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LÍNEAS DE ENSAMBLAJE

Las líneas de ensamblaje son un caso especial en la distribución por producto. En un

sentido general, el término línea de ensamblaje se refiere al ensamblaje progresivo
enlazado por algún dispositivo de manejo del material. La suposición usual es que alguna
forma de paso está presente y que el tiempo de procesamiento admisible es equivalente
para todas las estaciones de trabajo. Dentro de esta amplia definición, existen importan-
tes diferencias entre los tipos de líneas. Algunas de ellas son los dispositivos de manejo
del material (cintas o correas transportadoras, correas sin fin, grúas aéreas); la configu-
ración de las líneas (forma en U, rectas, ramificadas), el paso (mecánico, humano), la
mezcla de productos (un producto o múltiples productos), las características de las esta-
ciones de trabajo (los trabajadores se pueden sentar, están de pie, caminan con la línea o
se montan en la línea), y la longitud de la línea (pocos o muchos trabajadores).

La gama de productos parcial o totalmente ensamblados sobre las líneas incluyen

juguetes, herramientas, autos, aviones, revólveres, utensilios de jardinería, ropa y una
amplia variedad de artículos electrónicos. De hecho se podría decir que prácticamente
cualquier producto que tenga múltiples partes y que se produzca en grandes volúmenes
utiliza las líneas de ensamblaje en algún grado. Claramente, las líneas constituyen una
importante tecnología; para comprender realmente sus requisitos gerenciales, es nece-
sario estar familiarizados con la manera en que se equilibra una línea.

Balanceo o equilibrio de la línea de ensamblaje

Aunque es principalmente un tema de programación, el balanceo de las líneas de ensam-
blaje tiene, con frecuencia, implicaciones en la distribución. Esto ocurriría cuando para
efectos del equilibrio, el tamaño o el número de las estaciones de trabajo tendrían que ser
modificados desde el punto de vista físico.
La línea de ensamblaje más común es la de un transportador movible que pasa por
una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado el tiempo
del ciclo (que es también el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que
llegan bien al final de la línea). En cada estación se ejecuta un trabajo sobre un
producto, ya sea añadiéndole partes o terminando las operaciones de ensamblaje. El
trabajo ejecutado en cada estación está conformado por muchos "pedacitos" de
trabajo, llamados tareas, elementos y unidades de trabajo. Estas tareas están
descritas en un análisis de tiempo movimiento. Por lo general, existen agrupaciones que
no se pueden subdividir en la línea de ensamblaje sin que se pague una sanción en
movimientos adicionales.
El total de trabajo que debe ejecutarse en una estación es igual a la suma de las
tareas asignadas a esa estación de trabajo. El problema del balanceo de la línea de
ensamblaje es la asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo,
de manera tal que ninguna de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el
tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones. El
problema se complica por las relaciones entre las tareas impuestas por el diseño de
producto y por las tecnologías del proceso. Esto se llama relación de precedencia, la
cual especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el proceso de
ensamblaje.
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Pasos del balanceo en la línea de ensamblaje. Los pasos que deben darse para
lograr el balanceo de una línea de ensamblaje son los siguientes:

1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de

precedencia. El diagrama consta de círculos y flechas. Los círculos representan las
tareas individuales; las flechas indican el orden de ejecución de las mismas.
2. Determinar el tiempo del ciclo requerido (C), utilizando la fórmula:

C = Tiempo de Producción por Día

Producción Diaria Requerida

3. Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para

satisfacer la limitación del tiempo del ciclo utilizando la fórmula (note que éste debe
redondearse al siguiente número entero superior).

Nt = Suma de los Tiempos de las Tareas (T)

Tiempo del Ciclo (C)

4. Seleccionar una regla primaria según la cual se deben asignar las tareas a las esta-
ciones de trabajo, y una norma secundaria para romper los nexos.
5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma
de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo o hasta que no sean factibles
más tareas debido a restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso
para la estación de trabajo 2, para la 3 y así sucesivamente, hasta que todas las
tareas sean asignadas.

6. Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la fórmula:

Eficiencia = Suma de los Tiempos de las Tareas

Numero Real de Estaciones de Trabajo (Na) x Tiempo del Ciclo (C)

7. Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisión

diferente.

Ejemplo: Balanceo de la línea de ensamblaje. El estation wagon modelo J debe

ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requieren quinientos stations wagons
diarios. El tiempo de producción por día es de 420 minutos, y los pasos y tiempos de
ensamblaje para el statation wagon se indican en el cuadro 1. Tarea: Encontrar el
balanceo que minimice el número de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo del ciclo y a
las restricciones de precedencia.

Solución
1. Dibuje un diagrama de precedencia. La figura 1 ilustra las relaciones
secuenciales identificadas en el cuadro 1 (la longitud de las flechas no tiene ningún
significado).
2. Determinación del tiempo del ciclo. Aquí es necesario convertir a segundos por
cuanto los tiempos para las tareas están en segundos.
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C = Tiempo de Producción por Día = 60 segundos x 420 minutos = 25.200 = 50,4

Producción por Día 500 station wagons 500

Cuadro 1: Pasos y Tiempos de Ensamblaje station wagon Modelo J

Figura 1: Diagrama de precedencia para el stations wagons modelo J

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3. Número teórico mínimo de estaciones de trabajo requeridas (el número real puede
ser mayor):

Nt = T = 195 segundos = 4 (redondeando)

C 50,4 segundos

4. Seleccionar las reglas de asignación. La investigación ha demostrado que algunas

normas son mejores que otras para ciertas estructuras problemáticas. En general, la
estrategia es utilizar una regla que asigne las tareas y que tenga muchos ayudantes o
que sea de larga duración puesto que éstas limitan el balanceo que se puede lograr.

En este caso se utiliza como regla primaria:

a. Asignar las tareas en un orden descendente, desde el mayor número de tareas
que siguen.

La regla secundaria, que se invoca cuando existen nexos con la regla primaria es:
b. Asignar las tareas en orden desde el tiempo más largo de la tarea (indicado en el
cuadro 2).
5. Realizar las asignaciones de tareas para formar la estación de trabajo 1, la estación
de trabajo 2, y así sucesivamente hasta que todas las tareas hayan sido asignadas.
La asignación real está indicada en el cuadro 2 y se muestra gráficamente en la figura
2.

6. Hacer el cálculo de la eficiencia. Esto se muestra al final de la figura 2

Evaluar la solución. Una eficiencia de 77% indica un desequilibrio o tiempo de inac-

tividad de 23% (1.0 - .77 ) a través de toda la línea. En el cuadro 2 se puede ver que
hay un total de 57 segundos de inactividad y que el trabajo de "escogencia" se
encuentra en la estación de trabajo 5.

¿Existe la posibilidad de un mejor equilibrio? En este caso, sí. Trate de equilibrar la línea
con la regla b) y rompa los nexos con la regla a) (esto le dará un equilibrio factible de 4
estaciones.
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Cuadro 2: Balanceo logrado de Acuerdo a la Regla del Numero mas

Largo de Tareas

Figura 2: Grafico de Precedencia para el Station Wagons Modelo J

Eficiencia = T = 195 = 0,77 o 77%

Na C (5)(50,4)
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División de tareas
Con frecuencia, el tiempo requerido para la tarea más larga forma el tiempo del ciclo
más corto para la línea de producción. Este tiempo para la tarea es el límite de tiempo
más bajo a menos que sea posible dividir la tarea en dos o más estaciones de trabajo.

Considere la siguiente ilustración: Suponga que una línea de ensamblaje tiene los
siguientes tiempos en segundos para las tareas: 40, 30, 15, 25, 18, 15. La línea funciona
durante 7 1/2 horas por día y la demanda de producción es de 750 por día.
El tiempo del ciclo requerido para producir 750 por día es de 36 segundos (7 1/2 horas
x 60 minutos x 60 segundos/750). El problema es que existe una tarea que se toma 40
segundos. ¿Qué se debe hacer con esta tarea?

Existen varias formas que habilitan para acomodar la tarea de 40 segundos en un ciclo
de 36 segundos. Las posibilidades son las siguientes:

1. Dividir la tarea. ¿Se puede dividir la tarea de manera que las unidades completas
sean procesadas en dos estaciones de trabajo?
2. Compartir la tarea. ¿Una tarea podría compartirse de manera tal que una estación de
trabajo adyacente realice parte del trabajo? Esto difiere de la tarea dividida de la
primera opción porque la estación adyacente actúa para ayudar y no para ejecutar
algunas unidades contentivas de la tarea completa.
3. Utilizar estaciones de trabajo paralelas. Puede ser necesario asignar la tarea a dos
estaciones de trabajo que operarían en forma paralela.
4. Utilizar a un trabajador más capacitado. Dado que esta tarea excede el tiempo del
ciclo en sólo 11%, un trabajador más rápido puede ser capaz de ajustarse al tiempo
de 36 segundos.
5. Horas suplementarias de trabajo. Produciendo a un ritmo de uno por cada 400, se
producirían 675 por día, 75 menos de los necesarios que son 750. La cantidad de
tiempo extra requerido para hacer los 75 adicionales es de 50 minutos (75 x 40
segundos/60 segundos).
6. Rediseño. Puede ser posible rediseñar el producto para reducir levemente el tiempo
de la tarea.

Otras posibilidades de reducir el tiempo de la tarea son el mejoramiento del equipo, un

ayudante de roaming para apoyar la línea, un cambio de materiales y unos trabajadores
con habilidades múltiples que manejen la línea como un equipo y no como trabajadores
independientes.

Distribución de las líneas flexibles

Como se vio en el ejemplo anterior, los balanceos de las líneas de ensamblaje con fre-
cuencia dan como resultado unos tiempos desiguales para las estaciones de trabajo. Las
distribuciones de líneas flexibles, como las que se muestran en la figura 2, constituyen
una manera común de manejar este problema. En la fábrica de juguetes, por ejemplo, la
línea en forma de U con trabajo compartido al fondo de la figura puede ayudar a resolver
el desbalanceo.

Balanceo de las líneas computarizadas

Las compañías comprometidas en métodos de ensamblaje comúnmente emplean un com-
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putador para el balanceo o equilibrio de las líneas. La mayoría desarrolla sus propios
programas de computación pero los programas de paquetes comerciales también se
aplican ampliamente. Uno de ellos, el de Configuración de las Líneas de Ensamblaje
Assembly - Line Configuration (ASYBL) de la General Electric Company, utiliza la regla
del "peso posicional clasificado" para seleccionar las tareas para las estaciones de
trabajo. Esta regla expresa que las tareas son asignadas de acuerdo con sus pesos
posicionales. Así pues, la tarea que tenga el mayor peso posicional será asignada a la
primera estación de trabajo (sujeta a las limitaciones de tiempo, precedencia y
zonificación). Como es típico en este tipo de software, el usuario tiene varias opciones
para resolver el problema. El cuadro 1 ilustra una porción de la producción programada
cuando se utiliza un nivel de eficiencia como meta como una base para derivar y
comparar diferentes balanceos para una línea de ensamblaje de 35 tareas (el
programa puede manejar hasta 450 tareas). Note las ventajas comparativas que se
logran a medida que el número de estaciones de trabajo cambia. En este caso, el
mayor número de estaciones de trabajo permite un mejor balanceo y, en consecuencia,
una mayor eficiencia.

Figura 3: Distribución de Líneas Flexibles

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Cuadro 3: Ejemplo de reporte por computador

Balanceo de las líneas de modelos mixtos

Este enfoque es utilizado por fabricantes JIT tales como Toyota. Su objetivo es satisfacer la
demanda de una variedad de productos y evitar la creación de grandes inventarios. El
balanceo de las líneas de modelos mixtos implica la programación de varios modelos que se
deben producir en un sólo día o semana determinados en la misma línea de una manera
cíclica.
Ejemplo2: Balanceo de las líneas de modelos mixtos.
Para ilustrar la forma como se hace, suponga que la compañía de juguetes tiene una
línea de fabricación para perforar agujeros en las estructuras de los wagons de modelo J
y de modelo K. Suponga también que se desea desarrollar un tiempo de ciclo para la
línea de fabricación que está balanceada para la producción de un número igual de
estructuras J y K. Naturalmente, se podrían producir estructuras de modelo J durante
varios días y, luego, producir estructuras de modelo K hasta llegar a un número igual de
estructuras. Sin embargo, esto podría crear un aumento innecesario en el inventario en
procesos.
Para reducir la cantidad de inventario en proceso se podría desarrollar una mezcla en el
ciclo que reduce considerablemente el aumento en los inventarios, a la vez que mantiene
las restricciones de números iguales de estructuras de wagón para los modelos J y K.
Tiempo de los procesos: seis minutos para el modelo J y cuatro minutos para el modelo K.
El día consta de 480 minutos (8 horas x 60 minutos)

Solución
6J + 4K = 480

Dado que debe producirse un número igual de J y de K (o J = K), hay que producir 48 J
y 48K por día 6J y 6K por hora.

En el cuadro 4 se muestra un balanceo de estructuras de J y de K.

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Cuadro 4: Secuencia de modelos balaceados y mezclados

Secuencia JJ KKK JJ JJ KKK

de Modelos
Tiempo de 66 444 66 66 444 Se repite
Operación 8 veces
Tiempo del 12 12 12 12 12
Miniciclo
Tiempo Total
del Ciclo 60

Esta línea está balanceada en seis estructuras de cada tipo por hora, con un tiempo de
miniciclo de 12 minutos.

Otro equilibrio es J K K J K J, con tiempos de 6, 4, 4, 6,4, 6. Este balanceo produce 3J y

3K cada 30 minutos con un tiempo de miniciclo de 10 minutos (JK, KJ, KJ).
La sencillez del balanceo de modelos mixtos (bajo condiciones de un programa de
producción nivelado) se observa en la descripción de las operaciones de Toyota Motor
Corporation hecha por Yasuhiro Monden:

Las líneas de ensamblaje final de Toyota son líneas de productos mezclados. La producción
diaria se promedia tomando el número de vehículos del programa de producción mensual
clasificados por especificaciones y dividiéndolo por el número de días de trabajo.
Con respecto a la secuencia de producción durante cada día, se calcula el tiempo del
ciclo de cada vehículo con especificaciones diferentes. Para que los vehículos de todas
las especificaciones aparezcan en su propio tiempo del ciclo, se ordena que los
vehículos de diferentes especificaciones se sigan los unos a los otros.

Consideraciones actuales sobre las líneas de ensamblaje

Es verdad que el uso generalizado de los métodos de las líneas de ensamblaje en la
industria manufacturera ha incrementado dramáticamente los índices de producción.
Históricamente, el foco ha estado casi siempre en la utilización plena de la mano de obra;
esto es, diseñar líneas de ensamblaje que minimicen el tiempo de inactividad del
trabajador. En el medio, la utilización de los equipos y las instalaciones tiene una menor
importancia. En el pasado se realizaron muchas investigaciones para tratar de encontrar
soluciones óptimas como si el problema estuviera situado en un mundo que nunca
cambia.

Las opiniones más recientes sobre líneas de ensamblaje tienen una perspectiva más
amplia. Las intenciones son incorporar una mayor flexibilidad en los productos fabricados
en la línea, una mayor variabilidad en las estaciones de trabajo (como en el tamaño y
número de trabajadores), una mejor precisión (a través del mantenimiento preventivo
rutinario) y una producción de alta calidad (a través de un mejor montaje de la fábrica y
capacitación).

JRL/