1.3 categoría de los procesos de fabricación.

Debido a que la producción de partes exige una extensa variedad de procesos de

manufactura, existe más de un método de manufactura para una parte a partir de un
material dado.
Los fundamentos en los que se apoya esta propuesta de clasificación se dan, en primera
categoría de clasificación, la cual se basa en relación con la integridad del material
original, básicamente debida bien sea a la pérdida de masa, o bien debida a su
conformación en modo de deformación. Se presentan así, dos grandes grupos
principales; uno por la conformación por desprendimiento de material (viruta), y un
segundo gran grupo, por la conformación de toda la masa, forzada desde afuera con
deformación mediante equipos.
En una segunda categoría, en cuanto a la naturaleza de las fuerzas externas actuantes en
el momento de la transformación del material base; estos son:
1) por maquinado;
2) de conformación mecánica de acción deformante de tipo plástico (no reversible);
3) la conformación forzada de polvos metálicos (Pulvimetalurgia);
4) la conformación propiamente dicha por acción del calor sobre los estados fases de
los materiales para acondicionarse a nuevas formas;
5) entran aquí los materiales sintéticos o conocidos como plásticos, que también se
adaptan a nuevas formas por acción del calor transmitido por temperaturas
superiores.

1ª categoría 2ª categoría Proceso

CONFORMACIÓN MAQUINADO TORNEADO
POR TALADRADO
DESPRENDIMIENTO FRESADO
DE MATERIAL CEPILLADO
ASERRADO
MANDRINADO
BROCHADO
[DE
ENGRANAJES]
[ESCOPLEADO]
CONFORMACIÓN CONFORMACIÓN ENBUTIDO
PROCESOS FORZADA PLÁSTICA LAMINADO
DE MECÁNICA FORJADO
M AN UF AC TU RA EXTRUSIÓN
TREFILADO

PULVIMETALURGIA ALEACIONES
ESPECIALES
 CONFORMACIÓN FUNDICIÓN
TÉRMICA SOLDADURA
MATERIALES EXTRUSIÓN
SINTÉTICOS SOPLADO
COMPLEMENTARIOS DUREZA TRATAMIENTOS
TÉRMICOS
ACABADOS SUPERFICIES
ENSAMBLES ARMADOS

A cada uno de los anteriores criterios y tipos de clases, corresponden diversos equipos,
maquinarias y procedimientos. En una clasificación paralela, los procesos
Complementarios se definen por criterios de utilidad relacionada con la dureza, calidad de
superficies y presentación final del objeto. En este campo se encuentran los procesos de
tratamientos térmicos, tratamientos o acabados de superficies, y los de armado o
ensambles de productos complejos.
La selección de un proceso particular de manufactura, o de una secuencia de procesos,
depende no sólo de la forma a producir, sino también de factores relativos a las propiedades
de los materiales. Cada proceso de manufactura tiene sus propias ventajas y limitaciones,
capacidades de producción y costos de productos. Aunque aún se utilizan ampliamente,
algunas de estas operaciones están siendo reemplazadas por técnicas de corte con láser,
cuya trayectoria se puede controlar, incrementando así la capacidad para producir una
amplia variedad de precisión, repetitiva y económicamente, y eliminando la necesidad de
troqueles y matrices.

Conformación por desprendimiento de material

Es un proceso de mecanizado que consiste en separar material de una pieza fabricada

previamente, normalmente por fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia. El nombre
de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con una herramienta
dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios
filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. Las virutas se diferencian
entre sí, dependiendo de la herramienta con que se esté mecanizando.
Procesos de mecanizado por arranque de viruta
En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:
1. Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso
intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en
un corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte.
2. Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo
objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas
 superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca
rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.
3. Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y
medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy
altas, desprendiendo partículas por abrasión.
Los materiales más utilizados con esta técnica de fabricación son:
a) Metales.
b) Los plásticos y sus compuestos.
c) Los compuestos cerámicos (mecanizado abrasivo).
El proceso de arranque de la viruta, se realiza mediante la penetración de una
herramienta de corte, realizando un movimiento relativo entre la pieza que se desea
mecanizar y la herramienta. Lógicamente, el material de la herramienta de corte debe ser
de mayor dureza que la pieza a tratar, puesto que la dureza de un material define su
oposición a ser rallado.
El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta produce una
deformación elástica en el material, provocando grandes tensiones en la parte del mismo
que se convertirá en viruta. Se supera el límite de fluencia del material provocando la
rotura y separación de la capa a causa de la deformación plástica sufrida.
En el proceso de fabricación de piezas por arranque de viruta se pueden conseguir
exactitudes del orden de micras, proporcionando además con unos acabados
superficiales excelentes.
Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por arranque de
viruta de una pieza son:

 Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la

causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
 Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del
corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.
 Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el
encargado de cortar un espesor del material.
Sin embargo, existe una limitación física, la cual es que no se puede eliminar todo el
material que se quiera, porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la
herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a
extraer viruta.
Tipos de mecanizado por arranque de viruta
En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante
herramientas con filos perfectamente definidos. Los tipos más habituales son:

 Serrado
 Limado
 Taladrado
 Roscado
  Torneado
 Fresado
 Brochado
 Mortajado

Mecanizado por serrado

¿Qué es el serrado?
El serrado es una técnica de mecanizado (que puede ser un proceso manual o realizado
mediante máquina herramienta) que consiste en deslizar una hoja de sierra hacia
adelante y hacia abajo para realizar un corte en el material.
Mecanizado por limado
¿Qué es el limado?
Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Consiste en deslizar
repetidamente una lima par desbastar el material.
Tiene poca capacidad de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una
mano de obra bastante especializada.
Existen diferentes tipos de limas, dependiendo del tamaño de los dientes y de la sección
de la lima.
Mecanizado por taladrado
¿Qué es el taladrado?
Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se
monta en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material que se quiere taladrar.
Algunos tipos de taladros existentes:
Taladro de mano
Taladro de sobremesa
Taladro de columna
Taladro radial
Mecanizado por roscado
¿Qué es el roscado?
Consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola en un agujero previo (macho)
o girándola en torno a una varilla (terraja) sirviéndose de un utensilio para girarlas con
facilidad llamado volvedor.
El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace
manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra), para lo
que utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar. Para realizar una rosca
exterior o rosca macho, se utiliza una herramienta llamada terraja.
También puede roscarse en máquinas como taladros o fresadoras o en máquinas
especialmente adaptadas a la realización de roscas (roscadoras), acoplando la
herramienta de corte a dicha máquina.
Mecanizado por Torneado
Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta.
Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos un corte por un
plano perpendicular a su eje, cuya sección es circular. La máquina que se utiliza para el
torneado se denomina torno.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.
El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos principales es
muy variado en función del diámetro, la longitud, la complejidad de las formas a
mecanizar, etc.
En esta máquina la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.
La pieza a mecanizar va amarrada mediante un sistema de fijación (plato de garras,
pinza, plato liso, …) y tiene movimiento rotatorio, y la herramienta de corte va fijada a un
soporte o torreta y se desplaza en las dos direcciones indicadas para proceder al
arranque de material.
Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o
semiautomático, o puede estar gobernado por un CNC.
Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir
provistos de diferentes accesorios.
Los tipos de tornos más frecuentes son:
Torno paralelo o torno horizontal
Torno frontal (o torno al aire): se emplea para la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro.
Torno vertical: su eje principal es vertical respecto al suelo. Se usa para la fabricación de
piezas pesadas.
Tornos empleados en la industria del decoletaje como los mutihusillos para la realización
de varias piezas a la vez
Mecanizado por fresado
¿Qué es el fresado?
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta rotativa que
puede tener uno o varios filos. El corte se realiza combinando el giro de la herramienta
con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a trabajar.
Depende del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la mesa, o
que combine el desplazamiento de ambos.
Este desplazamiento se realiza en cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que
se puede desplazar la mesa, a la que va fijada la pieza que se mecaniza.
La máquina que se utiliza se llama fresadora, que habitualmente cuenta con múltiples
opciones y variantes.
Al disponer de un movimiento más, las piezas que se realizan en fresadora son mucho
más variadas y pueden ser de mayor complejidad respecto a las del torno.
Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al
cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza va fijada
a la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3
direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3 ejes).
Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de
herramientas, se llama centro de mecanizado.
Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas:
según la configuración de sus diferentes partes móviles,
según su número de ejes,
según la orientación del cabezal principal (donde va fijada la herramienta de corte), ….
Dependiendo de la configuración de sus partes móviles hablaríamos de fresadoras de
mesa fija y columna móvil, de bancada fija y mesa móvil, fresadora puente o pórtico, etc.
Dependiendo del número de ejes, opcionalmente puede tener 4, 5 o, en casos muy
especiales, más ejes. Normalmente los ejes adicionales son ejes rotativos. En función de
que dicho eje rote respecto al eje X, Y o Z, se denomina eje A, B o C (o bien U, V,
W).Dependiendo de la orientación del cabezal principal tendríamos una fresadora vertical
u horizontal.
Otros tipos de fresadoras:
Fresadora puente
Fresadora vertical
Fresadora horizontal
Mecanizado por brochado
¿Qué es el brochado?
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada
brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una
forma determinada.
El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de
la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento
racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la
herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy costosas o
imposibles.
El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientra la pieza está fija; la
profundidad de pasada (P) la proporciona la propia herramienta.
La brochadora es una máquina relativamente moderna y se emplea en series largas ya
que la brocha es una herramienta cara.
Mecanizado por mortajado
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya herramienta,
dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre
piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento
alternativo, tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la
mortajadora pueden realizarse en piezas pequeñas en otras máquinas como la fresadora,
y debido a ello esta máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de
las máquinas herramientas.
Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras, generalmente
chaveteros, en poleas, volantes, etc., pero también se emplean para contornear matrices,
levas, placas, para tallar engranajes, etc.
Procesos de conformación forzada

¿QUE SON ESTOS PROCESOS?

Los procesos de conformado plástico de metales, son todos aquellos procesos donde se
busca generar formas a metales, de tal manera que su volumen y masa se conservan, y
las particulas del este sean desplazadas de una posición al otra. La importancia de estos
procesos radica en los multiples articulos y formas en metal que existen y su fabricación
en serie, haciendo que su alta demanda dependa de las buenas caracteristicas
mecanicas que poseé el material, al igual que su gran maleabilidad y ductilidad.
PROCESOS DE CONFORMADO PLÁSTICO DE METALES
En la industrial metalmecánica, existen diferentes tipos de proceso de conformado,
siendo cada uno adecuado para un proposito determinado. La elección del proceso de
conformado determinado, depende de la forma y/o tratamiento al que se quiera llevar el
material.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico,
es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente. Por lo
cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites
se elevan consumiendo así la ductilidad.
Propiedades metálicas en los procesos de conformado
Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de propiedades
metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos pueden realizarse
mediante un trabajo en frio, como mediante un trabajo en caliente.

Límite de Límite de
Fluencia Fluencia
Aumenta Disminuye

Ductilidad Ductilidad
Disminuye Aumenta

PROCESOS DE CONFORMADO SEGUN LA EMPERATURA DE TRABAJO

Se dividen en dos tipos, trabajo en caliente y en frio.

Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un

esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una
deformación.

Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores tolerancias,
mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de dirección
deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes.
Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas
porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación,
produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y
contrarreste el incremento de la resistencia (Figura No. 1); la reducción de la ductilidad y el
aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que
se puedan realizar a las partes.

Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que
la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención
de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes
grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma
de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material,
opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío, propiedades
de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de partes
debidas a los procesos de trabajo.

Clasificacion de los procesos de conformado

PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir
la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.
 Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla

PROCESO DE TROQUELADO

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a

esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado
ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto
terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de rebabas,

que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.

PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.
Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados),
cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material
están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce
cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.
Tipos de doblado
Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de V u

otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta
ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo
volumen de producción.

Doblado deslizante

En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado mientras
el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.

Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

PROCESO DE EMBUTIDO

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego

presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del
disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material
y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad
sea necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho proceso.

PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de
fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la
pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.
Proceso de laminado del Acero

PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y
es probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal.
En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la
forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación
demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la
mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por deformación.

PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a
fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la

extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).

Tipos de extrusión
Extrusión directa

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho,

que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por
el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.
 Extrusión indirecta

La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado

directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.

Proceso de soldadura
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas
de un material (generalmente metales o termoplásticos).
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:1) soldadura por fusión,
en la cual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies que se van a unir, y en algunos
casos añadiendo un metal de aporte a la unión; y 2) soldadura de estado sólido, en la cual se
usa calor o presión o ambas para obtener la fusión, pero los metales base no se funden ni se
agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye:
1) la soldadura con arco eléctrico
2) la soldadura por resistencia,
3) la soldadura con oxígeno y gas combustible
4) otros procesos de soldadura por fusión

Tratamientos térmicos
Al añadir ciertos elementos (azufre, cobalto, cobre, cromo, tungsteno, manganeso,
molibdeno, níquel, vanadio…) en la aleación del acero se consigue mejorar algunas de sus
propiedades, obteniendo aleaciones específicas para determinadas aplicaciones
industriales, como herramientas, cuchillas, fijaciones, soportes,…. Sin embargo la
diferencia de comportamiento entre los diversos aceros depende, no sólo de su
composición química, sino también del tipo del tratamiento térmico a los que se les
someta.
Tratamientos térmicos
Existen piezas que están sometidas a condiciones de trabajo que requieren propiedades
específicas para soportar esfuerzos de choque, vibraciones y rozamiento superficial. Para
soportar estas condiciones de trabajo, se requiere tenacidad elevada, resiliencia, y una gran
dureza superficial.
Por este motivo se realizan los tratamientos térmicos, que son procesos en los cuales
mediante una sucesión de operaciones de calentamiento y enfriamiento, se modifica la
microestructura y la constitución de los metales y aleaciones sin variar su composición
química. La finalidad de estos procesos es mejorar las propiedades mecánicas del material,
especialmente la dureza, la resistencia, la tenacidad y la maquinabilidad.
Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y normalizado.
Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más mecanizables, con mayor
dureza y resistencia. Otro aspecto que mejoran es la homogeneización de la estructura.
Temple
TEMPLE
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la austenita en
martensita. Mediante el temple se consigue:

− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.

− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
RECOCIDO
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después muy
lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen estructuras
de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el
acero. Su finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:

− Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.

− Eliminar la acritud.
− Afinar el grano y homogeneizar la estructura.
 REVENIDO
Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las tensiones
internas que se generan al producirse la transformación martensítica. Para evitarlo, se
somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta una
inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para transformar la martensita en
formas más estables. Mediante el revenido se consigue:

− Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.

− Aumentar la plasticidad y la tenacidad.
NORMALIZADO
Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al
aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y una
mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es mayor.

Mediante este proceso se consigue:

− Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente (colada,

forja, laminación, etc) eliminando las posibles tensiones internas.
− Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo
mecanizado o temple).

https://procesosdefabricacionitablog.wordpress.com/2017/02/14/1-3-categoria-de-los-procesos-
de-fabricacion/

http://procesosdefabricacionitatmecatronica.blogspot.com/2017/03/procesos-de-conformado-
tradicional-por.html

http://kuzudecoletaje.es/mecanizado-arranque-viruta/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/procesos-
industriales/procesos-de-conformado/

http://blog.utp.edu.co/metalografia/8-procesos-de-conformado-plastico-de-metales/

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-43.pdf

http://www.tecnosefarad.com/wp-
content/archivos/bach_2/materiales/T3_tratamientos_termicos.pdf