la ligne de conditionnement [2]
Marque Model Cadence max

Souffleuse SIAPI EASP 20 3600 b/h
Positionneur de bouteille AUSERE P-22 2000 b/h
Remplisseuses- AUSERE HAM-16/G 1800 b/h
Capsuleuse
Etiqueteuse P.E ROLLMATIC 6000 b/h
LABELLERS 540
Fardeleuse DIMAC ST@ROne 2400 b/h
La cadence la plus faible de la ligne est celle de la Remplisseuses-Capsuleuse (1800 b/h).

27
Les données de palette utilisent : L’entreprise utilise trois modèles de palette de dimension :
1200 × 1000 × 146 mm, chaque model a son propre poids 18kg, 20kg, 25kg d’après la nature du
bois utilisée.
Dans la conception, on considère le modèle ayant le poids le plus lourd (soit 25kg)
Les données de l'emplacement du robot (dans l'espace de la chaine de remplissage) :
Fig II.1 : L'emplacement du robot et la table
II.3 Schéma cinématique :

On se propose un schéma cinématique du système de palettisation, à partir duquel, nous
réalisons un calcul cinématique et de dimensionnement de tous les éléments de l'installation.
28
 Robot manipulateur SCARA (paletteuse):
Fig II.2 : Schéma cinématique du Robot Manipulateur
 Table élévatrice:
Fig II.3 : Schéma cinématique de la table élévatrice
29
II.4 Choix des matériaux des pièces du Robot (annexe1):

Les critères de choix des matériaux doivent tenir compte des facteurs suivants :
•Fonctions principales de la construction: modes de mise en charge, des températures et des

conditions générales d’utilisation.
•Comportements intrinsèques du matériau: résistance à la rupture, à l’usure, à la corrosion,

au choc, conductibilité, etc….
Section 02 : Présentation du « Robot » et « La Table élévatrice»

II.5 Présentation du Robot:
II.5.1 Robot SCARA:
Le Robot SCARA est un robot manipulateur industriel de quatre degrés de liberté, trois
articulations rotoides et une articulation prismatique. Le robot est mu par des actionneurs et
contrôlé par un système de commande d’actionneurs à partir des informations reçus par les
capteurs.
II.5.2 Principaux avantages des robots SCARA :
 Vitesse élevée : Robot plus rapide pouvant atteindre 100 coups/minute.
 Capacité de charges élevées : Une vis à bille de Ø25 mm permet de transporter des
charges importantes à vitesses élevées.
 Modes de fixation multiples : Fixations au sol ou murale apportent plus de flexibilité et
facilitent l'intégration du robot.
 Connectique utilisateur multiple : Les connections électriques, pneumatiques et les
entrées / sorties sont disponibles sur l'avant-bras ou sur la bride outil.
II.5.3 volume de travaille
L’espace de travail d’un robot de type SCARA RPR ou RRP est un cylindre de hauteur L
et de rayon 2L : V =4πL3 ≈12L3
Fig II.4 : Espace de travail du robot SCARA. [5]
30
II.5.4 Utilisation : Bien que peu complexe de part son architecture, il est suffisant pour réaliser
ce qu’on appelle du ≪ pick and place ≫.
II.6 Dimensionnement de mécanisme
II.6.1 Dimensionnement du robot :

Le choix des dimensions du robot est déterminé en fonction des contraintes imposées par le
CDCF, les systèmes de transmission choisis et les solutions technologiques.
Tab II.2 : Choix de dimensionnement de Robot
Les Contraintes
 Sur les bras :

 1-Rayon d'action 1500mm
 2-Les bras facilitent les taches.
 3 -Choix des systèmes transmission
- 1er Segment 0 : système a engrenage
- 2eme Segment 1 : système a engrenage
- 3eme Segment 2 : système a engrenage
 Sur le porteur :
1- Rayon de bouteille 166mm
2- la hauteur de bouteille = 315.5
3- Dimension du porteur rectangulaire 318 × 166 × 320
4- Système de transmission pignon crémaillère
 Sur crémaillère :
1- La longueur = 320 mm
2- Distance de sécurité = 10 mm
31
Fig II.5 : Le dimensionnement final du Robot
Tab II.3 : Les dimensions des segments du robot

Segment longueur (mm) Largeur (mm) Hauteur (mm)
0 500 500 300
1 600 200 200
2 900 200 200
porteur 334 166 320
base 1000 1000 930
II.6.2 Calcul du cycle de déplacement du Robot :

Le robot étudié (SCARA) est constitué de 2 liaisons pivot (2 Rot) et une glissière (1
Trans). Le calcule du cycle des 2 articulations cylindriques est de déterminer l’angle
maximale de chaque liaison, et la course réalisée par la crémaillère constituant la 3eme
articulation prismatique.
32
Fig II.6 : Cycle de déplacement du Robot
II.6.2.1 Temps du cycle :

On doit réaliser le mouvement en 5 seconde, ce temps est divisé sur 5 mouvements : une
translation du porteur en 1s puis 3 rotations simultanées (segment 0 ,1 et 2) en 2 s et une
translation du porteur en 1s et finit par un retour rapide a sa position initiale en 1s.
Tab II.4 : Les angles max ouverture des segments

Segment S0 S1 S2
Angle ouverture 𝜃max 180° 172.75° 187.35°
33
II.6.2.2 Calcul des vitesses angulaires

 Vitesse angulaire de Segment 0 :
- Angle de rotation max = 180°
-Temps = 2s
- 𝜔 segment 0 = vitesse angulaire = ?

𝑑𝜃 𝑑𝜃 𝜃𝑚𝑎𝑥 − 𝜃𝑚𝑖𝑛
𝜔= = lim = 𝑎𝑣𝑒𝑐 ∆𝑡 = 1𝑠
𝑑𝑡 ∆𝑡→∞ 𝑑𝑡 ∆𝑡
𝜃0𝑚𝑖𝑛 = 0 Abscisse angulaire d’origine
𝜃0𝑚𝑎𝑥 = 180° θ1max(rad) = ?
𝜋 = (180°) 𝜋 (rad) = 3.14
180 × 3.14
𝜃0𝑚𝑎𝑥 = = 3.14 rad
180
θ max rad . 15.92 50
𝜔segment 0 = ∆𝑡 (𝑠)
=
2
= 25 rad/s
 Vitesse angulaire du Segment 1 :

- Angle de rotation max= 172,25°
- Temps = 2 s
- 𝜔 segment 1 : Vitesse angulaire = ?

θ1min= 0
θ1max = 172,25° θ1max (rad) = ?
𝜋 = (180°) 𝜋 (rad) = 3.14
θ1max = 3.14 rad
θ 1max rad .17.83 56
𝜔Segment 1 = ∆𝑡 (𝑠)
=
2
= 28 rad/s
 Vitesse angulaire du Segment 2 :

- Angle de rotation max = 187,45°
- Temps = 2 s
- 𝜔 segment 2 = ?
θ2min= 0
34
θ2max = 187.45°
θ2max = 3.26 rad
θ 2max rad . 2 60
𝜔segment 2 = ∆𝑡 (𝑠)
=
2
= 30 rad/s
 Calcul de la vitesse linéaire de déplacement du porteur :

dx 𝑑𝑥 (𝑥 𝑚𝑎𝑥 − 𝑥 min⁡
)
v= = lim = (𝑑𝑡 = 0.5𝑠, 𝑥 min⁡= 0 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑑′𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑒 ,
dt 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑥 𝑚𝑎𝑥 = 320 𝑚𝑚 )
𝑋𝑚𝑎𝑥 (320 × 10−3 )
𝑉= = = 0.64 𝑚/𝑠
𝑑𝑡 0.5
II.7 Choix de la cinématique

II.7.1 Poids du Robot : [6]
Les poids des différents éléments du robot sont représentés sur les tableau II.3
Tab II.5 : Poids des éléments du robot

Poids (Kg)
Porteur (Al-Cu4-Mg1 2024) 0.61

Segment 2 (Acier Ordinaire) 16.60
Segment 1 (Acier Ordinaire) 11.06
Segment 0 (Acier Ordinaire) 32
La base de robot (support) (Acier Titan) 270
Total poids 330.27
Calcul la charge :
La charge du porteur
0.61 kg + la charge de fardeau 12 kg = 12.61 kg On a 1 kg = 9.81 N
12.61 Kg = 124 N
La charge du segment 2
16.60 Kg + 12.61 kg = 29.21 kg
29.21 Kg = 287 N
11.06 Kg + 29.21 kg = 40.27 kg
40.27 Kg = 395 N
35
32 kg + 40.27 kg = 72.27kg
72.27 Kg = 709N
La charge au base robot (support)
270 kg + 72.27 kg = 342.27 kg
342.27 Kg = 3357.67 N
II.7.2 Choix de la transmission :

II.7.2.1 porteur :
 Choix du système de guidage
Pour assurer le guidage du porteur à mouvement rectiligne vertical on a choisi le
système de guidage linéaire à billes
W = poids des bouteilles + poids préhenseur + poids bras z
W = 12+ 2 + 10 = 24 kg
La charge radiale :
𝑊×𝑙 3
P=
2𝑙 1
W = 240 N, L1 = 200 mm, L2 = 120, 𝑙2 = 120 mm , 𝑙3 = 50 mm
2.1.2
3.1.2
4.1.2
5.1.2
6.1.2
7.1.2
8.1.2
9.1.2
10.1.2
11.1.2 Fig II.7 : Lois de calcul des charges [7]
12.1.2
240 × 50
La charge radiale = = 25 N
2 × 240
La charge axial = 0 N
36
Fig II.8 : Système de guidage
 Transmission par pignon / crémaillère:

Dimensionnement de la crémaillère :
Le profil de la crémaillère de référence définit les caractéristiques communes à toutes les
roues cylindriques développante de cercle. Le module calculé par la forme [8].
Ft
m ≥ 2.34
K.Rp
Ft : La Force tangentielle en N.
K : Coefficient de largeur de denture, valeur choisie entre 6 et 10.
Rpe : Résistance pratique à l'extension du matériau de la dent en Mpa (N/mm2).
Fig II.9 : Schéma cinématique pignon-crémaillère
Ft = F charge × cos 20
37
Fcharge = 123.70 N
Ft = 123.70 × cos 20
Ft = 116.23 N
Le calcul de la résistance pratique
𝑅𝑐 750
Rpe = =
𝑠 3
Rpe = 250N/mm2
116.23
m ≥ 2.34 𝑚 ≥ 0.56 mm m = 0.6 mm (module normalisé)
8×250
Rc : Résistance pratique en compression MPa
 Dimensionnement du pignon :
Nous avons proposé d'utiliser un pignon de nombre de dent Z = 120
Le diamètre du cercle primitif (ou diamètre primitif) = module × le nombre de dents
D = m × Z = 72 mm
Diamètre = 72 mm
Tab II.6 : Caractéristiques du pignon
Caractéristiques Formules Résultats (mm)

Pas de denture P = Π×m 1.884 mm
Largeur de denture b = k×m 4.8 mm
Diamètre de tête da =d + 2× m 73.2 mm
Diamètre de pied df= d-2,5 × m 70.5 mm
Nombre de dents 𝑑 120 dents
Z=𝑚
 Choix du moteur :
Le moteur est généralement choisi en fonction de l’utilisation mécanique et de
l’alimentation électrique dont on dispose.
Calcul de la puissance et du couple :
La puissance développée par le moteur électrique est donnée par l’expression suivante :
P= C x 𝜔
𝑉
La vitesse angulaire 𝜔 = avec R : le rayon du pignon V= 1 m/s
𝑅
La vitesse V est égal à deux fois la vitesse de soulèvement de la charge V', voir Fig II.9
V‘= 0.64 m/s  V = 2 × V’ = 1.28 m/s
38
D’où
1.28
𝜔 = 0.036 = 35.55 rad/s
𝜔 ×30 35.55 ×30
n sortie = = = 339.64 tr/min
𝜋 3.14
Le couple nécessaire pour le soulèvement de la charge est donné par l’expression :
C = Ft × R avec R= D/2
D’où
C = 116.23 × 0.036 = 4.18 N.m
Alors,
P = 4.18 × 35.55 = 0.149 KW
Selon les catalogues internationaux (annexe 2), on a choisi un motoréducteur à courant

Continu (DC) de marque SEW de référence R07DR63L4
Tab II.7 : Caractéristiques du motoréducteur porteur [9]
Caractéristiques Valeurs Unités

Poids 7 kg
Vitesse nominale moteur 1380 tr/min
Vitesse de sortie 350 tr/min
Arbre de sortie 20 × 40 mm
Couple nominale 8 N.m

Puissance moteur 0.2 KW
Tension moteur 230/400 V
Fréquence 50 Hz
Courant nominal 0,95 / 0,55 A
39
Le schéma cinématique de la pince du porteur est représenté sur la figue II.8 :
Fig II.10 : Schéma cinématique de la pince
Le porteur se referme grâce à un vérin. Le choix du vérin consiste à déterminer sa section

exacte convenable avec l’effort de la charge à vaincre avec la pression adoptée.
La poussée théorique d’un vérin de section "S" sous une pression "P" peut se traduire par
la loi suivante :
Fthéorique = P × S
Fthéorique : force théorique (N)
P : pression d’utilisation (bars)
S : section du vérin (cm2)
Dans les systèmes pneumatiques, la pression se situe entre 2 bars et 10 bars. la pression
adoptée est de 6 bars, pression dont dispose l’unité de conditionnement. Par ailleurs, lors du
travail d’un vérin, il faut tenir compte des frottements internes et des effets de contre-pression,
pour éviter les risques liés au phénomène de « broutement », la poussée théorique (F théorique) doit
être plus grande que la charge à déplacer (F charge).
Le rapport existant entre la force à vaincre et la poussée théorique est désigné «taux de
charge», explicité par la relation suivante :
𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
𝑡 =
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
F théorique : Force ou poussée théorique (N)
F charge : Effort à vaincre pour déplacer la charge (N)
𝑡 : Taux de charge %
En pratique, le taux de charge : t ∈ [50%, 75%]
Usuellement, le taux de charge recommandé en automation est de 50%
40
 Calcul de F théorique de vérins avec un taux de charge de 50%
F charge = 12kg × 9.81

𝐹𝑐ℎ 𝑎𝑟𝑔𝑒
F charge = 117.72 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝑡
117.72
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = =235.44 N
0,50
En utilisant une pression de 6 bars disponible, le vérin qui nous offre une force plus élevé
que F théorique , correspond au modèle FESTO DSNU-20-40-P-A, vérin pneumatique de force
d’avance de 188.5 N et celle de recule de 158.3 N d’un axe 20 mm avec une course de 40 mm.
Fig II.11 : Simulation de la course du vérin [10]
Fig II.12 : Démentions du vérin [10]

41
Type fixation du vérin :
Fig II.13 : Fiche technique de la fixation du vérin [10]
II.7.3 Cinématique des segments :

 Transmission par engrenage :
Segment 2 :
Le segment2 est entrainné par un moto-réducteur avec une paire de roue dentées comme
montré dans le schéma de la figure II.13
Fig II.14 : Schéma cinématique du ségment 2
42
La vitesse angulaire du segment est

𝜔Segment 2 = 30 rad/s
Le segment2 est (Acier Ordinaire) , la résistance pratique est
𝑅𝑒
𝑅𝑝𝑒 = avec le coef. de sécurité s = 2
𝑠
340
𝑅𝑝𝑒 = = 170 Mpa
2
Le module des roues dentées d’entrainement du segment est calculé par :
341
 𝑚 = 2,34 = 1.05  𝑚 = 1,125 (module normalisé)
10×170
on utilise une roue dentée ayant Z= 50

m = 1.125 , Z= 50
d’où le diamètre primitif
d = m × Z = 56.25
Les caractéristiques de la roue dentée sont illustrées dans le tableau II.8
Tab II.8 : Caractéristique de la roue dentée segment 2
Caractéristique Formules Résultats (mm)

Largeur de denture b = k×m 9 mm
Diamètre de tete da =d + 2× m 58.5 mm
Z=𝑚
Calcul du couple
Pour simplifier le problème ou
considéré que toute la charge est concentrée
au milieu du segment
43
𝑀0 = 0
Fch× L – 2R1 l = 0
𝐹𝑐ℎ ×𝐿 363 𝑋 0.45
R1= = = 163.35/0.006 = 27 kN
2𝑙 2×0.003
Ft=R.k= 27000 X 0.02= 540 N avec k= 0.02 le coeff de frottement de roulement

Alors le couple nécessaire au moteur pour orienter le segment est
C = Ft Segment 2 × R
C = 540 × 0.0125 = 6.75N.m
D’où la puissance nécessaire au moteur est
P=C×𝜔
p = 6.75 × 30 = 203 W = 0.2 KW
Choix du moteur Segment 2

dans les catalogues internationaux, on a choisi un motoréducteur Courant Continu (DC) de
marque SEW de référence R07DR63M4
Tab II.9 : Caractéristiques de motoréducteur Segment 2 [9]
Caractéristique Valeur Unité

Vitesse nominale moteur 1380 1/min
Vitesse de sortie 239 1/min
Couple de sortie 8 Nm
Puissance moteur 0,37 kW
230/40
Tension moteur V
0
Arbre de sortie 20x40 mm
Fréquence 50 Hz
0,95 /
Courant nominal A
0,55
Poids net 7 Kg
44
On utilise le logiciel de abaqus pour calculer et vérifier les dimensions du segment (2)
Fig II.15 : Contrainte maximale du segment (2) simulation
Fig II.16 : Flèche réelle du segment (2) simulation
Segment 1 :
45
Fig II.17 : Schéma cinématique du segment 1

𝑅𝑒
𝑅𝑝𝑒 =
𝑠
340
𝑅𝑝𝑒 = = 170 Mpa , avec le coff de securité s = 2
2
406.17
𝑚 = 2,34 = 0.55  𝑚 = 0.55 (module normalisé)
10×170
on utilise une roue dentée ayant Z= 120

m = 0.55 , Z= 20
D = m × Z = 66
Les caractéristiques de la roue dentée sont illustrées dans le tableau II.10
Tab II.10 : Caractéristique de roue dentée Segment 1

Pas de denture P = Π×m 1.72
Diamètre de tête da =d + 2× m 67.1 mm
Z=𝑚
Calcul de couple
𝑀0 = 0
46
Fch× L – 2R1 l = 0
𝐹𝑐ℎ ×𝐿 461 𝑋 1.2
R1= = = 92 kN
2𝑙 2×0.003

C = 1840 × 0.0125 = 23N.m
P=C×𝜔
p = 23 × 30 = 690 W = 0.7 KW
Choix moteur
D'après les catalogues internationaux, on a choisi un motoréducteur Courant Continu
(DC) de marque SEW de référence R07DRS71M4
Tab II.11 : Caractéristiques de motoréducteur segment 1 [9]

Puissance moteur 1.3 kW
Fréquence 50 Hz
Poids net 7 Kg
47
Fig II.19 : Flèche réelle du segment (1) de robot
Segment 0:
48
Fig II.20 : Schéma cinématique du segment 0

𝑅𝑒
𝑅𝑝𝑒 =
𝑠
340
𝑅𝑝𝑒 = = 170 Mpa , avec le coff de securité s = 2
2
Fcharge =( la charge du porteur + la charge du segment 2 + la charge du segment 1) = 613 N
Ft Segment 0 = 613 × cos 20 = 577 N
𝑅𝑒
𝑅𝑝𝑒 =
𝑠
340
𝑅𝑝𝑒 = = 170 Mpa
2
577
𝑚 = 2,34 = 0.80  𝑚 = 0.80 (module normalisé)
10×170
m = 0.80 , Z= 50
D = m × Z = 40
49
Tab II.12 : Caractéristique de roue dentée Segment 0
Diamètre de tete da =d + 2× m 41.6 mm
Diamètre de pied df= d-2,5 × m 38mm
Z=𝑚
Calcul de couple
𝑀0 = 0
Fch× L – 2R1 l = 0
𝐹𝑐ℎ ×𝐿 775 𝑋 1.2
R1= = = 155 kN
2𝑙 2×0.003

C = 3100 × 0.0125 = 39N.m
P=C×𝜔
p = 39 × 30 = 1170 W = 1.1 KW
Choix moteur :
Dans les catalogues internationaux, on a choisi un motoréducteur Courant Continu (DC)
de marque SEW de référence R07DRS71M4
50
Tab II.13 : Caractéristiques de motoréducteur segment 0 [9]

Puissance moteur 2 kW
Fréquence 50 Hz
Poids net 7 Kg
Fig II..21 : Flèche réelle du segment (0) simulation
51
Robot manipulateur SCARA :
Fig II.23 : Robot manipulateur simulation
52
II.8 Présentation de Table élévatrice :
II.8.1 Table élévatrice:

II.8.1.1 vérin pneumatique
Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et consiste
en un tube cylindrique (le cylindre) dans lequel une pièce mobile (le piston) sépare le volume
du cylindre en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un ou plusieurs orifices permettent
d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres et ainsi déplacer le
piston.
Une tige rigide est attachée au piston et permet de transmettre effort et déplacement.
Généralement la tige est protégée contre les agressions extérieures par un traitement
augmentant la dureté superficielle. Selon les conditions d'exploitation, des revêtements
appropriés à base de chrome, de nickel et chrome ou de céramique sont réalisés.
L'étanchéité entre les chambres du vérin ou entre corps et tige est réalisée par des joints.
Cette fonction est primordiale, car elle caractérisera le rendement et la durée de vie du vérin.
On protégera particulièrement le vérin des risques d'introduction de pollution par la tige grâce
à l'installation d'un joint racleur.
Le vérin pneumatique est utilisé avec de l'air comprimé entre 2 et 10 bars dans un usage
courant.
Simple à mettre en œuvre, il est très fréquent dans les systèmes automatisés industriels.
Les vérins standard varient suivant leurs alésages et leur compacité auxquels on peut
adjoindre différentes options : fixation universelle, tige anti-rotation, salle blanche.
Les vérins se définissent aussi suivant leur fonction : bloqueur, avec table, guidé, à tige
anti-rotation et sans tige.
Pour des applications spécifiques, les vérins spéciaux offrent différentes adaptations :
bride rotative, stoppeur, sinusoïde, faible vitesse, faible frottement, haute précision, en acier
inox, 3 positions, séparateurs.
II.8.1.2 Caractéristiques d'un vérin
Un vérin se caractérise par sa course, par le diamètre de son piston et par la pression qu'il peut
admettre :
53
 La course correspond à la longueur du déplacement à assurer,

 L'effort développé dépend de la pression du fluide et du diamètre du piston.
La force développée par un vérin est
 F est la force développée exprimée en newtons.

 P est la pression exprimée en pascals
 S est la surface d'application de la pression exprimée en mètres carrés, avec R le rayon du
piston en mètres.
En automatismes, on emploie également les unités pratiques : F en daN, P en bar et S en cm². On

emploie aussi couramment F en N, P en MPa et S en mm².
La vitesse de sortie du piston est fonction de la surface du piston et du débit de fluide qui rentre
dans la chambre motrice :
 V la vitesse en m/s
 Q le débit volumique en m³/s.
 S la surface d'application (surface du piston) en m².
Le produit de la surface du piston par la course donne la cylindrée du vérin ; elle correspond au
volume de fluide nécessaire pour sortir toute la tige du piston.
On vérifiera l'élancement de la tige pour éviter son flambement en poussant. Pour les grands
vérins à grande course on utilise des tiges creuses alimentées en huile pour réduire le risque de
flambement.
II.8.1.3 Vérin double effet
Un vérin double effet a deux directions de travail. Il comporte deux orifices d'alimentation
et la pression est appliquée alternativement de chaque côté du piston ce qui entraîne son
déplacement dans un sens puis dans l'autre. On vérifiera que le vérin ne sera pas soumis aux
effets de multiplication de pression qui pourraient le faire éclater du côté de sa tige. Associé à
une servovalve ou un distributeur à commande proportionnelle, ainsi qu'un capteur de position
ou des capteurs de pression, le vérin devient alors un servo-vérin. Cet actionneur est utilisé dans
tous les servo-mécanismes. Les vérins sont souvent équipés d'amortisseurs de fin-de-course qui
évitent les chocs du piston. Vérin double effet avec son distributeur 4/2 L'air comprimé est
distribué par un distributeur à deux sorties. pression, le vérin devient alors un servo-vérin. Cet
actionneur est utilisé dans tous les servo-mécanismes. Les vérins sont souvent équipés
54
d'amortisseurs de fin-de-course qui évitent les chocs du piston. Vérin double effet avec son
distributeur 4/2 L'air comprimé est distribué par un distributeur à deux sorties.
côté piston :
surface du piston S = pD²/4
Poussée théorique Fth = S x p
Résistance de frottement Fth / 10%
Poussée réelle en course avant Fn = S x p – Fr
Calculs côté tige :

Surface du piston, côté tige S’ = (D²-d²) x p / 4
Poussée théorique Fth = S’ x p
Résistance de frottement Fth / 10%
Poussée réelle en course arrière Fn = S’ p – Fr
II.8.2 La tôle de la table élévatrice

Mince plaque d'acier (TITANES PURS) obtenue par laminage
 La Tôle de table élévatrice
Fig II.24 : Dimensions de La Tôle
55
Fig II.25 : Dimensions de La palette
II.8.3 Choix du vérin de la table élévatrice :

Le vérin applique une force pour soulever une palette de 4 étages de fardeaux, chaque
étage contient 84 fardeaux et chaque fardeaux pèse 12Kg. on a choisit d’utiliser un vérin
pneumatique double effet pour faciliter et assurer la rapidité du fonctionnement.
 Résistance mécanique du vérin – Résistance au flambage

Sous l’action d’une charge axiale, la tige du vérin est sollicitée au flambage. Plus la
course est longue et le diamètre de tige petit, plus le flambage est élevé.
Fig II.26 : La charge axiale sur le vérin
56
Fig II. 27 : Choix le diamètre de piston et la course de la tige [10]
 La masse de la palette : 25kg

 La masse des 84 fardeaux : 84 × 12 = 1008kg
 Poids de la table élévatrice : 394 kg
 Poids total : 1427 kg | On a 1kg ≈ 9.8N donc 1427 Kg ≈ 13994 N
 Course de tige 950.5 mm
 Diamètre de tige 160 mm
 Pression 10 bars
57
Fig II.28 : Courbes de cours du vérin [10]
II.9 La Assemblage de système le bras et la table élévatrice :
En mécanique, l'assemblage mécanique consiste à assembler des pièces.
Fig II.29 : L'assemblage de système bras manipulateur et la table élévatrice
58
II.10 Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons fait la conception du système de palettisation selon le cahier
de charger, le choix a été fixé sur les éléments : les matériaux, les actionneurs, les modèles de
transmissions....
La conception du système de palettisation doit être commandée par un automate, ce qui
sera présenté dans le chapitre suivant.
59
CHAPITRE III : AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION
III. AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION
III.1 Introduction
L'automatisation est défini comme étant l’ensemble des procédés qui rendent l’exécution
d’une tâche, auparavant manuelle, automatique, sans intervention de l’homme. Dans cette partie,
nous présentons pour la commande du système de palettisation définie dans le chapitre
précèdent, l’instrumentation nécessaire ainsi que le programme régissant toutes les opérations
correspondantes aux différentes taches de palettisation.
III.2 Généralités sur les capteurs :

Les capteurs sont des composants de chaine d'acquisition dans une chaine fonctionnel. Les
capteurs prélèvent une information sur le comportement de la partie opérative et la transforment
en une information exploitable par la partie commande. Une information est une grandeur
abstraite qui précise un événement particulier parmi un ensemble d'événements possibles. Pour
pouvoir être traitée, cette information sera portée par un support physique (énergie) on parlera
alors de signal. Les signaux sont généralement de nature électrique ou pneumatique. Dans le
système automatisés séquentiels la partie commande traite des variables logiques ou numériques.
L'information délivrée par un capteur pourra être logique (2états), numérique (valeur discrète),
analogique (dans ce cas il faudra adjoindre à la partie commande un module de conversion
analogique numérique).
On peut caractériser les capteurs selon deux critères:
- en fonction de la grandeur mesurée; on parle alors de capteur de position, de température ,
de vitesse, de force, de pression, ect.
- en fonction du caractère de l'information délivrée, on parle alors de capteur logiques
appelés aussi capteurs tout ou rien (TOR), de capteurs analogiques ou numériques.
Les capteurs peuvent être classés en deux catégories, les capteurs à contact qui nécessitent un
contact direct avec l'objet à détecter et les capteurs de proximité ou sans contact. Chaque
catégorie peut être subdivisée en trois catégories de capteurs, les capteurs mécanique, électrique,
pneumatiques.[11]
Figure III.1 : Constitution d'un capteur
59
III.2.1 Principales caractéristique des capteurs:

L'étendue de la mesure: c'est la différence entre le plus petit signal détecté et le plus
grand perceptible sans risque de destruction pour le capteur.
La sensibilité :c'est la plus petite variation d'une grandeur physique que peut détecter
un capteur.
La rapidité : c'est le temps de réaction d'un capteur entre la variation de la grandeur

physique qu'il mesure et l'instant où l'information prise en compte par la partie commande.
La précision: c'est la capacité de répétabilité d'une information position, d'une vitesse,...
III.2.2 Différents types de capteurs :

 Capteur à seul de pression pneumatique
 Détecteurs fluidique de proximité
 Capteurs à fuite
 Capteur capacitif
 Capteur inductif
 Codeurs rotatifs
 Codeur rotatif incrémental
 Codeur rotatif absolu
 Capteur de position
 Capteur température
 Capteur de pression
 capteur de vitesse angulaire
III.2.3 Nature des capteurs :

Les capteurs peuvent être classée selon leur passivité en deux grandes familles en
fonction de la caractéristique électrique de la grandeur de sortie. Cette classification influe
sur le conditionneur qui lui est associé.
 Capteurs passifs
Le capteur se comporte en sortie comme un dipôle passif qui peut être résistif, capacitif
ou inductif.
60
Le tableau ci-dessous résumé, en fonction du mesurande, les effets utilisés pour réaliser
la mesure :
Tableau III.1 : les effets utilisés pour réaliser la mesure
Effet utilisé (grandeur de

Mesurande Matériaux
sortie)
Platine, Nickel, cuivre, semi-
Température Résistivité
conducteur.
Très basse température Cste diélectrique
Verre
Résistivité
Flux optique semi-conducteur
Résistivité Alliages nickel

Déformation
Alliages ferromagnétiques
Résistivité Magrétoréstances: Bismuth,
Position
antimoine d'indium
Résistivité
Humidité Chlorure de lithium
 Capteur actifs :
Fonctionnant en générateur, un capteur actif est généralement fondé dans son principe
sur un effet physique qui assure la conversion en énergie électronique de la forme d'énergies
propre au mesurande, énergie thermique, mécanique ou de rayonnement, Le tableau suivant
présente les principes physique de base des capteurs actifs :
Tableau III.2 : les principes physique de base des capteurs actifs

Mesurande Effet utilisé Grandeur de sortie
Température Thermoélectricité Tension
Flux de rayonnement Pyroélectricité
Charge
optique Photoémission
Courant
Effet photovoltaïque
Tension
Effet photo-
Tension
électromagnétique
Force
Pression Piézoélectricité Charge
Accélération
Vitesse Induction électromagnétique Tension
Position (aimant) Effet Hall Tension
61
III.3 Choix d'un capteur :

Tous les capteurs dont les fonctionnements ont été décrits précédemment présentent
deux parties distinctes. Une première partie qui a pour rôle de détecter un événement et une
deuxième partie qui a pour rôle de traduire événement en un signal compréhensible d'une
manière ou d'une autre par une partie PC. Pour choisir correctement un capteur, il faudra
définir tout d'abord
- Le type événement à détecter.
- La nature de l'événement.
- La grandeur de l'événement.
- L'environnement de l'événement.
En fonction de ces paramètres on pourra effectuer un ou plusieurs choix pour un type
de détection. D'autre éléments peuvent permettre de cibler précisément la capteur à utiliser :
- Ses performances
- Son encombrement
- La nature du signal délivré par le capteur (électrique, pneumatique)
- Son prix...,etc
III.3.1 Capteur de position :
Les capteurs de position sont des capteurs de contact. Ils peuvent être équipés d'un
galet, d'une tige souple, d'une bille. L'information donnée par ce type de capteur est de type
tout ou rien et peut être électrique ou pneumatique.
Figure III.3 : Capteur fin

de course et à galet (doc
Figure III.2 : Capteurs de position à Télémécanique)
galet et à poussoir (doc Festo)
62
Figure III.4 : Capteur à levier et à tige souple
Les détecteurs de position, nommés aussi " interrupteurs de fin de course " sont des
capteurs mesurant la présence d'un objet par contact avec un organe de commande qui peut
être un galet, ou autres dispositifs mécaniques du genre. Le contact est généralement
maintenu à sa position de repos par un ressort.
Figure III.5 : Symboles de divers type de contacts
III.3.2 Capteur de pression:
Dans un capteur de pression, on mesure la force qui s'exerce sur la surface constante
et connue S d'un corps d'épreuve.
F force (Newton )
Pression (pascal) P =
S Surface (m2)
Il faut éviter d'exprimer la pression en bar (sauf pour les pression hydrauliques)
1 bar = 1 daN/cm2 = 0.1 Mpa
1 Mpa = 1 Méga pascal = 106 Pa = 106 N/m2
63
Figure III.6 : Capteur de pression
 er
1 étage de la palette :
21 ( fardeaux)× 12 kg (poids d'un fardeau) = 252Kg
+ 25Kg de la palette, 252+25 = 277Kg
277Kg = 2714.6 N
 2eme étage de la palette :
42 ( 2× 21 fardeaux ) × 12kg = 504Kg
+25Kg, 504 + 25 = 529Kg
529Kg = 5184.2 N

63 ( 3× 21 )× 12Kg = 756Kg
+25Kg, 756+25 = 781Kg
781Kg = 7653.8 N

84 (4 × 21) × 12Kg = 1008Kg
+25Kg, 1008 + 25= 1033Kg
1033Kg = 10123.4 N
64
III.4 L'installation des capteurs sur le Système palettisation :

Capteur de rotation moteur (rotation en degré) HVG Magnétique Capteur RC Servo
Moteur:
On installé dans les moteurs des segments :
Figure III.7 : Capteur de rotation des

moteurs HVG Magnétique [12]
Capteur de pression MPX2200AP :

On installe sur le porteur de Robot manipulateur
Figure III.8 : Capteur de pression MPX2200AP [12]
Capteur pour vérins ifm electronic MK5101

on installe sur le vérin pneumatique double effet
65
Figure III.9 : Capteur pour vérins ifm electronic MK5101 [13]
Capteur de position laser AR500 :

On installe :
- 4 capteurs sur la Tôle de table élévatrice pour guider
- 2 capteurs sur le porteur pour guider le bras dans le fardeau
Figure III.10: Capteur de position AR500 laser [14]
Capteur mécanique de position Schneider ElectricXCMD2145L1 :

- On l'installe un capteur dans le tapis roulant pour vérifier les fardeaux en convoyeur
66
Figure III.11 : Capteur de position mécanique(fin de cours) Schneider Electric XCMD2145L1 [15]
Figure III.12 : La Zone d'installation des capteurs positions sur le robot manipulateur et la table
élévatrice
67
Figure III.12 : La Zone d'installation de capteur pression dans le vérin du table élévatrice
Figure III.13 : La Zone d'installation de capteur pression sur le porteur
68
III.5 L'automatisation du système :
L’automatisation d’un procédé (c’est à dire une machine, un ensemble de machines ou

plus généralement un équipement industriel) consiste à en assurer la conduite par un dispositif
technologique (appelé automatisme). L’ensemble procédé + automatisme est appelé système
automatisé.
L'automatisme est un sous-ensemble d'une machine, destinée à remplacer l'action de
l'être humain dans des tâches en générales simples et répétitives, réclamant précision et
rigueur. On est passé d'un système dit manuel, à un système mécanisé, puis au système
automatisé.
Tous les systèmes automatisés possèdent une structure générale composée de 3 parties
fondamentales :
- la partie opérative (P.O.) : que l’on appelle également partie puissance, c’est la partie
visible du système (corps) qui permet de transformer la matière d’œuvre entrante., elle est
composée d’éléments mécaniques, d’actionneurs (vérins, moteurs), de préactionneurs
(distributeurs et contacteurs) et des éléments de détection (capteurs, détecteurs). Pour réaliser
les mouvements il est nécessaire de fournir une énergie à la PO. Dans le cadre des SAP nous
étudierons principalement les trois suivantes :
- Electrique - Pneumatique (air sous pression).
- Hydraulique (huile sous pression).
- La partie commande (P.C.) : c’est la partie qui traite les informations, elle gère et
contrôle le déroulement du cycle (cerveau).
- Le pupitre : permet d’intervenir sur le système (marche, arrêt, arrêt d’urgence…) et de
visualiser son état (voyants). Matière d’œuvre + valeur ajoutée Partie Opérative P.O.
Informations Command
III.5.1 But de l'automatisation :

Les buts (ou objectifs) de l’automatisation sont donc :
• Éliminer les tâches répétitives,
• Simplifier le travail de l'humain,
• Augmenter la sécurité (responsabilité),
• Accroître la productivité.
C'est également :
• Économiser les matières premières et l'énergie,
• S’adapter à des contextes particuliers : flexibilité,
69
• Améliorer la qualité.
III.5.2 Structure d'un système automatisé :
Un système automatisé peut, pour faciliter l’analyse, se représenter sous la forme d’un
schéma identifiant trois parties (P.O ; P.C ; P.P) du système et exprimant leurs interrelations
(Informations, Ordres, Comptes-rendus, Consignes).
Fig III.14 : Structure d'un système automatisé
La partie opérative P.O

- Appelée parfois partie puissance », la partie opérative d’un automatisme assure la
transformation de la matière d’œuvre.
• La partie mécanique : chariots, glissières, engrenages, poulies, broches…
• Les actionneurs convertissent l’énergie d’entrée disponible sous une certaine forme
(électrique, pneumatique, hydraulique) en une énergie utilisable sous une autre forme, par
exemple :
- Energie thermique destinée à chauffer un four (l’actionneur étant alors une résistance
électrique). - Energie mécanique destinée à provoquer une translation de chariot (l’actionneur
pouvant être un vérin hydraulique ou pneumatique).
- Energie mécanique destinée à provoquer une rotation de broche (l’actionneur pouvant
être alors un moteur électrique).
• Les préactionneurs reçoivent les signaux de commande et réalisent la commutation
de puissance avec les actionneurs. Les préactionneurs des moteurs électriques sont appelés
contacteurs. Les préactionneurs des vérins et des moteurs hydrauliques et pneumatiques
sont appelés distributeurs (à commande électrique ou pneumatique).
• Les capteurs, qui communiquent à la partie commande des informations sur la
position d’un mobile, une vitesse, la présence d’une pièce, une pression…
70
- Les capteurs T.O.R. (tout ou rien), qui délivrent un signal de sortie logique, c’est à
dire 0 ou 1. Exemple : détecteur de fin de course.
- Les capteurs numériques, ou « incrémentaux », qui associés à un compteur, délivrent
des signaux de sortie numérique. Exemple : capteur ou codeur incrémental utilisé pour la
mesure des déplacements des chariots de machine à commande numérique.
- Les capteurs analogiques, ou proportionnels » qui permettent de prendre en compte la
valeur réelle d’une grandeur physique. Exemple : Sonde de température.
• Les appareils de ligne. Ceux-ci représentent l’ensemble des composants
indispensables à la mise en œuvre et à la bonne marche de l’automatisme.
La partie commande P.C:
- Appelée également « partie traitement des informations », elle regroupe tous les
composants de traitement des informations nécessaire à la bonne marche de la partie
opérative.
- La partie commande communique avec l’opérateur par l’intermédiaire d’un pupitre.
- Les informations entre la partie commande et la partie opérative passent souvent par
l’intermédiaire d’interfaces.
La partie pupitre P.P :
- Le pupitre permet à l’opérateur de dialoguer et de commander la partie opérative. Il
comporte :
Des capteurs de commande (marche, arrêt, arrêt d’urgence…).
Des voyants de signalisation (mise sous tension, fonctionnement anormal, buzzer…).
Des appareils de mesure de pression (manomètre), de tension (voltmètre), d’intensité
(ampèremètre).
Les interfaces :
- Elles assurent une compatibilité entre les signaux qui circulent entre la partie commande
et la partie opérative. On en distingue deux types :
 Celles qui permettent un changement de niveau d’énergie : relais
instantanés, contacteurs auxiliaires…
 Celles qui permettent un changement de type d’énergie : interfaces
électropneumatiques, contacts à pression…
III.5.3 Les A.P.I. (Automates Programmables Industriels) :
Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se
compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle
l’opérateur écrit, dans un langage d’application propre à l’automate, des directives concernant le
déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie
71
opérative en vue d'exécuter un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d'une
tige de vérin. Celle-ci, en retour, lui donnera des informations relatives à l'exécution dudit
travail.
Structure externe d’un API :
Fig III.15 : Structure externe d'un API
1. ALIMENTATION 2. ENTREES-SORTIES (E/S)

3. ALIMENTATION CAPTEURS 24 V 4. VISUALISATION DES E/S
5. EXTENSION DU BUS E.S
Structure interne d’un API

Les automates programmables comportent quatre parties principales :
 une mémoire
 un processeur + des cartes d'E/S
 des interfaces (ERS)
 une alimentation (220 V ---> 24 V).
Ces quatre parties sont reliées entre elles par des « bus» (ensemble de fils autorisant le
passage des informations entre ces quatre secteurs de l'automate). Ces quatre parties réunies
forment un ensemble compact appelé « automate ».
III.5.4 Choix de l'automate :
Le choix d’un API est fonction de la partie commande à programmer. On doit tenir compte de
plusieurs critères.
Nombres d’entrées/sorties intégrés.
72
Temps de traitement (scrutation).
Capacité de la mémoire.
Nombre de compteurs.
Nombre de temporisateurs.
III.5.4.1 Automate programmable TSX-17-20 :
L'automate utilisé est un TSX 17-20 il possède 22 entrées, 12 sorties et 2 entrées

événementielles, le courant fournit par l'automate pour l'alimentation des capteurs est un courant
continu de 24V et le courant nécessaire au fonctionnement de l'api est un courant alternatif soit
de 110V soit de 240V de 50Hz ou 60Hz. Il possède aussi une prise RS 485 pour un raccordement
au terminal de programmation ou a un périphérique de dialogue. Les contactes des sorties en
fonctions du programme se font par des relais. L'automate possède un emplacement pour une
cartouche mémoire EPROM ( mémoire effaçable avec des ultra-violet) ou EEPROM (mémoire
effaçable électriquement), on peut installer au maximum une mémoire de 24Ko.
Fig III.16 : Structure du TSX 17 -20
III.5.4.2 Présentation de l'automate TSX P57:

Les processeurs (CPU) des plates-formes d’automatisme Premium TSX P57-3M/3AM et
TSX P57-23M/23AM gèrent l’ensemble d’une station automate constituée de modules d’E/S
“Tout ou Rien”, modules de sécurité Preventa, de modules d’E/S analogiques et de modules
métiers pouvant être répartis sur un ou plusieurs racks connectés sur le bus X ou pouvant être
distribués sur bus de terrain
73
III.6 Le GRAFCET :
III.6.1 Définition
Le diagramme fonctionnel ou GRAFCET (Graphe de commande Etape - Transition) est
un moyen de description du cahier des charges d'un automatisme. C'est une méthode de
représentation graphique qui décrit les comportements successifs de la partie commande d'un
système automatisé (ordres à émettre, actions à effecteur, événements à surveiller).
III.6.2 Domaine d'application :
Le diagramme fonctionnel est indépendant des techniques séquentielles "tout ou rien",
pneumatique, électrique ou électronique, câblées ou programmées, pouvant être utilisées pour
réaliser l'automatisme d'autre part, permet une transcription directe du diagramme fonctionnel.
Cette représentation graphique concise et facile à lire est aisément compréhensible par
toute personne en relation avec le système automatisé, du concepteur à l'utilisateur sans oublier
l'argent de maintenance.
Utilisé industriellement, le GRAFCET est aussi enseigné dans les options techniques et
l'enseignement supérieur.
III.6.3 Principe du GRAFCET :

Pour visualiser le fonctionnement de l'automatisme, le GRAFCET utilise une succession
alternée d'étapes et de transitions.
A chaque étape correspond une ou plusieurs actions à exécuter. Une étape est soit active,
soit inactive. Les actions associées à cette étape sont effectuées lorsque celle-ci est active.
Les transitions indiques avec les liassions orientées, les possibilités d'évolution entre
étapes.
A chaque transition est obligatoirement associée logique pouvant être vrais ou fausse.
Cette condition de transition est appelée "réceptivité". L'évolution d'une étape à une autre
ne peut s'effectuer que par le franchissement d'une transition.
Une transition ne peut être franchie, donc activer l'étape suivante que:
-si elle est validée par l'étape antérieure active.
-et que les conditions de réceptivité soient satisfaites.[16]
74
Fig III.17 : Principe du GRAFCET
Etape initiale : Représente une étape qui est active au début du fonctionnement.
Elle se différencie de l'étape en doublant les cotés du carré.
Transition : La transition est représentée par un trait horizontal.
Réceptivité : Les conditions de réceptivité sont inscrites à droite de la transition.
Etape : Chaque étape est représentée par un carré repéré numériquement.
Action(s) : Elle sont décrites littéralement ou symboliquement à l'intérieur d'un ou plusieurs
rectangles reliés par un trait à la partie droite de l'étape.
Liaisons orientées : indique le sens du parcours.
III.18 : Principe du programmation GRAFCET

75
III.6.4 GRAFCET DE SYSTME PALETTISATION:

Le travailleur met la palette dans la table élévatrice. Au début la table élévatrice est en bas,
quand on met la palette, elle s'élève grâce au vérin double effet, jusqu'à une longueur de
114,7 cm avec la longueur du support du robot. Le robot manipulateur soulève un fardeau
d'huile, sachant que chaque fardeau comporte deux bouteilles (2 bidons) et il le met sur la
palette (soulevé par la table).
Le robot continu à poser les fardeaux au dessus de la palette jusqu'à la position N° 21, et
chaque position a ses propres coordonnées identifiées par le capteur de position.
La palette est constituée de 4 étages de fardeaux, chaque étage contient 21 fardeaux, alors
21 x 4 = 84, donc au total 84 fardeaux.
Quand le 4ème étage se remplit (La palette est complète) le Clark soulève la palette et la
met dans banderoleuse
Fig III.19 : Matrice (position des fardeaux dans la palette)
76
77
GRAFCET de la table :
78
Conclusion générale
Il est clair que la production de la société est moins qu’idéale, pour cela nous avons
proposé l’idée d’adopter un système de palettisation robotique capable de palettiser à une
cadence supérieur à celle de l’unité actuellement.
D’après cette étude, l’utilisation d’un robot palettiseur, peut contribuer à supprimer les
temps d’arrêts humains et les risques de santé, ce qui entraine une diminution sur les coûts de
la main-d’œuvre et un gain de productivité notable.
Nous avons vu les différentes parties de conception du robot palettiseur, ainsi que son
instrumentation et son automatisation, tout en employant toutes nos connaissances acquise au
long de notre formation.
BIBLIOGRAPHIE
[1] J. THIBAUL. Palettiseurs et Palettisation. Techniques Ingénieur : Référence A9280, Paris

1998.
[2] Archives LaBelle, ANNABA, 2014.
[3] E. VIERLING. Aliments et boissons : filières et produits. Doin, Rueil-Malmaison, 2008.
[4] J.P. LALLENAND et S. ZEGHLOUL ; Robotique Aspects Fondamentaux ; Édition Masson 1994
.PP. (1,16).
[5] Etienne Dombre, LIRMM, Montpellier ; Introduction à la Robotique ; Octobre 2007.
[6] MDS, Métaux détail services, Adresse URL : http://www.metaux-detail.com/calcul-poids-

metaux.php.
[7] MICHAUD-CHAILLY. Catalogue direct transmission version 6. Lyon, Paris 1976.
[8] ANDRE CHEVALIER, Chevalier, Hachette 2004.
[9] SEW EURODRIVE. Catalogue SEW2017.AdresseURL:https://www.usocome.com/fr
[10] FESTO. Catalogue produit 2015 / 2016. Adresse URL : www.festo.com/cat/fr_fr/products
[11] P.FISETTE, H.BUYSE, J.C.SAMIN ; MECA 2732 : Introduction à la robotique ; 10 novembre

2004.
[12] MPX. Catalogue produits GOTRONIC 2015. Adresse URL : https://www.gotronic.fr/fr.
[13] Sen. Catalogue produits Hellopro 18 avril 2017. Adresse URL: www.hellopro.fr/home.
[14] AR.Catalogue produits Alliantech 2016. Adresse URL:

www.alliantech.com/instrumentation/mesure/capteur.
[15] Schineider. Catalogue produit materielelectronique 2017. Adresse URL :

www.materielelectrique.com/fr/fr/.
[16] S. Moreno : E. Peulot. Le GRAFCET : Conception-Implantation dans les automates

programmables industriels. Casteilla, Paris, 2009
Pieces Matériaux Désignation Critère de choix
Fonctions Comporteme Prix de
principales nts revient
de la intrinsèques
construction du
matériau
1- Ensembles des Alliage de Al-Cu4-Mg1 Poids léger • Système Moins
pièces usinés l’aluminium de rigide Prix de
Robot • Support des revient
(réduire contraintes
l’inertie) en
flexion
(plaque) et
torsion
(Arbre)
2- Transmission Acier 42CD4 •Température Résistance Prix
par engrenage faiblement ou élevée. au acceptable
(Roue dentée, alliée 42CrMo4 Choc.
pignon et
crémaillère)
3- Arbre de 1er C35 transmission Support des Prix

Transmission Proposition: des grandes Moyen
Acier non grandes contraintes
Alliée puissances en
torsion
2eme Al-Cu4-Mg1 • Poids léger Support des Moins
Proposition: • moyennes Prix de
Alliage de transmission contraintes Revient
l’aluminium des en
moyennes torsion
puissances
4- Roulements, Propriétés et Caractéristiques Standards (selon normes)
Clavettes et vis
Motoréducteur du porteur R07DR63L4
Motoréducteur du segment 2 R07DRS71S4
Motoréducteur du segment 1 et segment 0 R07DRS71M4
Vérin de la table élévatrice DSBG-160-950.5-T-N3 :

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

FILIERE : GENIE MECANIQUE

PRESENTE PAR : SOUSSA ABDELBASSET

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Pr LAOUAR LAKHDER

Année universitaire : 2016/2017

Je tiens à dédier ce mémoire

A ma très chère Mère et à mon très cher Père, en

A mes Chers frères et Sœurs et toute ma famille

Mon remerciement s’adresse en premier lieu à ALLAH, l’unique

et le tout puissant pour la volonté, la santé et la patience qu’il m’a

donné durant ces toutes longues années d’études.

Je tiens aussi à remercier mon encadreur Pr.

LAOUARLAKHDAR qui m’a donné l’aide précieuse, je lui exprime

ma gratitude pour sa grande disponibilité, ainsi que pour sa

compréhension et les encouragements qu’il m’a apportés.

Je tiens à exprimer mes remerciements à touts les enseignants de

département génie mécanique et surtout Mr KALLOUCHE et

Je tiens à remercier l’ingénieur Mr BOUZAHRIR RACHID de

l’unité LaBelle de Annaba

Et toujours mes remerciements vont à mes parents pour leur

soutien moral et financier durant toute la formation.

I.1 Introduction …………………...............……………………………….06

Section 01 : l’Historique du l’entreprise et L’organigramme Administrative et productif

I.3 L’organigramme Administrative.......................…………………………...09

I.4 Unités de production du pôle corps gras............................................……..…10

I.5 Activité et production………...................................................…………..06

I.6 Etudes des arrêts des lignes de conditionnement...................................................22

I.7 Analyse globale des arrêts techniques et non technique.……………………..22

I.8 Analyse des arrêts non techniques de la ligne.....................................…………23

I.9 Analyse des arrêts techniques de la ligne………..................................……24

I.10 Problématique et solution......................................................………………25

II. CONCEOTIN DU SYSTEME DE PALETTISATIO......................................27

Section 01 : Présentation du Projets

II.2 Données de départ...........................................................................................................27

II.4 Choix des matériaux des pièces du Robot ………...…….......………………. 30

Section 02 : Présentation du « Robot » et « La Table élévatrice»

II.5 Présentation du Robot ……………………………...……………………30

II.6 Dimensionnement de mécanisme ...........................................................................31

II.7 Choix de la cinématique...........................................................................................35

II.8 Présentation de Table élévatrice.................................................................. ..…52

II.9 La Assemblage de système le bras et la table élévatrice................................... 57

III. AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION…...................................59

III.2 Généralités sur les capteurs..........................................................................59

III.3 Choix d'un capteur ……………………..........………..............…………62

III.4 L'installation des capteurs sur le Système palettisation ……………………... 65

III.5 L'automatisation de système.........................................................................69

I.1 Situation géographique de l’entreprise 8

I.2 Réseau de distribution des produits 9

I.3 Schéma de l'unité LaBelle 9

I.4 Organisation de l’entreprise LaBelle 10

I.5 Les étapes de soufflage de la bouteille 14

I.6 Redresseur de bouteille 14

I.7 Processus remplissage et capsulage 15

I.9 L’étiqueteuse automatique 16

I.10 Fardeleuse automatique 17

I.11 La palettisation manuelle 18

I.12 Banderoleuse semi- automatique 18

I.13 Stock final de L’unité Labelle 19

I.14 Appareil de mesure de l’étanchéité 19

I.15 La Productivité de mois Mars 21

I.16 Le temps d’arrêts par type 23