CLASIFICACIÓN Y

NOMENCLATURA DEL
DIFERENTES TIPOS DE
METALES
Manufactura Avanzada

Ingeniería Mecatrónica
Celaya, Guanajuato, México
26 de agosto de 2018
Introducción
Actualmente existe una creciente variedad de materiales ya sea individualmente o
en combinación con otros materiales., cada uno con sus características,
aplicaciones, ventajas, limitaciones y costos. (Kalpakjian, 2008)
Al tener muchas características es necesario hacer una clasificación de los
materiales, Así, se puede realizar una clasificación según la composición química,
o bien, según su calidad. También se pueden clasificar atendiendo al uso a que
estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.
(ingemecanica)
En el área de los metales se ha buscado estandarizar la identificación de los
materiales, ya que, como se mencionó anteriormente existe una infinidad de
características que pueden poseer. Según sea el país de referencia podemos
encontrar varias normas que nos dan distintas clasificaciones de los aceros, en
países europeos se puede encontrar la norma UNE – EN 10020:2001, muy
extendida en España, la norma DIN difundida en Alemania, la norma ISO 3506 y
otras más, nuestro enfoque se dará en las normas AISI, SAE y la ASTM que son las
más difundidas el nuestro territorio. (Mauricio Herrera, 2006)
En este documento se presentan las diferentes clasificaciones que tienen los
aceros, el aluminio, hierro colado, bronce y acero inoxidable, con el fin de
familiarizarnos con sus características y saber aplicarlos de acuerdo a nuestras
necesidades. Además, se presenta distintas nomenclaturas de los metales
mencionados y así poder identificarlos de una manera sencilla.
Índices
Contenido
Introducción ............................................................................................................. 1
Desarrollo ................................................................................................................ 4
Clasificación del Acero ......................................................................................... 4
Clasificación de Aceros según su proceso de fabricación ................................ 4
Clasificación de Aceros según su composición ................................................ 4
Clasificación del acero por su contenido de Carbono ....................................... 5
Clasificación del Acero en función de su uso.................................................... 5
Nomenclatura del Acero ....................................................................................... 5
Clasificación ANSI – SAE ................................................................................. 5
Clasificación UNE-EN 10020:2001 ................................................................... 7
Sistema de numeración de los aceros según EN 10020 ................................ 10
Clasificación del aluminio ................................................................................... 13
Clasificación por su estado ............................................................................. 13
Nomenclatura del Aluminio ................................................................................ 14
Clasificación del Hierro colado ........................................................................... 15
Nomenclatura del Hierro colado ......................................................................... 16
Clasificación del Bronce ..................................................................................... 17
Nomenclatura del Bronce ................................................................................... 18
Clasificación de los aceros inoxidables .............................................................. 19
Aceros inoxidables martensíticos ................................................................... 19
Aceros inoxidables ferríticos ........................................................................... 19
Aceros inoxidables austeníticos ...................................................................... 19
Aceros inoxidables dúplex .............................................................................. 20
Aceros inoxidables endurecibles por precipitación ......................................... 20
Nomenclatura de los aceros inoxidables............................................................ 20
Sistema AISI y UNS ........................................................................................ 20
Conclusiones ......................................................................................................... 22
Bibliografía ............................................................................................................ 22
Tablas
Clasificación de aceros ANSI-SAE ......................................................................... 8
Clasificación de grupos 2 y 3 norma EN 10020 .................................................... 12
Grupos de acero según Norma EN 10020 ........................................................... 13
Normas de Hierro colado gris ............................................................................... 17
Normas de Hierro colado gris (continuación) ....................................................... 17
Nomenclatura de aleación de Bronce-Estaño ...................................................... 19
Nomenclatura de aleación de Bronce-plomo……..……………………………..……19
Nomenclatura de aleación de Bronce-Aluminio……………………….….………….19
Nomenclatura de los aceros inoxidables…...…………………………………..……22
aceros inoxidables más utilizados en el mercado………………………………..…22

Figuras
Esquema clasificación AISI – SAE ......................................................................... 6
Desarrollo
Clasificación del Acero

Clasificación de Aceros según su proceso de fabricación

Acero bessemer-Thomas: fabricado en un convertidor Bessemer-Thomas, es
decir, en una caldera forrada con acero y revestida por su interior con material
refractario que soporte altas temperaturas. Su parte superior se encuentra abierta.
Acero Martin-Siemens: fabricado en hornos Martin-Siemens, hornos de reverbero.
Estos hornos tienen una capacidad muy variable, pudiendo llegar a las 250
toneladas. Su bóveda es de ladrillo refractario de silicio. Se calienta exteriormente,
y el arrabio y la chatarra se encuentran inclinados hacia un orificio de salida. Por el
exterior circula aire frío para refrigerar.
Acero oxigenado: creado en un horno de oxígeno básico, de forma de pera y con
la capacidad de producir unas 300 toneladas de acero en 45 minutos.
Acero de horno de arco eléctrico: En la producción mediante hornos eléctricos,
se cuenta con una gran versatilidad para fabricar acero. Puede alcanzar una
temperatura de 1930 °C, controlada eléctricamente.

Clasificación de Aceros según su composición

Acero al carbono: Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3% de
elementos que no son hierro ni carbono.
Acero de alto carbono: El Acero al carbono que contiene más de 0.5% de carbono.
Acero de bajo carbono: Acero al carbono que contiene menos de 0.3% de
carbono.
Acero de mediano carbono: Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5% de
carbono.
Acero de aleación: Acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.
Acero inoxidable: Tipo de acero que contiene más del 15% de cromo y demuestra
excelente resistencia a la corrosión.
Clasificación del acero por su contenido de Carbono
Aceros Extra suaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2 %
Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %
Aceros semi-suaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
Aceros semiduros: El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %
Aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %
Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el
07 %

Clasificación del Acero en función de su uso

Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al desgaste,
tenacidad y fuerza, en general el contenido de carbono debe ser superior a 0.30%,
pero en ocasiones también se usan para la fabricación de ciertas herramientas.
Acero para la construcción: el acero que se emplea en la industria de la
construcción, bien puede ser el acero de refuerzo en las armaduras para estructuras
de hormigón, el acero estructural para estructuras metálicas, pero también se usa
en cerramientos de chapa de acero o elementos de carpintería de acero.

Nomenclatura del Acero

Clasificación ANSI – SAE

El sistema ANSI – SAE proporciona cuatro dígitos para los aceros. (Ver figura 1)

Figura 1.- Esquema clasificación AISI – SAE

Los dos últimos dígitos XX, indican el porcentaje del carbono presente en el acero
multiplicado por 100, el primer digito Z indica la aleación principal y el segundo digito
Y la aleación que modifica al primero en una aproximación de su porcentaje.
La aleación principal Z indica el tipo de acero que es, puede tomar valores del 1 al
8.
1: Al Carbono (corriente u ordinario)
2: Al Níquel
3: Al Níquel – Cromo (Mayor % Cromo)
4: Al Molibdeno, Cr – Mo, Ni – Mo, Ni – Cr – Mo
5: Al Cromo
6: Al Cromo – Vanadio (Mayor % Cromo)
7: Al Ni – Cr – Mo (Mayor % Molibdeno)
8: Al Ni – Cr – Mo (Mayor % Niquel)

Debido a la gran cantidad de aceros disponibles y teniendo en cuenta que el

proceso de fabricación de los mismos afecta sus propiedades a veces se le adiciona
un prefijo.

A: Acero Siemens Martins básico aleado

B: Acero al carbón Bessemer
C: Acero al carbono Siemens Martins básico
CB: Acero al carbono, Bessemer o Thomas
D: Acero Siemens Martin acido
E: Acero de horno eléctrico
MT: Acero al carbono S – M básico para tubo
A continuación, se muestra una tabla con la clasificación de aceros según las normas
de ANSI-SAE. (Ver tabla 1)
 Tabla 1.- Clasificación de aceros ANSI-SAE

Clasificación UNE-EN 10020:2001

Aceros no aleados o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del
carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el
titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero,
se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus
otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado por
la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
Calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
según la calidad del acero de la manera siguiente:
Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características
específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formalidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza
que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones
no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido,
caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante
su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y
condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores
en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen
comportamiento frente a la confortabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.
Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento
frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros
no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial.
Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de
grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados
a operaciones severas de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de
aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso
de su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y
control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se
encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente
de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;

- Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones
de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento
termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también
frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un
tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de
acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;
• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se
persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el
material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un
enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua,
aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido
sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza
y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C
menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La
estructura final conseguida es martensita revenida;
• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos
que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido
en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas
interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel
y el molibdeno;
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan
una alta dureza y resistencia al desgaste;
• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de
corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co

Sistema de numeración de los aceros según EN 10020

El sistema de numeración para los aceros acorde con EN es la que se está
imponiendo en Europa dada la consolidación de la CEE.
El esquema general del tipo de la numeración de los aceros según esta norma es
como la siguiente:
1. YY XX(XX)
donde 1. corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros
números (del 2 al 9) se usan para otros materiales. Como nota informativa se
relacionan a continuación la clasificación de los materiales de los grupos 2 y 3 de
acuerdo a los metales bases no ferrosos. (Ver tabla 2)

Tabla 2.- Clasificación de grupos 2 y 3 norma EN 10020

Los números denotan la fusión de los metales y los equipos de procesos y la
condición. Los siguientes dígitos son usados para indicar la condición:
0. cualquier tratamiento o sin tratamiento térmico.
1. normalizado.
2. recocido.
3. tratamiento térmico para mejorar maquinabilidad o esferoidización.
4. templado y revenido o endurecido por precipitación para bajas resistencias.
5. templado y revenido o endurecido por precipitación.
6. templado y revenido o endurecido por precipitación para obtener alta resistencia
a la tracción.
7. conformado en frío.
8. conformado en frío y revenido muelle.
9. tratado de acuerdo a instrucciones particulares.
YY sirve para indicar el número de grupo de acero, en la Tabla 3 se especifica la
siguiente información en cada recuadro:
a) Número de grupo de acero, en la parte superior izquierda;
b) Características principales del grupo de acero;
c) Rm: Resistencia a la tracción.

Tabla 3.- Grupos de acero según Norma EN 10020

XX(XX) es el número de secuencia. Los dígitos entre paréntesis son para posibles
usos en el futuro. Esta numeración secuencial comprende, como se ve, dos dígitos.
Un incremento en el número de dígitos es necesario para equilibrar el incremento
en los grados de acero a ser considerados.
El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de acuerdo a su
composición química (aceros no aleados y aleados, como ya se vio anteriormente)
y la principal categoría de calidad basada en sus principales propiedades y
aplicaciones. La EN 10027-2 organiza y administra la numeración de aceros en
aplicación de la Verein Deutscher Eisenhüttenleute "Oficina Europea de Registros
de Aceros".
Clasificación del aluminio
El aluminio suele encontrarse en forma de aleaciones, mezclas con otros metales
que mejoran sus características naturales. Las aleaciones de aluminio son
aleaciones en las que el aluminio es el material que predomina.
Existen dos tipos de aleaciones de aluminio:
 Aleaciones de fundición
 Aleaciones de forjado
A su vez, ambas clases de aluminio pueden dividirse en tratables térmicamente y
no tratables térmicamente.

Clasificación por su estado

F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación.
O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han
sufrido un recocido completo.
O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
O2: Sometido a tratamiento termo mecánico.
O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas
de colada continua, que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta
temperatura.
W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un
tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento
natural.
H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los que se ha realizado un
endurecimiento por deformación.
 H1. Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin
tratamiento posterior.
 H2. Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar
suavidad sin perder ductilidad.
 H3. Acritud y estabilizado.
 H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frio y que
pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de
pintura o laca dada. 7En ésta clasificación se usa un segundo dígito (en
ocasiones es necesario un tercer dígito) que indica el grado de
endurecimiento por deformación.
T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico con o
sin endurecimiento por deformación posterior. Las designaciones de W y T solo se
aplican a aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición que sea termo tratables.
  T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una
elevada temperatura y envejecido de forma natural.
 T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta
temperatura, trabajado en frío y envejecido de forma natural.
 T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida a Tamb
hasta alcanzar una condición estable.
 T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a Tamb hasta alcanzar una
condición estable. Es un tratamiento similar a T3, pero sin el trabajo en frío.
 T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura
y envejecida artificialmente.
 T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son
designados de esta forma los productos que después de un proceso de
conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en
frío, sino que sufren un envejecimiento artificial.
 T7: Solución tratada térmicamente y sobre envejecida para su
completa estabilización.
 T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida
artificialmente.
 T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en
frío.
 T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una
elevada temperatura, trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una
condición sustancialmente estable.

Nomenclatura del Aluminio

Se usa la nomenclatura AA, AW (forjado) más cuatro dígitos: A W x x x x
PRIMER DIGITO: Elemento dominante
 1 x x x Aluminio 99%
 2 x x x Cobre
 3 x x x Manganeso
 4 x x x Silicio
 5 x x x Magnesio
 6 x x x Magnesio y silicio
 7 x x x Zinc
 8 x x x Otros elementos
 9 x x x Serie poco usual
SEGUNDO DIGITO: Control de Impurezas
entre x 0 x x Aleación original
x 1 x x — x 9 x x Modificaciones Controladas
TERCER Y CUARTO DIGITO:
Porcentaje mínimo de aluminio en grupo 1 u otros componentes en el resto de
grupos

Clasificación del Hierro colado

Se pueden distinguir cuatro tipos de hierro colado por la distribución de carbono en
sus microestructuras.
Hierro Blanco: La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono
está combinado bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse
presenta un color blanco brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y
al solidificarse se produce algo de contracción.
La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado
bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color
blanco brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se
produce algo de contracción.
Hierro Gris: El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su
nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa
contiene en general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el
carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las
superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Hierro Maleable: Fundición maleable es una fundición de hierro que se obtiene al
calentar la fundición blanca a temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de
tiempo prolongado y en una atmósfera neutra (para evitar la oxidación), donde se
obtiene una descomposición de la cementita, formándose grafito, que se presenta
en forma de uvas o rosetas rodeados de una matriz ferrítica o perlítica, dependiendo
de la velocidad de enfriamiento. La microestructura es similar a la de la fundición
nodular, lo que origina una resistencia relativamente alta y una ductilidad o
maleabilidad apreciable. Entre sus aplicaciones más representativas, están las
varillas de acoplamiento, los engranajes de transmisión y las cajas de diferencial
para la industria automotriz, así como accesorios para tuberías y partes para
válvulas de ferrocarril, marinas y otros tipos de trabajos pesados.
Hierro Dúctil: El hierro dúctil se produce mediante el tratamiento de hierro fundido
de base de bajo contenido en azufre con magnesio bajo control estricto de
condiciones. El cambio sorprendente en el metal se caracteriza por el grafito libre
en hierro dúctil que se deposita en forma esferoidal o nodular en lugar de forma
como escamas en el hierro gris. Con el grafito libre en forma nodular, la continuidad
de la matriz de metal está al máximo, lo cual representa la formación de un material
dúctil mucho más fuerte, más resistente, superior al hierro gris en resistencia, en
ductilidad, y en características de impacto por amplios márgenes. Después del
proceso de fundición, el hierro dúctil entonces se dirige a las máquinas centrífugas
para fundición de tubería. El hierro dúctil líquido se vierte de un cucharón a un molde
de tubería rotativo dentro de la máquina de fundición. Un núcleo de cabeza hecho
de arena recubierta con resina sirve para sellar el extremo campana del molde y
para formar el interior de la campana del tubo.

Nomenclatura del Hierro colado

A continuación, se muestra una tabla con las normas más comunes utilizadas para
el hierro colado. (Ver tablas 4, 5).

Tabla 4.- Normas de Hierro colado gris

Tabla 5.- Normas de Hierro colado gris (continuación)

Clasificación del Bronce
El término bronce se aplicaba originalmente a las aleaciones de cobre estaño. Sin
embargo, el término ha evolucionado y actualmente se emplea para designar
cualquier aleación de cobre; con excepción de las aleaciones de cobre zinc, que
contienen aproximadamente 12% del elemento principal de la aleación. Se tiende a
pensar del bronce como una aleación de mayor clase que la del latón e
incorrectamente se le han
llamado bronce a aleaciones que realmente son latones especiales. Los bronces
comerciales son sobre todo aleaciones de cobre y estaño, aluminio, silicio o berilio;
además pueden contener fósforo, plomo, zinc o níquel.
Bronce al estaño
Generalmente conocido como bronce al fósforo, debido a que este se encuentra
presente como un desoxidado al fundir. El rango usual de contenido de fósforo está
entre 0.01% y 0.5% y de estaño entre 1% y 11%.
Los bronces al fosforo se caracterizan por tenacidad, alta resistencia a la corrosión.
bajo coeficiente de fricción y libertad de presencia de fisuras por esfuerzo de
corrosión. Se utilizan ampliamente para diafragmas, fuelles, arandelas de sujeción,
seguros, bujes, discos de embrague y resortes.
En ocasiones, el zinc se emplea para sustituir parte del estaño; esto da como
resultado una mejoría en las propiedades de las piezas fundidas y en la tenacidad
del mismo, con poco efecto sobre la resistencia al desgaste.
Generalmente se le añade plomo al bronce y al estaño a fin de mejorar la
maquineabilidad y la resistencia al desgaste. El bronce al estaño al alto plomo puede
contener hasta un 25% de plomo. Las aleaciones que contienen plomo se utilizan
en bujes y cojinetes sujetos a cargas moderadas o ligeras.
Bronce al Silicio
Los bronces al silicio son los más fuertes de las aleaciones al cobre y son
endurecibles por trabajado. Tienen propiedades mecánicas comparables a las de
los aceros de medio carbón y una resistencia a la corrosión comparable a la del
cobre. Se utiliza en tanques, recipientes de presión, construcción marítima y
conductos hidráulicos sujetos a presión.
Bronce al Aluminio
La mayoría de los bronces al aluminio comerciales contienen entre 4 y 11% de
aluminio. Aquellas aleaciones que contienen hasta 7.5% de aluminio suelen ser
aleaciones unifásicas, en tanto que las que poseen entre 7.5 y 11% de aluminio son
aleaciones bifásicas. El hierro, el níquel, el manganeso y el silicio frecuentemente
se añaden a los bronces al aluminio. El hierro (0.5% a 5.0%) incrementa la
resistencia a la dureza y refina el grano; el níquel (hasta 5%) tiene el mismo efecto
que el hierro, pero no es tan eficaz; el silicio (hasta 2%) mejora la maquinabilidad;
el manganeso disminuye la formación de defectos en las piezas fundidas al
combinarse con gases y también mejora la resistencia.

Nomenclatura del Bronce

A continuación, se muestran tablas en donde se encuentran diferentes
nomenclaturas de aleaciones de bronce, las normas son similares a las vistas
anteriormente. (Ver tablas 6, 7 y 8)

Tabla 6.- Nomenclatura de aleación de Bronce-Estaño

Tabla 7.- Nomenclatura de aleación de Bronce-Plomo

Tabla 8.- Nomenclatura de aleación de Bronce-Aluminio

Clasificación de los aceros inoxidables
El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas
corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación:
austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta
son las aleaciones endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo
de tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina.

Aceros inoxidables martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan
una porción de la serie 400, sus características son: Moderada resistencia a la
corrosión Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar
altos niveles de resistencia mecánica y dureza Son magnéticos Debido al alto
contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad
Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido
de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando
valores de hasta 1.2%.

Aceros inoxidables ferríticos

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute)
mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el
punto de fusión, sus características son: Resistencia a la corrosión de moderada a
buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas aleaciones de
molibdeno Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser
endurecidos por tratamiento térmico Son magnéticos Su soldabilidad es pobre por
lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados
Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor
suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión Debido a su pobre dureza, el uso se
limita generalmente a procesos de formado en frío.

Aceros inoxidables austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a
su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características
son las siguientes: Excelente resistencia a la corrosión Endurecidos por trabajo en
frío y no por tratamiento térmico Excelente soldabilidad Excelente factor de higiene
y limpieza Formado sencillo y de fácil transformación Tienen la habilidad de ser
funcionales en temperaturas extremas Son no magnéticos.
Aceros inoxidables dúplex
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:
Son magnéticos No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos Buena
soldabilidad La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo
tensión en ambientes con iones de cloruro.
Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a
6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno
imparten ciertas características de resistencia a la corrosión.

Aceros inoxidables endurecibles por precipitación

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se
desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son
aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica
obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento.

Nomenclatura de los aceros inoxidables

Sistema AISI y UNS
Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISl que utiliza un código de tres
dígitos a veces seguido de una o más letras. El primer dígito da una pista de la clase
de acero. Serie 2xx Y 3xx corresponden a aceros austeníticos. La serie 4xx incluye
los aceros ferríticos y martensíticos. Aparte de esto no hay más lógica en el sistema.
EI segundo y tercer dígito no están relacionados a la composición ni se sigue una
secuencia (ejemplo 430 y 446 son ferríticos mientras que 431 Y 440 son
martensíticos). Las letras de sufijo pueden indicar la presencia de un elemento
adicional o indicar alguna característica especial. Esto se denota en la tabla
siguiente. (Ver tabla 9)
 Tabla 9.- Nomenclatura de los aceros inoxidables
Sobre la base de un determinado grado; AISI 420, para los martensíticos; AISI 430
para los ferríticos, AISI 304 y AISI 316 para los austeníticos y para los
Austenoferriticos: AISI 201 y AISI 202; modificando uno o varios elementos de
aleación obtenemos distintos grados dentro del mismo grupo aptos para mejorar
algunas propiedades y/o usos. A continuación, se muestra una tabla con los aceros
inoxidables más utilizados en el mercado. (ver tabla 10)

Tabla 10.- aceros inoxidables más utilizados en el mercado

Conclusiones
Existen diferentes tipos de clasificaciones en los metales, como por ejemplo su
composición química, su calidad, las aplicaciones que puede tener el material, la
manera en la que fue procesado el material, el nivel de carbono que tiene, que otros
materiales lo componen, entre otras cosas. Es por ello que, al haber tanta variedad
en las características de estos materiales, se buscó una manera óptima de
identificarlos, por lo que se crearon distintas normas internacionales, y cada una es
más común en ciertas áreas el planeta, entre las normas más comunes están: la
UNE-EN que normalmente se usa en España y Europa, la norma DIN en Alemania,
ISO 3506, AISI-SAE que es utilizada más en américa, y la norma ASTM. Las
nomenclaturas que proponen estas instituciones son muy similares ya que constan
de números y letras para identificar los materiales, y cada material es identificado
por 4 a 6 dígitos, y de acuerdo a la posición del digito indica un material principal,
material de aleación y los porcentajes de cantidad de material.

Bibliografía
[1] KALPAKJIAN, SEROPE. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México:
PEARSON EDUCACIÓN.
[2] Marín Herrera Andrés Mauricio. (2006). Sitio web:
http://soldadurayestructuras.com/clasificacion-de-los-aceros.html
[3] ingemecanica, Sitio web:
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
[4] sitio web: https://acerosproductosferrosos.wordpress.com/2016/02/27/aceros-
segun-su-manufractura/
[5] sitio web: http://allstudies.com/clasificacion-acero.html
[6] Felipe Díaz del Castillo Rodríguez, (2007). HIERROS FUNDIDOS. FACULTAD
DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN. sitio web:
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/h
ierro%20fundido.pdf
[7] sitio web:http://www.bonnet.es/clasificacionacerinox.pdf