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INTRODUCCION

Tanto ingenieros, técnicos y operadores, deben estar en capacidad de diagnosticar y reparar equipos. Sin dudas, el
desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial.

La Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operación
correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas para cuidar lo que se tiene.

Existen básicamente dos categorías de reparación de equipo defectuoso. En primer lugar, están aquellas situaciones en las
cuales un prototipo experimental, recién construido, no parece funcionar de acuerdo a lo esperado. Por otro lado, la
segunda categoría hace referencia a aquellos equipos que habiendo estado operando normal durante algún tiempo, han
presentado fallas en su funcionamiento.

Independientemente de las circunstancias, el objetivo, en ambos casos, es conseguir que la unidad defectuosa opere de
acuerdo a lo esperado el menor tiempo posible. En muchos ambientes operativos, la pérdida de pieza crítica de equipo
puede significar la interrupción de un proceso productivo costoso, por lo cual la velocidad es un parámetro esencial en la
reparación del equipo.

Las operaciones de diagnostico y de reparación de fallas requieren que la persona que la lleve a cabo posea los
conocimientos y experiencia necesarios. Lo anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba
que pueden resultar de utilidad en una situación particular, además de los procedimientos normales para efectuar las
reparaciones necesarias.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ó RCM por sus siglas en Ingles, surgió en la tercera generación del
Mantenimiento, es decir a comienzos de los años 80, y su aplicación ha venido en ascenso, bien sea en Plantas nuevas o
como un complemento y evolución del MP.

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EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Históricamente el mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo, Moubray (1997), explica en su texto que desde el
punto de vista práctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de mejores prácticas aplicadas cada una en épocas
determinadas. Para una mejor comprensión de la evolución y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta
nuestros días, Moubray distingue tres generaciones a saber.

Primera generación:
Cubre el período hasta el final de la II Guerra Mundial, en ésta época las industrias tenían pocas máquinas, eran muy
simples, fáciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Los volúmenes de producción eran bajos, por lo que los
tiempos de parada no eran importantes. La prevención de fallas en los equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se
aplicaba el mantenimiento reactivo o de reparación.

Segunda generación:
Nació como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias más complejas, y el tiempo improductivo comenzó a
preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por efectos de demanda, de allí la idea de que los fallos de la
maquinaria se podían y debían prevenir, idea que tomaría el nombre de mantenimiento preventivo. Además se comenzaron
a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.

Tercera generación:
Se inicia a mediados de la década de los setenta donde los cambios, a raíz del avance tecnológico y de nuevas
investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanización y la automatización en la industria, se opera con volúmenes de
producción más altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los costos por pérdidas de producción,
alcanzan mayor complejidad las maquinarias y aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de
calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo.

Cuarta generación:
Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del
mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Los objetivos que persigue el mantenimiento fijan o determinan la importancia que éste tiene en proceso de la producción y
como consecuencia, de la seriedad con que debe encararse su estudio y aplicación.
Entre los objetivos más importantes debemos señalar
 Reducir el costo del proceso.
 Proteger el capital invertido.
 Aumentar la productividad.
 Incrementar la eficiencia.
 Prever adecuadamente la disponibilidad de recursos.
 Conservar los equipos e instalaciones.
 Determinar los puntos débiles de los equipos y aconsejar su corrección
 Planificar a largo alcance la carga de tareas.

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 Mejorar la moral del personal de mantenimiento.
 Mejorar las relaciones entre producción y mantenimiento.

DEFINICIONES

Mantención: Acción o conjunto de acciones destinadas a la reparación o cambio de repuesto de algún elemento o máquina
que le permita continuar con sus funciones normales, esta puede ser correctiva o a la falla, preventiva, Predictiva o
Proactiva.

Mantenimiento: Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su
activo fijo, por lo tanto, el propósito del mantenimiento engloba al conjunto de actividades necesarias para:

 Mantener una instalación o equipo en funcionamiento


 Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas

En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la capacidad instalada de producción
y su disponibilidad.

Análisis de la Confiabilidad:
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para
determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse.
Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar
la confiabilidad del ítem.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la
confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir
correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

Mantebilidad:
Esta se define como la probabilidad y/o facilidad de devolver un equipo a condiciones operativas, en un cierto tiempo y
utilizando los procedimientos establecidos.
En el ámbito industrial, la mantenibilidad de los equipos y máquinas empleados hace referencia a la facilidad con la que
pueden hacerse las operaciones de mantenimiento. Usualmente se adopta como criterio de diseño, en tanto en cuanto es
necesario considerar la accesibilidad a las partes de la máquina o equipo que debido al desgaste deberán ser sustituidas
durante su vida útil.

Disponibilidad:
Es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que el equipo este disponible
para cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de un equipo o ítem no implica necesariamente que este
funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.

Efectividad:
Se define como la probabilidad que un sistema mantenga toda su capacidad funcional durante un periodo calendario
determinado.

Terotecnología:
Es la tecnología de instalación, puesta en marcha, mantenimiento, sustitución y remoción de maquinaría y equipos, de la
retroalimentación de esas actividades sobre el diseño de equipos y sobre las operaciones de producción y otros tópicos y
prácticas relacionadas.

PREGUNTAS CLAVES

En la mantención el personal debe conocer las preguntas claves mediante las cuales se define y establece la mantención a
realizar a los equipos e instalaciones. Estas son ¿Qué Hacer?, ¿Cuándo Hacer?, ¿Cómo hacer?, ¿Cuánto Hacer?, ¿Con
quien Hacer? Y ¿Con Qué Hacer?

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Sus definiciones son:

¿QUÉ HACER? : definir la atención que el equipo o la instalación necesita de modo de operar permanentemente, a lo largo
de su vida útil, a plena capacidad y sin imprevistos de mantención.

¿CUÁNDO HACER? : Programar y/o planificar en el tiempo el tipo de intervención.

¿CÓMO HACER?: Definir en forma cuantitativa y cualitativa la forma correcta de ejecutar un trabajo independiente de la
persona que lo efectué, de modo de asegurar la confiabilidad y productividad del servicio.
• Planes de Trabajo • Secuencia
• Medidas de Seguridad • Procedimientos o Instructivos

¿CUÁNTO HACER? : Definir la cantidad de actividades específicas a realizar en cada trabajo o intervención.

¿CON QUIEN HACER? : Definir las cualidades que deben reunir las personas que intervienen en un trabajo determinado
como también el número de estos.

¿CON QUE HACER? : Precisar los materiales, repuestos, herramientas e información necesaria parta llevar a cabo en
forma correcta la intervención.

CRITERIOS DE ELECCIÓN DE UN MANTENIMIENTO.

Para elegir un determinado tipo de mantenimiento es necesario considerar básicamente el trabajo de los equipos en el
proceso productivo y el tipo de empresa en que se aplicará. Por ejemplo en aquellas empresas cuya producción obedece a
sistemas de fabricación en serie, generalmente los equipos, matrices, etc., están calculados para lograr un número máximo
de piezas a fabricar y terminada esta cuota de trabajo, reemplazados por otros nuevos o reparados.

En general podemos decir que, a igualdad de condiciones de trabajo, los componentes de los equipos sometidos a esfuerzo
continuo, estables en cuanto a la carga y al tipo de producto manufacturado están sometidos a desgaste periódicos y
uniformes, lo que conduce a elegir un mantenimiento sistemático. Si embargo, se pierde lo sistemático cuando las
condiciones de operación de los equipos varían demasiados.

Un plan de mantenimiento tradicional se basa principalmente en la estrategia, “operar hasta la falla”. Se concentra en la
habilidad para reparar rápidamente, en la disponibilidad de personal entrenado y el contar con los repuestos necesarios y
las herramientas adecuadas en el momento de la falla.

Un plan de mantenimiento moderno consiste en la combinación de varias estrategias que deben ser escogidas para
mantener la planta. La autoridad responsable de las funciones de mantenimiento es la encargada de establecer o modificar,
según se requiera, el plan de mantenimiento. Las unidades que tienen una determinada función —por ejemplo, un agitador
mecánico— pueden ser definido como “el menor grupo de partes que requieren mantenimiento en donde están instalados o
mantenimiento de línea”. Un pequeño motor puede ser considerado una parte, porque puede ser reemplazado, pero un
rodamiento es un componente, porque solo puede ser reemplazado en el taller.

En el proceso de desarrollar el plan de mantenimiento, se debe determinar el mejor procedimiento para cada parte. Los
procedimientos de las partes se juntan para producir el plan de mantenimiento de la unidad. El desempeño de la planta y la
efectividad de los procedimientos de mantenimiento normalmente se obtienen al nivel de las “unidades”, ya que la
disponibilidad de la unidad afecta directamente la ejecución de una determinada función. Se debe notar que la mayor
subdivisión de una planta es en “unidades”, para propósitos de operación y de mantenimiento, pero los procedimientos de
mantenimiento deben desarrollarse inclusive hasta el nivel de partes. Al ensamblar los diferentes planes de mantenimiento
para las unidades, se obtiene el plan de mantenimiento para la planta en general.

De lo anterior se desprende que para desarrollar racionalmente un plan de mantenimiento, aplicando las estrategias
enunciadas según el caso, se deben examinar las diferentes unidades de la planta, su importancia crítica en el proceso y la
probabilidad de que se produzca determinado tipo de falla en cada una de las partes constituyentes.

El desarrollo o la modificación del plan de mantenimiento puede dividirse en etapas como se indica en la figura, donde los
cuadros de la izquierda representan los recursos. Este desarrollo nunca se logra de una sola vez o en un único proyecto. El
desarrollo aquí descrito debe ser considerado como un proceso o actividad permanente y continuo, a fin de mejorar el
desempeño de la planta para alcanzar los propósitos de la administración.

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Las actividades para llevar a cabo el plan de mantenimiento que se indican en la figura se pueden resumir en la siguiente
lista:

Diagrama del desarrollo del plan de mantenimiento

a) Determinación de las unidades críticas en el proceso


Sobre la base del diagrama de flujo de la planta, se lleva a cabo un análisis de la función que la unidad desempeña
en el proceso. Se debe ponderar su importancia.

b) Determinación de disponibilidad de las unidades


Haciendo uso del historial de mantenimiento del que se disponga, se lleva a cabo un análisis de la confiabilidad de
la unidad.

c) Determinación de las partes críticas y su modo de falla


Se deben utilizar el historial de mantenimiento y la base de datos de confiabilidad disponibles para ubicar cuáles son
los modos de falla de cada una de las partes de la unidad en estudio.

d) Selección del procedimiento de acuerdo con el modo de falla


Una vez conocido el modo de falla o mediante el uso de técnicas de monitoreo de las condiciones de operación, se
procede a seleccionar la estrategia apropiada.

e) Ensamblar el plan para cada unidad


En las ventanas de producción se procede a confeccionar el plan para cada una de las unidades, que puede,
perfectamente, constar de una combinación de todas las estrategias. Debe procurarse que se tienda al manteni-
miento preventivo.

f) Ensamblar el plan para toda la planta


Aquí se debe hacer uso de las ventanas de producción y de todas las fuentes y recursos de mantenimiento para
ensamblar un plan general para toda la planta.

La aplicación de estas estrategias en la confección del plan requiere la adquisición de gran cantidad de información acerca
de la planta y de su mantenimiento. Una adquisición de datos sobre la planta adecuada y precisa requiere la cooperación
del personal y, en muchos casos, un cambio de actitud en el reporte del trabajo realizado.

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El análisis de la base de datos que se genera cuando se trabaja en la confección de la historia de la planta es otra materia
que se debe considerar. Todo el proceso podría acarrear la necesidad de computarización, ya que se tiende a eliminar el
sistema de información basado en la confección de informes escritos y en su lugar se utilizan los sistemas de
almacenamiento magnético de las computadoras. Este paso depende del tamaño de la planta y de la disponibilidad de
recursos. Probablemente este no sea un problema que en nuestro medio aparezca como prioritario.

La aplicación y la evaluación del programa de mantenimiento son actividades importantes en el proceso. Las condiciones
físicas de los componentes de la planta pueden variar hasta el punto de requerir un total rediseño del programa o inclusive
del sistema de mantenimiento.

Esto significa que el plan y programa de mantenimiento no es una actividad que termina con su puesta en marcha. La
evaluación y control constante darán la requerida retroalimentación para que el plan se actualice y mejore su eficiencia con
la experiencia generada.

EL TRABAJO EN EQUIPOS

Similarmente, podemos enfatizar que hoy se ha impuesto, en casi todas las actividades humanas, el trabajo en equipo.
Más aún, el trabajo en equipos auto-dirigidos. Esta modalidad del trabajo se ha incorporado a las actividades de
aprendizaje. Por ello será una constante, en el desarrollo de esta materia, la práctica permanente del trabajo en equipo.

Reglas del trabajo en equipo

La tarea de aprendizaje, mediante el trabajo en equipos, se desarrollará principalmente, mediante la integración de grupos
de alumnos que desarrollarán sesiones de trabajo y análisis.

Las siguientes son algunas reglas básicas para el éxito del trabajo en equipos:

Consensuar las reglas para el trabajo.


 Aportar ideas y sugerencias.
 Alentar las opiniones divergentes.
 Alentar las ideas inusuales o creativas.
 Escuchar atentamente a los otros.
 Mantener el enfoque en el tema específico.
 Expresar las ideas breve y claramente. Evitar monopolizar.
 Alentar la participación de todos.

Consensuar las reglas de toma de decisiones.


 Decisiones en base a datos e información.
 Decisiones por consenso.
 Decisiones por mayoría.
 Definir por consenso los objetivos y resultados esperados.
 Distribuir los Roles:
 Quién organiza y coordina la reunión y hace la Agenda?
 Quién hace la Minuta y redacta los Planes de acción?
 Necesitamos un líder? Quién?

Determinar la efectividad de la reunión.


Dar seguimiento a los planes de acción.

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TIPOS DE MANTENCION

Mantención

Usuario Correctivo Preventivo Predictivo Productivo


total

Mantencion para Usuario


En este tipo de mantencion se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las
intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantencion correctiva
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro
de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

 Mantencion tipo paliativo o de campo (de arreglo)


Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

 Mantencion curativa (de reparación)


Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más
influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar
costos.
Ventajas

 Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con
el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el
costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la
capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro
sistema resultaría poco económico.

Desventajas

 Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera incontrolada.
 Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de
reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de
insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por
mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Mantencion Preventiva

Este tipo de mantencion surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la
reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y
tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

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Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en
esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de
algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

Caracteristicas:

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la
experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde
se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:
 Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará
en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación
eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.
 Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad,
esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de
l.los recambios o medios necesarios.
 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

Desventajes:
 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se
debe realizar por tecnicos especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de
mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se
deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantencion Predictiva

Este tipo de mantencion se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la
falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan
herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros
equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por
Bruel Kjaer.

Ventajas

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.


 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico
de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

 La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar
la lectura periodica de datos.
 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones
en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros
intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

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Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de
mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad”
de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como
“Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las
personas que trabajan en la empresa”

Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la
estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:


 Cero accidentes
 Cero defectos.
 Cero fallas.

Historia

Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo
Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

 Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más
enriquecido y participativo.
 El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

 Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por
imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un
beneficio para todos.
 La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación
requiere de varios años.

FALLAS

Las fallas son los defectos y/o deficiencias en los equipos, por los cuales quedan fuera de funcionamiento y pueden
constituirse en factor de riesgo.

Se define una falla cuando se presentan los siguientes eventos:

 El equipo se detiene o debe detenerse durante un tiempo a causa de un problema técnico.

 El tiempo programado para actividades de mantenimiento se prolongan más de lo acordado y afectan el tiempo
programado de operación, es decir las intervenciones en tiempo no requerido toman parte del tiempo requerido,
en algunos casos se usa el tiempo de funcionamiento en lugar del tiempo requerido.

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Clasificación de las Fallas

FALLAS

Tempranas Adultas Tardías

Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por
problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se
presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del
bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

Se dice que ocurre una falla en un elemento mecánico cuando se encuentra en uno de los siguientes estados:

- Queda totalmente inservible.


- Funciona pero no cumple su función en forma satisfactoria.
- Cuando la pieza a sufrido un deterioro parcial lo que la hace poco confiable e insegura para su aplicación.

CAUSAS

- Diseño deficiente
- Selección inapropiada del material
- Material y fabricación deficientes
- Fallas de montaje
- Sobrecargas
- Fallas de mantenimiento y/o reparación
- Factores ambientales

Diseño Deficiente
Una pieza puede fallar por un mal diseño cuando:
- Los criterios que se tuvieron en cuenta para el diseño de las piezas no fueron los adecuados; es decir se
asumieron algunos aspectos equivocados por parte de los diseñadores lo que lleva a precipitar la falla del
elemento mecánico.
- Se cometen errores en el cálculo de las fuerzas y esfuerzos reales a los que esta sometida la pieza.
- Los elementos mecánicos diseñados contienen formas que ayudan a la concentración de esfuerzos, como por
ejemplo cambios de sección.
- Se realizan cambios de última hora en el diseño de los elementos, lo que puede generar en factores elevadores
de esfuerzos.

Selección Inapropiada del Material


Un elemento mecánico puede fallar por la selección inadecuada de material cuando:
- Los criterios de selección son erróneos, es decir el material escogido para fabricar el elemento mecánico no
cumple con los requerimientos necesarios de diseño.
- No se tiene en cuenta el medio de trabajo al cual va a estar sometida la pieza como por ejemplo la temperatura y
la humedad.

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- Es más importante para la empresa el bajo costo del material antes que la calidad del mismo.

Material y Fabricación Deficientes


Un material puede fallar por este aspecto cuando:
- El material presenta discontinuidades como poros, grietas e inclusiones.
- El material escogido es de una calidad muy baja.
- Se presentan inexactitudes dimensionales.
- El acabado superficial es inadecuado o quedan marcas dejadas por el maquinado de las piezas que pueden ser
generadoras de grietas y conducir a la falla del elemento.
- No se tienen en cuenta las condiciones del tratamiento térmico como temperatura, tiempo, medio de enfriamiento,
velocidad de enfriamiento; las cuales pueden dar origen a la formación de esfuerzos residuales.

Fallas de Montaje
Una pieza puede fallar por errores de montaje cuando:
- Hay negligencia de los operarios al realizar el trabajo.
- Se encuentran piezas defectuosas, lo que no permite realizar un correcto montaje.
- Se presenta desalineamiento entre las piezas lo que va a generar problemas en el ensamble de las mismas, esto
puede suceder por no tener en cuenta las tolerancias adecuadas y por errores en las instrucciones de montaje.

Sobrecargas
Un elemento mecánico puede fallar por sobrecarga cuando:
- La operación de los equipos es inadecuada, es decir esta sometido a condiciones de trabajo para las cuales no
fue creado como por ejemplo temperaturas elevadas o condiciones ambientales no presupuestadas por el
diseñador.
- El mantenimiento de los equipos es inadecuado, lo que llevara a una disminución en el rendimiento y
posteriormente a la falla de los componentes del mismo.
- Cargas excesivas sobre los elementos lo que va a precipitar la falla de los mismos.
- Velocidades inapropiadas de trabajo, es decir el equipo esta trabajando a una velocidad diferente para la cual fue
creado, puede ser muy rápido o muy lento.

Fallas de Mantenimiento y/o Reparación


Este tipo de falla se presenta muy comúnmente en los elementos mecánicos y se debe principalmente a que no se realizan
inspecciones periódicas sobre los diferentes elementos para controlar los niveles de aceite, la frecuencia de los cambios de
aceite etc. Esta falla también puede ocurrir cuando no se cuenta con un programa de mantenimiento adecuado.

Factores Ambientales
Este tipo de falla puede ocurrir en las piezas cuando estas son sometidas a condiciones para las cuales no fueron
diseñadas, cuando hay deterioro de las propiedades del material con el tiempo de exposición al medio ambiente y por la
influencia del medio ambiente en las propiedades del lubricante.

TIPOS DE FALLAS
- Desgaste
- Fatiga superficial
- Fractura
- Flujo plástico
- Combinadas

Fallas por Desgaste


Es el deterioro progresivo que sufren las superficies debido al movimiento relativo entre ellas y por el cual se remueven
capas de metal de manera más o menos uniforme causando reducciones en las dimensiones y modificaciones en el perfil
inicial.

Causas
- Contacto metal.
- Presencia de partículas abrasivas.
- Desgaste de origen químico.

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Mecanismos de desgaste:

El desprendimiento de metal originado por el desgaste de una pieza mecánica puede variar notablemente, de muy intenso a
insignificante. En cualquier caso, resulta de ello una pérdida de eficacia o un deterioro de la pieza.

El problema de desgaste se presenta en todo tipo de sistemas industriales. Los casos más graves se presentan en
determinadas industrias: minas, ingenios azucareros, siderurgia, petróleo, química y centrales eléctricas, por no mencionar
más que algunas. Por ejemplo, en un estudio realizado en la Universidad de Michigan, Estados Unidos de América, afirma
que un camión de cinco toneladas, completamente desgastado, pesa sólo 2.3 kilogramos (5.06 libras), menos que cuando
estaba nuevo. Lo que da una referencia que un desgaste que pareciera insignificante puede dañar completamente un
sistema mecánico, como lo es en este caso el vehículo de carga.

La tecnología de los recubrimientos protectores puede contribuir a la solución de numerosos problemas de desgaste
mediante la aplicación de aleaciones diseñadas específicamente para combatir cada uno de los mecanismos de deterioro
superficial como la abrasión, corrosión, calor, etc. A objeto de poder seleccionar un sistema de aleación apropiado para
cada caso, es de primordial importancia poder determinar con el mayor grado de aproximación posible, el tipo de desgaste
al cual se le atribuye el fenómeno de deterioro superficial. De lo anterior se desprende la necesidad de conocer y entender
los principales mecanismos de desgaste con los cuales se enfrenta la industria en su operación. Tanto los ingenieros
responsables del mantenimiento, como de la administración de planta deben tomar conciencia del alto costo que significa la
pérdida de material en sus sistemas mecánicos y estar al tanto de los beneficios que brinda la tecnología de recubrimientos
protectores.

Abrasión:

El término abrasión se emplea para describir las varias formas de desgaste superficial causado por el movimiento relativo
de partículas duras o abrasivas sobre dicha superficie.

El grado de abrasión depende de la naturaleza de las partículas abrasivas, su morfología, tamaño y dureza, además del
grado de humedad de la superficie. Otros factores determinantes incluyen la presión ejercida por la partícula sobre la
superficie, la concentración de partículas abrasivas, el ángulo de incidencia de éstas sobre la superficie y la velocidad
relativa partículas-superficie.

Figura: Ángulo de incidencia de partículas abrasivas

Abrasión pura o de bajo esfuerzo:

Partículas deslizándose libremente sobre la superficie a un ángulo de incidencia pequeño. Un ejemplo característico de
abrasión pura es el transporte de partículas finas (arenas o cemento) mediante un tornillo sinfín. En este caso las partículas
no se rompen con la carga.

Figura: Transporte de arena por medio de fajas de hule

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Abrasión de alto esfuerzo:

Fenómeno de esmerilado producto del contacto de altas presiones del abrasivo sobre la superficie.

Es frecuente encontrar este tipo de abrasión presente en superficies que se deslizan entre sí en medio de partículas que
ejercen elevadísimas presiones sobre dichas superficies. Un caso común de abrasión de alto esfuerzo queda ejemplificado
en el desgaste de masas de los rodillos trituradores, en donde partículas de arena, caña de azúcar, etc. Son desplazados
bajo altas presiones. El deterioro ocurre por flujo plástico local y agrietamiento microscópico de la superficie de la masa,
acompañado por fenómenos corrosivos.

Figura: Descripción de mecanismo de desgaste de abrasión de alto esfuerzo

Abrasión por desgarramiento:

Este tipo de abrasión se caracteriza por la presencia de abrasivos de mayor tamaño, los que someten a la superficie a un
grado de impacto y a altos esfuerzos de compresión. El ángulo de incidencia es generalmente mayor que en el caso del
mecanismo de abrasión de bajo esfuerzo. La remoción del material en abrasión por desgarramiento se debe a la
deformación plástica, subsiguiente endurecimiento y desgarre de las partículas metálicas.

Figura: Descripción del mecanismo de desgaste de abrasión por desgarramiento

Impacto:

El desgaste por impacto, aún cuando no requiera mayor definición, es conveniente analizarlo desde un enfoque de
transferencia de energía.

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Figura: Descripción del mecanismo de desgaste de impacto

Considerando la figura anterior. En ella, una partícula (metálica o no metálica) choca contra una superficie. Dicha partícula
posee un cierto grado de energía debido a la velocidad que lleva y a su masa. Esta energía cinética vine expresada por:

E= (mv ²) / 2

Como se sabe, por la ley de conservación, la energía no se pierde, sólo se transforma. Para este caso, la energía
acumulada se convierte, al impacto, en trabajo de deformación plástica o elástica, dependiendo de la característica de la
superficie, y su habilidad de poder absorber dicha energía.

La habilidad de poder absorber la energía del impacto en un metal, viene en gran parte determinada por las características
de tenacidad del mismo. La propiedad de tenacidad se puede definir como la capacidad de un metal de admitir el impacto
de una carga aplicada rápidamente y depende de los valores de elongación, tensión de ruptura y ductilidad del material.
Los aceros al manganeso austeníticos o hadfield constituyen un ejemplo típico de aleación con buenas características de
resistencia al impacto.

Si la superficie es frágil por el impacto puede fracturarse fácilmente, pero si es tenaz cederá por deformación elástica o
plástica de forma que se evitará la fractura o al menos se retrasará. El material de impacto puede ser metálico o no
metálico, por ejemplo las contra superficies de una matriz en una prensa, o los dientes de una pala excavadora al golpear la
roca.

Algunos de los efectos del impacto son los siguientes: agrietamiento por fatiga, desconche, compresión y deformación.
Prácticamente todos los casos de impacto producen una combinación de estos efectos y provocan un debilitamiento de la
micro estructura de la pieza de forma que otros mecanismos de desgaste pueden desarrollarse fácilmente.

Numerosas aleaciones metálicas se endurecen mecánicamente cuando se someten repetidamente al impacto. El impacto
genera fallos en la micro estructura metálica (dislocaciones) como nudos, que se hacen mayores en número y se enredan
con la repetición de los impactos. Estos nudos no dejan que el metal se deforme elástica o plásticamente como sucedería
normalmente y por el contrario, confieren al metal un comportamiento más frágil. Los materiales típicos que se emplean en
esta situación son aceros hadfield endurecidos mecánicamente con un 13% de manganeso. Es importante disponer de una
matriz tenaz y una fina micro estructura, de forma que las grietas no se propaguen a través del material y provoquen el
desconche de grandes fragmentos. El material de protección tiende a ser grueso y debe unirse metalúrgicamente al
substrato (no proyectarse térmicamente) para permitir grandes deformaciones elásticas y plásticas con el impacto.

Fricción:

El mecanismo friccional que genera pérdida de material por rozamiento de una superficie metálica contra otra, está presente
en forma amplia en toda planta industrial y constituye uno de los más activos agentes del desgaste de partes y piezas.
El examen microscópico de las superficies permite visualizar la micro rugosidad real, que existe en piezas que en un

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examen macroscópico se ven pulidas. En efecto, las mismas son una sucesión de montes y valles de topografía aguda. El
desplazamiento relativo de una superficie contra la otra produce el choque de aristas encontradas y se genera una
deformación localizada, aumento de temperatura y ruptura de dichas aristas.

Se ha constatado además, el efecto de soldeo debido a elevadas temperaturas puntuales que se generan, entre las aristas
de contacto. Dichas aristas, micro soldadas, dan lugar a remoción de metal en aquel que tenga menos dureza. Incluso,
algunas de estas partículas desprendidas se ligan al metal mas duro, dando lugar a la formación de una película
fuertemente adherida. Por otro lado, se produce un efecto de abrasión de bajo y alto esfuerzo al existir partículas libres en el
sistema, que tenderán a penetrar y/o rayar generalmente la superficie más blanda.

Figura: Mecanismo de desgaste de fricción

Aún cuando no existe una teoría general que explique el mecanismo de desgaste por fricción, se definirá una serie de
variables que inciden en dicho fenómeno:

• Variables metalúrgicas:
• Materiales en consideración.
• Estructura de esos materiales y como se ven afectados por la temperatura.
• El efecto de uno de los materiales difundiéndose en el otro.

• Variables físicas:
• Temperaturas de fusión de los metales.
• Dureza de los metales.
• Conductividad térmica.
• Capacidad calorífica.
• Densidad.

• Variables mecánicas:
• Modulo de elasticidad de cada uno de los metales.
• El coeficiente de Poisson.
• Presión de trabajo.

• Otras variables:
• La rugosidad de las superficies.
• Tratamiento superficial.
• Velocidad relativa de las superficies en contacto.
• La presencia o ausencia de lubricación.

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Corrosión:

La corrosión es uno de los fenómenos más importantes y destructivos dentro de la gama de desgaste anteriormente
definida, debido a la variedad de formas, en las cuales se manifiesta. Es frecuente encontrar desgaste corrosivo en casi
todos los sectores de la industria, particularmente donde las piezas están en contacto con agua fresca o salada, en
ambientes básicos o ácidos, o cuando las mismas están expuestas a gases a temperaturas normales o elevadas (motores
de combustión interna por ejemplo). En una forma u otra, la corrosión está presente en virtualmente todos los procesos
industriales.

Se puede definir la corrosión, como un ataque químico sobre un material, debido al ambiente que lo rodea. Esta reacción
química puede ser iniciada por varios fenómenos.

El desgaste por corrosión puede ser evidente sobre toda la superficie de un metal, pero presenta riesgos igualmente serios
cuando se exhibe como marcas localizadas que son observables con cierta dificultad.

Dos tipos básicos de corrosión pueden ser definidos:

Corrosión por oxidación:

Se define como una reacción química que ocurre entre el metal y el ambiente que lo rodea, sin iniciar una corriente
eléctrica. Los metales tienen distinta afinidad por el oxígeno y se combinan con él para formar óxidos metálicos. La difusión
o extensión de la oxidación hacia el interior del metal depende de las características de la capa oxidada.

Si la capa es químicamente estable e impermeable, se convierte en una capa protectora y la oxidación no continúa. El metal
mismo puede considerarse como pasivo. Por otro lado, si la capa es permeable y poco estable, la oxidación se extenderá al
interior del metal. La velocidad de oxidación depende de las propiedades del metal y, lo más importante, la temperatura.

En la grafica siguiente se puede observar la relación entre la profundidad de oxidación d y la temperatura t, para varios
metales, los cuales pueden ser resistentes a la oxidación a bajas temperaturas, pero pueden fallar rápidamente a altas
temperaturas. Si la resistencia a la oxidación se mantiene a elevadas temperaturas, en el rango de los 800 grados
centígrados, se dice que el material es refractario.

Figura: Relación entre profundidad de oxidación y la temperatura t para varias composiciones químicas de metales

La abrasión o la erosión puede acelerar el deterioro por corrosión, al destruir continuamente el óxido estable y protector
formado por la reacción de oxidación en algunos metales.
Es el caso de los óxidos de cromo y aluminio, por ejemplo, proveen una película protectora contra subsecuentes ataques
corrosivos y en los cuales se observa una profundidad de oxidación bastante menor, aún a altas temperaturas.

Corrosión electroquímica:

La corrosión en estado seco es generalizada por naturaleza, es fácilmente observable y su tasa de progresión es conocida
debido a la variación del peso de la pieza.
Por otro lado, existen fenómenos corrosivos más serios, que se encuentran más localizados, de naturaleza electroquímica y

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difícil de detectar. El término electro químico implica una reacción química y un flujo inducido de corriente eléctrica en el
sistema. Un requisito para que se produzcan dichos mecanismos es la existencia de un conductor en estado líquido
comúnmente llamado electrolito.
Este fenómeno se desarrolla cuando existe inestabilidad química causada por uno o varios factores, a saber, la
concentración de oxígeno disuelto del electrolito, contacto de metales disímiles o poco uniformidad de la capa de oxidación.

Figura: Descripción de la corrosión electroquímica

La figura anterior esquematiza la acción corrosiva que se produce en una barra de acero de bajo carbono, sumergida en
una solución de ácido clorhídrico. Siendo ácida, la solución es conductora. Contiene iones de H+ y Cl- producto de la
disociación del ácido HCl.

La barra de acero está cubierta por una capa compactada de óxido. Debido a las irregularidades de la capa oxidada, o
donde la misma se ha quebrado, hay lugares en donde el metal está en contacto directo con el electrolito. Como el hierro
tiene una gran afinidad por iones de cloro (Cl-), se asocian para formar cloruro de hierro (FeCl2) y se produce un sobrante de
electrones (cargas negativas) los cuales son atraídos a áreas de carga positiva, generándose una corriente eléctrica. Los
electrones se asocian con los iones de hidrógeno (H+) para formar H2, el cual aparece en la superficie como burbujas.

El proceso de desgaste es por ende, una reacción química entre el metal y su ambiente, que produce una corriente eléctrica
en el metal y una segunda reacción química sobre la superficie del mismo. Más corrosión se produce si el derivado de FeCl2
se disuelve en el líquido, dejando al Fe expuesto al electrolito. El ciclo es continuo y conlleva el deterioro y perforación de la
barra de acero.

La corrosión galvánica constituye un buen ejemplo: el desequilibrio es causado por contacto entre dos metales disimilares
inmersos en un medio conductor.

La afinidad química de cada metal por el electrolito es distinta. El metal con la mayor afinidad por el electrolito se corroe
mientras que el otro favorece la producción de hidrógeno en su superficie. El mejor ejemplo de lo anterior lo proveen las
embarcaciones, que tienen distintos metales para el casco, hélice y otros bajo el agua. Para evitar el ataque galvánico,
placas pequeñas de metales cuya afinidad por iones de cloro en agua de mar es mayor que la de los otros metales que se
desea proteger, se sueldan al casco. Dado que son placas de sacrificio (generalmente zinc o aluminio) estas se reponen
permanentemente.

Se observa que la corrosión es un fenómeno complejo. Por ejemplo, el cambio en la concentración de un medio agresivo
puede alterar el comportamiento de un metal.

Un componente químico, puede ser soluble cuando la concentración del medio está al 10% y provocar por tanto corrosión.
Puede tornarse insoluble cuando la concentración excede el 50%, proveyendo un óxido protector. Ello explica porque un
ácido altamente corrosivo como el ácido sulfúrico, puede producir más daño diluido que cuando se encuentra en una
solución altamente concentrado, como es el caso de concentraciones del 15% y 80% respectivamente sobre una placa de
acero inoxidable del tipo 304.

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Los principales factores que influencian directamente la corrosión son varios:

• Medio corrosivo:
• Concentración.
• Impurezas.
• Contenido de oxígeno.
• pH.
• Temperatura.
• Velocidad de flujo y presión.
• Partículas en suspensión.

• Tipo de metal:
• Composición.
• Proceso de manufactura.
• Impurezas.
• Tratamiento térmico.

Calor:

Las condiciones de operación bajo altas temperaturas es otro factor que contribuye al desgaste de partes y piezas
metálicas. Existe una gran variedad de procesos que involucran elevado calor como son la fundición, forja en caliente,
refinación y muchos procesos químicos.

En general, cuando los metales operan bajo condiciones constantes de alta temperatura, el desgaste es básicamente de
naturaleza química. La alta temperatura actúa como un catalizador para una gran variedad de mecanismos de oxidación. A
medida que se eleva la temperatura, la reacción química con el oxígeno aumenta. Se produce también efectos deteriorantes
del metal cuando éste se encuentra sometido a una amplia variación de temperatura en períodos de tiempo cortos. Esto
causa, en adición a los problemas del calor, una situación donde el cambio brusco térmico puede convertirse en el desgaste
primario. La expansión y contracción no uniforme de distintas áreas de la pieza puede causar agrietamiento, distorsión,
resblandecimiento y muchos efectos más.

Figura: Descripción del mecanismo de desgaste por calor

Erosión:

La erosión se diferencia del mecanismo de abrasión, en el hecho de que el abrasivo (arena, partículas de bagazo, etc.), es
proyectado en un flujo fluido o gaseoso contra la pieza. La energía cinética de las partículas abrasivas es transferida al
componente, lo que da lugar al deterioro superficial.

Una parte de la energía cinética es consumida por la pieza, causando deformación elástica o remanente en función del
grado de tenacidad del metal. Otra parte es agotada por la partícula abrasiva misma, ya sea como velocidad de rebote o
energía que lleva a la partícula a fracturarse.

El grado de deterioro superficial como hemos mencionado dependerá de la tenacidad y dureza del metal base, dureza,
granulometría y morfología del abrasivo, además del ángulo de incidencia del haz erosivo respecto a la superficie.

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Dicha variable (ángulo de incidencia) es de extrema importancia cuando se desea seleccionar un recubrimiento protector
apropiado, por lo cual se analizará con más detención.

Figura: Ángulos de incidencia de flujos que producen erosión

Se aprecia en la figura anterior un haz erosivo impactando a 45 grados y 15 grados respectivamente sobre una placa de
acero al manganeso austenítico y también sobre otra de acero de alto carbono, templado alcanzando una dureza de 55 en
la escala Rockwel C. Esta prueba realizada como parte de un trabajo de investigación doctoral por G. L. Sheldon, arroja
interesantes conclusiones respecto a la importancia del ángulo de incidencia, las cuales se pueden resumir en las curvas de
desgaste observadas, las cuales se reproducen a continuación:

Figura: Ángulo de incidencia contra desgaste

Para el acero al manganeso austenítico, considerando como una aleación dúctil, se observa que entre los 10 y 40 grados de
incidencia, la tasa de desgaste es elevada. Sin embargo para ángulos mayores de 50 grados la misma se reduce
notablemente.

La explicación de este fenómeno se basa en que para ángulos pequeños, el abrasivo tiende a rasgar el material,
sobrepasando los esfuerzos generados por el límite elástico de este acero, deformando y posteriormente produciendo el
desprendimiento. Para ángulos mayores a los 50 grados, el abrasivo, con gran energía cinética en relación a su masa,
somete al material a un trabajo de impacto. Como se ha observado anteriormente, un material tenaz y/o dúctil, tiene buenas

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propiedades de absorción de la energía que transmiten las partículas al impacto.

Por el contrario en un material extra duro, como un acero eutectoide, tratado térmicamente, a ángulos de incidencia
grandes, se producirá la micro fisura del mismo, debido al chorro erosivo, ya que no podrá absorber la energía de las
partículas en proyección.

Lo anterior demuestra la necesidad de estudiar con detención los fenómenos de desgaste erosivo, antes de seleccionar un
material de recubrimiento.

Cavitación:

La cavitación es la formación de burbujas en un fluido que tiene movimiento relativo a alguna superficie sólida. Cuando la
velocidad cambia, el vacío provocado o la fricción del fluido ocasionan conversión de energía en el fluido, de tal manera que
la presión estática se reduce a la presión de vapor del líquido, ocasionando ebullición y formación de burbujas de cavitación.

Figura: Mecanismo de desgaste de cavitación

Existen una serie de teorías que intentan describir los fenómenos de deterioro superficial por cavitación. Entre las mismas,
la teoría de Beeching es la más aceptada. Beeching sostuvo que, el deterioro por cavitación es la desintegración mecánica
de las capas superficiales bajo altos pulsos de presión localizados y repetidos. Estos pulsos son ocasionados por la
repentina desaparición de las burbujas en contacto con la superficie o cercana a ésta.

Los pulsos de presiones localizados, según describe el investigador Beeching, se puede considerar como micro ondas que
producen un efecto de impacto concentrado en áreas pequeñas, lo que en el tiempo conduce al fatigamiento del material.
Este fenómeno se conoce también como erosión por cavitación.

Por corrientes eléctricas:

Se genera por el paso de corrientes eléctricas a través de los elementos como: rodamientos, cojinetes, engranajes, etc.
Usualmente se presenta cuando hay un mal contacto a tierra.

Otros tipos de desgaste:


- Desgaste por fatiga
- Desgaste por vibración

Fallas por Fatiga Superficial


Este tipo de fallas son debidas a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del material.

Fallas por Fractura


Cuando se presenta este tipo de falla la pieza queda totalmente inservible. Las huellas dejadas en la fractura pueden
conducir al motivo de la falla, estas fallas pueden ser producidas por fracturas frágiles y dúctiles. Con frecuencia la falla es
causada por el fenómeno de la fatiga, aunque no se deben descartar los errores de montaje y fabricación.

Fallas por Flujo Plástico


Esta tipo de fallas se presenta cuando hay una deformación permanente del material, causada por la presencia de cargas
que superan el límite elástico del material.

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Fallas en equipos y mecanismos:

Son muchos los causales de fallas en los mecanismos de los equipos que se usan en la industria, y una de las principales
causas, además del desgaste natural de una pieza, es el desgaste prematuro de la misma debido a un mantenimiento y/o
lubricación deficientes. Para llegar al origen de la falla es necesario tener un pleno conocimiento de los tipos de fallas que
se puedan presentar en el equipo que se evalúa, cómo se manifiesta y cuales son los principios y naturaleza de las mismas.
Por lo general cada mecanismo tiene un grupo de fallas características que se produce en éste por una causal específica o
combinaciones de ellas. En lo que respecta a lubricación, las causas más comunes son la falta de película lubricante,
contaminación de la misma por acción de diferentes elementos o reacción química entre la película y la superficie de
contacto.

Entre los elementos mecánicos donde se pueden presentar fallas relacionas con lubricación están: engranajes,
rodamientos, cojinetes, casquetes, bielas, pistones, cadenas y cables. Los conjuntos los anteriores elementos debidamente
diseñados conforman equipos en dónde se debe tener un cuidado especial en la lubricación y mantenimiento teniendo en
cuenta las características de cada elemento individual y el funcionamiento y condiciones de trabajo a los que está sometido
dentro de todo el conjunto. Es por ello que se debe seleccionar meticulosamente el tipo de lubricación y los cuidados que se
han de tener durante el funcionamiento y mantenimiento del equipo para un funcionamiento óptimo con el consiguiente
alargamiento de la vida útil de cada parte y por ende de los mecanismo que conforma y ulteriores ahorros en energía y
calidad de los procesos llevados a cabo.

Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona que utiliza el equipo. Uno de los motivos
es la falta de conocimiento adecuado del funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a suponer que opera
incorrectamente., cuando en realidad no existen problemas de funcionamiento como tal. Tales situaciones son de
ocurrencia frecuente y deben ser una de las primeras instancia que se verifiquen.
Errores en la construcción: Bajo esta categoría se agrupan todos aquellos problemas relacionados con el diseño y la
implementación de la primera unidad o prototipo.

Efectos ambientales: A esta clase pertenecen todos aquellos problemas derivados del efecto ambiente en el que opera el
equipo. Por ejemplo, es posible que la temperatura del recinto o sitio donde se ubica el equipo exceda los límites
permisibles fijados por el fabricante. Por otra parte, la acumulación de grasas, polvo, químicos o abrasivos en el aire puede
ocasionar fallas de funcionamiento. Las vibraciones excesivas también puede ser causa frecuente de problemas. Todo lo
anterior puede introducir defectos mecánicos tales como corrosión, abrasión, etc.

Problemas mecánicos: Son todos aquellos que surgen debido a desperfectos en componentes de tipo mecánico tales
como: desgaste de piezas, fatiga de material, etc.

Fallos Funcionales: Se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los
estándares de funcionamiento deseado.

Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla
funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los parámetros identificados para cada función. Por ejemplo, el
elemento no cumple un estándar o parámetro establecido de su servicio.

Modos de Fallo: El modo de fallo es la acción atribuible al evento de fallo. Es necesario conocer cuál de los modos de fallo
tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez, cuál es la causa origen de cada falla
así como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel más apropiado.

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Concepto de Riesgo: El término riesgo se utiliza en general para situaciones que involucran incertidumbre, en el sentido de
que el rango de posibles resultados para una determinada acción es en cierta medida significativo.

Análisis del Riesgo: En sentido amplio, análisis del riesgo implica cualquier método, cualitativo o cuantitativo, para evaluar
el impacto del riesgo en la toma de decisiones. Existen numerosas técnicas al respecto, y el objetivo es ayudar a quien debe
tomar una decisión a seleccionar un curso de acción, una vez que se comprenden mejor los resultados posibles que pueden
ocurrir.
Una vez que se reconoce una situación riesgosa, el paso siguiente es cuantificar el riesgo que involucra esa situación de
incertidumbre.

Clasificación de los fallos:

Según se manifiesta el fallo


 Evidente
 Progresivo
 Súbito
 Oculto

Según su magnitud
 Parcial
 Total

Según su manifestación y magnitud


 Cataléptico: súbito y total;
 Por degradación: progresivo y parcial

Según el momento de aparición


 Infantil o precoz
 Aleatorio o de tasa de fallos constante
 De desgaste o envejecimiento

Según sus efectos


 Menor
 Significativo
 Crítico
 Catastrófico

Según sus causas


 Primario: la causa directa está en el propio sistema
 Secundario: la causa directa está en otro sistema
 Múltiple: fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de protección

La Curva de la Bañera:

La curva de la bañera es un gráfico que refleja el comportamiento de sistema, equipos o máquinas, relacionado su tasa
de fallos respecto a su tiempo de trabajo.
Sobre la curva de la bañera se denota claramente tres zonas, debido al manejo y desempeño del equipo o
sistema, estas son:

 Fallos iniciales o infantiles(Tasa de fallos decrece)


 Fallos normales o vida útil (Tasa de fallos constante)
 Fallos de desgaste (Tasa aumenta)

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En la figura se puede ver la representación de la curva típica de la evolución de la tasa de fallos.

EL CAMINO HACIA EL RCM

Antecedentes:

Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues. Si
actualmente se estuviera presentando la misma tasa de accidentes, se estaría oyendo sobre dos accidentes aéreos
diariamente en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios de los accidentes
ocurridos al final de los 1950s eran causados por fallas en los equipos.

El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos implicaba que, al menos
inicialmente, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad de los equipos.

Todos esperaban que los motores y otras partes importantes se gastaran después de cierto tiempo. Esto los condujo a creer
que las reparaciones periódicas retendrían las piezas antes de que gastaran y así prevenir fallas. En esos días,
mantenimiento significaba una cosa: reparaciones periódicas.

Cuando la idea parecía no estar funcionando, cada uno asumía que ellos estaban realizando muy tardíamente las
reparaciones; después de que el desgaste se había iniciado. Naturalmente, el esfuerzo inicial era para acortar el tiempo
entre reparaciones. Cuando hacían las reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que en la
mayoría de los casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban.

De esta manera RCM tiene sus inicios a principios de 1960. El trabajo del desarrollo inicial fue hecho por la Industria de la
Aviación Civil Norteamericana. Y se hizo realidad cuando las aerolíneas comprendieron que muchas de sus filosofías de
mantenimiento eran no sólo costosas sino también altamente peligrosas. Ello inspiró a la industria a aunar una serie de
“Grupos de Dirección de Mantenimiento” (Maintenance Steering Groups - MSG) para reexaminar todo lo que ellos estaban
haciendo para mantener sus aeronaves operando. Estos grupos estaban formados por representantes de los fabricantes de
aeronaves, las aerolíneas y la FAA (Fuerza Área Americaca).

La historia de la transformación del mantenimiento en la aviación comercial a ha pasado por un cúmulo de supuestos y
tradiciones hasta llegar a un proceso analítico y sistemático que hizo de la aviación comercial “ La forma más segura para
viajar” es la historia del RCM.

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Actualmente es ampliamente aceptado que la aviación comercial es la forma más segura para viajar: Las aerolíneas
comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de despegues. Esto corresponde a un accidente cada 3 ó 4
semanas en el mundo. De éstos, cerca de 1/6 son causados por fallas en los equipos.

El nacimiento del “RCM”: 1960 hasta 1980

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar
las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. De éstos procesos,
el RCM es el más efectivo.

A mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos de América quiso saber más acerca de la filosofía moderna en
materia de mantenimiento de aeronaves. Y solicitaron un reporte sobre éste a la industria aérea. Dicho reporte fue escrito
por Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines. Ellos lo titularon “RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE”
(MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD), fue publicado en 1978, y aún sigue siendo uno de los
documentos más importantes en la historia del manejo de los activos físicos. Está disponible en el Servicio de Información
Técnica Nacional del Gobierno de los Estados Unidos de América, en Springfield, Virginia.

El reporte de Nowlan y Heap ha sido desde entonces usado como base para varios modelos de RCM de tipo militar, y para
aquellas actividades no relacionadas con la aviación.

Otros especialistas en la formulación de estrategias se interesaron en la aplicación del RCM en industrias diferentes a la
aviación. Dentro de éstos, el principal fue John Moubray y sus asociados. Este grupo trabajó inicialmente con el RCM en
industrias mineras y de manufactura en Sudáfrica bajo la asesoría de Stan Nowlan, y luego se ubicaron en el Reino Unido.
Desde allí, sus actividades se han expandido para cubrir la aplicación del RCM en casi todos los campos del esfuerzo
humano organizado, abarcando más de 42 países.

Moubray y sus asociados se han fundamentado en el trabajo de Nowlan mientras mantienen su enfoque original en la
seguridad y confiabilidad del equipo. Por ejemplo, incorporaron temas ambientales al proceso de toma de decisiones en
materia de RCM, clasificaron las formas en las cuales las funciones del equipo deberían ser definidas, desarrollaron reglas
más precisas para seleccionar labores de mantenimiento e intervalos para las labores y también incorporaron directamente
criterios de riesgo cuantitativo a un grupo de intervalos para labores en busca de fallas. Su versión mejorada del RCM se
conoce actualmente como el RCM2.

La Necesidad de un estándar: 1990

Desde inicios de 1990, muchas más organizaciones han desarrollado versiones del proceso RCM: El Comando Aéreo Naval
de los Estado Unidos con su “Guía para el Proceso de Mantenimiento Centrado en la Seguridad para la aviación Naval
(Navair 00 – 25 – 403)” y la Armada Real Británica con sus Normas para la Ingeniería Naval RCM Orientadas (NES 45), han
permanecido leales al proceso expuesto originalmente por Nowlan y Heap.

El modelo del RCM ha empezado a aplicarse. Paralelo a ello una nueva colección de procesos ha emergido y son llamados
RCM por sus proponentes, pero a menudo tienen poco o ningún parecido al original proceso desarrollado por Nowlan y
Heap; investigado estructurado y completamente probado. Como resultado, si una organización dice que quiere ayuda para
usar o aprender a usar el RCM, ella no puede estar segura de qué proceso le será ofrecido.

Durante los 90, las revistas y conferencias dedicadas al mantenimiento de equipos se multiplicaron y los artículos y
documentos acerca del RCM se hicieron más y más numerosos. Estos documentos describieron procesos muy diferentes a
los que se les estaba dando el mismo nombre, RCM, por tanto el ejército y la industria comercial vieron la necesidad de
definir la frase “Proceso RCM”.

En 1996 la SAE empezó a trabajar en un modelo afín con el RCM, invitando a un grupo de representantes de la aviación, de
la armada estadounidense y comunidades de naves para que le ayudaran a desarrollar una norma para programas de
mantenimiento planeados. Estos representantes de la armada se habían estado reuniendo previamente, por cerca de un
año, para desarrollar un proceso RCM que pudiera ser común a la aviación y los buques, es así como ellos previamente
habían hecho una considerable cantidad de trabajo antes de empezar a reunirse bajo el auspicio de la SAE.

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A finales de 1997, se le unió a este grupo un número de representantes principales del RCM provenientes de la industria.
En ésta ocasión, se dieron cuenta de que era mejor enfocarse enteramente en el RCM, el grupo encontró el mejor enfoque
para ésta norma y en 1999, completó el borrador de la norma y la presentaron a la SAE para ser sometida a votación.

El Enfoque de la Norma SAE

Cuando el grupo SAE empezó a trabajar, pensó en los mismos términos que muchos otros: El grupo pensaba que un
“estándar” RCM era menos importante que un proceso RCM estándar. Por tal motivo se empezó a trabajar en el desarrollo
del proceso. Esto fue difícil, porque diferentes miembros del grupo estaban usando procesos diferentes mientras ejecutaban
el RCM. Los primeros miembros del grupo tuvieron que trabajar juntos, cerca de un año, en reuniones ocasionales antes de
que ellos fueran desarrollando el respeto por la experiencia individual y les permitiendo escucharse mutuamente sin
rechazar las respuestas de cada uno de ellos. Se toma otro año para empezar a ponerse de acuerdo sobre un proceso
común que podría ser llamado un proceso RCM estándar.

Después de que el grupo SAE diseñara tal proceso, la retroalimentación informal recibida por parte de la comunidad RCM,
por fuera del grupo, mostró que ésas personas inadvertidamente habían sido muy cuidadosos con los compromisos
particulares que resultaron en el proceso del grupo y que ésas personas no veían la necesidad de tales compromisos: se
hizo claro que el esfuerzo para desarrollar un “proceso estándar” sólo produciría otra versión del RCM, la cual simplemente
agrandaría el grupo de procesos que ya estaban compitiendo por el nombre “RCM”. Se tomó otro medio año para darse
cuenta de que no había otra forma.

La norma aprobada por la SAE no representa un proceso RCM estándar. Su titulo es “Criterios de Evaluación para
Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)”. Ésta norma presenta criterios contra los cuales se puede
comparar un proceso: Si el proceso satisface los criterios, el usuario puede, con confianza, llamarlo un “proceso RCM”. Si
los criterios no lo satisfacen, no debería llamarse “Proceso RCM”. Esto no necesariamente significa que los procesos que no
cumplen con la norma SAE RCM no sean procesos válidos para la formulación de estrategias de mantenimiento,
simplemente significa que el término RCM no debería ser aplicado a tales procesos.

Se espera que la norma SAE sea aplicada por numerosas organizaciones que quieran recibir los beneficios del RCM y
saber si un proceso que consideran usar es RCM. El proceso puesto a consideración puede ser uno usado por la
organización, u otro aplicar en el futuro.

El subcomité SAE RCM terminó su trabajo sobre la norma en Febrero de 1999. Después de la aprobación inicial por parte
del comité de asistencia de la SAE en mayo de 1999, la norma fue aprobada por la Junta de Normas Técnicas de la SAE y
el Consejo Aerospacial de la SAE en Septiembre de 1999.

Se espera que la norma SAE para el RCM ayude a aquellos que desean aplicar el RCM mientras evalúan los procesos
propuestos por vendedores y asesores mediante el uso de la norma, las personas serán capaces de determinar qué
procesos son RCM y cuáles no lo son.

La norma no es un documento extenso. Incluyendo el prólogo, el glosario y la bibliografía, sólo contiene 4.000 palabras en
aproximadamente 10 páginas de papel A4. Su título oficial es “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM)” (SAE JA1011).

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El mundo del mantenimiento es un mundo cambiante, como resultado de nuevas expectativas, nuevos patrones de fallas de
equipo y nuevas técnicas. Además explica cómo estos cambios han generado otros requerimientos en la industria, que
siente la necesidad de innovar las estrategias o enfoques de la función mantenimiento.

Una buena revisión de las estrategias de mantenimiento debe partir de cero e incluir la revisión de los requerimientos de
mantenimiento de cada una de las partes o componentes de los equipos en funcionamiento. Esto, debido a que los
requerimientos de mantenimiento han cambiado dramáticamente en los últimos tiempos y la evaluación de políticas así
como la selección de las tareas de mantenimiento que se deben llevar a cabo, son aspectos que realizan constantemente la
mayoría de los ingenieros, pero nuevas técnicas y nuevas opciones aparecen a un ritmo tan acelerado, que estas
evaluaciones y selecciones no se pueden llevar a cabo de forma aleatoria e informal.

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La aplicación de RCM resuelve el problema anterior con una estructura estratégica que le permite llevar a cabo la
evaluación y selección de procesos que se pueden implementar en forma rápida y segura. Esta técnica es única en su
género y conduce a obtener resultados extraordinarios en cuanto a mejoras y rendimiento del equipo de mantenimiento
donde quiera que sea aplicado.

El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas y lo hace
de esta manera:

 Integra una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspectos de seguridad y amenazas al medio
ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones
en materia de mantenimiento.
 Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento que más incidencia tienen en el desempeño o
funcionamiento de las instalaciones. Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde
más beneficio va a generar.

El RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es válido y da pautas para decidir cuál es el más adecuado en cada
situación. Al hacer esto, ayuda a asegurarse de que el tipo de mantenimiento escogido para cada equipo sea el más
adecuado y evita los dolores de cabeza y problemas que siguen a la adopción de una política general de mantenimiento
para toda una empresa.

Si RCM se aplica a un sistema de mantenimiento existente, reduce la cantidad de mantenimiento rutinario que se ha hecho
generalmente a un 40% a 70%. De otro lado, si RCM se aplica para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento, el
resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos
convencionales.

El RCM fue elaborado con el fin de ayudar a las líneas aéreas a establecer un sistema de mantenimiento para nuevos tipos
de aviones, antes de que estos entraran en funcionamiento. Como resultado, el RCM es una forma ideal para desarrollar
planes de mantenimiento en equipos complejos y para los que no existe mucha documentación al respecto, Lo anterior
ahorra errores y pruebas, costosos y dispendiosos tan comunes al desarrollar planes de mantenimiento.

Otra de las fortalezas del RCM es que su lenguaje técnico es sencillo y fácil de entender a todos los que tengan que ver con
él, esto le permite al personal involucrado saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y qué se debe
hacer para conseguirlo. Además, le da confianza al trabajador y mejora su efectividad y su moral.

Una revisión RCM de los requerimientos de mantenimiento para cada uno de los equipos existentes y que opera en las
instalaciones, permite tener una base firme para establecer políticas de trabajo, y decidir qué repuestos se deben tener en el
inventario.

El RCM ha sido aplicado en una cantidad de empresas alrededor del mundo y con gran éxito. No obstante, es reciente en la
industria, lo que quiere decir que las compañías que lo están aplicando tienen una ventaja comparativa, debido a que el
mantenimiento afecta la competitividad.

A pesar de ser nuevo en la industria en general, el RCM ha venido siendo aplicado hace aproximadamente 30 años en la
que es probablemente el área más exigente del mantenimiento, la aviación civil. Se deduce que ha sido puesto a prueba y
refinado en éste campo, más que ninguna otra técnica existente.

RCM 2

Es un proceso usado para decidir lo que debe hacerse y asegurarse de que cualquier activo, proceso o sistema continúe
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga.

Lo que los usuarios esperan de sus activos, es definido en términos de parámetros principales de ejecución, tales como
producción, información, velocidad, alcance y capacidad de transporte. Cuando es pertinente, el proceso RCM 2 también
define lo que los usuarios quieren en términos de riesgo (seguridad e integridad ambiental), calidad (precisión, exactitud,
consistencia y estabilidad), control, comodidad, contención, economía, servicio al cliente, entre otros. El próximo paso en el
proceso RCM 2 es identificar las formas en las cuales el sistema puede fallar en el cumplimiento de esas expectativas

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(estados de falla), seguidos por un FMEA (Failure Modes and Effects Análisis), (Análisis de los modos de Falla y de los
Efectos), para identificar todos los eventos que son razonablemente las probables causas de cada estado de falla.

Finalmente, el proceso RCM 2 busca identificar una apropiada política del manejo de fallas para tratar cada modo de falla a
la luz de sus consecuencias y características técnicas. Las opciones de la política del manejo de fallas incluyen:

 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento preventivo
 Búsqueda de fallas
 Cambio del diseño o configuración del sistema
 Cambio de la forma en que es operado el sistema
 Operarlo para que falle

El proceso RCM 2 suministra normas poderosas para decidir si cualquier política de manejo de fallas es técnicamente
apropiada. También suministra criterios precisos para decidir qué tan a menudo se deben realizar las tareas rutinarias.

El fuerte énfasis sobre las expectativas del usuario es una de las muchas características del RCM 2, que lo distinguen de
las interpretaciones de otros menos rigurosos de la filosofía RCM. Otra fortaleza es el uso de grupos de análisis RCM de
funcionalidad cruzada de usuarios y personal de mantenimiento para aplicar el proceso. Con una cuidadosa capacitación,
tales grupos son capaces de usar RCM 2 para producir extraordinarios programas de mantenimiento con costos efectivos,
aún en situaciones donde ellos tienen poco o ningún acceso a la información histórica.

La rigurosa aplicación del RCM 2 transforma completamente la opinión que cualquier organización tiene de sus activos
físicos. No sólo revoluciona opiniones acerca del mantenimiento sino que también conduce a un más amplio y más profundo
conocimiento acerca de la forma cómo funcionan las cosas.

Desde el punto de vista de los negocios para los cuales el activo sirve, estos cambios son profundos y muy importantes. Ello
significa que los activos se hacen más confiables porque son mantenidos en mejor forma, y los operarios probablemente
harán menos cosas que ocasionen fallas en los activos.

Una mejor comprensión de cómo funcionan los sistemas significa que los operarios están en capacidad de reaccionar
rápida, confiada y correctamente, cuando las cosas funcionan mal. Capacidad muy valiosa, especialmente en instalaciones
montadas de forma compleja, peligrosa y riesgosa.

En todos los casos, las personas que viven con la operación de los equipos diariamente son una valiosa fuente de
información, ello lleva a la conclusión de que desde ambos puntos de vista – validez técnica y desarrollo de capacidad – es
un error no involucrar a las personas con los activos directamente en la aplicación del proceso RCM.

RCM 2 cumple con la norma SAE STANDARD JA1011 “Criterios de Evaluación para procesos RCM/Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad”.

EL OBJETIVO DEL RCM Y LAS FASES DEL PROCESO

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es
aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología
aporta una serie de resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas


 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios
tipos:

 Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación

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 Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento
 Modificaciones o mejoras posibles
 Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en confiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los
que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta
probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a siete
preguntas claves:

Norma SAE JA 1011, SECCION 5

“Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)”

1. ¿Cuales son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso en su actual contexto operativo
(funciones)?
2. ¿En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
3. ¿Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
5. ¿En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)?
6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos de labores)?
7. ¿Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser encontrada (acciones por defecto)?

La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que
componen la planta, a saber:

Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está
estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de
funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables
en función de esas consecuencias

Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista
de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

UN PROBLEMA DE ENFOQUE: ¿RCM APLICADO A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODA LA PLANTA?

Como se ha dicho, RCM es una técnica que originalmente nació en el sector de la aviación. El principal objetivo era
asegurar que un avión no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparación si se produce un
fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan importante como el primero, fue asegurar esa
fiabilidad al mínimo coste posible, en la seguridad de que resultaba económicamente inviable un mantenimiento que basaba
la fiabilidad de la instalación (el avión) en la sustitución periódica de todos sus componentes.

Es importante recordar que esta técnica se aplica a todo el avión, no sólo a un equipo en particular. Es el conjunto el que no
debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los motores, pero
también se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentación, al fuselaje, etc.

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La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalación. En general, seleccionan
una serie de equipos, denominados ‘equipos críticos’, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen.

El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se
identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se emplean meses,
incluso años.

Pero, ¿qué ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora atendiendo a las
recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los técnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los
casos, sólo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos después de que éstos se produzcan, cuando se analizan las
averías sufridas en la instalación, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas.

Cuando tras meses o años de implantación de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de dinero y recursos
empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeño, los problemas reales de la
planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de
mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarán muchos
años antes de obtener algún resultado positivo. Lo más probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la
ausencia de resultados.

Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos críticos, pudiera ser correcta en determinadas
circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y los costes de mantenimiento en
una planta industrial. La instalación puede pararse, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o elementos
que no suelen pertenecer a esa categoría de equipos críticos. Es el caso de una tubería, o de una válvula sencilla, o un
instrumento. Estamos acostumbrados a pensar en equipos críticos como equipos grandes, significativos, y a veces
olvidamos que un simple tornillo puede parar una planta, con la consiguiente pérdida de producción y los costes de
arranque asociados.

Porque no son los equipos los que son críticos, sino los fallos. Un equipo no es crítico en sí mismo, sino que su posible
criticidad está en función de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crítico no aporta, además, ninguna
información que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crítico debemos realizar un
mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un
presunto equipo crítico que sean perfectamente asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificación de los fallos en críticos
o no-críticos lo que nos aporta información útil para tomar decisiones, y no la clasificación de los equipos en sí mismos.

Por tanto, ¿debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a toda la planta?
La respuesta, después de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar los posibles
fallos en toda la planta, clasificar estos fallos según su criticidad, y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen
sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su resolución (coste global, no sólo coste de
reparación).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el estudio de fallos va a
abarcar la totalidad de la instalación.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel de
profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabará sobrecargando de trabajo a los
responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarán, y se corre el riesgo nuevamente de hacerlo
inviable. Y estudiarlo con un nivel de profundidad mínimo será sencillo y simplificará el proceso, pero no conseguirá ningún
resultado realmente útil.

FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.

El primer problema que se plantea al intentar realizar un análisis de fallos según la metodología del RCM es elaborar una
lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la planta es algo más complejo de lo
que pueda parecer en un primer momento.

Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es útil ni práctica. Una lista de estas
características no es más que una lista de datos, no es una información (hay una diferencia importante entre datos e
información). Si queremos elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos expresar esta lista en forma de estructura
arbórea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de lo ítems con los restantes.

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En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura arbórea:

Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las cuales puede estar dividida en diferentes
zonas o áreas funcionales. Estas áreas pueden tener en común la similitud de sus equipos, una línea de producto
determinada o una función. Cada una de estas áreas estará formada por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que
tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez, está dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una
misión dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricación será un
elemento). Los componentes son partes más pequeñas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen
en una reparación.

Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos términos:
 Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Antofagasta

 Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste, similitud de equipos, línea de
producto, función). Ej.: Area Servicios Generales, Área hornos, Área Línea 1.

 Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área, que constituyen un conjunto único.

 Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo

 Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba de lubricación de un
compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más
de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el ítem que tratamos de identificar
puede estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un equipo, será un equipo, y no un elemento.
Así, si una bomba de lubricación sólo lubrica un compresor, se tratará de un elemento del compresor. Si en
cambio, se trata de una bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores (sistema de lubricación
centralizado), se tratará en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.

 Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor, junta rascadora de
un cilindro neumático.

FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES.

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se está estudiando, cuantificando cuando
sea posible como se lleva a cabo esa función (especificación a alcanzar por el sistema).

Por ejemplo, si analizamos una caldera, su función es producir vapor en unas condiciones de presión, temperatura y
composición determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos,
entenderemos que el sistema no está cumpliendo su función, no está funcionando correctamente, y diremos que tiene un
‘fallo’

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Para que el sistema cumpla su función cada uno de los subsistemas en que se subdivide deben cumplir la suya. Para ello,
será necesario listar también las funciones de cada uno de los subsistemas.

Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar
la función de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeño que fuera, pero esto haría que el trabajo fuera
interminable, y que los recursos que deberíamos asignar para la realización de este estudio fueran tan grandes que lo
harían inviable. Por ello, nos conformaremos con detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos
‘equipos significativos’.

Tendremos, pues, tres listados de funciones:


 Las funciones del sistema en su conjunto
 Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
 Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TÉCNICOS.

Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello sí realizamos correctamente el listado
de funciones, es muy fácil determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada función que tenga el ítem (sistema,
subsistema o equipo) y no se cumpla.

Puede ser conveniente hacer una distinción entre fallos funcionales y fallos técnicos. Definiremos como fallo funcional aquel
fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su función principal. Naturalmente, son los más importantes. Veamos un
ejemplo.

Un sistema de refrigeración, para cumplir su función, necesita cumplir una serie de especificaciones. Las más importantes
son: caudal de agua de refrigeración, temperatura, presión y composición química.

Un fallo funcional del sistema de refrigeración puede ser:

Caudal insuficiente de agua de refrigeración

Será un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeración pueda cumplir su función,
que es refrigerar. La planta probablemente parará o verá disminuida su capacidad por este motivo.

Los fallos técnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al
sistema cumplir su función, supone un funcionamiento anormal de una parte de éste.

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden
tener como consecuencia una degradación acelerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.

Las fuentes de información para determinar los fallos y los modos de fallos son muy diversas. Entre las principales podemos
citar las siguientes: consulta al histórico de averías, consultas al personal de mantenimiento y de producción y estudio de los
diagramas lógicos y funcionales de la planta.

Histórico de averías:

El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la hora de determinar los fallos potenciales de una
instalación. El estudio del comportamiento de una instalación, equipo o sistema a través de los documentos en los que se
registran las averías e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una información esencial para la
identificación de fallos.

En algunas plantas no existe un archivo histórico de averías suficientemente fiable, un archivo en el que se hayan registrado
de forma sistemática cada una de las averías que haya tenido cada equipo en un periodo determinado. Pero con algo de
imaginación, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo:

 Estudio de los partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible
deducir las incidencias que han afectado a la máquina en un periodo determinado

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 Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento de
contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado
(preferiblemente largo, 5 años por ejemplo). De esta información es posible deducir las incidencias que han
podido afectar al equipo que se estudia
 Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes sufridos,
como medio para comunicárselos al turno siguiente. Del estudio de estos diarios también es posible obtener
información sobre averías e incidentes en los equipos.

En otras plantas, la experiencia acumulada todavía es pequeña. Hay que recordar que las plantas industrial suponen el
empleo de una tecnología relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco tiempo en servicio.

Personal de mantenimiento:

Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den su opinión sobre
los incidentes más habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudará, además, a que el personal de mantenimiento
se implique en el RCM. La falta de implicación del personal de mantenimiento será una dificultad para su puesta en marcha
del plan de mantenimiento resultante.

Personal de producción:

La consulta al personal de producción nos ayudará a identificar los fallos que más interfieren con la operación de la planta.

Diagramas lógicos y diagramas funcionales:

Estos diagramas suelen contener información valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas que pueden hacer
que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra
determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien deteniéndolos o impidiendo
que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas condiciones. El estudio de la lógica implementada en el sistema
de control puede indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalación.

FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO.

Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un subsistema o uno de los equipos significativos
que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podríamos definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un fallo,
o como las circunstancias que acompañan un fallo concreto.

Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar, como vemos, múltiples modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener a
su vez múltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.

No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan exhaustivo, los recursos necesarios son
excesivos. El análisis termina abandonándose con pocos avances, se bloquea.

Por tanto, es importante definir con qué grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio
sea abordable, sea técnicamente factible.

Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando. De esta forma,
perderemos una parte de la información valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el análisis de fallos de toda la
instalación con unos recursos razonables y en un tiempo también razonable. Recordemos que, según Pareto, el 20% de las
causas son responsables del 80% de los problemas.

Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua:

Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una turbina de vapor con la que
generar energía eléctrica. Supongamos el sistema ‘Circuito agua-vapor’ y el subsistema ‘Agua de alimentación’. Uno de los
fallos que puede presentar es el siguiente:

El nivel del tanque de agua de alimentación es bajo Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo
pueden ser las siguientes:

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 Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador
 La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado está obstruida
 La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura
 Válvula de recirculación de las bombas de condensador está totalmente abierta
 Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presión)
 Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentación
 Fuga o rotura en la tubería de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja presión
 Válvula de Drenaje abierta o en mal estado
 Sistema de control de nivel no funciona correctamente

Más ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor eléctrico de una bomba:

En el estudio del motor de una bomba centrífuga de gran tamaño utilizada para la impulsión de un circuito de agua de
refrigeración, se identificaron 6 fallos. A continuación se muestran esos fallos con todos los modos de fallo identificados

Fallo A: El motor no gira

Modos de fallo:
 Bobinado roto o quemado
 Terminal de conexión del cable eléctrico de alimentación defectuoso
 Fallo de alimentación del motor (no recibe corriente eléctrica)
 Eje bloqueado por rodamientos dañados

Fallo B: Altas vibraciones

Modos de fallo:
 Eje doblado
 Rodamientos en mal estado
 Desalineación con el elemento que mueve
 Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
 Acoplamiento dañado
 Resonancias magnéticas debidas a excentricidades
 Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

Fallo C: La protección por exceso de consumo (el "térmico") salta

Modos de fallo:
 Térmico mal calibrado
 Bobinado roto o quemado
 Rodamientos en mal estado
 Desequilibrios entre las fases
 El motor se calienta porque el ventilador se ha roto

Fallo D: La protección por cortocircuito salta

Modos de fallo:
 Bobinado roto o quemado
 Terminal defectuoso
 Elemento de protección en mal estado

Fallo E: La protección por derivación salta

Modos de fallo:
 Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)
 La puesta a tierra está en mal estado

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 Una de las fases está en contacto con tierra

Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo:
 Eje doblado
 Rodamientos en mal estado
 Rozamientos entre rotor y estator
 Rozamientos en el ventilador
 Mala lubricación de rodamientos (rodamientos “secos”)

Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa

Modos de fallo:
 Rodamientos en mal estado
 Suciedad excesiva en la carcasa
 Ventilador roto
 Lubricación defectuosa en rodamientos

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados anteriormente, estaremos en disposición de
abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.

FASE 4: ESTUDIO DE LAS CONSECUENCIAS DE LOS FALLOS. CRITICIDAD.

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos según la gravedad
de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: ¿qué pasa si ocurre? Una sencilla explicación lo que
sucederá será suficiente. A partir de esta explicación, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la
seguridad y el medio ambiente, para la producción y para el mantenimiento.

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico, que el fallo sea importante o que sea tolerable.

En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es crítico si existen ciertas
posibilidades de que pueda ocurrir, y ocasionaría un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el
medioambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente
fueran graves, la probabilidad de que ocurra el fallo es baja. Por último, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo
tiene poca influencia en estos dos aspectos.
En cuanto a la producción, podemos decir que un fallo es crítico si el fallo supone una parada de planta, una disminución del
rendimiento o de la capacidad productiva, y además, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la
posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el fallo debe ser
considerado como importante. Y por último, el fallo será tolerable si no afecta a la producción, o lo hace de modo
despreciable.

Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparación (de la suma del fallo más otros fallos que pudiera
ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo, 10.000 U/M), el fallo será crítico. Será importante si está en
un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 U/M) y será tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000
U/M). Las cantidades indicadas son meras referencias, aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos.

En resumen, para que un fallo sea crítico, debe cumplir alguna de estas condiciones:

 Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan ciertas
posibilidades de que ocurra.

 Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de producción.

 Que la reparación del fallo más los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a cierta cantidad.

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Figura: Análisis de criticidad de fallo. Fallo Crítico

Para que un fallo sea importante:


 No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crítico
 Debe cumplir alguna de estas condiciones:
 Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja
 Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de producción y/o rendimiento, pero que
probabilidad de que ocurra sea baja
 Que el coste de reparación sea medio

Figura: Análisis de criticidad de fallo. Fallo Importante

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condición que le haga ser crítico o importante,
y además, debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la producción de la planta y tenga un
coste de reparación bajo.

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Figura: Análisis de criticidad de fallo: Fallo Tolerable

Análisis de criticidad:

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la
jerarquía de los procesos, de los sistemas y de los equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.

La criticidad se puede expresar como matemáticamente como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y la
consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costes de reparación y los impactos en seguridad y
ambiente. En función de lo antes expuesto, se establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de
criticidad los siguientes:

1. Seguridad
2. Ambiente
3. Producción
4. Costes (operacionales y de mantenimiento)
5. Tiempo promedio para reparar
6. Frecuencia de falla

Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura siguiente.


El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior.
Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación.
Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado.
Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.

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Figura: Modelo básico de criticidad

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han identificado al menos una de las siguientes
necesidades:

 Fijar prioridades en sistemas complejos.


 Administrar recursos escasos.
 Crear valor.
 Determinar impacto en el negocio.
 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran
ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación
se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:

 Mantenimiento
 Inspección
 Materiales
 Disponibilidad de planta
 Personal

En el ámbito de mantenimiento:

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la
prioritización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive
posibles rediseños a nivel de procedimientos y modificaciones menores. También permitirá establecer la prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo.

En el ámbito de inspección:

El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada
indica dónde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipos de inspección
requeridos para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como
para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.

En el ámbito de materiales:

La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que
deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar dis-
ponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o
equipo logrando un coste óptimo de inventario.

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En el ámbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida
para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación,
basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo dehabilidades en el personal, dado que se
puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la
instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, donde se concentran las mejores oportunidades iniciales de
mejora y de agregar el máximo valor.

Información requerida en análisis de criticidad:

La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cuál permitiría
cálculos “exactos y absolutos”. Sin embargo, desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una
data histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cuál sería la
condición más favorable, así como la condición menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La información
requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.

Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un equipo natural de trabajo integrado por
un facilitador (experto en análisis de criticidad y quién será el encargado de conducir la actividad) y el personal de las
organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones, mantenimiento y especialistas, quienes serán los entes
focales para identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad operativa de los sistemas objetos del
análisis.

Este personal debe conocer el sistema, y formar parte de las áreas de: operaciones, mecánica, electricidad,
instrumentación, estructura, programación, especialistas en proceso, diseñadores, etc.; adicionalmente deben formar parte
de todos los estratos de la organización, es decir, personal gerencial, supervisor, capataces y obreros, dado que cada uno
de ellos tiene un nivel particular de conocimiento así como diferente visión del negocio.

Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis, se tendrán mayores puntos de vista evitando
resultados parcializados, además el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los resultados,
dado que su opinión fue tomada en cuenta.

FASE 5: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo según su criticidad, el
siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo, bien minimizar sus efectos. Desde
luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras, formación del
personal, modificación de instrucciones de operación y modificación de instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se
ve la enorme potencia del análisis de fallos: no sólo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarán estos
fallos, sino que además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de
formación, una lista de procedimientos de operación necesarios. Y todo ello, con la garantía de que tendrán un efecto muy
importante en la mejora de resultados de una instalación.

Tareas de mantenimiento:

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de
mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de
mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un
vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables

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Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line).
Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios
medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión,
temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por
ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las
puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario
detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones de correctos funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este
tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es
necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos
simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos
dividir estas verificaciones en dos categorías:

a) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros,
vibrómetros, etc.
b) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por
ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario
realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

 Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio


 Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros
 Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de
algún elemento

Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se
encuentre el equipo.

Estas tareas pueden ser:


 Limpiezas
 Ajustes
 Sustitución de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo
dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían
evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que
pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y
por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos según sus consecuencias. Si el fallo ha resultado
ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas
limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan
ningún coste.

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para
fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas
tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos
al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún
problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los

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tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes,
tratamos de buscar síntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos
de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar
a que dé ningún síntoma de fallo

La siguiente tabla trata de aclarar qué tipos de tareas de mantenimiento se pueden aplicar dependiendo de la criticidad del
fallo determinado en el punto anterior.

Tipos de tareas de Mantenimiento Tipos de fallas a los que puede aplicarse


1. Inspecciones visuales Todos los fallos
2. Tareas de lubricación Todos los fallos
3. Verificaciones On-Line Todos los fallos
4. Verificaciones Off-Line
a. Verificaciones sencillas
Mediciones de temperatura
Mediciones de vibracion (con vibrometro)
Medicones de consumo de corriente.
Etc.
b. Verificación con instrumentos complejos
Análisis de vibraciones (con analizador) Fallos importantes y críticos
Termografías
Detección de fugas por ultrasonido
Análisis de la curva de arranque de motores.
Comprobación de alineamiento por láser.
etc.
5. Tareas condicionales (según los resultados de las
verificaciones anteriores)
a. Limpieza según condición. Fallos importantes y críticos
b. Ajustes según condición.
c. Sustitución de piezas según su estado.
6. Tareas sistemáticas (haya o no haya síntomas de fallos)
a. Limpiezas sistemáticas.
b. Ajustes sistemáticos. Solo fallos críticos
c. Sustitución sistemática de piezas de desgaste.
7. Mantenimiento cero horas (sustitución de todos los
elementos sometidos a desgaste) Solo fallos críticos

La determinación de la frecuencia de las tareas de mantenimiento:

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres
posibilidades para determinar esta frecuencia:

1. Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo, podemos
utilizar cualquier técnica estadística (las técnicas estadísticas aplicables son diversas, pero exceden los objetivos
de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo.
Deberemos contar con un número mínimo de valores (recomendable más de 10, aunque cuanto mayor sea la
población más exactos serán los resultados). La frecuencia estará en función del coste del fallo y del coste de la
tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de producción durante la intervención).

2. Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la vida útil de una pieza, podemos estimar la
frecuencia de intervención a partir de dicha función. Suele ser aplicable para estimar la vida de determinados
elementos, como los álabes de una turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de
una herramienta de corte

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3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación de la frecuencia con la que deben realizarse
las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinión de expertos. Es la más subjetiva, la
menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de intervención, y sin embargo, la más utilizada. No
siempre es posible disponer de información histórica o de modelos matemáticos que nos permitan predecir el
comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas, podemos seguir estos consejos:

 Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones visuales o las
lecturas de parámetros
 La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes complejos, y no esté
justificado hacer a diario
 La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta esté parada, y que no se justifica
realizarlas con frecuencia mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada caso, es conveniente comprobar si la
frecuencia propuesta es la más indicada.

Por último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la
tarea (mecánica, eléctrica, predictiva, de operación, de lubricación, etc.)

Mejoras y modificaciones de la instalación:

Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación, o introduciendo mejoras. Las mejoras
pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:

Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio que se realiza es en la calidad de los
materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composición química del acero con el que está fabricada la
pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las características de la capa más externa, en el tipo de
aceite con el que lubricamos dos piezas metálicas que mantienen entre sí contacto en movimiento, etc.

Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen
tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que cumplan su función
perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.

Instalación de sistemas de detección, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan
ser perjudiciales

Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser
rediseñado, para evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de ariete: no
suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, añadiendo elementos (como tuberías flexibles o
acumuladores de presión) y modificando trazados.

Cambios en las condiciones de trabajo del ítem. Por último, en ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un
equipo no es actuar sobre éstos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos el caso de un fallo en un intercambiador de
calor producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el líquido de refrigeración. Este fallo puede evitarse
tratando químicamente este líquido con un producto antincrustante: no estaríamos actuando sobre el intercambiador, sino
sobre un componente externo (las características físico-químicas del líquido refrigerante).

Cambios en los procedimientos de operación: El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas
que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida más barata y más eficaz en la lucha
contra las averías. En general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las
mejoras tienen un coste añadido, relacionado con el diseño y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de
operación tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altísimo. Como inconveniente, todos los cambios
suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atención al proceso de
implantación de cualquier cambio en un procedimiento.

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En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara
a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operación, un caso particular es este: instrucciones de operación
para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.

Cambios en los procedimientos de mantenimiento: Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones
del personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La redacción de procedimientos en los que se indique
claramente como deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes,
pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.

Formación: Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rápidamente en caso de que sucedan,
en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operación como para el de mantenimiento.
La formación en determinados procedimiento, la formación en un riesgo en particular o el repaso de un diagrama unifilar, o
el estudio de una avería sucedida en una instalación similar son ejemplos de este tipo de acción.

FASE 6: AGRUPACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es agrupar estas
medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operación, procedimientos de mantenimiento y
formación), lo que luego nos facilitará su implementación.

El resultado de esta agrupación será:

Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo componen el conjunto
de tareas de mantenimiento resultante del análisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo inicial de este análisis,
no es el único resultado útil.

Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y modificaciones que es
conveniente realizar en la instalación. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habrá que justificar económicamente
ante la Dirección de la planta y los gestores económicos la necesidad de estos cambios

Actividades de formación. Las actividades de formación determinadas estarán divididas normalmente en formación para
personal de mantenimiento y formación para personal de operación. En algunos casos, es posible que se sugiera formación
para contratistas, en tareas en que éstos estén involucrados

Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de procedimientos a
elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habrá un
tipo especial de procedimientos, que serán los que hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo

FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas, entre las que destaca el Plan de
Mantenimiento a desarrollar en la instalación. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma operativa,
es necesario implementarlas.

Puesta en marcha del plan de mantenimiento: Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan
anterior por el resultante del estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez más, por si se hubieran olvidado tareas.
Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para
asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que tratar de que la
implementación sea lo más rápida posible.

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los medios
necesarios. Por ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios
técnicos o de los materiales necesarios.

También es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan, explicando en qué consiste, cuales son
las diferencias con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios.

Implementación de mejoras técnicas: La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Dirección de la

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planta para su realización. Habrá que calcular el coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles
contratistas (en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta). También habrá que exponer y calcular
los beneficios que se obtienen que la implementación de cada una de ellas.

Puesta en marcha de las acciones formativas: Para implementar las acciones formativas determinadas en el análisis, no
hay más que incluirlas en el Plan de Formación de la planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por
el RCM y la mayoría de las que suelen formar parte de los planes de formación suele ser que los propuestos por el RCM
tienen como objetivo la solución a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rápidamente en una mejora de los
resultados.

Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y mantenimiento: Para la implementación de estos


cambios en procedimientos de operación y mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y
comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en los que se explique a todo el personal
que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han
entendido perfectamente. Este aspecto formativo es el más importante para asegurar la implementación efectiva de los
cambios en procedimientos.

DIFERENCIAS ENTRE UN PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y UNO BASADO EN RCM

Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en el
análisis de fallos, habrá diferencias notables:
 En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento, allí donde el fabricante no consideró necesaria ninguna
tarea
 En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que trataban de evitar
son perfectamente asumibles (es más económico esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca que realizar
determinadas tareas para evitarlo).
 El plan de mantenimiento inicial está basado en las recomendaciones de los fabricantes, más aportaciones
puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia, completadas
con las exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos:

Figura: Diagrama de flujo para la elaboración de un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los
fabricantes

 El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va más allá. Tras el estudio de fallos, no sólo obtenemos un plan
de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que además aporta información
valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento:

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Figura: Diagrama de flujo de la elaboración del plan de mantenimiento basado en el análisis de fallos

Obsérvese dónde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan inicial eran la
base, en RCM no son más que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado nada importante.

EL PERSONAL IMPLICADO

El proceso del RCM incorpora siete preguntas básicas. En la práctica el personal de mantenimiento no puede contestar a
todas estas preguntas por sí mismos. Esto es porque muchas (si no la mayoría) de las respuestas sólo pueden
proporcionarlas el personal operativo o el de producción.

Esto se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las fallas y las
consecuencias de los mismos.

Por esta razón, una revisión de los requerimientos del mantenimiento de cualquier equipo debería de hacerse por equipos
de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una persona de la función del mantenimiento y otra de la función de
producción. La antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que deben de tener un amplio
conocimiento de los equipos que se están estudiando. Cada miembro del grupo deberá también haber sido entrenado en
RCM.

El uso de estos grupos no sólo permite que los directivos obtengan acceso de forma sistemática al conocimiento y
experiencia de cada miembro del grupo, sino que además reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento
y sus soluciones.

Los Facilitadores:

Los grupos de revisión del RCM trabajan bajo la asesoría de un especialista bien entrenado en el RCM, que se conoce
como un facilitador. Los facilitadores son el personal más importante en el proceso de revisión del RCM. Su papel es
asegurar que:

 Se aplique el RCM correctamente (que se hagan las preguntas correctamente y en el orden previsto, y que todos los
miembros del grupo las comprendan.)
 Que el personal del grupo (especialmente el de producción y mantenimiento) consiga un grado razonable de consenso
general acerca de cuales son las respuestas a las preguntas formuladas.
 Que no se ignore cualquier componente o equipo
 Que las reuniones progresen de forma razonable

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 Que todos los documentos del RCM se llenen debidamente.

Los Auditores:

Inmediatamente de que se haya completado la revisión de cada elemento de los equipos importantes, el personal gerente
que tenga la responsabilidad total de la planta necesitará comprobar que ha sido hecha correctamente y que está de
acuerdo con la evaluación de las consecuencias de las fallas y la selección de las tareas. Este personal no tiene que
efectuar la intervención personalmente, sino que pueden delegarla en otros que en su opinión estén capacitados para
realizarla.

LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM

¿Qué puede lograr el RCM?

El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años. Cuando se aplica
correctamente produce los beneficios siguientes:

Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:


 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
 La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
 La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestión operacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la seguridad, y para las accione s “a
falta de” que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
 Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.

Mejores rendimientos operativos, debido a:

 Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos.


 Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la función y a
los análisis de sus efectos.
 Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia (como resultado de una revisión extensa
de los efectos de las fallas).
 Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de ellas.
 Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas, más fácil de solucionar y menos
costosas
 Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones
innecesarias.
 La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas inherentes a ellos.
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta.

Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

 Menor mantenimiento rutinario innecesario


 Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre las consecuencias de las fallas)
 La prevención o eliminación de las fallas costos.
 Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva
 Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene mejor conocimiento de las plantas
 Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal como equipos de monitorización
de la condición (“condition monitoring”)
 Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más arriba bajo el título de “Mejores rendimientos
operativos”.

Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento “a condición”.

Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

 Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su experiencia y competencia.

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 Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contexto operacional.
 Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos
 Conduce a la realización de planos y manuales más exactos
 Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno o una nueva
tecnología) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.

Mayor motivación de las personas, especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión. Esto
lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un “compartir” más amplio
de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores
probabilidades de éxito.

Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas
del mantenimiento y a la toma de decisiones.

Esto mejora la comunicación y la cooperación entre:

 Las áreas: Producción u operación así como los de la función del mantenimiento.
 Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, técnicos y operarios.
 Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal
encargado del mantenimiento.

Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir
mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de
alta tecnología.

Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los
programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos
todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.

NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)

A diferencia del MP, el objetivo del RCM no es conservar la condición operativa de los equipos, sino garantizar que el
equipo cumpla la función o funciones para las cuales ha sido introducido en un proceso productivo, es decir, el RCM se
centra en garantizar la máxima Confiabilidad de un proceso/equipo, entendiendo la Confiabilidad como la probabilidad de
que un equipo no falle durante su operación de trabajo definidas, en función de qué tan críticos son los activos, tomando en
cuenta los posibles efectos que originarán los modos de falla que estos activos, a la seguridad, al ambiente, a las
operaciones.

La Confiabilidad se evalúa haciendo uso


del Tiempo Medio Entre Fallas TMFE,
tal como lo indica la ecuación.

El RCM determina el estado crítico de los equipos de cualquier proceso y, basado en esa información implementa un
Mantenimiento Preventivo/Predictivo para las organizaciones.
Si se toma como referencia a unas ciertas empresas X e Y, pertenecientes a un sector productivo Z, teniendo en la empresa
X instaurado MP, mientras que en la empresa Y se tiene instaurado RCM, la Carga de Trabajo de Mantenimiento CTM de la
empresa Y puede estar entre un 40% y 70% por debajo de la CTM de la empresa X . La disminución de la CTM se debe a
que mientras en el MP se atiende de manera concienzuda los diversos subsistemas del equipo, en el RCM se atienden los
subsistemas, que previo estudio de criticidades, afectan la confiabilidad del equipo, es decir, los subsistemas que afectan la
función del equipo dentro del proceso productivo.

El RCM presta atención a un axioma clásico en el Mantenimiento, que palabras más, palabras menos dice: “No hacer
Mantenimiento es muy costoso, pero hacerlo en exceso es también muy costoso”, es decir trata de buscar un punto de
equilibrio entre el mantener poco, y el mantener en exceso.

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MARCO CONCEPTUAL BÁSICO RCM

Se recuerdan los términos básicos que se deben tener en cuenta.

Falla funcional, Fallas parcial (potencial), Causa, Efecto, Modo de falla, Frecuencia (F), Gravedad o severidad de la
falla (G),

Índice de Riesgo o Número de Prioridad de Riesgo (NPR): resultado numérico de multiplicar la frecuencia, por la
Gravedad de la Falla.

NPR = F * G
Frecuencia:

Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, en términos de fiabilidad se llama la


probabilidad de aparición del fallo.

Se trata de una evaluación subjetiva, se recomienda, utilizar datos históricos o estadísticos si se dispone de información.
No obstante, la experiencia es esencial. La frecuencia de los modos de fallo de un producto final con funciones
clave de seguridad, adquirido a un proveedor, debería ser suministrada al usuario, como punto de partida, por
dicho proveedor.

FRECUENCIA CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos,


Muy Baja ni se ha dado nunca en el pasado, pero es
concebible. 1 1/10000
Improbable

Fallos aislados en procesos similares o


Baja casi idénticos. Es razonablemente esperable
en la vida del sistema, aunque es poco probable
que suceda. 2-3 1/5000 – 1/2000

Defecto aparecido ocasionalmente en procesos


Moderada similares o previos al actual. Probablemente
aparecerá algunas veces en la vida del
componente/sistema. 4-5 1/1000 – 1/200

El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en


el pasado en procesossimilares o previos
Alta
procesos que han fallado. 1/100 – 1/50
6-8

Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se


Muy Alta producirá frecuentemente.
9 - 10 1/20 – 1/10

Tabla: Probabilidad de ocurrencia de las fallas

Gravedad:

Este índice está íntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. Valora el nivel de consecuencias sentidas por
el cliente, con lo que el valor del índice aumenta en función de la insatisfacción del cliente, la degradación de las
prestaciones esperadas y el costo de reparación.

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Este índice sólo es posible mejorarlo mediante acciones en el diseño, y no deberían afectarlo los controles derivados de
la propia aplicación del AMFE o de revisiones periódicas de calidad.

El cuadro de clasificación de tal índice debería diseñarlo cada empresa en función del producto, servicio, proceso en
concreto.

Generalmente el rango es con números enteros, en la tabla adjunta la puntuación va del 1 al 10, aunque a veces se
usan rangos menores (de 1 a 5), desde una pequeña insatisfacción, pasando por una degradación funcional en el uso,
hasta el caso más grave de no adaptación al uso, problemas de seguridad o infracción reglamentaria importante.

GRAVEDAD CRITERIO VALOR

Muy Baja Repercusiones No es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia origine
imperceptibles efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema. Probablemente, el 1
cliente ni se daría cuenta del fallo.
Baja Repercusiones
irrelevantes apenas El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente.
perceptibles Probablemente, éste observara un pequeño deterioro del
rendimiento del sistema sin importancia. Es fácilmente subsanable 2-3

Moderada Defectos de El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el cliente. El cliente


relativa importancia observará deterioro en el rendimiento del sistema 4-6

Alta El fallo puede ser critico y verse inutilizado el sistema. Produce un 7-8
grado de insatisfacción elevado.

Muy Alta Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el funcionamiento
de seguridad del producto o proceso y/o involucra seriamente el 9 - 10
incumplimiento de normas reglamentarias.

Tabla: Severidad de las fallas

Detectabilidad:

Tal como se definió anteriormente este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar daños, a través de los "controles
actuales" existentes a tal fin. Es decir, la capacidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente final.
Inversamente a los otros índices, cuanto menor sea la capacidad de detección mayor será el índice de detectabilidad
y mayor el consiguiente índice de Riesgo, determinante para priorizar la intervención.

DETECTIBILIDAD CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

El defecto es obvio. Resulta muy improbable que


Muy Alta no sea detectado por los controles existentes 1 1/10000

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El defecto, aunque es obvio y fácilmente
detectable, podría en alguna ocasión escapar a
Alta un primer control, aunque sería detectado con 2-3 1/5000 – 1/2000
toda seguridad a posteriori.

El defecto es detectabley posiblemente no llegue


al cliente. Posiblemente se detecte en los últimos
Mediana 4-6 1/1000 – 1/200
estadios de producción

El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil


Pequeña 7-8 1/100 – 1/50
detectarlo con los procedimientos establecidos
hasta el momento

Improbable El defecto no puede detectarse. Casi seguro que 9 - 10 1/20 – 1/10


lo percibirá el cliente final

Tabla: Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo

Componente del Clasificación Peso


NPR
Índice de Riesgo Bajo 1a5
(NPR) Medio 5 a 10
Alto 10 a 20
Muy alto 20 a 100

Tabla: Peso relativo del NPR

Por medio de este análisis es posible pasar entonces a la toma de dediciones y definir el tipo de mantenimiento o acción a
adoptar con respecto a los sistemas, subsistemas, componentes y situaciones que se puedan presentar.

TOMA DE DECISIONES A PARTIR DEL CÁLCULO DEL NPR

Una vez calculados los NPR, se deben desarrollar planes de acción para eliminar o corregir el problema potencial,
básicamente se responden preguntas del estilo ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla? (tareas proactivas e
intervalos de labores); en este punto son de mucha ayuda los análisis causa-raíz o espina de pescado, además deben
tenerse en cuenta alternativas (acciones por defecto o remediales) si una tarea proactiva adecuada no puede ser
encontrada o no es económicamente factible.

La teoría del RCM, propuesta y aplicada por la NASA, hace uso de una cadena de razonamiento lógico en cuanto a la
determinación del modo de proceder con respecto a los escenarios de falla encontradas, donde se llega por ultimo a cinco
alternativas posibles:

 Aceptar el riesgo de la falla


 Instalar unidades redundantes
 Definir actividades de Mantenimiento Preventivo
 Programar actividades de Mantenimiento Predictivo
 Proponer rediseño del sistema

Aceptación del riesgo de la falla: Cuando no resulta viable por razones de prioridad, costos y variabilidad de las
frecuencias de falla, aplicar tareas de Mantenimiento preventivo, se asume el riesgo de la falla y se estudia la posibilidad de
realizar un monitoreo constante del sistema, subsistema o componente.
Instalación de unidad redundante: Consiste en proveer al sistema de un equipo alterno, el cual se ponga en marcha en
caso de falla de alguno de los componentes y realice un reemplazo temporal.

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Tareas de mantenimiento preventivo: Corresponden al conjunto de tareas de revisión, inspección, ajuste, lubricación
desarrolladas a unas ciertas frecuencias (recomendadas por fabricantes o fruto de la experiencia y seguimiento del personal
a cargo del mantenimiento), sumado a las posteriores tareas de Mantenimiento correctivo.

Tareas de mantenimiento Predictivo: Es común en el mantenimiento industrial hacerse de métodos de predicción de


fallas, como los análisis de vibraciones y cámaras termográficas.

Rediseño del sistema: Por lo general es aplicable en mantenimiento industrial, específicamente en el movimiento de
fluidos, este tipo de propuesta, hace modificaciones de forma y funcionamiento en el sistema, las cuales son meritorias a
través de los análisis de costos.

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