E-book sobre PCM

E-BOOK SOBRE PCM –
PLANEJAMENTO E CONTROLE
DE MANUTENÇÃO
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
SOBRE O AUTOR
LUIS RIBEIRO
São 24 anos trabalhando especificamente com

manutenção industrial, adquiri grande experiência
em gestão de manutenção e aplicação de
ferramentas voltadas para resultados.
Tive a oportunidade de trabalhar em empresas de
grande porte (Ambev – Brasil Kirin – EMS –
Vulcabrás e outras) e ao lado de pessoas incríveis.
Passei por várias áreas de manutenção, aprendiz, estagiário, técnico, PCM,

coordenação, projetos, produção e por fim gestão de manutenção.
Participei ativamente da certificação de TPM como líder de pilar Manutenção
Planejada.
Acredito poder ajudar de alguma forma, compartilhando essa experiência adquirida

nessa trajetória, tanto com o que eu estudei, como o que vivenciei na prática e
coisas que funcionaram e não funcionaram nessa jornada.
http://academiademanutencao.com
INTRODUÇÃO
Atualmente, uma nova fase está surgindo e está ligada a busca de Ativos de Alta
Performance. Isto é fruto de uma economia mais globalizada, que induz a busca de
maior competitividade, além das exigências cada vez maiores da sociedade com
relação às questões de SMS – Saúde, Meio Ambiente e Segurança. Os gestores têm
procurado constantemente maneiras de aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos
ativos e consequentemente aumentar a produção, porém são forçados a fazer tudo isso
com redução de custos de manutenção.
Porém empresas que sofrem de frequentes manutenções corretivas não tem um
controle econômico suficiente para poder garantir a manutenção do ativo.
Reforçada pela Gestão Estratégica dos Ativos, há que se ter a visão do todo e não só
da atividade de manutenção. Em um mercado em que vem demandando pessoas mais
qualificadas, o papel adicional dos profissionais de manutenção deve, se voltar para a
qualificação e capacitação de modo a garantir serviços de qualidade. Além dessa visão
do todo, é fundamental entender e praticar o trabalho em equipe como sendo um dos
mais importantes caminhos estratégicos para os resultados de manutenção.
Seja você um agente desta implementação, um agente de mudança, antes que
alguém tome o seu lugar e implemente estes caminhos tão necessários e urgentes.
ÍNDICE ESTE E-BOOK

ESTÁ DIVIDIDO
EM 4 PARTES
MANUTENÇÃO PARTE 1
PLANEJAMENTO PARTE 2
PROGRAMAÇÃO PARTE 3
CONTROLE PARTE 4
PRIMEIRA PARTE
Planejamento e
Controle de
Manutenção
Manutenção
1. Definição
2. Conceito
3. Histórico
4. Regimes de manutenção
5. Lubrificação
6. Engenharia de Manutenção
7. Gestão de Ativos
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO PRIMEIRA PARTE
Definições Iniciais
Segundo Albert Einsten -"Os problemas significativos com os quais nos deparamos não
podem ser resolvidos no mesmo nível de pensamento em que estávamos quando eles
foram criados."
Concorda que equilibrar essa

balança:
Produtividade
Custo
Qualidade
É um problema
significativo?
Definições Iniciais
Na manutenção essas palavras de Einstein se aplica muito
bem, porque hoje estamos falando de problemas
significativos, que são os custos elevados de manutenção
e a contra balança, produtividade e qualidade.
Como equilibrar isso?
Essa situação faz aumentar os

sistemas de planejamento e
controle de manutenção
que, hoje, são parte
integrante da manutenção
moderna. Surge então a
necessidade do profissional
de PCM, estar cada vez mais “
preparado para utilizar as
“
técnicas corretas e nas
diversas situações do seu BORA APRENDER ?
trabalho.
CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Podemos considerar que, desde o momento em que instrumentos de produção
começaram a ser manuseados, a manutenção está presente na história da
humanidade, ou seja, há eras. Com isso temos algumas definições que foram
atribuídas para o termo manutenção no decorrer dessas eras, tais como:
Conceito (Tavares 1987) Conceito (NBR 5462) Conceito (Branco Filho)

De acordo com Tavares Manutenção é Partindo para considerações
(1987, p37), manutenção combinação de todas as mais atuais, nos deparamos
com os dizeres: manutenção
são todas as ações ações técnicas é um conjunto de ações
necessárias para que um destinadas a manter ou para detectar, prevenir, ou
item seja conservado ou relocar um item em um corrigir falhas ou defeitos,
restaurado de modo a estado no qual possa falhas funcionais ou
potenciais, com o objetivo
poder permanecer de desempenhar uma função de manter as condições
acordo com uma requerida. operacionais e de segurança
condição específica. dos itens, sistemas ou
ativos.
CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Conceito (Kardec 2013) Conceito (Dicionário) O mais comum
Ainda segundo Kardec e A manutenção pode ser Entretanto, o mais comum é
Nascif (2013), definida, segundo o definir a manutenção como
manutenção tem como dicionário Aurélio como: “o conjunto de atividades e
missão, garantir a “A medidas necessárias recursos aplicados aos
disponibilidade da função para a conservação ou sistemas e equipamentos,
dos equipamentos e permanência, de alguma visando garantir a
instalações de modo a coisa ou situação” e continuidade de sua função
atender a um processo ainda “Os cuidados dentro de parâmetros de
de produção ou serviço técnicos indispensáveis disponibilidade, de
com Confiabilidade, ao funcionamento qualidade, de prazo, de
segurança, preservação regular e permanente de custos e de vida útil
do meio ambiente e motores e máquinas” adequados”
custo adequado.
5ª GERAÇÃO
HISTÓRICO (digital)
2010 2016
DA
Gerenciar os Ativos
4ª GERAÇÃO
MANUTENÇÃO (digital)
Otimizar os Ciclos de
Vida dos Ativos
2000 2005 Influir nos Resultados do
Maior Confiabilidade Negócio
3ª GERAÇÃO Maior Disponibilidade Planejamento do Ciclo
(produtiva) Preservação do meio de Vida
1980 1990 ambiente Aprimoramento da
Segurança Manutenção Preditiva
Maior confiabilidade
2ª GERAÇÃO e disponibilidade. FMEA Ciclo Produtivo Excelência em
Gestão Digital Engenharia de
(preventiva) Melhor relação Manutenção
custo benefício e Integrada
1960 1970 Análise de Falhas Melhorias para Reduzir
preservação ao Falhas.
meio ambiente. Contratação por
Revisões
1ª GERAÇÃO Programadas Trabalho em Equipe
Resultados
(corretiva) Funções Múltiplas
Sistemas de PPCM FMEA Manutenção
1940 1950 Técnicas Gestão de TPM /
Preditivas Lean
Conserto após Gestão Proativa
falha.
Gestão Reativa
REGIMES DE ESPECIALISTA
RESPONSÁVEL
OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
Inspeção
Inspeção
Autônoma
Execução das
anomalias
Inspeção
Manutenção Baseada Inspeção
na Condição Técnica
Execução das
anomalias
MANUTENÇÃO Inspeção / coleta
Inspeção
Análise
Preditiva
Execução das
anomalias
Manutenção Manutenção
Baseada no Tempo Preventiva
Manutenção
Corretiva com
Melhoria
Breakdow
Manutenção Baseada no Tempo (TBM)
A manutenção baseada no tempo consiste em

inspecionar, executar serviços, limpar os
equipamentos e substituir periodicamente peças
para evitar avarias súbitas e problemas nos
processos.
“ É um conceito que deve formar

parte tanto da Manutenção
“
Autônoma como da Manutenção
Especializada
Manutenção Baseada em Condições (CBM)

A manutenção baseada na condição utiliza Equipes de diagnósticos PREDITIVA
para supervisionar e diagnosticar as Condições das Máquinas
móveis, de forma contínua ou intermitente durante a operação e
em inspeção durante a partida (verificando as condições dos
equipamentos estáticos e comprovando os sinais de mudança com
técnicas de inspeção não destrutivas)
SUBJETIVA
“ Como indica seu nome, a

manutenção baseada em condições
se coloca para funcionar em
AUTÔNOMA função das condições reais dos
equipamentos em vez de por “
transcurso de um determinado
intervalo de tempo (PREDITIVA)
Manutenção Pós-Quebra (BM)

Ao contrário dos sistemas anteriores, com este
sistema se espera que os equipamentos falhem para
repará-los. (O Breakdow)
“ Utiliza-se o conceito de
manutenção por avarias quando
uma falha não afeta
significativamente as operações,
ou a produção, ou gera outras
“
perdas além dos custos das
reparações
Manutenção Corretiva (CM)

A manutenção corretiva melhora os equipamentos e
seus componentes de modo que se possa realizar de
forma confiável a manutenção preventiva.
“ Se o equipamento tem debilidades

“
de projeto, deve-se reprojeta-lo.
Lubrificação
As primeiras graxas lubrificantes foram produzidas em 1872, sendo
utilizadas sabões a base de cálcio e sódio. Em 1940 foram desenvolvidas
graxas a base de sabão de lítio e uma década depois, foram lançadas as
graxas sabão complexo de alumínio. Lubrificação pode ser definida como
o fenômeno de redução de atrito entre duas superfícies em movimento
relativo, por meio da introdução de uma substância entre as mesmas.
“ Com a invenção de engenhocas no

Séc. XVI surgiu a necessidade da
“
lubrificação vinda do petróleo, para
o seu perfeito funcionamento
Porquê Lubrificar? Insira seus

dados.
As peças móveis dos componentes Porém, em algumas situações, com o

hidráulicos movimentam-se aumento da velocidade e da pressão, a
separadas por um filme de óleo, película lubrificante torna-se reduzida
chamada de película de lubrificação. e o consequente desgaste. Nesses
Se esse óleo tiver uma viscosidade casos, poderá ocorrer contato direto
adequada, as imperfeições das entre as imperfeições das superfícies
superfícies peças não entram em das partes metálicas, provocando atrito
contato direto, evitando o atrito e o e desgastes indesejados, conforme
consequente desgaste. apresentado na figura a seguir.
Engenharia de Manutenção
Engenharia de manutenção - Aumentar a confiabilidade.
significa perseguir benchmarks, - Aumenta a disponibilidade.
aplicar técnicas modernas, estar - Melhorar a manutenibilidade.
nivelado com a manutenção de - Aumentar segurança.
- Eliminar problemas crônicos.
Primeiro Mundo - Solucionar problemas tecnológicos.
Engenharia de manutenção - Melhorar capacidade pessoal.
significa perseguir benchmarks, - Gerir materiais e sobressalentes.
aplicar técnicas modernas, estar - Participar de novos projetos.
- Dar suporte à execução.
nivelado com a manutenção de - Fazer análise de falhas e estudos.
Primeiro Mundo - Elaborar planos de manutenção e de
Dentre as principais atribuições inspeção e fazer sua análise crítica periódica.
da engenharia de manutenção - Acompanhar os indicadores.
- Zelar pela documentação técnica.
estão:
Engenharia de Manutenção
Enfim, a engenharia de manutenção
desenvolve melhores práticas de
manutenção, para aumentar os
Segundo Kardec e Nascif, (2013, resultados e diminuir os custos.
p.276), para se otimizar uma
organização como um todo, várias
ferramentas estão disponíveis, mas
elas só darão resultados eficazes à
medida que o pessoal de manutenção
internalizar uma nova cultura, sua
missão estratégica, seus novos
paradigmas, os tipos mais eficazes de
manutenção, a prática do trabalho em
equipe, a multifuncionalidade ou
polivalência, enfim, o entendimento
de que a manutenção deve existir
para só intervir de forma planejada na
planta.
Gestão de Ativos
Para Abraman, o
documento PAS 55
PAS 55 é um documento reconhecido internacionalmente
define a Gestão de
que define o que deve incluir um sistema de Gestão de Ativos como a aplicação
Ativos Físicos para garantir e manter a sustentabilidade e de atividades
o desempenho eficaz dos Ativos Físicos. sistemáticas e
O documento define a Gestão de Ativos como aplicação coordenadas, através da
de atividades sistemáticas e coordenadas, através da qual uma organização
qual uma organização realiza a gestão, d e forma realiza a gestão, de
otimizada e sustentável, de seus ativos e sistemas de forma otimizada e
sustentável, de seus
ativos e sua performance associada, riscos e custos ao
ativos e sistemas de
longo do seu ciclo de vida com o objetivo de alcançar o ativos e sua
seu planejamento estratégico. (IAM- BSI) performance associada,
riscos e custos ao longo
O PAS 55 foi elaborado de tal maneira que poderá ser do seu ciclo de vida com
utilizada como elemento de seleção de potenciais o objetivo de alcançar o
fornecedores e como elemento de controle de gestão seu planejamento
para os acionistas e todas as partes que estejam estratégico.
vinculadas à Empresa (Stakeholders).
Planejamento e
Controle de
Manutenção
Planejamento
1. Definição
2. Criticidade
3. Estratégia de Manutenção
4. Inspeção Técnica Subjetiva
5. Manutenção Preventiva
6. Manutenção Preditiva
7. Manutenção Autônoma
8. Fluxo de Priorização
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO SEGUNDA PARTE
DEFINIÇÃO
PLANO DE MANUTENÇÃO: Conjunto de atividades e tarefas a serem executadas nos
equipamentos/sistemas, itens, instalações, descrevendo explicitamente os métodos,
freqüências, recursos humanos e materiais envolvidos em cada uma delas.
GRAU DE CRITICIDADE: Critério de avaliação que mede o impacto da falha ou defeito de

equipamento, sistema ou instalação na qualidade do produto, capacidade de produção e
produtividade do processo ou no meio ambiente ou segurança industrial.
CLASSE DE CRITICIDADE: Classificação do equipamento, segundo o grau de criticidade,
utilizado para estabelecer a estratégia de manutenção para equipamentos, sistemas ou
instalações.
ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO: Escolha dos diversos conceitos de manutenção a serem
aplicados nos equipamentos, sistemas ou instalações de acordo com sua criticidade.
“ A responsabilidade por essas definições

“
é do gerente de manutenção.
Definição de Criticidade
A Unidade deverá listar todos os equipamentos que fazem parte de suas
diversas áreas em uma "Planilha para Definição de Criticidade",
transferindo a pontuação e classificação obtida na "Matriz de Criticidade“. A
soma dos pontos obtidos na coluna pontos resultará no Grau de Criticidade
(GC).
A Classe de Criticidade será definida por:
Classe A: GC acima ou igual a 100

Classe B: GC entre 70 a 99
Classe C: GC igual ou abaixo de 69
Planilha para definição de Criticidade
Atenção: Os itens destacados em vermelho, se

derem pontuação 10, automaticamente viram críticos
“A” independente da pontuação que tenha dado
somando com os demais itens. Pois os itens em
vermelho são requisitos legais.
Planilha para definição de Criticidade
Os itens em vermelho
caracterizam o
equipamento como
crítico “A” diretamente,
independente da
pontuação.
Estratégia de Manutenção
Uma vez definido a criticidade dos equipamentos, agora é listar na

Planilha de Estratégia de Manutenção, todos os equipamentos que fazem
parte de seus diversos sistemas operacionais - com seus respectivos
TAG´s- e definir a estratégia de manutenção para equipamento.
Conforme planilha modelo a seguir:
A estratégia depende da criticidade do equipamento,

conforme considerações a seguir:
Equipamento Crítico “A”
Manutenção Periódica - planejamento obrigatório nos casos onde não são
aplicáveis inspeções preditivas e nos equipamentos de controle de
poluição e prevenção de acidentes.
Inspeções Preditivas - planejamento conforme Padrão Técnico que trata

de inspeções preditivas
Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;
Lubrificação - planejamento obrigatório;
Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e

limpeza sob responsabilidade do operador.
Equipamento Crítico “B” e “C”
Manutenção Periódica - planejamento através de análise de custo
benefício e nos equipamentos de controle de poluição e prevenção de
acidentes. (não obrigatório)
Inspeções Preditivas - planejamento através de análise de custo

benefício. (não obrigatório)
Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;
Lubrificação - planejamento obrigatório;
Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e

limpeza sob responsabilidade do operador.
Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Notamos que a manutenção evoluiu muito o grau de importância para a
empresa, mas infelizmente muitos gestores ainda pensam que não se
devem investir em manutenção e com o pensamento que a empresa existe
para produzir determinado produto e não para fazer manutenção. Com isso
surge a necessidade do profissional de manutenção usar de técnicas e
recursos simples e objetivos para atender essas demandas ao menor custo
possível.
Muitos profissionais de manutenção, tem dúvidas de como promover na

prática, a padronização da manutenção em suas empresas. Geralmente a
maior dúvida é como iniciar esse processo de padronização e usualmente
deve ser iniciada pelas atividades mais repetitivas e mais sujeitas a erros.
Fazendo uma análise disso observamos que é recomendado iniciar pelas
atividades de inspeção.

Foram feitos vários experimentos e comprovado na prática a elaboração
e execução de inspeções técnicas subjetivas em empresas diferentes, com
pessoas diferentes, com hábitos, conhecimentos e costumes diferentes
umas das outras. Com isso foi observado que não tem uma fórmula mágica
e padrão de executar essas inspeções de maneira efetiva.
Com os dados levantados, observou-se que a Inspeção Técnica em que o
técnico tem mais afinidade em fazer é um modelo em que não o deixe
preso a um check-list padrão em que eles somente coloquem Ok, ou NOK
e sim que eles possam escrever a opinião deles. Eles se mostraram mais
propensos a executarem inspeções em que eles tem a liberdade de checar
o equipamento de acordo com suas experiências e que eles possam
escrever suas opiniões caso encontrem algo de anormal.
Tendo como base essas informações, sugiro um processo de elaboração
da inspeção da seguinte forma:

- Subdividi-se o equipamento em subconjuntos;
- Faz-se um levantamento das quebras nos últimos meses e definir nessas
quebras quais poderiam ser identificadas com inspeção técnica subjetiva;
- Para cada subconjunto, junto com o técnico, é questionado em campo
na máquina, o que ele conseguiria inspecionar naquele subconjunto, de
acordo com o que o manual diz e de acordo com a sua experiência e em
cima das quebras levantadas, com a máquina em funcionamento;
- Feito o mesmo questionamento do mesmo subconjunto, porém com a
máquina parada;
- Tabulado todos os itens a ser verificado para cada subconjunto, tanto
com máquina rodando, como máquina parada;
- Confeccionar uma Lição de Um Ponto, com a foto do subconjunto
detalhando as peças de desgaste;

Uma vez definido os itens a serem verificados, partimos para uma outra
etapa, que é algo muito importante na padronização dessa atividade de
Inspeção Técnica Subjetiva, que é o como se realizar essa verificação dos
itens mapeados de acordo com a qualificação e hábitos da equipe local e
não somente pelo conhecimento teórico.
Novamente com a participação dos técnicos no equipamento, é feito o
questionamento de como ele realiza a verificação dos itens relacionados na
prática e como ele define se o item está bom, ou ruim. Vale salientar que,
para equipamento rodando a verificação é de uma maneira e para
equipamento parado é de outra maneira e isso tem que estar bem definido
e registrado para que todos possam realizar a inspeção da mesma maneira.
O próximo passo é definir com qual frequência será realizada essas
inspeções, levando em consideração o nível de quebra desse equipamento,
criticidade, horas de produção e velocidade do equipamento.
Kardec e Nascif (2001) menciona, que para tornar os padrões de

inspeção completos, as seguintes informações são essenciais:
(1) partes do equipamento a ser inspecionadas,

(2) frequência das inspeções,
(3) métodos de inspeção,
(4) instrumentos e aparelhos de inspeção,
(5) características a ser inspecionadas,
(6) critérios de julgamento,
(7) contramedidas em caso de anomalias.

A figura a seguir mostra um exemplo de inspeção técnica subjetiva mecânica de uma
encaixotadora de garrafas, levando em consideração todos os aspectos mencionados.

A figura a seguir mostra um exemplo de uma inspeção técnica subjetiva elétrica de
um Misturador de bebidas, levando em consideração todos os aspectos mencionados.

Descrição da Tarefa: Nesse campo está os subconjuntos da máquina e a
descrição detalhada do que ele tem que verificar em cada subconjunto e como
ele deve verificar, para que ele não esqueça de verificar nenhum dos pontos na
hora de executar a inspeção.
Status: Nesse campo será inserido a anotação se aquele subconjunto está Ok,
ou Não Ok na hora da inspeção (Se não for encontrado nenhuma anomalia, será
colocado Ok, se for encontrado alguma anomalia será colocado Não Ok). Nas
letras A, B e C, deve-se assinalar o grau da criticidade da anomalia se for
encontrado algo de errado.
Anomalia Encontrada: Nesse campo será anotado o que foi encontrado de

anomalia e uma possível solução, para ser programado posteriormente para
correção.
Ordem Manut.: Nesse campo será anotada a Ordem do SAP para a correção
dessa anomalia e rastreabilidade posteriormente.
Lição de Um Ponto
Manutenção Preventiva
Manutenção Preventiva é aquela feita em intervalos de tempo pré-definidos.

Por isso, ela também é chamada de manutenção baseada em tempo!
Seu objetivo é Prevenir qualquer desgaste ou quebra, mantendo as
condições básicas dos equipamentos.
- A manutenção periódica deve ser considerada umas das atividades

principais da manutenção em uma empresa.
- Envolve algumas tarefas sistemáticas, tais como as inspeções, reformas e

principalmente a troca de peças.
- E por se tratar de preventiva a sua execução deve ter caráter obrigatório.
E qual a sequência de
atividades a serem feitas na
elaboração de um plano de
manutenção periódica?
As 6 Etapas do E com qual

Plano de Manutenção 6º duração?
5º Como serão feitas?
4º Por quem serão feitas?
3º Com que frequência?
2º Em quais equipamentos?
1º Quais manutenções serão feitas?
Manutenção Preventiva
Você pode até mesmo chegar a seguinte conclusão:
Esse item eu prefiro esperar ele quebrar para
trocar, porque é um item não muito importante e
eu tenho as peças necessárias reserva e para trocar
é rápido, então eu prefiro esperar quebrar para
trocar. E não tem nada de errado nisso.
Um ponto importante a se observar é:

Que para a manutenção ser eficaz, é necessário adequar
o estoque de peças de reposição, substituindo os itens
desnecessários do estoque, por itens que serão
necessários. Para garantir que quando chegar a data de
uma determinada manutenção, o material necessário
esteja disponível!
Manutenção Preditiva
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONDIÇÃO
Essas atividades de manutenção

existem para Eliminar a
anomalia encontrada, de forma
programada!
É possível prever o desempenho do

equipamento e o momento exato para fazer a
manutenção, reduzindo custos e aumentando
a vida útil dos equipamentos!
7 Etapas para Implantação
1. Pesquisa das necessidades ;
2. Seleção de equipamentos prioritários, áreas de implantação e responsáveis;
3. Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias;
4. Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva;
5. Treinamento dos responsáveis;
6. Testes na aplicação das tecnologias;
7. Desenvolvimento gradual do sistema na empresa;
Ganhos da Manutenção Preditiva
Na: Na:
Produtividade Confiabilidade
• Operação até os limites próximos do • Conhecer as tendências de
ponto ideal. deterioração.
• Evitar a manutenção excessiva. • Prever as anormalidades do

equipamento.
• Conhecer as condições de deterioração.
• Consolidar uma estrutura de
diagnósticos de alto nível dos
• Prever o aumento dos custos de equipamentos.
manutenção.
É preciso usar toda as técnicas de preditiva no mesmo equipamento?
“ Não é necessário usar todas as técnicas de

preditiva no mesmo equipamento. Essa decisão
tem muito a ver com a criticidade do
equipamento, o custo benefício e quais as técnicas
que realmente se aplica a ele ”
Principais técnicas
utilizadas no
mercado industrial
Análise de
Análise de Teste de
Vibração
Óleo Isolante Ultrasom
Análise
Termográfica
Análise de Óleo
Lubrificante
Manutenção Autônoma
Vamos falar de etiqueta vermelha e etiqueta azul
Essas etiquetas vermelhas são anomalias encontradas pela

própria operação em seu equipamento e solicitado para
manutenção a resolução da mesma, através de um fluxo
pré-definido. Essas etiquetas são gerenciadas tanto na
gestão a vista da máquina, ou na célula de operação e
também na manutenção
MANUTENÇÃO
Com o aprendizado que vai se adquirindo com essas

etiquetas colocadas e retiradas a manutenção começa
transferir conhecimento para a operação, capacitando eles
a resolverem pequenos problemas. E isso é feito por meio
das etiquetas azul.
OPERAÇÃO
Manutenção Autônoma
Com isso, espera-se que
manutenção e operação
restaurem os
equipamentos, resolvendo e
retirando as etiquetas dos
equipamentos.
Fluxo de Priorização
Objetivo
Facilitar a priorização das atividades de manutenção,
considerando os recursos disponíveis e as tarefas
necessárias para garantir a confiabilidade dos
sistemas.
Também busca agilizar as reuniões de programação
de manutenção de forma a focar as atividades a ser
priorizadas.
(1º) Itens de Segurança
(2º) Itens de Qualidade
(3º) Lubrificação
(4º) Periódica Semanal
(5º) Monit. Preditivo
(6º) Monit. Rota
Manut. Emergencial
Inspeções de Rotas
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Inspeções Preditivas
(Reuniões de PCM das Áreas)
Insp. de Segurança
Sistemática de Priorizações
Periódica outras freq
Corretiva Programada
Controle de
Despesa (R$)
Funil de
Priorização
SEGUNDA PARTE
Planejamento e
Controle de
Manutenção
Programação
1. Conceitos
2. Prioridades
3. Responsabilidade
4. Reunião de Programação
5. Pontos de Atenção
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO TERCEIRA PARTE
Conceitos de Programação
Conforme funil de priorização, as atividades de maior

prioridade são programadas primeiro, seguidos pelos
de prioridade imediatamente inferior, até os recursos
disponíveis naquela data, se esgotarem.
Importantíssimo também levar em consideração o
controle de despesa para realizar a programação,
pois tem impacto direto nos resultados (custo das
atividades com mão-de-obra e peças).
Conceitos de Programação
Podemos considerar 3 tipos de programação:
Programação Sistemática Planejada não Periódica Programação de Paradas
Nessa situação Nessa situação estão as Essa situação é
consideramos as manutenções corretivas diferenciada, pois a
manutenções periódicas, planejadas, que são as realização dessas atividades
que são executadas atividades oriundas das requer parada da produção
sistematicamente com inspeções e etiquetagem e muitas vezes oneram alto
periodicidade pré- da operação custo, ou perdas. Necessário
determinada. Podendo (manutenção autônoma). uma atenção especial para
ser semanais, quinzenais, esse tipo de programação,
mensais, bimestrais, para minimizar o impacto.
anuais, etc.
Prioridades
URGENTE: O serviço deverá ser realizado imediatamente, pois as consequências da falha já

estão sendo sentidas, seja no processo produtivo, na segurança das pessoas, ou em impacto
ao meio ambiente.
IMPORTANTE: Serviços que devem ser realizados em um curto espaço de tempo, pois
podem interferir no processo produtivo, na segurança das pessoas, ou em impacto ao meio
ambiente.
PRIORITÁRIO: Serviços cuja execução pode esperar um tempo mais longo, pois a função
dos equipamento não está perdida, ou ainda pode ser realizada por outros equipamentos.
NÃO PRIORITÁRIO: Serviços que não interferem na capacidade produtiva da unidade e por
isso podem aguardar um melhor momento para execução.
Responsabilidade
A responsabilidade do programador, é uma distribuição

das atividades o mais uniforme possível , da carga de
trabalho da equipe, seja diária, semanal, quinzenal,
mensal, etc.
Também otimizar ao máximo, as paradas ou
desligamentos dos equipamentos para manutenção.
Principais Responsabilidades do Programador

 Atualização da planilhas / tabelas / software de programação.
 Atualização das instruções de trabalho.
 Atualização da programação mestre de manutenção.
 Reprogramação dos trabalho pendentes.
 Reprogramação das tarefas pendentes dos trabalhos.
 Emissão de listagem de programação ou programação semanal.
 Emissão de listagem de materiais necessários.
 Acompanhamento do custo.
 Indicadores e execução da programação.
Reunião de Programação
A frequência da reunião de programação deve ser
realizada de acordo com a realidade e necessidade de
cada empresa.
A reunião deve envolver no mínimo as áreas de
produção, manutenção e PCM. Demais áreas devem
participar de acordo com a necessidade e
disponibilidade (Ex: Almoxarifado, Compras,
Engenharia).
“ O Programador deve levar a programação
praticamente pronta para a reunião, que
tem apenas o objetivo de alinhamentos
finais ”
Pontos de Atenção
Pontos de Atenção
“ Todos tem que estar envolvidos na programação ”
É importante que a programação de uma semana

seja conhecida na semana anterior, ou até antes.
Nunca deixe programar atividades críticas.
Divulgar a programação a todos e acompanhar a

sua execução na área.
Para a programação 1º
ter sucesso são
Planejamento
imprescindíveis bem Feito
dois itens:
2º
Para isso o papel do
Alinhamento planejador e programador
de manutenção tem que
entre as áreas ser desempenhado com
eficiência.
Planejamento e
Controle de
Manutenção
Controle
1. Conceitos
2. Arquivo Técnico
3. Indicadores de Manutenção
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO QUARTA PARTE
Controle de Manutenção
Controle é o acompanhamento dos indicadores de

manutenção. A função é estratégica e muito
importante para o Corpo Gerencial, porque esses
controles, norteiam as tomadas de decisões, pois se
tem uma visão de todos os indicadores de
manutenção e uma análise preliminar de tendências
e dados.
Controle de Manutenção
“ Gestão administrativa da manutenção ”
Tem a ver com o controle e armazenamento das ordens de

manutenção, arquivos técnicos e desenhos, controles
relacionados a funcionários, ferramentas e atividades ligadas
a manutenção.
“ O PCM é o responsável em gerar todas as informações e

dados pertinentes a manutenção, fornecendo aos
responsáveis pelo gerenciamento da manutenção dados e
estatísticas confiáveis para a tomada de decisão ”
Arquivo Técnico
Podemos considerar duas modalidades de arquivo:
Arquivos com Arquivos de desenhos

catálogos de e manuais dos
fornecedores em equipamentos e
geral instalações
Podendo ser físico ou eletrônico Podendo ser arquivo de oficina físico,
ou digital na rede da empresa.
O importante é garantir agilidade e

qualidade na reposição de peças
sobressalentes.
Indicadores de Manutenção
Os indicadores devem ser utilizados como uma

forma de verificação, controle e Análise Crítica,
para identificar a tendência, positiva ou negativa,
proporcionando correção dos desvios, melhorias
contínuas e ações preventivas buscando
melhores práticas de Classe Mundial.
Já existem inúmeros indicadores pré-
estabelecidos para um acompanhamento
eficaz das atividades da manutenção.
Mas lembre-se: é melhor ter poucos
indicadores e acompanha-los bem!
Quais os indicadores considerados
como os mais importantes?
Os gestores estão sempre focados em manter a competitividade

da empresa, os desafios são constantes no setor de manutenção,
levando assim a controlar melhor os custos da manutenção e
realizando investimentos de maneira correta, de forma a se
manter o nível de competitividade no mercado. Então os
indicadores mais importantes são os
voltado para Custo!
É importante ter uma idéia bastante clara do

indicador que se pretende adotar e determinar
com precisão:
 O que será medido.
 Como será medido.
 Para que será medido.
 Onde será medido.
 Quando será medido.
 Quem medirá.
Classificação dos Indicadores

Os indicadores de manutenção podem ser
classificados em:
Indicadores Indicadores Indicadores
Estratégicos Táticos Operacionais
Evidenciam os resultados Mostram os resultados São aqueles que medem
globais da organização ou dos processos internos, a influência dos eventos
departamento e são de sendo utilizados como sobre os resultados da
interesse direto da alta itens de controle pela execução dos serviços. Os
administração. Devem média administração, resultados desses
ser desdobrados nos engenheiros e indicadores são utilizados
indicadores táticos. coordenadores. e controlados por
supervisores e operários.
Indicadores de Gestão de Custo da Manutenção

ICMUP – Indicador de Custo de Manutenção por Unidade Produzida
CMPR + CSR + CSER CMPR = Custo de materiais e peças realizado

ICMUP = CSR = Custo com serviços realizado
CSER = Custo com salários e encargos realizado
PTU
PTU = Produção total da unidade
ICM – Indicador de Custo de Manutenção
CMPR + CSR CMPR = Custo de materiais e peças realizado

Custo = CSR = Custo com serviços realizado
COM COM = Custo orçado de manutenção
Indicadores de Gestão de Performance da Manutenção
MTTR – Mean Time to Repair (Tempo Médio de Reparo)
∑ TR TR = Tempo de reparo
MTTR = n = Número de intervenções observadas
n
MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)
∑ TEF TEF = Tempo entre falhas

MTBF = n = Número de intervalos observados
n
Indicadores de Gestão de Performance da Manutenção
Disponibilidade da Manutenção
HCAL - HPM
Disponibilidade = HCAL = Hora calendário
HCAL HPM = Horas parada de manutenção
Indicadores de Planejamento e Programação de

Manutenção
ICPMD – Indicador do Cumprimento do Plano de Manutenção Preditiva
NRPDR NRPDR = Número de rota do plano de

ICPMD = X 100 manutenção preditiva realizado
NRPDP = Número de rota do plano de
NRPDP
manutenção preditiva planejado
Backlog – Carga Futura de Trabalho
HHPT
BACK = HHPT = Horas programadas
HHDD HHDD = Horas disponíveis

Manutenção
ICPMP – Indicador do Cumprimento do Plano de Manutenção Preventiva
OMPVR = Número de OM do plano de manutenção

OMPVR
preventiva realizado
ICPMP = X 100 OMPVP = Número de OM do plano de manutenção
OMPVP preventiva planejado
ICHH – Indicador do Cumprimento do Homem Hora
HhREAL
ICHH = X 100 HhREAL = Homem hora efetivamente realizado
HhPLAN HhPLAN = Homem hora planejado

Manutenção
ICOM – Indicador do Cumprimento da Ordem de Manutenção
NOMPR = Número de Ordem de Manutenção

NOMPR
programada realizada
ICOM = X 100 NOMP = Número de Ordem de Manutenção
NOMP programada
IEP – Indicador de Eficiência no Planejamento
∑ Notas maior que 7 dias OBS: Pode gerar esse indicador por especialidade
IEP = é só separar as notas por especialidades
∑ Ordens abertas
Além de providenciar indicadores para medir os

fatores críticos de sucesso, verificar se esses
indicadores fornecerão os resultados que
possibilitem a visualização das
interdependências – as relações de causa e
efeito entre os acontecimentos das diferentes
áreas e funções.
Fim
Espero ter contribuído para o

aumento do seu conhecimento!

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São 24 anos trabalhando especificamente com

Passei por várias áreas de manutenção, aprendiz, estagiário, técnico, PCM,

Acredito poder ajudar de alguma forma, compartilhando essa experiência adquirida

ÍNDICE ESTE E-BOOK

Concorda que equilibrar essa

Essa situação faz aumentar os

Conceito (Tavares 1987) Conceito (NBR 5462) Conceito (Branco Filho)

MANUTENÇÃO Inspeção / coleta

Manutenção Baseada no Tempo (TBM)

A manutenção baseada no tempo consiste em

“ É um conceito que deve formar

Manutenção Baseada em Condições (CBM)

“ Como indica seu nome, a

Manutenção Pós-Quebra (BM)

Manutenção Corretiva (CM)

“ Se o equipamento tem debilidades

“ Com a invenção de engenhocas no

Porquê Lubrificar? Insira seus

As peças móveis dos componentes Porém, em algumas situações, com o

GRAU DE CRITICIDADE: Critério de avaliação que mede o impacto da falha ou defeito de

“ A responsabilidade por essas definições

A Classe de Criticidade será definida por:

Classe A: GC acima ou igual a 100

Planilha para definição de Criticidade

Atenção: Os itens destacados em vermelho, se

Planilha para definição de Criticidade

Uma vez definido a criticidade dos equipamentos, agora é listar na

A estratégia depende da criticidade do equipamento,

Inspeções Preditivas - planejamento conforme Padrão Técnico que trata

Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;

Lubrificação - planejamento obrigatório;

Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e

Inspeções Preditivas - planejamento através de análise de custo

Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;

Lubrificação - planejamento obrigatório;

Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Muitos profissionais de manutenção, tem dúvidas de como promover na

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Kardec e Nascif (2001) menciona, que para tornar os padrões de

(1) partes do equipamento a ser inspecionadas,

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática

Anomalia Encontrada: Nesse campo será anotado o que foi encontrado de

Manutenção Preventiva é aquela feita em intervalos de tempo pré-definidos.

- A manutenção periódica deve ser considerada umas das atividades

- Envolve algumas tarefas sistemáticas, tais como as inspeções, reformas e

- E por se tratar de preventiva a sua execução deve ter caráter obrigatório.

As 6 Etapas do E com qual

5º Como serão feitas?

4º Por quem serão feitas?

3º Com que frequência?

1º Quais manutenções serão feitas?

Um ponto importante a se observar é:

Essas atividades de manutenção

É possível prever o desempenho do

2. Seleção de equipamentos prioritários, áreas de implantação e responsáveis;