Análisis de la problemática

Área: Inyección de suelas de zapatos de la Empresa Teimsa

Identificación del problema

Los defectos que se originan en el proceso de inyección de suelas en Teimsa están afectando a
la calidad de los productos e incrementando los costos de fabricación, lo que repercute en la
insatisfacción de los clientes tanto de sus clientes internos y externos.

Descripción del problema

El problema que se presenta en la área de inyección de suelas tiene que con el nivel de calidad
de la producción, que se manifiesta a través de la presencia de defectos por unidad producidas
durante el proceso de inyección, por lo que el impacto de que tiene la incidencia de los
defectos encontrados a través de una de las herramientas de la calidad de las lluvia de ideas.

Lluvia de ideas

Aplicación del método de lluvia de ideas

Para identificar y determinar las principales causas del problema identificando, se procese la
utilización de la técnica de la lluvia de ideas, a través de la cual se obtiene los diversos
problemas que cada una de las persona tanto como internas con externas para eso se generó
una pregunta

¿Cuáles cree usted que son las causas por la que ocurre defectos durante el proceso de
inyección de suelas durante su producción?

Se obtuvo las siguientes respuestas

 Distorsión
 Líneas de flujo
 Piel naranja
 Parte incompleta
 Parte con rebabas
 Rechupes y huecos
 Líneas de unión
 Degradación por aire atrapado
 Fracturas o grietas en la superficie de las suelas
 Quemado de las suelas
 El concentrado de color no se mezcla
 El color es más oscuro
 Burbujas
 No sacar las rebabas de los moldes
 Sacar muy caliente la suela del molde
 Planta mal inyectada

Una vez identificado los defectos se los describe en el siguiente cuadro los cuales son las
posibles causas que generan estos defectos antes mencionados obtenidos a través de la
técnica de Brainstorming.
 Defecto
Distorsión
Líneas de flujo
Piel de naranja
Parte incompleta de la suela
Parte con rebabas
Rechupados y huecos
Líneas de unión
Degradación por aire atrapado
Fracturas o grietas en la
superficie
Quemado de las plantas
El concentrado de color no se
mezcla
Causas posibles
 Enfriamiento demasiado intensivo.
 Diseño inadecuado de la suela.
 Tiempo de enfriamiento muy cortó.
 Sistema de extracción inapropiado.
 Esfuerzos en el material.
 Una mala dispersión del concentrado de color.
 Temperatura demasiado baja de la máquina.
 Incompatibilidad del material para la
inyección de la suela.
 Insuficiente material de PVC en la cavidad.
 Falta de material.
 Temperatura demasiado baja.
 Obstrucción en el cañón de inyección.
 Velocidad de inyección demasiado baja.
 Mal llenado de la cavidad del molde, por una
insuficiente inyección de material
 Dosificación excesiva de material.
 Temperatura de inyección muy alta.
 Presión de inyección muy alta.
 Tiempo de inyección muy largo.
 Temperatura de molde muy alta.
 Presión de inyección demasiado baja por
parte de la maquinaria.
 Velocidad de inyección baja.
 Material sobrecalentado.
 Humedad.
 Enfriamiento del molde no uniforme.
 Mal diseño de la pieza.
 Temperatura general muy baja en el molde.
 Temperatura del fundido no uniforme.
 Presión de inyección muy baja.
 Velocidad de inyección muy baja.
 Insuficiente respiración en la zona de unión de
los flujos encontrados.
 Velocidad de llenado no uniforme.
 Flujo no adecuado del material por los
canales o la cavidad.
 Humedad.
 Degradación de aditivos.
 Temperatura demasiado alta.
 Respiración del molde insuficiente
 Temperatura del molde demasiado baja.
 Sistema de eyección demasiado agresivo o
inadecuado.
 Quemado de la superficie de la planta, por
velocidad alta de inyección
 Perfil incorrecto de temperaturas.
 El color es más obscuro
Burbujas
No sacar las rebabas de los
moldes
Deformacion de las suelas
 La temperatura es demasiado alta.
 La compuerta es demasiado pequeña y se
quema el polímero por presión.
 Huecos en la pieza debidos a aire atrapado
dentro del material
 Los operarios lo realizan la limpieza de los
moldes ya usados por los que esto puede
generar
 Las suelas tienden a dañarse por el
enfriamiento insuficiente debido al retiro
rápido del molde

Selección de las mejores ideas

Para el criterio de selección de las mejores ideas se basó en los siguientes aspectos:

1. Se puede analizar y medir

2. Se puede controlar
3. Su nivel de incidencia es constante

Dando como resultado las siguientes ideas

 Parte incompleta de la suela

 Parte con rebabas
 Rechupados y huecos
 Líneas de unión
 Fracturas o grietas en la superficie
 Quemado de las plantas
 Burbujas
 Sacar muy caliente la suela del molde

Las ideas más relevantes arrojaron un patrón común que se da en el proceso de inyección,
por lo tanto, el grupo de trabajo se enfocó en las siguientes mencionada para estudio y
análisis y ejecución de las métricas Seis Sigma.

5 porque

Líneas de flujo 1. ¿Por qué existe líneas de flujo en las suelas?

Porque se hace mala dispersión del color de los polímeros.
2. ¿Por qué se hace mal la dispersión del color?
Porque la temperatura es demasiada baja
3. ¿Por qué la temperatura es demasiada baja?
Porque no se calibro la máquina para el proceso de inyección
4. ¿Por qué no se calibro la maquinaria?
Porque falta experticia al operador
5. ¿Por qué falta experticia?
Por falta de capacitación del operador
Parte 1. ¿Por qué hay partes incompletas de las suelas?
incompleta de Porque es insuficiente material en la cavidad
la suela 2. ¿Por qué es ineficiente el material?
Porque falta material en la cavidad
 3. ¿Por qué falta material?
Porque no se llenó completamente la cavidad
4. ¿Por qué no se llenó la cavidad?
Porque se obstruye el cañón de inyección
5. ¿Por qué se obstruye el cañón de inyección?
Porque falta de mantenimiento de la maquinaria
Parte con 1. ¿Por qué con parte de rebabas?
rebabas Porque hay dosificación excesiva de material
2. ¿Por qué hay dosificación excesiva?
Porque la temperatura es muy alta
3. ¿Por qué es muy alta la temperatura?
Porque la temperatura del molde es alta
4. ¿Por qué la temperatura del molde es alta?
Porque el tiempo de inyección es muy largo
5. ¿Por qué el tiempo es largo?
Porque no está bien calibrada la maquinaria
Rechupados y 1. ¿Por qué hay rechupes y huecos?
huecos Porque la presión de inyección es muy baja
2. ¿Por qué la presión es baja?
Porque la velocidad es baja
3. ¿Por qué la velocidad es baja?
Porque no está calibrada maquina
4. ¿Por qué la no está calibrada?
Por desajustes en la programación
5. ¿Por qué desajustes en la programación?
Por una mala programación del operario
Líneas de unión 1. ¿Por qué hay líneas de unión?
Porque la temperatura de fundido no es uniforme
2. ¿Por qué no es uniforme el fundido?
Porque la velocidad de inyección es muy baja
3. ¿Por qué es muy baja la velocidad de inyección?
Porque no está calibrada la máquina y velocidad es uniforme
4. ¿Por qué no está calibrada la máquina y su velocidad?
Porque el flujo no es adecuado por las cavidades
5. ¿Por qué no es adecuado el flujo?
Porque falta presión en la maquinaria
Fracturas o 1. ¿Por qué hay fracturas o grietas en la superficie?
grietas en la Porque el sistema de eyección demasiado agresivo o
superficie inadecuado.
2. ¿Por qué el sistema eyección demasiado agresivo o
inadecuado?
Porque la inyección es agresivo
3. ¿Por qué es agresivo la inyección?
Porque hay una mala calibración de maquinaria
4. ¿Por qué hay una mala calibración de la maquinaria?
Porque los parámetros no están ajustados de acuerdo a la
inyección
5. ¿Por qué no se encuentran ajustados los parámetros de
inyección?
Por falta de experiencia del operador al manipular las
variables de temperatura y presión
 Quemado de 1. ¿Por qué hay quemado de plantas?
las plantas Porque la velocidad es muy alta
2. ¿Por qué la velocidad es muy alta?
Porque no sean ajustados lo parámetros de velocidad para la
inyección
3. ¿Por qué no están ajustados lo parámetros de velocidad?
Porque no es la velocidad recomendando y su temperatura
4. ¿Por qué no es recomendad su velocidad y su temperatura?
Porque hay una mala programación en la inyección
5. ¿Por qué hay una mala programación?
No se encuentran ajustados de acuerdo a lo recomendado
estos parámetros
Burbujas 1. ¿Por qué hay burbujas?
Porque hay huecos pieza
2. ¿Por qué hay huecos en la pieza?
Porque aire atrapado en el material
3. ¿Por qué hay aire atrapado en el material?
Porque no se revisó la materia prima
4. ¿Por qué no reviso la materia prima?
Porque no tiene la manera de verificar que exista aire
atrapado en materia
5. ¿Por qué no se verifica?
Por descuido de la gerencia
Sacar muy 1. ¿Por qué Sacar muy caliente la suela del molde?
caliente la Porque hay insuficiente enfriamiento
suela del 2. ¿Por qué hay insuficiente enfriamiento?
molde Porque e retiro el molde rápidamente
3. ¿Por qué se quitó el molde?
Por descuido del operador
4. ¿Por qué hay descuido del operador?
Por desconocimiento del operador
5. ¿Por qué desconocimiento?
Por falta de experiencia

5W´s y 1 H

Para encontrar las causas raíces de las ideas identificadas se empleó la siguiente
herramienta de análisis.

LOGO ANÁLISIS 5W y 1 H
PERSONAL A CARGO:
PROBLEMA: CLASE
LOTE: ESPORÁDICO (PUNTUAL)
FECHA DE APARICIÓN: CRÓNICO (REPETITIVO)
 QUE. ¿Qué problema se tiene?
 DONDE. ¿Dónde surge el problema?
 CUANDO. ¿Cuándo se da el problema?
 COMO. ¿Cómo se produce el problema?
  POR QUÉ. ¿Por qué se da la falla?
 QUIEN. ¿Quiénes están involucrados en
este problema?
RESUMEN DEL FENÓMENO
 Riesgo Riesg

Mano de obra
Medición 4.b Riesg o 1.a
o 1.c

Riesgo
Riesg
1.b
o 4.c Riesg
o 4.a

Riesg
Maquinaria

Riesgo
o 5.b
Riesg 2.a

Método
o 2.c

Riesg
o 5.c Riesg Riesg
o 5.a o 2.b
Medio Ambiente

Riesg
Riesgo
o 6.b
Materiales

Riesg 3.a
o 3.c

Riesg
o 6.c Riesg Riesg
o 6.a o 3.b

Área o
proceso
Hoja de control

El producto

Temas de acuerdo a su línea de producción del área de inyección de termoplásticos; donde se

fabrica suelas de zapatos de diferentes tipos de materia primas como lo es: PVC, TR, Expenso y
Semixpanso y Eva para la elaboración de los diferentes tipos de suelas. Para el análisis se tomó
las ventas desarrolladas del mes de noviembre 2018 hasta el mes diciembre del mismo año,
como se puede observar en la siguiente tabla.

Tipo Unicolor Bicolor

Cantidad (pares) Tiempo de Cantidad Tiempo de
entrega (pares) entrega
Fabricación de 1800 1 semana 1500 1 semana
suelas talla 36

Fabricación de 3500 1 semana 2100 1 semana

suelas talla 38

Fabricación de 3000 1 semana 2000 1 semana

suelas talla 40

Fabricación de 1200 1 semana 1000 1 semana

suelas talla 42

Tipos de fallas frecuentes

En base a los fallos encontrados mediante la investigación de campo se seleccionó en este punto,
los diferentes tipos de fallas más frecuentes observados en el proceso de inyección de
termoplásticos, para que de esta manera encontrar los problemas potenciales para determinar
las defectos o causas durante el periodo de observación del 19 de noviembre hasta el 21 de
diciembre del 2018 y para la terminación del periodo se lo realizo del 02 de enero hasta 09 de
enero del 2019.

La información fue proporcionada por las hojas de verificación la cual se encarga de registrar los
tipos de fallas existentes en el proceso de inyección de termoplásticos de la empresa “Teimsa”.
Con la información proporcionada se elaboró el diagrama de Pareto de los tipos de fallas en la
inyección de suelas.

Calculo de la muestra a inspeccionar

Producción diaria de inyección de suelas Tiempo de observación (días)

360 unidades 30

Para el cálculo de la muestra se considera los siguientes parámetros para determinar la muestra
de inspección durante el periodo de observación.
 Calculo de la muestra
Tamaño de la población (N) 360 unidades diarias
Confianza del 95% Z=1.96
Desviación estándar de la población 0.5
Error 0.10

𝑁𝜎 2 𝑍 2
𝑛=
(𝑁 − 1)𝑒 2 + 𝜎 2 𝑍 2
360 ∗ 0.52 ∗ 1.962
𝑛= = 75.98 = 76 = 38 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
(360 − 1) ∗ 0.12 + 0.52 ∗ 1.96

Por lo tanto para la inspección se lo realizara 38 pares de suelas de zapatos

Selección de los problemas a medir

Se determinó que uno de los principales problemas en área de inyección de termoplásticos debido
a la maquinaria, se analizó mediante una hoja de verificación para registro de defectos (ver en el
anexo 3) lo datos obtenidos de la hoja de control corresponden a la elaboración de la camiseta
Polo Clásica en el periodo del 21 de mayo al 29 de junio del 2018. En la tabla se observa una
muestra de datos en donde se registra los defectos.

Carta de control

Evaluación del sistema de medición

El método de control en la producción de la inyección de suelas en el área de inyección de

termoplásticos de la empresa “Teimsa” se la realiza la inspección al 100% y cada uno de los
defectos o fallas encontradas en las suelas son especificados para su posterior análisis y corrección
de estos. Estos defectos son características y atributos de las suelas de zapatos que son
características no cuantificables numéricamente por lo que se desarrolla la selección de la carta
de control P para defectuosos.

Selección de carta de control para el analizar los defectos en el área de confección

Para la selección de la carta de control más adecuada se determina a través de las características
que se adapten al proceso, en cual solo se establece las cartas de control por atributos, ya que una
carta de control por variables no se puede aplicar debido a que esta designa a cualquier
características de calidad “medible” como puede ser una longitud, peso, temperatura, etc.
Mientras que una carta de atributo representa a las características de calidad que no son medibles
y que presentan diferentes estados tales como conforme y disconforme o defectuosos y no
defectuoso.

Por atributos las diferentes cartas

 Carta Descripción Campo de aplicación Factibilidad
p Proporción Control del porcentaje de X
unidades defectuosas
np Numero de defectuosos Control del número de piezas
defectuosas
c Defectos Control del número de global
de defectos por unidad
u Promedio de defectos Control del promedio de
por unidad defectos por unidad

El objetivo principal de la carta p es medir la proporción de unidades no conformes en un grupo

de unidades que se inspecciona. También nos permite comprobar si la evolución de las
proporciones muéstrales observadas son compatibles con un mismo valor poblacional p. Este tipo
de carta se puede construir con n constante o variable por lo que para realización de una gráfica
p no constante se establece la frecuencia con la que los datos serán tomados (por horas, semanas).

Una vez recolectados los datos con el anexo 3 de las hojas de verificación por defectos se tomó
los defectos para las 30 observaciones realizadas tomado como base en un turno de
aproximadamente 3 horas el tiempo de revisión del control de calidad de las suelas será de 3
minutos.

Para el desarrollo de la carta de control de tipo P se procede a realizar los cálculos de los límites
de control del proceso para determinar su variabilidad.

Para las cartas de control tipo P se utilizan las siguientes ecuaciones para determinar sus límites
de control siendo las siguientes planteadas:
 Formatos

Pasos para la elaboración de una hoja de verificación:

1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación

2. Definir el periodo de tiempo durante el cual serán recolectados los datos
4 semanas

Periodo de observación
Semana 1 21 al 25 de mayo del 2018
Semana 2 28 mayo al 1 de junio del 2018
Semana 3 04 al 08 de junio del 2018
Semana 4 11 al 15 de junio del 2018
Semana 5 18 al 22 de junio del 2018
Semana 6 25 al 29 de junio del 2018

3. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar.

Asegúrate de que todas las columnas estén claramente descritas y de que haya suficiente
espacio para registrar los datos. Esta herramienta busca quitar problemas y que tengamos
un formato claro y fácil de usar. Así que no hacen falta florituras ni colorines, mientras
más básico, mejor.
4. Obtener los datos de una manera consistente y honesta.
Asegúrate de que se dedique el tiempo necesario para esta actividad. El encargado o
encargada de recopilar los datos, debe tomarse su tiempo, a veces hay procesos que son
un poco repetitivos y tediosos y pueden llegar a cansar. Imagina si esta persona pone las
“rayitas” en donde buenamente le parece porque tiene que ir a tomar un café. Esto ni es
serio ni nos va a dar buenos resultados.

5. Diseñar el formato de la hoja de verificación una forma que sea clara y fácil de usar.

Para esta hoja de verificación se establece los fallos más comunes en el área de
Anexo 5.- Formato de hoja de control

Hoja de verificación N°__

Proceso:__________________________
Producto: _________________________
Fecha de inicio: ____________________
Fecha de fin: ______________________
Inspector: ________________________
Frecuencia
Defecto Total
Día 1 Dia2 Día 3 Día 4 Día 5

Total