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Memoria Descriptiva
Procesos Metalúrgicos.
Marcobre planea ejecutar el Proyecto Mina Justa, para procesar 12 millones de toneladas por
año de mineral de óxidos y 6 millones de toneladas por año de mineral de sulfuros, por un lapso
de 20 años en la concesión minera al Nor-Este de la mina Marcona de Shougang Hierro Perú
(SHP).
El Proyecto consiste en el desarrollo de una mina a tajo abierto y de instalaciones para el proceso
de aproximadamente 18 millones de toneladas anuales de minerales de óxidos y sulfuros de
cobre con contenido de plata, para obtener en promedio 105,000 toneladas anuales de cobre
(contenidas en cátodos y concentrado).
La selección y diseño de las plantas metalúrgicas están basados en una serie de programas de
pruebas de laboratorio y estudios técnicos a lo largo de un periodo prolongado.
La planta de óxidos está diseñada para producir un máximo de 58,290 t por año de cátodos de
cobres mediante la lixiviación en bateas de mineral chancado, seguido de la extracción por
solvente y la electrodeposición (SX/EW Solvent Extraction & Electrowinning). La planta de
sulfuros está diseñada para producir concentrado de cobre, con valores de plata y oro, mediante
procesos de molienda y flotación.
PLANTA DE SULFUROS
La planta se encuentra diseñada para tratar un alimento nominal de 750 t/h de mineral
ROM de sulfuros a una ley de cabeza de diseño de hasta 3.0% Cu para el mineral BnCc
(Bornita-Calcosita) o 2.0% Cu para el mineral Cpy (Calcopirita). El mineral BnCc de alta
ley producirá una ley de concentrado de 40% de cobre y el mineral Cpy producirá una
ley de concentrado de 24% de cobre.
Las leyes de cabeza nominales y promedio para los minerales BnCc y Cpy son 1.3% Cu y
0.71% Cu, respectivamente, a lo largo de la vida de la mina. El diseño de proceso está
basado en el tratamiento de dos minerales de manera separada; el modelo
geometalúrgico asume una reducción en el rendimiento cuando se trata el mineral Cpy
y BnCc mezclado.
La Planta de Sulfuros ha sido diseñada para lograr una producción de 6 Mt al año. Todas
las áreas de proceso dentro de la concentradora operarán de forma continua, 24 horas
al día, 7 días a la semana. Esto permitirá un tiempo de inactividad para fines de
mantenimiento y paralizaciones no programadas en la operación, la disponibilidad a
largo plazo se estima que sea el 91.3%, esto corresponde a un tiempo de operación de
8000 horas al año. En cuanto a la disponibilidad del diseño, la capacidad nominal de la
planta es de 750 t/h.
Chancado primario
Transportadores sobre terreno
Stockpile y área de descarga
Chancado secundario
Chancado terciario HPGR
Molienda en molino de bolas
Flotación de cobre que comprende de la flotación rougher, remolienda de concentrado,
flotación cleaner scalper o recleaner, dos etapas flotación cleaner y una etapa claner
scavenger.
Espesamiento y filtrado de concentrado de cobre
Descarga y almacenamiento de concentrado de cobre.
Espesamiento de relaves
Mezclado y distribución de reactivos (que incluye cal viva, reactivos de flotación y
floculante)
Almacenamiento y adición de bolas para molienda
Servicios de agua (incluyendo agua de mar, agua desalinizada, agua contra incendio,
agua de sello y agua de procesos)
Distribución de agua potable
Servicios de aire (que incluye aire a alta
Figura 1.1. Diseño General de la planta Concentradora de Sulfuros (vista en 3D).
Fuente Ausenco 2018.
Figura 1.2. Diagrama de flujo de Planta de Sulfuros. Fuente Ausenco 2018.
PLANTA DE ÓXIDOS
La planta de óxidos y las instalaciones de servicio relacionadas procesan el mineral ROM el cual
es transportado a la chancadora primaria y produce cátodos de cobre para exportación. El
proceso incluye chancado del mineral ROM en tres etapas, pretratamiento con ácido, lixiviación
en bateas, la extracción por solvente (SX Solvent Extraction) y la electrodeposición (EW
Electrowinning) a fin de producir cátodos de cobre. El residuo de la lixiviación (ripios), es
descargado desde las bateas y transportado a una estación de cargado de camiones para el
transporte al área de disposición de ripios.
El diagrama de flujo de Mina Justa utiliza lixiviación en bateas para recuperar el cobre mediante
lixiviación con ácido sulfúrico.
El mineral tratado es depositado en las bateas donde es lixiviado con refino acidificado de
extracción por solventes. Este es un proceso en batch y cada batea es lixiviada por 144 horas; es
decir, 12 bateas cada una 12 hora. Un proceso de dos etapas es utilizado, siendo el mineral más
nuevo en la Fase de Alta Ley (HG High Grade), proporcionando la solución más concentrada a la
extracción por solvente (SX), y utilizando el mineral más antiguo en la Fase de Baja Ley (LG Low
Grade), brindando una solución más diluida a una etapa paralela de extracción en SX.
Dentro de cada etapa, el flujo del refino se da en contracorriente al mineral; es decir, el refino
es añadido al mineral más antiguo en esa sección y es bombeado de batea a batea hasta que
deja la batea con el mineral más nuevo.
El flujo dentro de una batea es hacia arriba, ingresando a través de una sola tubería de entrada
y rebosando a varios vertederos en el muro, en el área superior de la batea, y hacia una canaleta
conectada a un cajón de bombeo y a una bomba, la cual transfiere la solución a la siguiente
batea.
El cobre es extraído desde la solución rica de lixiviación PLS (Pregnant Leach Solution) en la
planta de extracción solvente. Como se muestra en la Figura 3.1, esto consiste en tres etapas de
extracción, una etapa de lavado y una etapa individual de re-extracción.
Figura 1.3. Circuito de extracción por solventes (SX) Fuente Ausenco 1018
La extracción está dispuesta como dos corrientes paralelas; una que comprende dos
mezcladores-decantadores (E1 y E2) para la extracción de cobre desde la PLS de alta ley y
operando en paralelo con un mezclador-decantador (PE), el cual extrae el cobre desde el PLS de
baja ley más diluido.
El flujo del orgánico es un lazo continuo desde el tanque de orgánico cargado y la bomba de
orgánico cargado a través de los mezcladores-decantadores en el siguiente orden:
W1→S1→PE→E2→E1→coalescedor→tanque/bomba.
Combinación de purga acídica desde el área de electrodeposición (EW) y agua desalinizada para
la extracción de contaminantes.
Esto incluye una grúa de producción, una máquina de separación de cátodos y equipo de
muestreo y de separación de cátodos.
El electrolito parcialmente gastado de las celdas de pulido fluye al tanque de circulación donde
es bombeado a las celdas comerciales. El rebose de estas celdas es electrolito gastado, el cual
fluye en dirección a un tanque dedicado. Dicho electrolito gastado es bombeado a SX para la
recuperación de más cobre. El exceso de electrolito gastado fluye desde el tanque de electrolitos
gastados al tanque de circulación.
Chancado primaria
Transportadores Sobre terreno
Stockpile de mineral grueso
Zarandeo y chancado secundario
Zarandeo y chancado HPGR terciario
Pretratamiento de ácido
Carga de bateas
Lixiviación de bateas
Descarga de bateas
Poza PLS y de refino
Clarificación de la PLS
Extracción por solvente
Electrodeposición
Remoción, enzunchado y almacenamiento de cátodos
Almacenamiento, mezclado y distribución de reactivos (incluye ácido sulfúrico,
floculantes, diluyentes, extractantes, sulfato de cobalto y agente alisante de
cátodos)
Servicios de agua (incluye agua desalinizada, agua contraincendios, agua
potable y agua de mar)
Servicios de aire (aire de planta y de instrumentación)
Fuente de alimentación y distribución.
Figura 1.4. Diagrama de flujo de Planta de Óxidos. Fuente Ausenco 2018.