DIPLOMADO OPERADORES EN PLANTA DE GAS

MODULO V
PROCESO DEL GAS IV

TAREA: DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DESEADOS Y NO-DESEADOS DEL GAS NATURAL-

SEMANA 2

1. INTRODUCCION

El gas natural es una mezcla homogénea, en proporciones variables de hidrocarburos parafínicos, es

catalogado como hidrocarburo saturado.

El componente principal del gas natural es el Metano (CH 4), cuyo contenido varía generalmente entre 55
y 98 % molar. Contiene también, Etano (C 2H6), Propano (C3H8), Butano (C4H10) y componentes más
pesados (C4+) en proporciones menores y decrecientes.

El gas natural tiene, también cantidades menores de gases inorgánicos, como el Nitrógeno (N 2), el
Dióxido de Carbono (CO2); Sulfuro de Hidrógeno (H 2S); Monóxido de Carbono (CO), Oxígeno (O 2), Vapor
de Agua (H2O), etc. Todos estos componentes son considerados impurezas o componentes no deseados
del gas natural., algunas de estas impurezas causan verdaderos problemas operacionales, como lo es la
formación de hidratos, que se producen por la condensación y reacción del agua, o el incremento del
proceso de corrosión en los equipos, en los equipos causados por la presencia de los gases ácidos,
además de la condensación del agua, y su reacción con los gases ácidos produciendo la corrosión de los
metales, que son los principales elementos que conforman los equipos de gas.

2. OBJETIVOS

Los objetivos de la tarea de esta semana son los siguientes:

• Definir el valor máximo de H 2O requerido para las plantas de adecuación de punto de rocío
del gas (LTS).

• Definir el valor máximo de H2O requerido por las plantas de Turbo-Expansión del gas.

• Defina porque se debe eliminar el Mercurio de la corriente de del gas natural y cual es
máximo valor aceptado por los TGCS.

• Explique porque se debe endulzar el gas natural y cuáles son los valores permitidos por los
TGCS.

3. DESARROLLO

3.1. Sistemas de Separación a Baja Temperatura "LTS"

Las plantas de Separación a Baja Temperatura (SBT) o Low Temperature Separator (LTS), no son nada
nuevo en las plantas de tratamiento del Gas Natural, donde la producción por el sistema de separación a
baja Temperatura es utilizada para lograr dos objetivos:

1. Separar los Vapores de agua del Gas

2. Obtener mayores Volúmenes de Gas Natural Licuado

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El principio básico es el uso de reducción de presión. Esto va acompañado por una expansión de la
corriente del Gas, y por lo tanto, de enfriamiento. El enfriamiento produce la condensación del agua y de
los vapores de hidrocarburos en la corriente de Gas Natural.

La unidad básica para la separación a baja temperatura, incluye esencialmente un chocke, separador y
un cambiador de calor (tipo serpentín). Presumiendo que la entrada de gas alimento a proceso contiene
una cantidad mínima de agua libre y temperatura suficiente para prevenir la formación de hidratos
corriente arriba del chocke.

La corriente de admisión del gas alimento que entra a la unidad de Separación a baja temperatura, por un
intercambiador de calor tipo serpentín, donde el serpentín es enfriado con un líquido externo en el
separador a baja temperatura. La corriente de pozo pasa entonces, por un chocke con regulador
automático, la cual es usada para controlar el caudal de flujo a través del sistema y estabilizar una caída
de presión promedio necesaria para la admisión del gas alimento. La turbulencia y la caída de
temperatura creada por la expansión a través del chocke causan formación de hidratos y condensación
de los hidrocarburos licuables.

Los hidratos y condensado decantado se juntan en el fondo del separador, donde ellos absorben calor
desde la entrada del serpentín, originando que los hidratos sean disueltos. El nivel de los líquidos es
mantenido por un controlador de nivel semejante, tal que el serpentín esté siempre sumergido en el
líquido. Esto es evidente que dos posibles problemas de operación podrían ocurrir en este sistema
simple. Un problema sería que la corriente de gas del pozo pueden estar próximos a la temperatura de
formación de hidrato y más frío puede ocasionar formación de hidratos corriente arriba del chocke, y el
otro problema podría existir insuficiente calor del líquido en el fondo causando formación de hidratos para
elaborar dentro del separador. En otros casos el sistema podría tener una falla, de estos problemas hay
dos posibles soluciones.
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Una solución común la cuál ha sido exitosa en el pasado, es instalar un calentador indirecto corriente
arriba del separador a baja temperatura (LTS). La temperatura del calentador indirecto es mantenida en
un nivel para garantizar la temperatura de la corriente de gas, por encima de la temperatura de formación
de hidratos. El calor transferido es consumido por la corriente de flujo del pozo a través del serpentín del
calentador indirecto controlado por un termostato localizado a la salida final del serpentín. Un segundo
termostato puede estar localizado en la sección líquida del separador a baja temperatura para
contrarrestar los controles del calentador en el caso de que la temperatura del líquido sea muy baja.

La solución más reciente ha sido el uso de un generador de vapor (energía) en lugar del calentador
indirecto. La temperatura de la corriente de pozo, corriente arriba del chocke es controlada regulando el
flujo a través del serpentín en el generador de vapor. De cualquier forma el fondo del LTS, están
mantenidos a una temperatura dada, por el uso de un serpentín con vapor en lugar de la corriente de
pozo dentro del serpentín mencionado anteriormente. Los termostatos regulan el flujo de vapor a través
del serpentín para controlar la temperatura de fondo. Este sistema ofrece un buen control, y tiene la
ventaja, de estar totalmente montada sobre un patín para su movilidad e instalación en el campo. Estas
unidades son populares en áreas donde las temperaturas ambientales son relativamente bajas en el
invierno.

Para el sistema de la figura anteriormente diagramado, el principio es mantener la temperatura

bastantemente alta arriba del chocke, para garantizar una operación continúa. Uno de los elementos
necesarios para la formación de hidratos, señalados anteriormente es la presencia de agua libre, en caso
donde el agua e hidrocarburos libres estén presentes en corrientes de pozos y donde estos líquidos son
formados por efecto de enfriamiento del serpentín, es conveniente ubicar un separador de alta presión
entre el serpentín y el chocke. Los líquidos separados en el serpentín son descargados a una
temperatura relativamente caliente dentro del fondo del separador a baja temperatura y combinados con
los líquidos existentes dentro del separador. La ventaja deriva del uso de este sepador de entrada es para
reducir la cantidad de agua libre y de hidrocarburos líquidos que pasan a través del chocke. Este permite
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un mejor enfriamiento neto que ocurre debido al calor sensible transferido a estos líquidos que pueden
ser usados para enfriar el gas y una condensación adicional de los vapores de hidrocarburos. Además
reduce la cantidad de hidrato formado para minimizar la cantidad de agua libre pasando por el chocke. Un
refinamiento alejado para este sistema es posible que incremente el condensado removido de la corriente
de pozo. Esto incluye incorporar un inter-enfriador de calor ubicado entre la entrada del separador de
líquido de alta presión y el chocke. La alta presión de corriente de pozo fluye por el tubo lateral del
intercambiador de calor, y es enfriado por el gas frío a venta conectado al tope del LTS, que fluye por el
revestimiento lateral de los tubos. La cantidad de gas a venta fluye por el revestimiento del enfriador y es
controlada por una válvula de desvío de tres salidas la cuál es accionada por un controlador de
temperatura aguas arriba del chocke. De esta manera la temperatura corriente arriba del chocke puede
ser mantenida a un valor mínimo, pero por encima de la temperatura de hidrato.

Determinación del Punto de Rocío

El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se supone que ha
sido retenida y eliminada por el proceso de condensación al que fue sometida, luego le quedará el agua
que será necesario eliminar. El primer paso para saber de qué manera o en que magnitud contiene agua,
es conocer la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de rocío o Dew-Point del gas. El punto de rocío será entonces, el momento en que el
agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de presión y temperatura conocidos. Como
ejemplo, el aparato medidor de este parámetro se compone de un visor, un espejo y un gas refrigerante
en una cámara de expansión de tal manera que se hace pasar el flujo del gas a medir frente al espejo y
se refrigera bajando lentamente la temperatura (se lee en el termómetro instalado en contacto con el
espejo) hasta que se comience a empañar el espejo. La presión y la temperatura de ese momento es
precisamente la medición del punto de rocío, que es el punto donde se inicia la condensación bajo esas
condiciones.

Con cualquiera de los métodos, se podrá determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la eficiencia del
mismo, en una planta deshidratadora de gas en operación.

El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por normas de
asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.

Contenido de Agua en el Proceso de Separación LTS

Los valores conocidos como un límite máximo de 6 libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas
o en el sistema decimal 0,15 cm 3 de agua por cada metro cúbico de gas o 1,5 litros de agua por cada
10.000 metros cúbicos de gas. Observando la tabla que representa el contenido de agua en el gas
natural a distintas temperaturas y presiones, se explica las variaciones que sufre el punto de rocío del
vapor de agua en el gas con la temperatura (depresión del punto de rocío). Se puede observar que la
temperatura del punto de rocío del vapor de agua en el gas es la misma que la temperatura de saturación
para una dada presión. Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100ºF, el contenido de
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agua es de 62 lb. /MMCF y si manteniendo la presión, y el contenido de agua pasa a ser de sólo 7 lb.
/MMCF la temperatura del punto de rocío ahora es de 33ºF. Entonces el equipo deshidratador, al reducir
el contenido de agua de 62 a 7 lb. /MMCF ha sido capaz de bajar el punto de rocío de 100°F a 33ºF. Visto
de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de rocío de un flujo de gas como el del
ejemplo, a 33°F, se debería provocar un contacto que absorba 65 libras de agua por cada millón de pié
cúbico de gas.

Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presión iniciales, y presión y temperatura
finales; es posible determinar por éste procedimiento la cantidad de agua a absorber, para eliminar la
posibilidad de presencia de la misma en estado líquido, en el resto del proceso.

3.2. Plantas de Turbo expansión

Las Plantas de Turbo expansión emplean una máquina de turbo-expansión a baja temperatura. El gas
comprimido se enfría parcialmente y se separa en dos partes. Una se expande en la máquina,
produciendo un trabajo exterior a costa de su energía interna, gracias a lo cual disminuye su temperatura.
La otra parte del gas se enfría en un intercambiador de calor y se expande a través de una válvula. El
flujo de gas frío a baja presión que sale de la máquina se usa para enfriar el gas a alta presión en los
intercambiadores de calor. Así este último se puede preenfriar lo suficiente para que, después de cierto
número de ciclos se licue parcialmente por expansión Joule-Thompson al pasar por la válvula. Este
método permite licuar todos los gases.

3.2.1.Descripción del Proceso

En Fig. 3-2.2, Muestra un típico proceso de turbo-expansor para la recuperación de etano (C2) e
hidrocarburos más pesados a partir de la corriente de Gas Natural.

En Fig.3-2.1 representa el diagrama P-T para este proceso expansor. La curva de trazo continúo
representa en el diagrama de fases las condiciones de entrada del Gas Natural a la planta. La línea de
trazo continúo a la derecha es la curva del punto de rocío. A una presión fija de entrada y, si la
temperatura indicada en el diagrama de fase estaría ubicado a la derecha de la curva del punto de rocío
significa que la mezcla gaseosa está contenida al 100% de vapor. Si el gas es enfriado, el líquido
comienza a condensarse cuando la temperatura alcance la línea del punto de rocío. Tanto el enfriamiento
continúe, más líquido es condensado hasta alcanzar la curva del punto de burbujeo, que está
representada por la línea envolvente del lado izquierdo de la figura. En este punto todo el gas es líquido,
al incremento del frío resultará en un líquido más frío.

Corriente abajo del equipo de tratamiento, el gas de entrada está representado por el punto (1) en ambas
Figuras 3-2.1 y 3.-2.2. Tanto el gas es enfriado por el intercambiador Gas-Gas de entrada y por el
intercambiador lateral de la de-etanizadora, su temperatura cambia a lo largo de la línea de trazo
discontinúo hacia el punto (2). En el punto (2) el gas entra al separador de alimento al expansor donde el
líquido condensado es separado del vapor. Este vapor tiene su propio diagrama de fase P, T, como está
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representado en la curva de trazos discontinuos a la entrada del expansor, el gas esta sobre su línea del
punto de rocío.

Como el gas fluye a través del expansor, su ubicación de P, T esta mostrada por la línea segmentada del
punto 2 al 3. El punto 3 representa la salida del expansor. La importancia de usar el expansor es trasmitir
el trabajo a un compresor, se puede ver en la Fig. 3-2.1. Si el gas ha sido expandido sin realizar algún
tipo de trabajo (no mover compresor), la ruta de expansión será del punto 2 al punto 4. Este es el efecto
de Joule-Thompson o expansión a Entalpía constante.

Figura 3-2.1

TEMPERATURA (°F).

La Presión y Temperatura de salida deberían ser más altas que aquella conseguida en el proceso de
expansión con el expansor (casi Entropía constante, S = CTE.), note que la presión en el punto (4) no es
tan baja como aquella obtenida por el flujo a través del expansor (punto 3). Esto es porque se asume
para esté ejemplo la no realización de trabajo en el expansor (por lo tanto no se genera BHP de
compresión), que el proceso no puede restaurar el vapor de cabeza de la de-etanizadora para la presión
del gas residual sólo usando el recompresor de gases de baja presión. También porque el camino al
punto (4), es adiabático sin que el gas produzca trabajo. El gas no entra a tan baja temperatura como en
el punto (3). Que es, el camino (2) a (3) es una expansión a S = CTE., produciendo trabajo y por lo tanto
genera mayor enfriamiento en el gas por simple expansión iso-entalpíca. El resultado de obtener mayor
temperatura en este proceso es que se reduce la recuperación del producto.
 Figura 3-2.2

3.2.2.Separación del Aire

La siguiente figura se muestra la aplicación de un turbo-expansor en la separación del aire a temperatura

baja (-300 °F.). Se observa que el aire es comprimido en 2 etapas, la primera en un compresor
convencional y la segunda en un compresor acoplado directamente al expansor. Luego el aire es enfriado
en un intercambiador de calor cerca a su punto de licuefacción, siendo la corriente dividida en dos
porciones.

• Una se dirige al expansor donde es removido algo más de calor con el fin de licuar una parte
más de la corriente de gas.

• La otra se dirige a la torre de destilación.

El producto que se obtiene en cabeza de la torre es el N 2 gaseoso y como productos de fondo se

obtienen dos corrientes de oxígeno, siendo una líquida (producto final) y otra gaseosa. La corriente
gaseosa sirve como un medio refrigerante al intercambiador de calor. La separación de aire se puede
efectuar alimentando el aire al expansor con una presión comprendida entre 75-85 PSIA.

3.2.3.Recuperación de Etano Y GLP

La siguiente figura muestra un proceso típico de separación de hidrocarburos licuables. En esta figura
brevemente se explicará la descripción del proceso. El gas alimento de alta presión entra en ( 1), después
de un tratamiento del gas por el tambor deshidratante de líquido, el gas se dirige a un intercambiador de
calor donde es enfriada hasta una temperatura inferior a cero. El punto (2) representa un turbo-expansor
el cuál sería necesario si la presión esta abajo de la presión crítica del metano. Esta descarga dentro del
fondo de la torre de fraccionamiento y el gas pasa hacia arriba en contacto contra la corriente, con un
reflujo de líquido. En el tope de la torre un expansor (3), enfría el gas residual mientras produce
refrigeración adicional para la creación del reflujo, mostrando esquemáticamente como se usa un
serpentín de refrigeración.

Este gas residual frío entonces puede fluir, a través de un intercambiador de calor para refrigerar. El
líquido condensado que se acumula en el fondo de la torre, es descargado y drenado al intercambiador
principal; gran cantidad de metano y etano (C1 y C2), son vaporizados y el líquido es parcialmente
estabilizado. Este gas vaporizado es rico en constituyentes licuables el cual es devuelto a la corriente de
entrada para su procesamiento. En este proceso el intercambiador de calor tiene una diferencia de
temperatura uniforme y estrecha. La torre tiene simplemente que hacer una separación entre etano y
propano (o metano y etano). Por esta razón, pocas bandejas son requeridas. Es aparente que el
requerimiento del equipo es simple excepto para el turbo-expansor, y su confiabilidad y simplicidad hace
el proceso muy atractivo. Existen muchas variaciones en este proceso dependiendo de los
requerimientos de operación y especificaciones de los productos a obtener.

En la figura anterior muestra una aplicación de un proceso Turbo-expansor donde la separación de C3 y

componentes más pesados de la corriente de gas natural alimento debe tener las siguientes
características:
 • Contenido de agua ≤ 0.2 Lb.H2O/MMPC Gas.

• Contenido de CO2 ≤ 2.0 % (en volumen).

• Contenido de SH2 ≤ 0.0 % (Ausencia total).

3.2.4.Licuefacción del Gas Natural (LNG)

Otro uso de los turbo-expansores es la licuefacción del metano, existen dos tipos generales de estas
aplicaciones de sistemas de proceso. Una aplicación usa la caída de la presión disponible para la
generación de refrigeración y otra para condensar una porción de la corriente, generalmente del 10 al
15%. El otro tipo de planta de proceso de líquidos del gas natural, es para la licuefacción de la corriente
entera del gas (completa) donde la recomprensión es necesaria. En esta aplicación la economía política
es más favorable si la presión es alta, del orden de 1000 PSIG. expandiéndose por debajo de 200 PSIG.
aproximadamente. Esto hace para la utilización equilibrada del efecto de Joule Thompson, un ejemplo de
esto se muestra en la siguiente figura. Además, que la energía de refrigeración necesaria para una
facilidad de licuar metano es concentrado a baja temperatura. Si los niveles más altos de temperatura de
enfriamiento son económicamente llevados a cabo, como por la refrigeración mecánica este ciclo es
altamente eficiente y armoniza lo mejor.

3.2.5.Características Mecánicas

El diseño mecánico de los turbo-expansores es de varias manufacturas, proponentes de información

alguna y especifica. De los varios tipos de turbinas la radial relación de diseño es dominante dentro de la
criogénica para las distintas aplicaciones de plantas de proceso del gas natural, el amplio rango de las
condiciones de entrada a proceso de: flujo, presión y temperatura.

Dentro de un diseño final en el turbo-expansor/compresor la eficiencia baja, usualmente las eficiencias de

aporte de las unidades son de: 75% - 80% para la Expansión y 65% - 80% para la Compresión. El Turbo-
expansor es una turbina de alta eficiencia con características especiales que los hacen confiables en el
uso de flujos de gas a temperaturas bajas y presiones altas. El principal problema mecánico de un turbo-
expansor está relacionado a la miniaturización y poca disponibilidad de buenos cojinetes para
velocidades altas. El rango de velocidad está entre 20,000 y 50,000 r.p.m. (revoluciones por minuto).

3.2.6.Velocidad
La combinación de presión-volumen en la mayoría de los casos el turbo-expansor establece puntos
óptimos de eficiencia en un margen del rango de velocidades de 20,000 hasta 50,000 r.p.m. Puesto que
es necesario tener alta eficiencia, un turbo-expansor generalmente está diseñado para operar próxima a
su velocidad óptima. Esta alta velocidad no necesariamente significa alto esfuerzo del rotor la cuál en
cambio está determinada por la energía de la presión requerida para ser gastada en una sola etapa del
turbo-expansor.

3.2.7.Resonancia del Rotor

Debido al rango de velocidades a la cual los rotores pueden ser operados, en los Turbo-expansores, es
deseable no tener ningún punto de resonancia debajo de cero (0.0), ó cerca de la velocidad de operación,
pero lastimosamente cuando se trabaja con altas frecuencias se produce resonancia en el rotor que
resulta en fallas de la fatiga.

Tales frecuencias de resonancia son altas y casi no son alcanzadas por los rotores o impulsadores, ya
que normalmente la velocidad circunferencial (tangencial), está comprendida entre 600 a 700 Pies /seg.
(Asumiendo un número razonable de hélices en el rotor), entonces es necesario tomar las medidas más
aconsejables para evitarlas. Generalmente el fabricante del equipo indica las frecuencias más bajas que
podrían estar al borde de la vibración.

3.2.8.Rechazador (Turndown)

El rechazador del turbo-expansor, es una novedad especial. El usuario a menudo necesitara operar su
planta en un flujo reducido debido al bajo abastecimiento de gas o debido a los problemas en otras partes
de la planta. Un arreglo popular es el ensamblaje de la boquilla variable en la cual las principales
boquillas son todas simultáneamente movibles para ajustar la tolerancia de ajustes positivo entre ellas y
al mismo tiempo el ángulo de ataque es correspondientemente ajustado. Por este arreglo toda la caída de
presión disponible para el turbo-expansor es todavía utilizada y no reducida en algún otro lugar. Una
novedad interesante de estas boquillas es su capacidad, de ser cerradas o abiertas completamente más
allá del punto designado. Esto acomoda el arranque y otras condiciones de emergencia de la caída de
presiones.

3.2.9.Variación de Flujo

Casi todas las instalaciones requieren amplía variación en el flujo sin sacrificar su eficiencia. Esto está
permitido en el ROTOFLOW, debido a la presencia de las boquillas primarias movibles, sin lubricación.
Una estructura que cumpla estos requisitos es mostrada en la figura anterior. Las paletas de la boquilla
están pivoteadas como se muestra en la figura y cubiertas con un anillo excéntrico (no está mostrado).
Cada paleta tiene un perno excéntrico el cuál esta acoplado por una ranura inclinada al anillo excéntrico y
se regula rotacionalmente para operar las paletas de la boquilla.

La posibilidad de variar el flujo al usar boquillas movibles es interesante ya que permite obtener
eficiencias altas para un amplio rango de variaciones de flujo. Como se ha expresado previamente la
mitad de energía en la corriente gaseosa se gasta en las boquillas y la otra mitad en el rotor; la descarga