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PROYECTO FINAL Rev B 1 / 25

PARA-XILENO

BASES DE DISEÑO

B 01-Dic-17 Para Aprobación PXIL AHA JMP

Rev Fecha Descripción Elaboró Revisó Aprobó

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PARA XILENO
BASES DE DISEÑO

INDICE

INDICE........................................................................................................................... 2
1. OBJETO Y ALCANCE.................................................................................................. 3
2. REFERENCIAS............................................................................................................3
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO......................................................................................3
4. CAPACIDAD DE LA PLANTA.........................................................................................6
5. ESPECIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS...............................................6
6. CONDICIONES DE RECEPCIÓN Y DESPACHO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS........8
7. LOCALIZACIÓN / LAY OUT........................................................................................10
8. CONDICIONES DEL SITIO...........................................................................................11
9. SERVICIOS AUXILIARES............................................................................................16
9.1. VAPOR..........................................................................................................................16
9.2. FLUIDO TÉRMICO...........................................................................................................16
9.3. AGUA DE ENFRIAMIENTO...............................................................................................16
9.4. REFRIGERANTE.............................................................................................................17
9.5. ENERGÍA ELÉCTRICA.....................................................................................................17
9.6. GAS / LÍQUIDO COMBUSTIBL|E.......................................................................................17
9.7. AIRE DE INSTRUMENTOS / SERVICIO...............................................................................17
9.8. AGUA DE SERVICIO.......................................................................................................17
9.9. NITRÓGENO...................................................................................................................17
9.10. HIDRÓGENO................................................................................................................17
9.11. PRODUCTOS QUÍMICOS................................................................................................17
10. OFFSITES.............................................................................................................. 18
10.1. SISTEMAS DE ALMACENAJE.........................................................................................18
10.2. SISTEMAS DE RECEPCIÓN Y DESPACHO.......................................................................19
10.3. SISTEMAS DE VENTEOS...............................................................................................20
10.4. SISTEMAS DE DRENAJES.............................................................................................20
10.5. TRATAMIENTO DE EFLUENTES / EMISIONES..................................................................21
10.6. SISTEMAS DE DETECCIÓN Y LUCHA CONTRA INCENDIO................................................22
11. CÓDIGOS Y NORMAS APLICABLES..........................................................................23
ANEXOS...................................................................................................................... 25
ANEXO 1 -............................................................................................................................25
Anexo 2 -.......................................................................................................................... 25

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1. OBJETO Y ALCANCE

El objeto y alcance de este documento es detallar las bases de diseño para la producción y
separación de P-Xileno mediante la adsorción e isomerización del mismo.

2. REFERENCIAS

 Patente estadounidense US 4118429 Production and recovery of Para-Xylene.

 Patente estadounidense US 6369287 Process for co-production and separation of
ethylbenzene and paraxylene.
 Anjushri S. Kurup, K. Hidajat, ajay K. Ray, Optimal Operation of an Industrial-Scale PAREX
Process for the Recovery of p-Xylene from a Mixture of C8 Aromatics, Department of Chemical
and Biomolecular Engineering, National University of Singapore, Ind. Eng. Chem. Res. 2005,
44, 5703-5714.
 Encyclopedia of Hydrocarbons, bulk products and production lines in the petrochemical
industry, Volume II / refining and petrochemicals
 Handbook of Commercial Catalysts: Heterogeneous Catalysts
 Estudio comparativo de la hidroconversión de aromáticos C8 sobre catalizadores Pt/mordenita
y Pt/SiO2-Al2O3.
 Meyers - Handbook of petroleum refining processes, Base aromatics production processes.
 Chauvel - Petrochemical Processes Technical and Economics Charcteristics 1 - Synthesis-
Gas Derivatives and Major Hydrocarbons.

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

PAREX: Este proceso utiliza la tecnología de Lecho Móvil Simulado (SMB, por sus siglas en
inglés), mediante la cual se consigue la operación continua de adsorción-desorción a través de
una válvula rotatoria que permuta la posición de entrada y salida de las corrientes de alimentación,
desorbente, refinado (pobre en p-xileno) y extracto (rica en p-xileno) a la columna de adsorción. La
separación se logra gracias a la diferencia de afinidad de los diferentes compuestos con el sólido
adsorbente (zeolita tipo Y). Se recupera un 97% en peso del P-X que ingresa por paso con una
pureza mayor al 99,9%.
La técnica del lecho móvil simulado implica el contacto en contracorriente entre la fase fluida
móvil y el adsorbente que se encuentra fijo.

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Diagrama esquemático del proceso Parex.

La unidad típica está compuesta por dos columnas en serie de 12 lechos cada una. La bomba
recircula el fluido de fondo de la primera columna hacia el tope de la segunda y una segunda
bomba recircula desde el fondo de la segunda columna al tope de la primera, logrando que ambas
columnas operen en serie.
Durante la operación, la válvula rotatoria habilita dos entradas a las columnas de adsorción
(alimentación + desorbente) y dos salidas desde las mismas (refinado + extracto). Las corrientes
de extracto y refinado son enviadas a las correspondientes columnas de destilación. En estas
columnas se separa el producto del desorbente, que se envía nuevamente al proceso. Para dietil
benceno, entre otros, son posibles desorbentes, siendo el último el más conveniente para la
operación debido a que tiene una volatilidad menor que los isómeros de xileno, lo que permite que
se recupere por el fondo de la torre más fácilmente, reduciendo la carga energética en la columna
y permitiendo que la vida útil de la unidad sea de 5 años.
El diseño se realiza a partir de datos del equilibrio de adsorción de los distintos componentes
en el tamiz (esto incluye obviamente al desorbente), condiciones de operación (corrientes de
entrada y salida en las distintas zonas del lecho, tiempo de switch de la válvula, temperatura, etc)
para que den lugar al rendimiento deseado (purificar paraxileno).

Relación desorbente/hidrocarburo: 1-2 según patente US6369287.

Condiciones operativas: T=453K; P=6 bar (fase líquida).

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ISOMAR: El proceso isomar es utilizado para maximizar la producción del para-xileno. El

refinado de la unidad parex (pobre en para-xileno) es enviado a esta unidad donde se reestablece
el equilibrio de la mezcla y se genera para-xileno adicional. El efluente de esta unidad es enviado
nuevamente a la unidad parex con el fin de recuperar el producto adicional generado. De esta
manera, el meta-xileno, el orto-xileno y el etilbenceno son reciclados hasta agotarse.
Se utiliza un catalizador que favorece la conversión del etilbenceno a xilenos, junto con los
equilibrios propios de xilenos. El catalizador utilizado es un catalizador de platino-modernita que
trasforma el etilbenceno en más para-xileno. Esta reacción presenta un límite termodinámico de
una conversión del 30% de etilbenceno por paso en el reactor.
A su vez, todas las reacciones de isomerización causan pérdidas de los anillos aromáticos en
la creación de subproductos a lo largo del reactor. La formación de subproductos depende de:
composición de la alimentación, tipo de catalizador y que tan severas son las condiciones
operativas.
La ventaja del catalizador de Pt/MOR sobre el de Pt/SiO2-Al2O3 es una mayor selectividad
hacia las reacciones monomoleculares de isomerización de manera que las reacciones de
dismutación son más lentas con este nuevo catalizador. Con el catalizador Pt/MOR es posible
operar el reactor en un intervalo de temperatura de 400 °C sin favorecer a las reacciones de
dismutación, dando como resultado una menor pérdida de xilenos y un mayor rendimiento de
para-xileno. La presión de operación favorable para obtener un mayor rendimiento de para-xileno
y menor pérdida de xilenos con el catalizador Pt/MOR es de 13 atm.

Performance (basada en una mezcla de xilenos): para una alimentación fresca al circuito
parex-isomar que consiste en 17% EB, 18%P-X, 40% M-X, 25%O-X, se encuentra que a la salida
del reactor la composición de la mezcla en equilibrio es de 50% M-X, 20% O-X, 20% P-X y 10%
EB.
A raíz del estudio cinético comparativo de la hidroconversión de aromáticos C8 sobre
catalizadores Pt/mordenita, se identificaron las siguientes reacciones:

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A partir del balance de masa, es posible conocer la presión parcial inicial de cada especie, y se
puede llegar a la conclusión que las reacciones principales son la reacción 1, 2 6 y 7 (Ver Anexo
1).
Planteando un balance para cada especie en el reactor, es posible determinar la conversión
para cada reactivo (etilbenceno, ortoxileno y metaxileno).
El propósito de la hidrogenación es favorecer la regeneración del catalizador y desfavorecer
reacciones secundarias. Para esto se emplea una relación molar 6 a 1 de hidrógeno/hidrocarburo
en la alimentación al reactor.

Datos del catalizador:

Proveedor Proceso Catalizador Condiciones

T: 400 °C
PEMEX IsomarTM Pt sobre Modernita
P: 13 atm

El efluente de la unidad Parex es calentado a través de una integración térmica con el efluente
del reactor y un horno, hasta llegar a la temperatura y presión óptimas de reacción. Luego el
efluente del reactor es enfriado a partir de la alimentación al reactor y con un aeroenfriador hasta
llegar a una temperatura de 95°C que permite optimizar la separación, logrando que gran parte de
los livianos (hidrógeno y metano) se separe de los pesados (tolueno, etilbenceno, y xilenos). De
estos livianos, se recircula un 95% al reactor (disminuyendo de esta manera el consumo de
hidrógeno fresco en el reactor), y el restante es enfriado hasta una temperatura de 40°C para
ingresar al segundo separador donde por el tope se purgan los livianos, y por el fondo se
recuperan los pesados que fueron arrastrados en el primer separador.
Luego, las corrientes provenientes de los fondos de los dos separadores son mezcladas para
luego ingresar a una torre de destilación a una temperatura de 155ºC y 10 atm para la remoción
de subproductos (restos de livianos y tolueno) y la obtención de la corriente enriquecida en xilenos
que será enviada a la unidad Parex.

4. CAPACIDAD DE LA PLANTA

Capacidad: 120000 ton/año

Turndown: 90000 ton/año

Factor de Servicio: 8200 h/año

5. ESPECIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

 Materias primas.

Mezcla de xilenos.

Proveedor: Planta de aromáticos de YPF SA.

Especificaciones comerciales:

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Hidrógeno.

Proveedor: Air Liquide.

Especificaciones comerciales:

 Presión: 20-30 atm

 Temperatura: 926°C
 Pureza: 99.999%
 Estado físico a 20°C / 101.3kPa: Gas.
 Color: Incoloro.
 Olor: Inoloro.
 Valor de pH: No aplica.
 Masa molecular [g/mol]: 2
 Punto de fusión [°C]: -259
 Punto de ebullición [°C]: -253
 Temperatura crítica [°C]: -240
 Punto de inflamación [°C]: No es aplicable a gases ni a mezcla de gases.
 Velocidad de evaporación (éter=1): No es aplicable a gases ni a mezcla de gases.
 Rango de inflamabilidad [% de: 4 – 77 volumen en aire]
 Presión de vapor [20°C]: No aplica.
 Densidad relativa del gas (aire=1): 0.07
 Densidad relativa del líquido (agua=1): 0.07
 Solubilidad en agua [mg/l] 1.6
 Coeficiente de reparto n-octanol/agua: No es aplicable a gases inorgánicos.
 Temperatura de auto-inflamación [°C]: 560
 Viscosidad a 20°C [mPa.s]: No aplica.
 Propiedades explosivas: No aplica.
 Propiedades comburentes: Ninguno

 Productos

Paraxileno.

Especificaciones comerciales:

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p-xileno
Punto de ebullición (°C) 138,4
Punto de fusión (°C) 13,3
Punto de inflamación (°C) 24
Temperatura de ignición (°C) 540
Límite inferior de explosividad 1,1
(%v/v)
Límite superior de explosividad 7
(%v/v)
Densidad (g/ml) 0,86
Densidad relativa del vapor 3,7
Solubilidad en agua (g/l a 20°C) 0,2
Viscosidad dinámica (mPa.s a 0,65
20°C)
Presión de vapor (hPa a 20°C) 8,7
 Subproductos

Tolueno.

Especificaciones comerciales:

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6. CONDICIONES DE RECEPCIÓN Y DESPACHO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

Materias primas.

Mezcla de Xilenos:

La composición molar de la mezcla es:

Tolueno 0,65%
Etilbenceno 12,98%
Pxileno 14,73%
Mxileno 31,92%
Oxileno 22,39%
NPBZ 1,11%
1M3EBZ 3,47%
1M4EBZ 1,46%
135MBZ 1,73%
1M2EBZ 1,41%
124MBZ 6,57%
123MBZ 1,57%

Las propiedades en el punto de suministro son:

Mezcla de xilenos
Presión 101.3 kPa
Temperatura 24.8°C
Densidad 866.6 kg/m3
Viscosidad 0.6647 cP

El destino de la misma es la unidad de adsorción Parex.

Hidrógeno

Las propiedades en el punto de suministro son:

Hidrógeno
Presión 1502 kPa
Temperatura 120°C
Densidad 0.9262 kg/m3
Viscosidad 0.001075 cP

Destino: Reactor de isomerización.

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Productos.

Para-xileno

Las propiedades en el punto final del proceso son:

Paraxileno
Presión 301.3 kPa
Temperatura 45 °C
Densidad 840.7 kg/m3
Viscosidad 0.4834 cP

Posee una pureza del 99,9 %. El destino del mismo son las plantas productoras de ácido
tereftálico para la producción de PET.

Subproductos.

Tolueno

Las condiciones al final del proceso son:

Tolueno
Presión 301.3 kPa
Temperatura 45°C
Densidad 845.1 kg/m3
Viscosidad 0.4448 cP

Destino: este subproducto puede ser de interés para aquellas plantas que lo utilicen como
disolvente de pinturas, gomas, resinas, aceites, caucho, lacas y adhesivos, o como materia prima
para la obtención de benceno, fenol, resinas de poliuretano, colorantes, y ácido benzoico.

7. LOCALIZACIÓN / LAY OUT

Ubicación: Localidad de Ensenada, Provincia de Buenos Aires.

Superficie: El terreno cuenta con 200m x 400m.

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Terreno
Seleccionado

8. CONDICIONES DEL SITIO

Para la caracterización climática de la región se emplearon registros de la estación

Climatológica La Plata Aero, (estación de superficie N° 87593 monitoreada por el Servicio
Meteorológico Nacional). Dicha estación se encuentra en latitud 34.58° y longitud 57.5°, a una
altitud de 23 metros sobre el nivel del mar.
La ciudad de La Plata posee un clima templado, con una temperatura media anual cercana a
los 16°C. Además, es una región húmeda por estar ubicada en zona del Río de la Plata.

Temperatura.
Los datos del gráfico que se encuentra a continuación se corresponden a los valores promedio
de temperatura máxima y mínima registrados en cada mes, en un período de diez años.

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De la misma manera, se reflejan los valores de temperaturas extremas en el siguiente gráfico:

La temperatura media anual máxima oscila alrededor de los 21,6ºC, mientras que su valor
mínimo alcanza los 11,3ºC. Sus valores extremos promedios son 37,8ºC de máxima y -5ºC de
mínima.

Humedad relativa.
La humedad relativa media anual es de 77 %, variando entre 83% (en el mes de Junio) y 69 %
(en el mes de Enero).

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Presión barométrica.
Se grafican los valores promedio de presiones máximas y mínimas medidas en hectopascales
correspondientes a cada mes. La región cuenta con un promedio anual de 1022 hPa.

Viento.
Se grafican los valores tabulados de velocidades del viento máximas y mínimas promedio por
mes registrados entre los años 2001 y 2010.

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En el siguiente gráfico se encuentran las velocidades máximas de viento registradas durante el

año 2016, y el promedio anual del mismo.

La velocidad del viento se mantiene en valores similares durante todo el año, produciéndose
sus picos en épocas de primavera.

Precipitaciones.
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Se grafican las precipitaciones medias por mes y un promedio anual de las mismas, medidas
en milímetros, a partir de los valores registrados en la región en el período comprendido entre los
años 2001 y 2010.

En función de los promedios para el período considerado, se registra a Marzo como el mes
más lluvioso y Junio como el menos lluvioso. La distribución estacional de lluvias es bastante
regular, aunque se produce una disminución apreciable durante en el invierno.

Nieve.
La región no presenta nevadas.

Altitud.
La altitud es de 23 metros sobre el nivel del mar.

Otros parámetros de interés.

Además, se analizan las temperaturas medias de punto de rocío registradas durante el año
2016 y el promedio de dicho año.

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9. SERVICIOS AUXILIARES
9.1. VAPOR DE MEDIA
Capacidad: 2,607 tn/h
Condiciones de Suministro: 19 barg / 212 °C
Condiciones de Retorno: 18,65 barg / 212 °C
Diseño Mecánico: 21 barg / 225°C

9.2. VAPOR DE ALTA

Capacidad: 6,82 tn/h
Condiciones de Suministro: 39 barg / 250 °C
Condiciones de Retorno: 38,65 barg /250 °C
Diseño Mecánico: 43 barg / 275°C

9.3. FLUIDO TÉRMICO

Fluido: Dowtherm A
Capacidad: 2035 m3/h
Condiciones de Suministro: 5,232 barg /350 °C
Condiciones de Retorno: 4,882 barg / 300°C
Diseño Mecánico: 6,5 barg / 375 °C

9.4. AGUA DE ENFRIAMIENTO

Capacidad: 5065 m3/h
Condiciones de Suministro: 0,35 barg / 30 °C
Condiciones de Retorno: 0,35 barg / 40°C
Diseño Mecánico: 3,5 barg / 75°C

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9.5. REFRIGERANTE
Fluido: N/A
Capacidad: N/A
Condiciones de Suministro: N/A
Condiciones de Retorno: N/A
Diseño Mecánico: N/A

9.6. ENERGÍA ELÉCTRICA

Fuente: Edelap
Capacidad: 900 kVA
Condiciones de Suministro: 1000kVA/ 3 /50Hz

9.7. GAS / LÍQUIDO COMBUSTIBLE

Fluido: Purga de Hidrógeno (corriente de hidrógeno, metano, mezcla de xilenos y tolueno)
Capacidad: 5,415 Sm3/h
Condiciones de Suministro: 9,72 barg / 69,85 °C
Diseño Mecánico: 11 barg / 100 °C

9.8. AIRE DE INSTRUMENTOS / SERVICIO

Capacidad: 183 Sm3/h
Calidad: Aire limpio, seco, exento de aceites y con presión estable. (Estándar ANSI/ISA- 7.0.01-
1996)
Condiciones de Suministro: 6 barg / 20°C (temperatura de rocío)
Diseño Mecánico: 7 barg / -5°C (temperatura de rocío)

9.9. AGUA DE SERVICIO

Capacidad: 500 m3/h
Condiciones de Suministro: 6 barg @ 25°C
Diseño Mecánico: 7 barg @ 50°C

9.10. NITRÓGENO
Capacidad: N/A
Calidad: N/A
Condiciones de Suministro: N/A
Diseño Mecánico: N/A

9.11. HIDRÓGENO
Capacidad: N/A
Calidad: N/A
Condiciones de Suministro: N/A
Diseño Mecánico: N/A

9.12. PRODUCTOS QUÍMICOS

Fluido: N/A
Capacidad: N/A
Condiciones de Suministro: N/A
Diseño Mecánico: N/A

10. OFFSITES
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10.1. SISTEMAS DE ALMACENAJE

Mezcla de xilenos

La materia prima es recibida en forma continua e ingresada inmediatamente en el proceso, por

lo tanto, no será necesario almacenar grandes cantidades de reserva de la misma. El tamaño del
tanque estará determinado por la duración del paro de planta de quien nos provee materia prima,
el cual es de aproximadamente 15 días, por lo tanto, utilizaremos un tanque de 55000 BLS (8744
m3) con diámetro aproximado de: 100 ft (30,48 m) y altura: 40 ft (12,19 m).
La mezcla se mantendrá a presión atmosférica y temperatura ambiente, con una temperatura
máxima de 30°C y una mínima de 5°C.
Se construirá el tanque con techo fijo bajo la norma API 650 y se recomienda utilizar acero
dulce como material. Deberá estar enlazado y puesto a tierra para evitar las chispas estáticas.

Hidrógeno

El almacenamiento de hidrógeno es muy dificultoso ya que el mismo tiene uno de los mayores
niveles de energía específica (energía por kilogramo), su densidad es muy baja, y tiene uno de los
menores niveles de densidad de energía (energía por metro cúbico). Esto significa que para
contener una gran masa de hidrógeno en un pequeño espacio se tienen que utilizar muy altas
presiones. Otro problema es que es muy difícil convertir el gas hidrógeno en líquido. Necesita ser
enfriado hasta al menos unos 22K, e incluso en su forma líquida su densidad continúa siendo
bastante baja, 71 kg/m3.
El hidrógeno es un elemento gaseoso único, ya que posee el peso molecular más bajo de
todos los gases. Tiene la mayor conductividad térmica, y la menor viscosidad y densidad de todos
los gases. Estas propiedades hacen que el hidrógeno tenga un índice de fuga a través de
pequeños orificios más rápido que todos los demás gases. Por tanto, el hidrógeno debe ser
tratado con mucha seguridad.
Considerando todos estos factores, y teniendo en cuenta que necesitamos cantidades muy
grandes de hidrógeno, decidimos no contar con reservas del mismo, sino que este será
suministrado de forma continua por nuestro proveedor y es alimentado directamente al proceso.

P-xileno

Idealmente, el p-xileno se despacha de forma continua a medida que se produce, pero, a fines
de absorber las variaciones en el consumo utilizaremos un tanque API 650 con capacidad
suficiente para albergar la producción de 15 días de producto, correspondientes al paro de planta
de la empresa a quien proveemos, que actúe como un pulmón entre producción y transporte. El
tanque en cuestión será de unos 40000 BLS (6359 m 3) con diámetro de: 85 ft (25,91 m) y altura:
40 ft (12,19 m).
Teniendo en cuenta que las propiedades del p-xileno son muy similares a las de la mezcla de
xilenos, el tanque utilizado para almacenar el producto también será del tipo atmosférico con techo
fijo, construido en acero y conservándose a temperatura ambiente.

Tolueno

El tanque de tolueno será de características similares a los de los xilenos. Este será un tanque
atmosférico API 650 de techo fijo y se mantendrá a temperatura ambiente. El mismo será
construido en acero al carbono y estará enlazado a tierra.
El tolueno se obtiene como subproducto, y se construirá un tanque de manera que pueda
almacenar 3000 BLS (477 m3) equivalentes a la producción de 15 días, correspondientes al paro
de planta del cliente, con diámetro aproximadamente de: 30 ft (9,1 m) y altura: 24 ft (7,3 m).
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Paradietilbenceno

El paradietilbenceno, utilizado como desorbente, se mantendrá almacenado en el mismo

recipiente móvil suministrado por el proveedor, y se mantendrá a temperatura ambiente, ya que el
caudal de reposición del mismo es únicamente de unos 2m3 mensuales.

Pesados

La corriente de fondo de la columna separadora de xilenos, compuesta por C9s, será destinada
a un tanque de almacenamiento API 650 a presión atmosférica y temperatura ambiente. Este
mismo tendrá una capacidad de 10000 BLS (1590 m 3) con un diámetro de 42 ft 6 in (12,95 m) y
altura 40 ft (12,19 m), lo cual permitirá almacenar cantidades equivalentes a 15 días de
producción, dados por la duración del paro de planta. El material empleado para la construcción
será acero al carbono.

Agua

El agua será almacenada en dos tanques atmosféricos de techo fijo, que almacenarán las
cantidades de agua suficientes para ser utilizada como servicio auxiliar y agua de servicio. Los
mismos estarán a temperatura ambiente (mínimo 4°C y máximo 49°C) y serán construidos en
acero. El tanque de agua de servicio se diseñará bajo la norma NFPA 22, y el de agua de servicio
auxiliar será un tanque API 650. El primero tendrá una capacidad de 500.000 galones (1893 m3),
calculados en base a la Ley 13660, mientras que el segundo, será de unos 12000 BLS (1908 m 3),
con un diámetro de 48 ft (14,63 m) y altura 40 ft (12,19 m), calculado en base al caudal de
reposición de agua al circuito de refrigeración para un día de operación.

Dowtherm A

Si bien el Dowtherm A estará dentro de un ciclo de calefacción, reciclándose constantemente,

puede haber pequeñas fugas en las bridas, o válvulas, por lo tanto, se repondrá la cantidad
necesaria al sistema desde los mismos recipientes móviles suministrados por el proveedor. El
fluido se mantendrá a presión atmosférica y temperatura ambiente (con una mínima de 12°C).

10.2. SISTEMAS DE RECEPCIÓN Y DESPACHO

Considerando la cercanía de nuestras instalaciones a la de YPF Refinería La Plata, quienes

proveen de materia prima, utilizaremos un sistema de ductos para la recepción de la mezcla de
xilenos, ya que este sistema cuenta con grandes ventajas frente a otros sistemas de transporte,
tales como su rapidez, bajo costo y su prácticamente nula contaminación. De la misma forma,
también se realizará la distribución del p-xileno, los pesados y el tolueno.
Para la recepción del hidrógeno utilizaremos un sistema de hidroductos, similar a
un gasoducto común, pero con tubos hechos de un material más resistente debido a que el
hidrógeno se escapa más fácilmente.

10.3. SISTEMAS DE VENTEOS

Todos los recipientes que contengan gases o líquidos a presiones mayores a la atmosférica
(reactores, torres, intercambiadores de calor, etc.) necesitan contar con dispositivos de alivio de
presión, como así también las bombas de desplazamiento positivo, compresores y turbinas, en el
lado de la descarga. Su función es proteger los distintos equipos ante un elevado aumento de
presión, generalmente debido a una falla en el proceso. Actúan liberando el fluido (líquido o gas)
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que circula o se almacena en el equipo protegido, ya sea a la atmósfera o a un caño o recipiente

colector especialmente diseñado para tal función.
Se pueden hallar varios tipos de dispositivos: válvulas de seguridad, válvulas rompe vacío,
discos de ruptura. Como regla general el dispositivo debe actuar, o sea, permitir la salida del fluido
del recipiente, a una presión inferior a la de falla del recipiente. También deben permitir el pasaje
de un caudal de fluido tal que asegure el descenso inmediato de la presión en el recipiente en
cualquier condición de funcionamiento del sistema de que se trate.
De acuerdo con la Ley 13660, Artículo 338, todo tanque de almacenamiento deberá tener
orificios de respiración capaces de permitir el paso de los gases que expele o aspira el tanque,
evitando así tensiones positivas o negativas cuando se está introduciendo o sacando producto
dentro del mismo.
A su vez, se colocan válvulas de presión y vacío sobre los mismos, ya que trabajamos con
sustancias volátiles y se necesita presurizar el tanque para que los vapores no se pierdan
libremente en la atmósfera. De esta manera, se cierra el tanque herméticamente, mientras no
entra ni sale producto del mismo, liberando los gases a partir de los rangos de presión y vacío
mostrados en la válvula, de acuerdo a los valores de diseño del tanque.
Además, tendrán un venteo de emergencia que permita aliviar el exceso de presión interna
causado por un eventual fuego exterior.

10.4. SISTEMAS DE DRENAJES

Los líquidos recogidos en balsas y bandejas, así como en otras superficies, sean fluidos
residuales, agua de lluvia, de proceso, de servicios contra incendios u otros similares, deben
conducirse a lugar seguro donde puedan ser tratados y/o extinguidos de maneras adecuadas. Ello
se hace mediante zanjas o cunetas (drenajes abiertos) o mediante tuberías (drenajes cerrados).
No podrán verterse en la red de drenaje mezclas susceptibles de reaccionar violentamente entre
sí o con el agua, polimerizar, solidificar u otras acciones que puedan destruir o taponar la red de
drenaje. Se distinguen, y ello suele dar lugar a sistemas separados, los siguientes líquidos a
evacuar:
A. Agua de lluvia con contaminación nula o ligera: drenaje abierto o cerrado
B. Agua con líquidos de proceso y extinción: drenaje cerrado
C. Líquidos especiales que requieren segregación total o un pretratamiento antes de verterse al
sistema B.: drenaje cerrado y pretratamiento.
Los materiales de las conducciones y accesorios serán adecuados para resistir el posible
ataque químico de los productos que deben transportar.
De acuerdo con el Artículo 228 de la Ley 13660, y con el fin de impedir que los residuos
líquidos efluentes de la planta, sean de carácter inflamable, los drenajes se conectarán con piletas
de recuperación en número y de características adecuadas a tal finalidad.
Independientemente de las condiciones técnico-operativas a que debe ajustarse el sistema de
drenajes, el mismo deberá estar diseñado en tal forma que se evite la propagación de llamas a
través del mismo.
En nuestro caso particular, existirán dos colectores generales: uno para aguas limpias y otro
para aguas contaminadas, o susceptibles de serlo, que deben ser depuradas antes de su vertido.
No se observa necesidad de un drenaje químico ya que no hay reacciones violentas entre los
fluidos que se manejan en la planta ni tampoco sustancias de elevada toxicidad, corrosividad o
alguna característica particular que requiera ser tratada separadamente.
La entrada de líquidos al colector de aguas contaminadas se realizará por una arqueta y a
través de un cierre sifónico, de modo que no escapen gases del colector general por dicho injerto.
Este cierre sifónico debe construirse de forma que, en caso necesario, pueda limpiarse la tubería y
el propio cierre.

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En los cubetos, las aguas limpias, los líquidos y las aguas contaminadas se recogerán en un
sumidero situado en el interior y en el punto más bajo del cubeto. Según el resultado del análisis
del líquido recogido en el sumidero, se actúa sobre el dispositivo, que debe poder evacuar, bien al
colector de agua limpias o bien al de aguas contaminadas.

Drenaje pluvial

El drenaje de agua causada por la lluvia es sumamente importante. Es crucial evitar la

acumulación de agua, ya que esto puede causar una variedad de problemas, incluyendo el
hundimiento del techo. Para esto, se diseña una cañería (o manguera) con una válvula
antirretorno que pasa por el interior del tanque y en contacto con el producto almacenado hasta
que sale por un punto bajo de la envolvente (para que no interfiera con el techo).
Las aguas de lluvia sobre el techo flotante externo discurren hacia el centro y son acumuladas
en un sumidero metálico, que consiste en una cavidad metálica ubicada en la parte central del
techo flotante con una salida lateral a la cual se conecta la manguera. Algunos diseños, permiten
la inyección de espuma por el drenaje del techo para casos de emergencia.
El agua de lluvia que descarga la manguera, previo análisis de comprobación, puede evacuarse
directamente al colector de aguas limpias.

10.5. TRATAMIENTO DE EFLUENTES / EMISIONES

Los efluentes líquidos generados en la producción de P-xileno, serán tratados de acuerdo con
la Resolución 336/03 de efluentes líquidos en la provincia de Buenos Aires.
Los principales procesos fisicoquímicos que pueden ser incluidos dentro del tratamiento
primario (el encargado de eliminar los sólidos presentes en el agua residual) son los siguientes:
tanques de sedimentación, flotación, coagulación, floculación y filtración.
Para las posibles alternativas de tratamiento será necesario conocer las características
fisicoquímicas del efluente, para ello se deben realizar ensayos en el laboratorio. En caso de no
ser posible, se tomará como parámetro la calidad de efluente de otras plantas industriales
pertenecientes al mismo rubro.
Dentro de las alternativas, se considerará:
 Reciclaje de los hidrocarburos incorporándolos en los flujos de las refinerías o
estabilización de hidrocarburos para ser utilizados en proyectos de construcción de
carreteras o de recuperación de tierras.
 Recuperación del poder calorífico del material de los residuos como combustible para la
generación eléctrica o térmica.
 Servicio tercerizado provisto por la empresa DAS Experto Ambiental, que se especializa
tanto en el tratamiento de líquidos como de gases, para el caso particular de corrientes
efluentes de pequeños caudales.

Las emisiones gaseosas están contempladas dentro de la normativa vigente de efluentes

gaseosos, la misma consiste en la Ley N°5965 y el decreto 3395/96.
Dentro del proceso de producción de P-xileno, se contempla la emisión de H 2, CH4 y gases de
combustión provenientes de la incineración de residuos. Para poder tratar estas emisiones,
utilizaremos tecnología de quemado/lavado, en la cual los componentes dañinos de los gases
residuales se eliminan directamente en el lugar en que se producen. Para ello los gases tóxicos se
derivan a un quemador en forma de anillo. Dependiendo de la composición química de los gases
se producen diferentes reacciones (oxidación, reducción, pirólisis). A continuación, en un proceso
de lavado los componentes de la combustión en forma de gas y solubles se unen al líquido de
lavado correspondiente. Al mismo tiempo se produce un rápido enfriamiento de los productos de
combustión mediante el líquido de lavado. Los haluros de nitrógeno que se forman en el proceso

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de combustión se lavan y se neutralizan de forma inmediata. Los gases restantes se

corresponden con las normas legales del mantenimiento de limpieza del aire.

10.6. SISTEMAS DE DETECCIÓN Y LUCHA CONTRA INCENDIO

Debe establecerse por escrito un plan de acción para emergencias que sea consistente con los
equipos y con el personal disponible para responder a un incendio y a las emergencias
relacionadas. Este plan debe incluir lo siguiente:
A. Procedimientos a seguir en caso de incendio, tales como sonar la alarma, notificar al
departamento de bomberos, evacuar el personal y controlar y extinguir el incendio.
B. Procedimientos y cronogramas para poner en práctica simulacros de estos procedimientos.
C. Designación y capacitación de personal para llevar a cabo los deberes asignados.
D. Mantenimiento de los equipos de protección contra incendios.
E. Procedimientos para apagar o aislar equipos para reducir la fuga de líquidos. Éstos deben
incluir la designación del personal responsable de mantener las funciones críticas de la
planta o de cerrar los procesos de la planta.
F. Medidas alternas para la seguridad de los ocupantes.

Se proveerá un medio aprobado para notificar rápidamente un incendio o emergencia a las

personas dentro de la planta y al departamento de bomberos o a la ayuda mutua en caso de
incendio u otra emergencia.

Las áreas, incluyendo edificios, en las cuales exista la posibilidad de que se produzcan
derrames de líquidos inflamables deben monitorearse de manera adecuada. Dichos métodos
pueden incluir:
A. Observación y patrullaje por parte del personal;
B. Equipos de monitoreo del proceso que indiquen la posibilidad de un derrame o una fuga;
C. Instalación de detectores de gas para monitorear continuamente las áreas de las
instalaciones que no son atendidas por el personal.

Todos los equipos para la protección contra incendios deben ser mantenidos correctamente, y
deben efectuarse inspecciones y ensayos periódicos de acuerdo tanto con las prácticas habituales
como con las recomendaciones del fabricante de los equipos.
El personal responsable por el uso y operación de los equipos de protección contra incendio
debe estar capacitado en el uso de dichos equipos. Debe llevarse a cabo una capacitación de
revisión al menos una vez al año.

Según la Ley 13660, deberá existir una red de cañerías de agua contra incendios que
alimentará dispositivos destinados fundamentalmente a la refrigeración de las unidades de
almacenamiento en caso de incendios en tanques próximos. Los dispositivos en cuestión serán
los siguientes:
A. Hidrantes
B. Pitones o monitores y/u otros dispositivos fijos especiales que permiten la formación de
cortinas de agua aisladoras entre un tanque incendiado y los que lo rodean.

Los hidrantes y bocas de incendio se distribuirán en toda la zona por proteger y se ubicarán de
manera que sus radios de cobertura abarquen todo el establecimiento. Aquellos destinados a
proteger los interiores del edificio, se ubicarán preferentemente cerca de las aberturas de acceso,
sobre las paredes o columnas exteriores. En caso de que no hubiese aberturas se deben instalar
sobre la pared perimetral interior.

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Debe existir una fuente confiable de suministro de agua u otro agente apropiado para el control
de incendios disponible en presión y cantidad suficientes para cumplir con las exigencias
impuestas por los riesgos especiales de operación, almacenamiento o exposición.
Contaremos con un servicio ignífugo especial que permita la generación de espuma y su envío
sobre la superficie de fluido almacenado en todos los tanques y a tomas convenientemente
distribuidas en el parque para la conexión de elementos portátiles.

11. CÓDIGOS Y NORMAS APLICABLES

Ley 13660

Hidrocarburos: Seguridad, siniestros, combustibles y otros: Relativa a la seguridad de las

instalaciones de elaboración, transformación y almacenamiento de combustibles sólidos,
minerales, líquidos y gaseosos

Gestión Ambiental - Norma ISO 14001

Sistema de Gestión Ambiental aplicable a cualquier tipo de organización que sienta las bases
necesarias para construir un equilibrio entre ahorro económico y la disminución de los impactos
ambientales.

Gestión de Calidad - Norma ISO 9001

Especifica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que pueden utilizarse para su
aplicación interna por las organizaciones, para certificación o con fines contractuales. Se centra en
la eficacia del sistema de gestión de la calidad para satisfacer los requisitos del cliente.

Construcción de equipos

ASME VIII D1: Esta sección y división de la norma se utiliza para el diseño y construcción de
recipientes sometidos a presión. Para el caso del proyecto, se utiliza en el diseño de las torres de
platos y rellenas, los acumuladores de reflujo, los aeroenfriadores, los intercambiadores de calor,
los separadores y el reactor.
TEMA: Se utiliza para el diseño y construcción de los intercambiadores de calor.
Particularmente, se usa la sección R de la norma debido a que es la que codifica para aquellos
equipos por los que circulan productos de la industria petroquímica.
API: Las normas API se utilizarán para el diseño de distintos tipos de equipos. Para las
bombas, se utilizarán la API 610 y la API 676; para el compresor, la API 618 y para el horno de
procesos, la API 560.

Construcción de tanques

En nuestro país, comúnmente se diseña según normas API que hacen referencia a los
materiales fijados por las normas ASTM, y se siguen las normas de seguridad dadas por NFPA 30.
Entre las normas API, la más utilizada es la API 650, que es la norma que fija la construcción
de tanques soldados para el almacenamiento de petróleo y derivados. La presión interna a la que
pueden llegar a estar sometidos es de 15 psig, y una temperatura máxima de 90 °C. Con estas
características, son aptos para almacenar a la mayoría de los productos producidos en una
refinería. Hay otras además de esta (API 620, API 12B, etc.)
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Sistema de ductos

Decreto N° 44 - Año 1991: Reglamenta la actividad de transporte de hidrocarburos líquidos

realizado por ductos y terminales marítimas.
Disposición SSC N°123 - Año 2006: Dicta normas para la protección ambiental durante la
construcción, operación, desafectación y/o abandono de oleoductos, poliductos, terminales
marítimas e instalaciones complementarias.
Resolución SE N° 1460 - Año 2006 - Reglamento Técnico para el Transporte de Hidrocarburos
Líquidos por Cañerías: Este Reglamento Técnico se refiere al diseño, materiales,
dimensionamiento, construcción, montaje, inspección, operación, mantenimiento, gerenciamiento
de integridad y control de corrosión de los sistemas de cañerías que transportan hidrocarburos
líquidos.

Sistema de venteos

API 2000 Venteo de tanques de almacenamiento atmosféricos y de baja presión.

API 520 Dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos de alivio de presión en
refinerías.

Sistemas de lucha contra incendios

NFPA 11 Standard para los sistemas de espuma para el combate de incendios.

NFPA 15 Standard para el diseño de sistemas de rociadores de agua en spray.
NFPA 30 Código de Líquidos Inflamables y Combustibles.

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ANEXOS

ANEXO 1 -
Cálculo de velocidades iniciales de reacción para visualizar las reacciones que tienen mayor
incidencia con el catalizador de Pt-Modernita

P(atm) 13 T(k) 673,15

Exponencial K(T) r inicial Análisis
k A Ea Ea/RT
-3,13E-
1 249000 83680,0 -14,95 3,21E-07 7,99E-02 02 r1
2 744000 95395,2 -17,05 3,96E-08 2,94E-02
r2 (el hecho de que sea
positivo, muestra que la
3 75500 72801,6 -13,01 2,24E-06 1,69E-01 5,92E-02
reaccion va netamente de ox a
mx)
4 356000 93303,2 -16,67 5,75E-08 2,05E-02
5 306 83680,0 -14,95 3,21E-07 9,82E-05 1,47E-05 x r3
6 217 83680,0 -14,95 3,21E-07 6,96E-05 3,74E-04 x r4
7 790 83680,0 -14,95 3,21E-07 2,54E-04 3,10E-03 x r5
8 16500 83680,0 -14,95 3,21E-07 5,30E-03 1,39E-03 r6
9 16500 83680,0 -14,95 3,21E-07 5,30E-03 1,39E-03 r7
10 622,5 83680,0 -14,95 3,21E-07 2,00E-04 2,14E-10 x r8
11 3720 95395,2 -17,05 3,96E-08 1,47E-04
12 890 72801,6 -13,01 2,24E-06 2,00E-03 2,75E-06 x r9
13 1780 93303,2 -16,67 5,75E-08 1,02E-04
14 275 94140,0 -16,82 4,95E-08 1,36E-05 9,72E-08 x r10
15 2750 94140,0 -16,82 4,95E-08 1,36E-04
16 100 20920,0 -3,74 2,38E-02 2,38E+00 0,00E+00 x r11

A pesar de que pareciera que la reacción 5 tenga una alta velocidad de reacción, al realizar el
rendimiento de esta frente a la reacción 1 y 2 que también son vías de consumo de meta-xileno,
se puede visualizar que la reacción 5 es despreciable frente a estas dos. Por lo tanto, el consumo
y producción de meta-xileno seguirá preferentemente las reacciones 1 y 2 antes que la 5.

Consecuentemente, las reacciones que tienen mayor incidencia son las siguientes:

1) EB 0.32Ox + 0.47Mx + 0.21Px

2) EB + H2  CH4 + Tol
3) Mx Px
4) Ox Mx

ANEXO 2 -
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