INDICE:

Caratula…………………………………………………………………………… Pág. 1

Índice……………………………………………………………………………….Pág. 2

Introducción………………………………………………………………………..Pág. 3

Objetivos Generales y Específicos…………………………………………….... pág. 4

Marco Teórico: Ciclo de Carnot, Turbinas de Vapor y Gas, Comportamiento….

Real de Compresores y Bombas……………………………………………pág. 5 - 58

Bibliografía…………………………………………………………………….....pág. 59

Recomendaciones……………………………………………………………..…pág. 60

Conclusiones…………………………………………………………………..…pág. 61
 INTRODUCCION

El ciclo de Carnot consiste, primero, en una compresión isoentrópica, luego, en una adición
isotérmica de calor, seguida de una expansión isoentrópica, y concluye con un proceso
isotérmico de rechazo de calor. En pocas palabras, los procesos son compresión, adición de
calor, expansión y descarga del calor, todo en una forma establecida y definida. El efecto
neto del ciclo es que se agrega calor a una alta temperatura constante, se descarga algo
menos de calor a una temperatura baja constante, y la suma algebraica de estas cantidades
de calor es igual al trabajo efectuado por el ciclo.

Por otra parte también estudiaremos las bombas y los compresores en su comportamiento
real. Las bombas y los compresores pertenecen al grupo de las máquinas de trabajo y son
componentes centrales de las instalaciones de la ingeniería de procesos. Para los futuros
ingenieros y personal especializado.

Las turbinas de gas y Vapor son máquinas muy complejas por lo que es interesante
investigar su proceso de trabajó y metodologías, así también el mantenimiento respectivo
de cada una de ellas y su definición su alcance para proyectos de Ingeniería Industrial y
demás factores que integran este tipo de máquinas por ejemplo sus aplicaciones a la
Ingeniería Industrial.
 OBJETIVOS GENERALES

 Para qué sirve el ciclo de Carnot, y cuál es su grafica a emplear en termodinámica.

 La importancia de las turbinas de gas y de vapor en función de termodinámica
 Comportamiento real de compresores y bombas.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Definición del Ciclo de Carnot

 Definición, Ventajas y Desventajas, Aplicación de turbinas de gas y vapor.
 Encontrar la diferencia entre compresores y bombas.

MARCO TEORICO
 1.- CICLOS DE CARNOT.
 HISTORIA: NICOLÁS LEONARD SADI CARNOT

Ingeniero y científico francés. Nació en parís el 1 de junio de 1796 y murió el 24 de agosto

de 1832.Describió el ciclo térmico que lleva su nombre (ciclo de Carnot), a partir del cual
se deduciría el segundo principio de la termodinámica. En 1824 describió su concepción del
motor ideal, el llamado motor de Carnot, en el que se utiliza toda la energía disponible.
Descubrió que el calor no puede pasar de un cuerpo más frío a uno más caliente, y que la
eficacia de un motor depende de la cantidad de calor que es capaz de utilizar. Este
descubrimiento es la base de la segunda ley de la termodinámica

 Definición del Ciclo de Carnot. Ciclo termodinámico hipotético utilizado como

norma para establecer comparaciones con ciclos reales. Con el ciclo de Carnot se
muestra que, aun en condiciones ideales, una máquina térmica no puede convertir
toda la energía calorífica que se le suministra en energía mecánica; tiene que
rechazar parte de esa energía.

En un ciclo de Carnot, una máquina acepta energía calorífica de una fuente a alta
temperatura, o cuerpo caliente, convierte parte de ella en trabajo mecánico (o eléctrico) y
descarga el resto hacia un sumidero a baja temperatura, o cuerpo frío. Cuanto mayor sea la
diferencia en temperatura entre la fuente y el sumidero, mayor será la eficiencia de la
máquina térmica.

¿Qué es el Ciclo de Carnot?

Como el nombre lo indica el Ciclo de Carnot es un ciclo, además termodinámico, por lo

cual es producido en una máquina o equipo al momento de trabajar en donde absorbe una
cantidad de calor proveniente de una fuente con mayor temperatura en la que cede el calor a
otra máquina de menor temperatura, así logrando producir un trabajo sobre el exterior. La
máquina térmica que hace este ciclo se le llama máquina de Carnot.

 MAQUINA DE CARNOT y CICLO DE CARNOT

Es una maquina ideal, que utiliza calor para realizar un trabajo. En ella hay un gas sobreel
que se ejerce un proceso cíclico de expansión y contracción entre dos temperaturas.El ciclo
termodinámico utilizado se denomina ciclo de Carnot. Una máquina de Carnot esel
procedimiento más eficaz para producir un trabajo a partir de dos focos de
temperatura.Puede construirse a partir de un cilindro sobre el que discurre un pistón unido a
una bielaque convierte el movimiento lineal del pistón en movimiento circular. El cilindro
contieneuna cierta cantidad de gas ideal y la máquina funciona intercambiando calor entre
dosfuentes de temperaturas constantes T1<T2. Las transferencias de calor entre las fuentesy
el gas se hacen isotérmicamente, es decir, manteniendo la temperatura constante. Estaparte
del proceso es, por lo tanto, reversible. El ciclo se completa con una expansión yuna
compresión adiabáticas, es decir, sin intercambio de calor, por lo que esta parte delciclo es
también reversible

Carnot imaginó la máquina de vapor como si fuera un molino de agua donde el calor desciende de la
fuente caliente que se encuentra a temperatura elevada (T1)hacia la fuente fría o sumidero, a baja
temperatura (T2),generando trabajo durante su paso.

Como la totalidad de estos procesos que se producen en el ciclo ideal son reversibles hace
posible que dicho ciclo pueda invertirse y por ende la máquina absorberá el calor de la
fuente que está fría y podrá ceder calor a la fuente caliente, por lo que le suministrará
trabajo a la otra máquina.

 Rendimiento
El rendimiento viene definido, como en todo ciclo, por

Y, como se verá adelante, es mayor que cualquier máquina que funcione cíclicamente entre
las mismas fuentes de temperatura. Una máquina térmica que realiza este ciclo se denomina
máquina de Carnot.

Como todos los procesos que tienen lugar en el ciclo ideal son reversibles, el ciclo puede
invertirse. Entonces la máquina absorbe calor de la fuente fría y cede calor a la fuente
caliente, teniendo que suministrar trabajo a la máquina. Si el objetivo de esta máquina es
extraer calor de la fuente fría se denomina máquina frigorífica, y si es aportar calor a la
fuente caliente, bomba de calor.

 Etapas del Ciclo de Carnot

Las etapas en el Ciclo de Carnot constan de cuatro partes. Dos de estas etapas son procesos
isotermos, es decir, a temperatura constante, y dos son adiabáticos, o sea, aislados
térmicamente.

Ciclo de Carnot en un diagrama temperatura-entropía.

- AB: expansión isoterma;
- BC: expansión adiabática;
- CD: compresión isoterma;
- DA: compresión adiabática.

 Fases del Ciclo

1. Fase de la expansión isoterma: Esta se refiere a la situación en la que el gas está al

mínimo volumen de dicho ciclo y a la temperatura de la fuente caliente. Cuando se
encuentra en este estado es transferido el calor al cilindro desde la fuente de
temperatura logrando que el gas se expanda. Cuando esto sucede, la tendencia del
gas es la de enfriarse, sin embargo, puede absorber calor y mantener su temperatura
constante.
2. Fase de la expansión adiabática: La expansión adiabática logra hacer que el gas se
enfríe hasta que alcance la temperatura exacta cuando este ha alcanzado su máximo
volumen, cuando se enfría se disminuye su energía interna.

3. Fase de la compresión isoterma: En este caso, se pone en contacto la fuente de

calor y el gas comenzará a comprimirse, sin embargo, no aumenta la temperatura
del mismo porque este cede calor a la fuente fría. Como no cambia la temperatura
de este, tampoco cambia la energía interna.
4. Fase de la compresión adiabática: Si se aísla térmicamente, el sistema va a
evolucionar comprimiéndose y por ello va a aumentar su temperatura hasta el estado
en que se encontraba inicialmente. Con ello se logra aumentar la energía interna
pero no hay calor en el mismo.

 Signos
Por convención de signos, un signo negativo significa lo contrario. Es decir, un
trabajo negativo significa que el trabajo es realizado sobre el sistema.
 Con este convenio de signos el trabajo obtenido deberá ser, por lo tanto, negativo.
Tal como está definido, y despreciando los cambios en energía mecánica, a partir de
la primera ley:

 Teoremas del Ciclo de Carnot

1. No puede existir una máquina térmica que funcionando entre dos fuentes térmicas dadas
tenga mayor rendimiento que una de Carnot que funcione entre esas mismas fuentes
térmicas.

Para demostrarlo supondremos que no se cumple el teorema, y se verá que el no

cumplimiento transgrede la segunda ley de la termodinámica. Tenemos pues dos máquinas,
una llamada X y otra, de Carnot, R, operando entre las mismas fuentes térmicas y
absorbiendo el mismo calor de la caliente.

2. Dos máquinas reversibles operando entre las mismas fuentes térmicas tienen el mismo
rendimiento. Igual que antes, suponemos que no se cumple el teorema y veremos que se
violará el segundo principio. Sean R1 y R2 dos máquinas reversibles, operando entre las
mismas fuentes térmicas y absorbiendo el mismo calor de la caliente, con distintos
rendimientos

 Rendimiento

A partir del segundo teorema de Carnot se puede decir que, como dos máquinas reversibles
tienen el mismo rendimiento, este será independiente de la sustancia de trabajo de las
máquinas, las propiedades o la forma en la que se realice el ciclo. Tan solo dependerá de las
temperaturas de las fuentes entre las que trabaje. Si tenemos una máquina que trabaja entre
fuentes a temperatura T1 y T2, el rendimiento será una función de las dos como variables:
  Ciclo real
Todos los procesos reales tienen alguna irreversibilidad, ya sea mecánica por rozamiento,
térmica o de otro tipo. Sin embargo, las irreversibilidades se pueden reducir, pudiéndose
considerar reversible un proceso cuasiestático y sin efectos disipativos.

Los efectos disipativos se reducen minimizando el rozamiento entre las distintas partes del
sistema y los gradientes de temperatura; el proceso es cuasiestático si la desviación del
equilibrio termodinámico es a lo sumo infinitesimal, esto es, si el tiempo característico del
proceso es mucho mayor que el tiempo de relajación (el tiempo que transcurre entre que se
altera el equilibrio hasta que se recupera).

EJEMPLO:

Si la velocidad con la que se desplaza un émbolo es pequeña comparada con la del sonido
del gas, se puede considerar que las propiedades son uniformes espacialmente, ya que el
tiempo de relajación mecánico es del orden de V1/3/a (donde V es el volumen del cilindro
y a la velocidad del sonido), tiempo de propagación de las ondas de presión, mucho más
pequeño que el tiempo característico del proceso, V1/3/w (donde w es la velocidad del
émbolo), y se pueden despreciar las irreversibilidades.

Si se hace que los procesos adiabáticos del ciclo sean lentos para minimizar las
irreversibilidades se hace imposible frenar la transferencia de calor. Como las paredes
reales del sistema no pueden ser completamente adiabáticas, el aislamiento térmico es
imposible, sobre todo si el tiempo característico del proceso es largo. Además, en los
procesos isotermos del ciclo existen irreversibilidades inherentes a la transferencia de calor.
Por lo tanto, es imposible conseguir un ciclo real libre de irreversibilidades, y por el primer
teorema de Carnot la eficiencia será menor que un ciclo ideal.

 Importancia del ciclo de Carnot

 La importancia que tiene el Ciclo de Carnot está en el hecho de que varios procesos
termodinámicos se logran dividir en ciclos.
 Este proceso puede ser usado en una variedad de máquinas útiles en la industria y
que han logrado cambiar la forma de realizar trabajos dentro de las mismas.
 En la actualidad se sigue usando este ciclo por ser una manera capaz de lograr
efectos ambiguos útiles en las empresas.
  Esquema del Ciclo de Carnot

Este es el esquema de una máquina de Carnot. Esta logra absorber calor desde la fuente
caliente, representada como T1, y le cede calor a la fuente fría, representada como T2, en la
que hace que produzca trabajo. A continuación te damos el esquema para que verifiques lo
antes descrito:

Como hemos analizado, el ciclo de Carnot tiene la utilidad de generar calor o frío en lo que
se puede dar uso para diferentes artefactos o máquinas en el hogar o la industria.

 Ciclo de Carnot inverso:

La máquina de Carnot también puede funcionar en sentido inverso, denominándose entonces frigorífico. Se
extraería calor Q2 del foco frío aplicando un trabajo W, y cedería Q1 al foco caliente.
El refrigerador de Carnot, opera en sentido inverso al de la máquina de Carnot. El motor extrae calor de la
fuente fría y lo cede a la fuente caliente, en contra de la tendencia natural del flujo de calor, por lo que es
necesario invertir ("gastar") trabajo externo para que sea esto posible.
En un frigorífico real, el motor conectado a la red eléctrica produce un trabajo que se emplea en extraer un
calor del foco frío (la cavidad del frigorífico) y se cede calor al foco caliente, que es la atmósfera

 EJEMPLOS DEL CICLO DE CARNOT INVERSO:

Refrigeradores:

La refrigeración se emplea para extraer calor de un recinto, disipándolo en el ambiente. Se dice que hay
refrigeración cuando la temperatura deseada es menor que la del ambiente. Esto es de gran importancia en la
industria alimentaria, la licuación de gases, y para la condensación de vapores. La transferencia de calor de
un medio de baja temperatura a uno de alta temperatura requiere de dispositivos especiales llamados
refrigeradores; estos son dispositivos cíclicos cuyo fluido de trabajo se denomina refrigerante. Existen varias
clases de procesos de refrigeración pero el más conocido es el:

 Ciclo de refrigeración por compresión:

Este ciclo aprovecha la entalpia de transformación de las sustancias al cambiar de fase líquida a fase de
vapor. En la figura podemos ver las partes que componen un refrigerador sencillo: el evaporador, lo que
corresponde al congelador o hielera en un refrigerador doméstico; el condensador-enfriador, que es un
serpentín con tubos con aletas ubicado en la parte posterior; el compresor que es un aparato cilíndrico que
se ubica normalmente en la parte inferior del refrigerador .la válvula de expansión que es un tubo capilar
  El proceso cíclico de enfriamiento de la heladera:
El enfriamiento se produce mediante un proceso cíclico en el cual un gas, como los gases CFC o
clorofluorocarbonos, circula por un tubo que recorre las partes interna y externa dela heladera
intercambiando calor. Los pasos del proceso para producir el enfriamiento son los siguientes.
•Se comprime el gas en una parte de su recorrido que se encuentra en el exterior de la heladera (el
compresor). Entonces aumenta su temperatura (la compresión calienta).
•Se permite que el gas comprimido y caliente se enfríe (en el condensador) liberando calor al ambiente (el
calor se transfiere de un cuerpo caliente a uno frío)
Al enfriarse, el gas comprimido se transforma en líquido (los gases muy comprimidos se
condensan) y libera más calor al ambiente (cuando un gas se hace líquido libera calor).
•El líquido pasa por un tubo muy delgado (capilar) que impide su expansión, al sector que se encuentra
dentro de la heladera.
•El líquido pasa a un tubo más grueso (evaporador), en la parte interior, que permite que el líquido se
evapore y que el gas formado se expanda. Estos procesos quitan calor del interior de la heladera (la
evaporación quita calor, la expansión enfría).
•Al perder calor, el interior de la heladera se enfría (el cuerpo que pierde calor disminuye su
temperatura).
•El gas pasa al exterior de la heladera donde vuelve a ser comprimido y todo el proceso se vuelve a repetir.
  COMO FUNCIONA UN AIRE ACONDICIONADO:
El proceso de refrigeración comienza en el compresor, que es el encargado de hacer recircular el
refrigerante por el sistema y crear una diferencia de presión entre el evaporador y el condensador. El gas
freón, se aplica por el lado de baja presión después de haberle hecho un vacío total al sistema. El gas es
expulsado al condensador a mucha presión. Las moléculas del gas a presión son forzadas a unirse por lo
que pierden energía en forma de calor, cuando las moléculas se han unido lo suficiente y el calor se ha
disipado el refrigerante cambia de gas a líquido. El refrigerante líquido se almacena en un recipiente a la
salida del condensador. En este punto el refrigerante está totalmente líquido listo para entrar a la válvula
de expansión pero primero debe pasar por el filtro deshidratador que limpia el refrigerante de partículas
extrañas y agua. La válvula de expansión consta de un orificio autoajustable limitando el paso del
refrigerante creando una significativa caída de presión en el evaporador, al salir de la válvula el refrigerante
se encuentra en un medio con una presión baja. Al estar libre depresión, el refrigerante empieza a
evaporarse cambiando su estado de líquido a gaseoso. En esta parte del proceso, el refrigerante absorbe
calor mientras se evapora, dejando tras de sí un espacio frio. En este punto el refrigerante ha llegado al
final de su ciclo y está listo para volver a empezar.
 2.-TURBINAS DE GAS

 Historia
La primera patente de la turbina de gas fue obtenida en 1791 por el inglés John Barber, pero
la realización técnica sólo fue posible alrededor de 1900. El ingeniero noruego Egidio
Elling construyó en 1903 la primera turbina de gas que suministra efecto positivo, es decir,
una máquina con el poder suficiente para el suministro de energías a las mismas turbinas
que podían girar el compresor sin fuerza motriz externa al mismo.

En 1903 puso Elling acero fundido no aleado a su disco de turbina y no se atrevió a

necesitar ir más allá que a los 400°C, y poco después hasta 500°C. En estas condiciones se
inventó, en 1924, el sistema de turbina de gas de múltiples etapas; ingeniosa, que en
diversas formas se utiliza ampliamente en la tecnología de turbinas de gas moderna,
llamada generadores de gas propelente. Con buena razón Egidio Elling es llamado “el padre
de la turbina de gas.”

En 1939, llegó el llamado mercado de turbinas de gas industrial, construido por la empresa
suiza Brown Boveri & Co., una estructura que finalmente se utiliza para todas las turbinas
de gas hasta nuestros días.

Definición de turbina de gas

Es una máquina de combustión interna, debido a la expansión de un gas que convierte
energía almacenada en el combustible en energía mecánica en forma de energía rotacional.

Este tipo de turbina se usas en los ciclos de potencia tales como el Brayton y en algunos de
refrigeración y trabaja desde pequeñas potencias tales como kw hasta 500 MW.

Cabe aclarar que cuando se hace mención a gas, se hace referencia al aire fresco de la
atmósfera que fluye mediante un compresor que lo eleva a alta presión. Posteriormente se
le añade energía a través de un combustible que genera alta temperatura. Y este gas de alta
temperatura y presión entra a la turbina, expandiéndose a gran velocidad calentado
mediante una serie de álabes del rotor de la turbina. De este modo produce el movimiento
de un eje durante el proceso. El eje de la turbina puede mover, por lo tanto el compresor y
otros elementos como pueden ser generadores eléctricos.

Por su parte, la energía que no se utiliza para el trabajo sale en forma de gas a alta
temperatura o a alta velocidad.

Entre las partes principales de una turbina de gas están:

-el compresor que toma aire exterior, lo compacta y presuriza las moléculas de aire a través
de unos álabes giratorios.
-la cámara de combustión que añade el combustible a las moléculas de aire presurizadas y
se enciende. Estas moléculas calientes se expanden y mueven a gran velocidad hacia la
turbina.

-la turbina se encargar de convertir la energía del gas que llega a gran velocidad en energía
rotacional útil.

-el eje de salida y la caja de engranajes. Esa energía rotacional generada en la sección de la
turbina se suministra al equipo impulsado mediante un eje de salida a través de una caja de
engranajes de reducción de velocidad.

-el escape. Esta sección se encarga de extraer el gas que se ha consumido en la turbina y
mandarlo a la atmósfera.

Por su parte, la etimología de esta construcción es:

La palabra “turbina” proviene del francés. Procede de “turbine” y esta palabra se origina en
el latín turbo, turbinis con el concepto de torbellino, remolino o movimiento rápido circular.

 Principios de Funcionamiento
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la
energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una
importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de
oxígeno.

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa
a través de ella.
El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de
combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases
calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y
mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.

Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar del sistema.
Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada.

 Análisis termodinámico
Durante el paso del fluido de trabajo a través de una turbina de gas el primero le entrega
energía a la segunda, y durante este proceso el fluido se expande y disminuye su
temperatura. Se puede hacer un análisis termodinámico de este proceso haciendo un
balance de energía:

Esta ecuación es la primera ley de la termodinámica en propiedades específicas, pero a

diferencia de otras nomenclaturas el trabajo W es considerado positivo si sale del volumen
de control, el cual en este caso contiene al fluido en su paso a través de la turbina; es la
velocidad, u es la energía interna, p es la presión, z es la altura, q es el calor transferido por

unidad de masa y v es el volumen específico. Los subíndices s se refieren a la salida y

se refieren a la entrada. Para simplificar el análisis se harán las siguientes consideraciones:

 Considérese este proceso como adiabático.

 El cambio de energía potencial (gravitatoria) es despreciable debido a la baja

densidad de los gases.

Entonces de la primera ley de la termodinámica se puede deducir la expresión para obtener

el trabajo específico en función de las propiedades de entrada y salida de la turbina del
fluido de trabajo:

El término h es la entalpía la cual se define como:

  Causas del éxito de las turbinas de gas
En los últimos años se han eliminado muchas centrales de vapor destinadas a la producción
de energía eléctrica y se han reemplazado por turbinas de gas o por ciclos combinados. La
causa de este fenómeno es económica. Los rendimientos del ciclo Brayton son
sensiblemente superiores a los del ciclo de Rankine de vapor de agua. La causa reside en el
hecho de que el ciclo Brayton opera a temperaturas mayores que el Rankine.

En esta ecuación Wmáx representa el trabajo teórico máximo que puede realizar un ciclo de
potencia reversible que opera entre las temperaturas extremas T y T0, siendo T0 la
temperatura del medio ambiente, intercambiando calor Q con el medio ambiente. Es
evidente que cuanto mayor sea el valor de T tanto mayor será Wmáx.

Por otra parte, en el ciclo Brayton no hay intercambio de calor, porque a diferencia del ciclo
Rankine de vapor, que es una máquina de combustión externa, el de la turbina de gas es una
máquina de combustión interna y no hay intercambio de calor entre los gases calientes de la
combustión y el fluido de trabajo. El único intercambio de calor ocurre en el regenerador,
pero esto es después de que el fluido de trabajo haya producido la mayor parte del trabajo
útil en la turbina.

Puesto que constantemente se experimenta con nuevos revestimientos de turbina que

permitirían operar con temperaturas aún mayores, es de esperar que la brecha que separa
los rendimientos de ambos ciclos se agrande más en el futuro.
  Tipos de Turbinas de Gas

Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un
combustible en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento energético o como
fuerza de impulso de aviones, automóviles o barcos. En este artículo prestaremos atención a
su papel como productor comercial de electricidad., ya sea de forma independiente, en
cogeneración junto con turbinas de vapor, o en diseños híbridos con otras tecnologías
renovables.

Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su cámara de

combustión y por su número de ejes.

 Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de para fines

aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas
industriales o como micro turbinas. Sus principales características son su gran
fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una gran versatilidad
de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros tipos de
turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a
una gran velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones
de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se lleven acabo revisiones
completas en menores intervalos de tiempo.

 Turbina de gas industriales: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a

la producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de
operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de
aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de
cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y
peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del
equipo.
 Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara aparece
dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan
atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina
de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. Su diseño no está muy
expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros combustibles experimentales.
 Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en un
cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo de
llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los gases de
combustión y bajas perdidas de carga, aunque su distribución de temperaturas y
mezcla combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras
tuboanulares. Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens, y en
general en turbinas aeroderivadas.

 Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos distribuidos

alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de
combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia
estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor peso. Además si una
de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden producirse grandes diferencias
de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la que recoge todos
los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte
 delicada de la instalación. Esta tecnología es utilizada en sus diseños por
Mitshubishi y General Electric.

 Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma

solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa
mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor
del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es el diseño usual en las
grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.

 Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la

primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que
proporciona la potencia necesaria para su funcionamiento. La segunda sección
comparte eje con el generador, aprovechándose la energía transmitida en la
generación de electricidad. Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas
 de pequeña potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de
carga.

 Como funciona una turbina de gas

Una turbina a gas es una maquina motora, que trabaja con gas. Esta máquina es capaz de
producir energía mecánica. El resultado básico de las turbinas de gas es muy parecido a las
de la máquina de vapor, solo que en vez de usar agua, usa sustancias en estado gaseoso

Las turbinas de gas son muy utilizada en los ciclos brayton, es decir un ciclo que genera
trabajo a partir de la energía térmica del gas, y en los ciclos de refrigeración.

El trabajo realizado por las máquinas de vapor es utilizado básicamente para generar
energía eléctrica moviendo los generadores. Es por eso que las grandes centrales
termoeléctricas funcionan con una combinación de turbinas de gas y calderas que hacen
mover turbinas.

 Funcionamiento pasó a paso de una turbina de gas

Una turbina de gas tiene tres partes, la primera es el compresor. En este se producirá la
elevación de la presión de gas. Esto conlleva un aumento ligero de la temperatura. Luego
está la cámara de combustión, donde debido la explosión de un combustible, aumentara la
temperatura del gas en una gran cantidad, alrededor de los 1000ºc.

Con esta elevación de presión y temperatura, el fluido acumulo mucha energía potencial
que ahora la transformara en otros tipos de energía. Esta energía es trasladada a los alabes
de la turbina que lo traducirá al eje haciéndolo girar.
Principales Partes Turbinas

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:

 Compresor
 Cámara de combustión
 Turbina de expansión
 Carcasa

Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento,
como son la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada,
virador, etc.

Compresor:

Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada
turbina, para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y
necesita un gran número de etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30,
comparada con la turbina de expansión.
Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de alabes por un
estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume
mucha energía, llegando a significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina.
Para disminuir la potencia necesaría para este proceso, puede optarse por un diseño que
enfríe el aire en etapas intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la
eficiencia de la turbina por la entrada más fría del aire en la cámara de combustión.

El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos posibilidades.

 Turbinas monoeje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene

dada por el generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo
para comprimir ese aire es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si
trabajamos a cargas más bajas, y por lo tanto producimos menos potencia. En este
caso las primeras etapas diseñan con geometría variable, dejando pasar más o
menos aire según su posición relativa, y por lo tanto consumiendo menos potencia.
 Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor es
independiente del generador, la velocidad de rotación del compresor puede
regularse para una admisión adecuada de aire para cada momento.

Cámara de combustión:

A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un diseño
general similar.

Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia que
podamos desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las cámaras de
combustión esta enfocado a soportar temperaturas máximas, superiores a los 1000 ºC,
mediante recubrimientos cerámicos, pero a su vez evitar que el calor producido dañe otras
partes de la turbina que no está diseñadas para soportar tan altas temperaturas.

Están diseñadas mediante una doble cámara:

 Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los inyectores, y

el comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores desde la cámara
exterior en 3 fases. En la primera se da la mezcla con el combustible y su
combustión mediante una llama piloto, en el paso posterior se introduce una mayor
cantidad de aire para asegurar la combustión completa, y por último y antes de la
salida de los gases a la turbina de expansión se introduce el resto del aire
comprimido para refrigerar los gases de escape y que no dañen las estructuras y
equipos posteriores.
 Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del
compresor, hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los
paneles cerámicos, y a su vez distribuir la entrada de aire a la cámara interior de
forma adecuada.
Turbina de expansión:

Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir
su energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de
reacción, y deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción
de energía eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de
ellas integrada por una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son los
encargados de hacer girar el rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay
antes de cada etapa un conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es
redireccionar el aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección
adecuada hasta la siguiente.

Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas
temperaturas, además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa
internamente, saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su
superficie.

Carcasa:

La carcasa protege y aisla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones

longitudinales:

 Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los
alabes fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la
turbina de gas.
 Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección
térmica, mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire
en la combustión.
 Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de
sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de
refrigeración por el interior de los alabes. Debe también de proveer protección
térmica frente al exterior.

Otros componentes de la turbina de gas:

 Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al
compresor, se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con
filtro de luz del orden de las 5 micras. En este proceso se puede aplicar diferentes
tecnologías para aumentar la humedad y disminuir la temperatura del aire.
 Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el
provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por
un material especial antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su
vez lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al
eje y se montan con un sensor de desplazamiento longitudinal, y en los radiales el
contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento
montados en angulo para detectar vibraciones.
 Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes
turbinas de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una
película de aceite entre los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele
contar con una bomba mecánica unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de
emergencia, aunque en grandes turbinas desaparece la turbina mecánica por una
turbina eléctrica extra. Entre sus componentes principales están el sistema de filtros,
el extractor de vahos inflamables, refrigerador, termostato, sensor de nivel,
presostato, etc.
 Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función
es aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido.
Debe contar con un sistema contraincendios y de ventilación.
 Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una
cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del
funcionamiento de la turbina al resto de los equipos de la planta.
 Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico
(normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en
funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por
expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios
minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para
asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la turbina se detiene
(avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es
necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema
virador.

 Ventajas de la turbina de gas

 Tecnología probada

 Costos de inversión bajos

 Menor impacto ambiental (dependiendo del combustible utilizado)

 Alta temperatura de los gases de escape

 Desventajas de la turbina de gas

 Relación potencia eléctrica/ potencia calorífica constante

 Reducción de la eficiencia bajo condiciones de operación de cargas parciales

  Aplicaciones

La mayoría de las turbinas de gas grandes son mayormente utilizadas en la producción de

electricidad y en las plantas de energía de gas. En los grandes edificios comerciales las
turbinas de gas pueden ir combinadas

Alta temperatura de los gases de escape con calefacción central en invierno y refrigeración
en verano, ahora bien, las denominadas plantas de energía total (comunes en los EE.UU.),
también utilizan este sistema.

Las turbinas de gas se pueden utilizar para los buques de potencia como una alternativa a la
construcción diesel, para el funcionamiento de la maquinaria auxiliar de a bordo (generador
eléctrico, bombas y ventiladores) son las turbinas de gas las utilizadas.

También tienen una función importante en la industria del petróleo, ya que todos los
campos en la plataforma continental noruega (por ejemplo), tienen turbinas de gas como
fuente de energía principal, es decir, se utilizan para la generación de energía, la
compresión del gas para el transporte y la inyección, así como para la inyección de agua.

 Otras aplicaciones:

 Generación de electricidad en centrales termoeléctricas

 Generación de electricidad en centrales nucleares
 Sistemas de propulsión para barcos y trenes
 Sistema de propulsión en aviones comerciales

Mantenimiento de Turbinas de Gas

El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases: mantenimiento condicional, basado

en observar el comportamiento de la máquina e inspeccionar regularmente sus partes
internas, actuando en caso de encontrar algo anormal, y el mantenimiento en parada, con la
organización de grandes revisiones en las que se cambian sistemáticamente gran cantidad
de piezas sometidas a desgaste.

Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres grandes

grupos: mantenimiento rutinario, inspecciones y grandes revisiones.

Mantenimiento rutinario

Las actividades principales son las siguientes:

  Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y
temperatura del compresor de la turbina, niveles de vibración en cojinetes, presión y
temperatura del aceite de lubricación, caudal y temperatura del aire de refrigeración,
caída de presión en los filtros de aire de admisión y temperatura en el escape, como
parámetros más importantes)
 Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos
 Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde
 Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la turbina,
cuando la caída de presión alcanza un valor determinado
 Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el compresor
parado (también llamadas limpiezas on-line y off-line).
 Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales,
fundamentalmente)
 Comprobaciones del sistema contraincendios

Inspecciones

 Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas de la

turbina. Suele comprobarse el estado de las cámaras de combustión y quemadores, y
las distintas filas de álabes de la turbina. Estas son las partes sometidas a
condiciones más extremas de funcionamiento, pues las temperaturas son muy
elevadas, en el límite de la resistencia de los materiales. En las cámaras de
combustión, las inspecciones borocópicas (o boroscopias) tratan de buscar
deformaciones y daños en los quemadores y en las paredes de la cámara. En los
álabes, buscan deformaciones, decoloraciones en la superficie del álabe, impactos
de objetos extraños contra la superficie de cada álabe, estado de la capa de
recubrimiento cerámico y rozamientos entre partes en movimiento y partes
estáticas, fundamentalmente.
 Alineamiento de la turbina, si es necesario

Grandes revisiones

Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas de

desgaste. Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están los siguientes:

 Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza personal
muy especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los móviles de la
turbina (no del compresor). Los álabes que se retiran se envían al fabricante para su
reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la revisión sin afectar
considerablemente el resultado de ésta.
 Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los quemadores
como las paredes de la propia cámara.
 Limpieza manual de los álabes del compresor.
 Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores, transmisores y
cableado.
 Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo
  Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de
aceite, revisión de bombas, cambio de filtros, limpieza del depósito
 Equilibrado del conjunto rotor
 Alineamiento de la turbina

Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes revisiones suele ser alto (entre
10 y 30 días), se acometen en este momento muchos otros trabajos en la planta, por lo que
la cantidad de personal que se ve implicado en una de estas grandes revisiones suele ser
grande.

2.1-HISTORIA DE LAS TURBINAS DE VAPOR

La forma y el funcionamiento de las turbinas de vapor recuerdan las ruedas hidráulicas que
aún hoy se pueden ver en algunos ríos y que se mueven por la fuerza de la corriente de
agua.

Las primeras turbinas de vapor se construyeron en la década de 1880. Trabajando por

separado, el inglés Charles A. Parsons y el sueco Carl Gustav de Laval, crearon dos tipos
distintos de turbinas de vapor. Desde aquellos tiempo, las turbinas de vapor no han parado
de evolucionar y mejorar gracias, en gran medida, a las mejoras en los materiales con los
que se construyen, que pueden resistir presiones de hasta 35MPa (mega pascales) y
temperaturas de hasta 600º.
  ¿Qué es una Turbina de Vapor?

La turbina de vapor es una máquina térmica de combustión externa, giratoria. Que

transforma la energía cinética del vapor en energía de rotación.

Otra Definición Turbina de Vapor

Las turbinas de vapor son una de las tecnologías más versátiles y antiguas acopladas a un
generador o maquinaria mecánica. A diferencia de los motores de combustión interna y las
turbinas de gas, utilizados en los sistemas de cogeneración, en donde el calor es un
subproducto de la generación de electricidad, las turbinas de vapor normalmente generan
electricidad como un subproducto del calor (vapor).

 La turbina se compone de tres partes principales:

 El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.
 La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.
 Alabes.

Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son
cojinetes, válvulas de regulación, sistema de lubricación, sistema de refrigeración, virador,
sistema de control, sistema de extracción de vahos, de aceite de control y sistema de sellado
del vapor.

El rotor:

Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas
de diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las
últimas etapas por la posibilidad de existencia de partículas de agua que erosionarían a los
alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite soldado con soldadura de plata en el borde
de ataque de cada alabe para retardar la erosión.

La carcasa:

La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior,
desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes
fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de aleaciones de este, dependiendo de la
temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la parte de alta presión son
de materiales más resistentes que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de
un 10% para las últimas etapas.

Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación de
calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el
rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar recubierta de una tela
impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor facilidad.

Alabes:

Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se
pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño
seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un
anillo donde se remachan, y los más largos a menudo se amarran entre si con alambres o
barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.

Válvula de regulación:

Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más importantes de la

turbina de vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de
aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo
que controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la carga o potencia de la
turbina.

Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa
lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos
periódicamente, bien con una frecuencia establecida si su coste es bajo respecto de su
producción, o bien por observación de su superficie y cambio cuando se encuentren en un
estado deficiente.

Cojinete de empuje o axial:

El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje,
Evitando el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el reductor,
dañándolo seriamente. No se encuentra en contacto con el eje si no que hace tope con un
disco que forma parte solidaria con el eje.

El cojinete está construido en un material blando y recubierto por una capa de material que
disminuya la fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse
convenientemente lubricado.

Para comprobar el estado de ese cojinete, además de la medida de la temperatura y de las

vibraciones del eje, se mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el
límite permitido, el sistema de control provoca la parada de la turbina o impide que esta
complete su puesta en marcha.
Sistema de lubricación:

Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulación del

aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:

 Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre
que este girando la turbina está girando la bomba, asegurándose así la presión de
bombeo mejor que con una bomba eléctrica. No obstante, en los arranques esta
bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al
menos una bomba adicional
 Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la
correcta presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio.
Se conecta antes del arranque de la turbina y se desconecta a unas revoluciones
determinadas durante el arranque, cambiándose automáticamente de la bomba
auxiliar a la bomba principal. También se conecta durante las paradas de la turbina.
 Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la
planta, esta queda sin tensión, durante la parada habría un momento en que las
turbina se quedaría sin lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión.
Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una bomba de
emergencia que funciona con corriente continua proveniente de un sistema de
baterías.

Sistema de extracción de vahos:

El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la

extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para
conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor.

Sistema de refrigeración de aceite:

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por tanto,

sus características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo, el
sistema de lubricación dispone de unos intercambiadores que enfrían el aceite, estos
intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el calor del aceite se evacua a la
atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de
refrigeración con agua de la planta.

Sistema de aceite de control:

Cuando la válvula de regulación se acciona oleohidraulicamente el conjunto de turbina va

equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control. Este, debe mantener
la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de presión hidráulica. El sistema de
control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar al aceite hasta la válvula de
regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.
Sistema de sellado de vapor:

Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o con
laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y
disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.

Virador:

El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo)

que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el
rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de
este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero
se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este
sistema se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje)
es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema
virador.

Compensador:

Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación

(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que
la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento de unión es
imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y contracciones.

 CÓMO FUNCIONA UNA TURBINA DE VAPOR

En una caldera se obtiene el vapor haciendo hervir agua. El combustible para calentar el
agua puede ser gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las centrales nucleares.
El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión (alta presión) y con alta
velocidad. Imagina una olla (caldera) y la salida de vapor por el agujero de la olla.

A través de unos tubos, llamado toberas, el vapor generado en la caldera se lleva hasta la
turbina.
Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina golpea los álabes
(paletas) y hace girar la turbina y su eje. El eje de la turbina se llama rotor.

Puedes ver las partes de la turbina de vapor en la imagen anterior. Como verás la caldera no
forma parte de la turbina propiamente dicha, es un elemento externo a la turbina.

A una fila de álabes se le llama carrete. Puedes observar que una turbina está formada por
varios carretes y cada carrete tiene varios álabes.

En definitiva la energía química del combustible utilizado para calentar el agua se

transforma en energía cinética (movimiento rotación del eje).

Si el rotor está enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de electricidad, al

moverlo producirá corriente eléctrica.

Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su calor, pero el
vapor que quede a la salida lo aprovecharemos condensándolo (convirtiéndolo de vapor
gaseoso a líquido) y lo volveremos a llevar a la caldera para posteriormente volver a
calentarlo y utilizarlo de nuevo en el circuito.

Como ves es un circuito cerrado de vapor-líquido. De esta forma aprovechamos el calor y

la presión residual del vapor a la salida de la turbina siendo mucho menores las pérdidas
que si lo enviáramos al exterior (a la atmósfera) perdiéndolo.

Las pérdidas son menores y el rendimiento de la máquina es mucho mayor al ser un

circuito cerrado.

La forma de condensar el vapor a la salida de la turbina es mediante lo que se conoce como

un condensador, simplemente son unos tubos de agua fría, que al entrar en contacto con el
vapor de la turbina, enfrían el vapor y lo condensa. El vapor así condensado, ahora líquido,
todavía tiene calor y por lo tanto llega a la caldera con ese calor, lo que hará más fácil (que
gastemos menos energía) pasarlo de nuevo a vapor para volver a realizar el ciclo. Esto
último es muy importante, para que quede claro, por ejemplo, un agua líquida a 30ºC cuesta
menos pasarla a vapor (100ºC) que si está a 0º. Gastamos menos combustible en la caldera
y por lo tanto tendremos mejor rendimiento.

En la figura vemos la máquina en circuito cerrado y su esquema. La bomba de abajo es una

bomba necesaria para llevar el vapor condensado del condensador a la caldera.

Para mejorar el rendimiento, a veces, las turbinas tienen enganchado a su eje dos o tres
turbinas diferentes, de tal forma que el vapor golpea primero la primera, después la
siguiente y así una a una hasta salir por la última. Lo que conseguimos con esto es
aprovechar al máximo la fuerza del vapor, golpeando varias turbinas, en lugar de solo una.
Se trata de que salga de la turbina con la mínima presión, y que todo la que tenía se
aproveche al máximo antes de que salga e la turbina.

Si tiene 3 turbinas, se llaman respectivamente, turbina de alta, de media y de baja presión.

La primera será la que golpea el vapor en alta presión, la segunda turbina será golpeada con
vapor a media presión y la última a baja presión. Esto mejora, de nuevo, el rendimiento de
la máquina.
  Tipos de Turbinas de Vapor
Tenemos dos tipos generales de turbinas de vapor, las de acción y las de acción y reacción.

Turbinas de acción: El vapor se distribuye a toda la sección por medio de toberas. A la

salida de las toberas, la energía del vapor se transforma en energía cinética que mueve los
álabes. Suelen tener varias toberas de entrada de vapor.

Turbinas de acción-reacción: También llamadas solo turbinas de reacción. Están

formadas por carretes con álabes fijos y álabes móviles montados de forma alternativa. Los
fijos actúan como toberas dirigiendo el vapor al siguiente carrete móvil.
  Aplicaciones de las Turbinas de Vapor

Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias a su versatilidad. Inicialmente

sirvieron como motores de embarcaciones que requerían mucha potencia. El primer barco
con turbina de vapor fue el Turbina de Parsons, botado en 1895.

En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en compresores y bombas, si

bien la aplicación más importante tiene que ver con la generación de energía eléctrica. Se
estima que las turbinas de vapor intervienen en el 75% de la energía eléctrica producida en
el mundo. Se usan tanto en las centrales térmicas (carbón, gas, biomasa, etc.) como en las
centrales nucleares.

Actualmente, en algunas aplicaciones industriales se utilizan turbinas de gas, de

combustión interna como los motores de los coches, y que utilizan el gas producido al
quemar el combustible directamente sobre los álabes para producir la rotación. Estas
turbinas trabajan a temperaturas más elevadas con gases a 1.000ºC o incluso a 1.300ºC para
las turbinas de uso aeronáutico en los aviones. Pero esto será otra clase diferente.

 Principio de funcionamiento/ componentes

Los principales componentes de un sistema caldera/ turbina de vapor son:

 Bomba

 Caldera

 Turbina

 Condensador
  Ciclo de trabajo/ termodinámico

El ciclo termodinámico bajo el cual opera una turbina de vapor se denomina “Ciclo de
Rankine”. En este ciclo, el agua es bombeada a una presión media – alta, dependiendo del
tamaño de la unidad y la temperatura a la que el vapor será eventualmente calentado.
Posteriormente, el agua se calienta hasta su temperatura de ebullición y usualmente es
sobrecalentada por encima de esa misma temperatura. El vapor presurizado se expande a
una presión menor en una turbina de etapas múltiples y posteriormente se canaliza a un
condensador que opera al vacío, o bien, a un sistema de distribución que entrega el vapor
para su uso en una aplicación industrial o comercial. Finalmente, el condensado es
recirculado a través de una bomba para la continuación del ciclo.

 Clasificación/ modo de operación

Los tipos principales de turbinas de vapor utilizados para la generación de electricidad son:

 Turbina de condensación

 Turbina de contrapresión

 Turbina de extracción

 Tamaño
De 100 kW a 250 MW

 Combustibles

Gas natural, carbón, combustóleo, biomasa, residuos sólidos municipales.

 Ventajas de la turbina de vapor

 Tecnología probada

 Grandes capacidades

 Amplia flexibilidad en el uso de combustibles

 Menor impacto ambiental (dependiendo del combustible utilizado)

 Larga vida útil

  Desventajas de la turbina de vapor

 Eficiencia eléctrica limitada

 Costos de operación altos para aplicaciones en pequeña escala

Cogeneración con turbina de vapor 1 de 2

Cogeneración con turbina de vapor 2 de 2

Existen las turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1 HP
(0.75 kW) usadas para accionar bombas, compresores y otros equipos, hasta turbinas de
2,000,000 HP (1,500,000 kW) utilizadas para generar electricidad.

Hay diversas clasificaciones para las turbinas de vapor modernas, y por ser turbomáquinas
son susceptibles a los mismos criterios de clasificación de estas. Por otro lado, es común
clasificarlas de acuerdo a su grado de reacción:

 Turbinas de acción: El cambio o salto entálpico o expansión es realizada en los

álabes directores o las toberas de inyección si se trata de la primera etapa de un
conjunto de turbinas, estos elementos están sujetos al estátor. En el paso del vapor
 por el rotor la presión se mantendrá constante y habrá una reducción de la
velocidad.
 Turbinas de reacción: La expansión, es decir, el salto entálpico del vapor puede
realizarse tanto en el rotor como en el estátor, cuando este salto ocurre únicamente
en el rotor la turbina se conoce como de reacción pura neta.

 Aplicaciones de la turbina de vapor

 Generación de Energía Eléctrica

 Motores de carros
 Propulsión de buques
 Altos hornos
 Mantenimiento de Turbinas de Vapor

Mantenimiento Preventivo:

Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento

preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido (es la máquina térmica más antigua),
los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor parte de sus problemas de diseño. Por
tanto, una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento programado se
traducen necesariamente en una alta disponibilidad.

Mantenimiento Operativo Diario

 Comprobación de alarmas y avisos

 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de
entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida, presión, temperatura y
caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de
lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión diferencial de filtros, entre
otros)
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor,
fugas de agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales, registro de
indicadores visuales)

Mantenimiento Quincenal

 Inspección visual de la turbina

 Inspección de fugas de aceite
 Limpieza de aceite (si procede)
 Comprobación del nivel de aceite
 Inspección de fugas de vapor
  Inspección de fugas de agua de refrigeración
 Lectura de vibraciones (amplitud)
 Inspección visual de la bancada
 Purga de agua del aceite de lubricación
 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
 Inspección visual del sistema de eliminación de vahos

Tareas de mantenimiento de carácter mensual

 Muestra de aceite para análisis

 Purga de agua del aceite
 Comprobación de lubricación de reductor y de alternador
 Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad
nominal
 Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se están
eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes. Si se compara esta
lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede comprobar que esta revisión
esta orientada a evitar todos los problemas habituales de las turbinas. La razón de la alta
disponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es
que realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.

3.- COMPORTAMIENTO REAL DE COMPRESORES Y BOMBAS

BOMBAS

Siempre que tratemos temas como procesos químicos, y de cualquier circulación de fluidos
estamos, de alguna manera entrando en el tema de bombas.

El funcionamiento en si de la bomba será el de un convertidor de energía, o sea,

transformara la energía mecánica en energía cinética, generando presión y velocidad en el
fluido.

Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones.

Los factores más importantes que permiten escoger un sistema de bombeo adecuado son:
presión última, presión de proceso, velocidad de bombeo, tipo de gases a bombear (la
eficiencia de cada bomba varía según el tipo de gas).

Las bombas se clasifican en tres tipos principales:

 1. De émbolo alternativo
2. De émbolo rotativo
3. Rotodinámicas

Los dos primeros operan sobre el principio de desplazamiento positivo y el tercer tipo debe
su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica velocidad al líquido y
genera presión, estas son de desplazamiento no positivo.

Se dice que una bomba es de desplazamiento positivo, cuando su órgano propulsor contiene
elementos móviles de modo tal que por cada revolución se genera de manera positiva un
volumen dado o cilindrada, independientemente de la contrapresión a la salida. En este tipo
de bombas la energía mecánica recibida se transforma directamente en energía de presión
que se transmite hidrostáticamente en el sistema hidráulico.

En las bombas de desplazamiento positivo siempre debe permanecer la descarga abierta,

pues a medida que la misma se obstruya, aumenta la presión en el circuito hasta alcanzar
valores que pueden ocasionar la rotura de la bomba; por tal causal siempre se debe colocar
inmediatamente a la salida de la bomba una válvula de alivio o de seguridad. Con una
descarga a tanque y con registro de presión.

Se dice que una bomba es de desplazamiento No positivo cuando su órgano propulsar no

contiene elementos móviles; es decir, que es de una sola pieza, o de varias ensambladas en
una sola.

A este caso pertenecen las bombas centrífugas, cuyo elemento propulsor es el rodete
giratorio. En este tipo de bombas, se transforma la energía mecánica recibida en energía
hidro-cinética imprimiendo a las partículas cambios en la proyección de sus trayectorias y
en la dirección de sus velocidades. Es muy importante en este tipo de bombas que la
descarga de las mismas no tenga contrapresión pues si la hubiera, dado que la misma regula
la descarga , en el caso límite que la descarga de la bomba estuviera totalmente cerrada, la
misma seguiría en movimiento no generando caudal alguno trabajando no obstante a plena
carga con el máximo consumo de fuerza matriz.

Por las características señaladas, en los sistemas hidráulicos de transmisión hidrostática de

potencia hidráulica nunca se emplean bombas de desplazamiento NO positivo.

DESCRIPCIÓN DE BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

BOMBAS ROTATORIAS

Las bombas rotatorias, que generalmente son unidades de desplazamiento positivo,

consisten de una caja fija que contiene engranajes, aspas, pistones, levas, segmentos,
tornillos, etc., que operan con un claro mínimo. En lugar de "arrojar" el líquido, como en
una bomba centrífuga, una bomba rotatoria lo atrapa, lo empuja contra la caja fija. La
bomba rotatoria descarga un flujo continuo. Aunque generalmente se les considera como
bombas para líquidos viscosos, las bombas rotatorias no se limitan a este servicio solo,
pueden manejar casi cualquier líquido que esté libre de sólidos abrasivos.

Tipos de bombas rotatorias:

Bombas de Leva y Pistón

También llamadas "Bombas de émbolo rotatorio", consisten de un excéntrico con un brazo

ranurado en la parte superior (Fig. 1). La rotación de la flecha hace que el excéntrico atrape
el líquido contra la caja. Conforme continúa la rotación, el líquido se fuerza de la caja a
través de la ranura a la salida de la bomba.

Fig. 1

Bombas de engranajes externos

Estas constituyen el tipo rotatorio más simple. Conforme los dientes de los engranajes se
separan en el lado de succión de la bomba (Fig. 2), el líquido llena el espacio entre ellos.
Este se conduce en trayectoria circular hacia fuera y es exprimido al engranar nuevamente
los dientes.

Fig. 2

Bombas de engranajes internos

Este tipo (Fig. 3) tiene un motor con dientes cortados internamente y que encajan en un
engrane loco, cortado externamente. Puede usarse una partición en forma de luna creciente
para evitar que el líquido pase de nuevo al lado de succión de la bomba.
 Fig. 3

Bombas lobulares

Éstas se asemejan a las bombas del tipo de engranajes en su forma de acción, tienen dos o
más motores cortados con tres, cuatro, o más lóbulos en cada motor. Los motores se
sincronizan para obtener una rotación positiva por medio de engranajes externos. Debido al
que el líquido se descarga en un número más reducido de cantidades mayores que en el
caso de la bomba de engranajes, el flujo del tipo lobular no es tan constante como en la
bomba del tipo de engranajes.

Bombas de tornillo

Estas bombas tienen de uno a tres tornillos roscados convenientemente que giran en una
caja fija. Las bombas de un solo tornillo tienen un motor en forma de espiral que gira
excéntricamente en un estator de hélice interna o cubierta. Las bombas de dos y tres
tornillos tienen uno o dos engranajes locos, respectivamente, el flujo se establece entre las
roscas de los tornillos, y a lo largo del eje de los mismos.

Bombas de aspas

Las bombas de aspas oscilantes tienen una serie de aspas articuladas que se balancean
conforme gira el motor, atrapando al líquido y forzándolo en el tubo de descarga de la
bomba. Las bombas de aspas deslizantes usan aspas que se presionan contra la carcasa por
la fuerza centrífuga cuando gira el motor. El líquido atrapado entre las dos aspas se conduce
y fuerza hacia la descarga de bomba.
BOMBAS ALTERNATIVAS

Las bombas alternativas o reciprocantes son también unidades de desplazamiento positivo

descargan una cantidad definida de líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a
través de la distancia de carrera.

Tipos de bombas alternativas

El flujo de descarga de las bombas centrífugas y de la mayor parte de las bombas rotatorias
es continuo. Pero en las bombas alternativas el flujo pulsa, dependiendo del carácter de la
pulsación del tipo de bomba y de que esta tenga o no una cámara de colchón.

Igual que otras bombas, las bombas alternativas no succionan los líquidos. Reducen
solamente la presión en la cámara de succión y la presión externa, generalmente la
atmosférica, empuja el líquido en la bomba. Para cualquier bomba con una línea de succión
de tamaño dado, la capacidad o velocidad máxima viene fijada por la columna de succión
neta positiva.

Existen básicamente dos tipos de bombas alternativas: las de acción directa, movidas por
vapor y las bombas de potencia.

Bombas de acción directa

En este tipo, una varilla común de pistón conecta un pistón de vapor y uno de líquido Las
bombas de acción directa se construyen, simplex (un pistón de vapor y un pistón de líquido
respectivamente) y duplex (dos pistones de vapor y dos de líquido).

Las bombas de acción directa horizontales simples y duplex, han sido por mucho tiempo
muy usadas para diferentes servicios, incluyendo alimentación de calderas en presiones de
bajas a medianas, manejo de lodos, bombeo de aceite y agua, etc. Se caracterizan por la
facilidad de ajuste de columna, velocidad y capacidad. Al igual que todas las bombas
alternativas, las unidades de acción directa tienen un flujo de descarga pulsante.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Bombas de potencia

Estas tienen un cigüeñal movido por una fuente externa (generalmente un motor eléctrico),
banda o cadena. Frecuentemente se usan engranajes entre el motor y el cigüeñal para
reducir la velocidad de salida del elemento motor.

El extremo líquido que puede ser del tipo de pistón o émbolo desarrollara una presión
elevada cuando se cierra la válvula de descarga. Por esta razón es común el proporcionar
una válvula de alivio para descarga, con objeto de proteger la bomba y su tubería. Las
bombas de acción directa se detienen cuando la fuerza total en el pistón del agua iguala a la
del pistón de vapor; las bombas de potencia desarrollan una presión muy elevada antes de
detenerse. Esta es varias veces la presión de descarga normal de las bombas de potencia.

Las bombas de potencia se encuentran particularmente bien adaptadas para servicios de alta
presión y tienen algunos usos en la alimentación de calderas, bombeo en líneas de tuberías,
procesos de obtención de petróleos y aplicaciones similares.

Las bombas de potencia en los primeros diseños eran generalmente movidas por vapor. En
el presente, sin embargo, es más común el movimiento por motor eléctrico o de combustión
interna debido a que este arreglo da una instalación más económica compacta y requiere
menos mantenimiento. Las bombas de potencias del tipo émbolo de alta presión pueden ser
horizontales o verticales.

Bombas de potencia de baja capacidad

Estas unidades se conocen también como bombas de capacidad variable, volumen

controlado y de proporción. Su uso principal es para controlar el flujo de pequeñas
cantidades de líquido para alimentar calderas, equipos de procesos y unidades similares.
Como tales ocupan un lugar muy importante en muchas operaciones industriales en todo
tipo de plantas.

La capacidad de estas bombas puede variarse cambiando la longitud de la carrera. La

unidad, usa un diafragma para bombear el líquido que se maneja, pero el diafragma esta
accionado por un émbolo que desplaza aceite dentro de la cámara de la bomba. Cambiando
la longitud de la carrera del émbolo se varía el desplazamiento del diafragma.

Bombas de diafragma

La bomba combinada de diafragma y pistón generalmente se usa solo para capacidades

pequeñas. Un diafragma de material flexible no metálico puede soportar mejor la acción
corrosiva o erosiva que las partes metálicas de algunas bombas alternativas. Las bombas de
diafragmase usan para gastos elevados de líquidos, ya sea claros o conteniendo sólidos.
También son apropiados para pulpas gruesas, drenajes, lodos, soluciones ácidas y alcalinas,
así como mezclas de agua con sólidos que pueden ocasionar erosión. La bomba de rocío de
diafragma de alta velocidad y pequeño desplazamiento esta provista de una succión del tipo
discoidal y válvulas de descarga. Ha sido diseñada para manejar productos químicos.
Otros diseños

Existen también un gran número de otros tipos de bombas alternativas, diseñadas para
servicios especializados. Muchas se usan en sistemas hidráulicos industriales, de
lubricación, de manejo de químicos, y similares.

DESCRIPCIÓN DE BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO

Bombas centrífugas

Las industrias químicas son usuarios principales de bombas de todos los tipos, pero en
particular de las centrífugas.

Las bombas centrífugas, también denominadas rotativas, tienen un motor de paletas

giratorio sumergido en el líquido. El líquido entra en la bomba cerca del eje del motor, y las
paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión. El motor también proporciona al
líquido una velocidad relativamente alta, que puede transformarse en presión en una parte
estacionaria de la bomba, conocida como difusor. En bombas de alta presión pueden
emplearse varios motores en serie, y los difusores posteriores a cada motor pueden contener
aletas de guía para reducir poco a poco la velocidad del líquido. En las bombas de baja
presión, el difusor suele ser un canal en espiral cuya superficie transversal aumente de
forma gradual para reducir la velocidad. El motor debe ser cebado antes de empezar a
funcionar, es decir, debe estar rodeado de líquido cuando se arranca la bomba.

Tipos de bomba centrífugas

Bombas voluta

Aquí el impulsor descarga en una caja espiral que se expande progresivamente,

proporcionada en tal forma que la velocidad del líquido se reduce en forma gradual. Por
este medio, parte de la energía de velocidad del líquido se convierte en presión estática.

Bombas difusor

los paletas direccionales estacionarios rodean el motor

o impulsor en una bomba del tipo difusor. Esos pasajes con expansión gradual cambian la
dirección del flujo del líquido y convierten la energía de velocidad a columna de presión.
Bombas turbina

También se conocen como bombas de vórtice, periféricas y regenerativas; en este tipo se

producen remolinos en el líquido por medio de las paletas a velocidades muy altas dentro
del canal anular en el que gira el impulsor. El líquido va recibiendo impulsos de energía La
bomba del tipo difusor de pozo profundo, se llaman frecuentemente bombas turbinas.

Bombas de flujo mixto y axial

Las bombas de flujo mixto desarrollan su columna parcialmente por fuerzas centrífugas y
parcialmente por el impulsor de los paletas sobre el líquido. El diámetro de descarga de los
impulsores es mayor que el de entrada. Las bombas de flujo axial desarrollan su columna
por la acción de impulso o elevación de las paletas sobre el líquido. El diámetro del
impulsor es el mismo en el lado de succión y en el de descarga. Una bomba de impulsor es
un tipo de bomba axial.

Clasificación según aplicación

Aun cuando no todas las bombas centrífugas están clasificadas por un nombre genérico que
designa su aplicación final, un gran número de ellas incluyen este término relacionado con
su servicio. Así, las bombas centrífugas pueden llamarse de alimentación de calde4ra, de
propósito general, de sumidero, pozo profundo, de refinería, de circulación, etc. En general,
cada una tiene características específicas de diseño, así como los materiales que el
constructor recomienda para el servicio particular.

Hay aun otra subdivisión basada en las características estructurales y generales; tales como
unidades horizontales y verticales, diseños de acoplamiento directo, impulsores de succión
simple y doble, carcasas divididas horizontalmente, etc.

Diseños normales típicos de bombas

Bombas de propósito general: estas están construidas generalmente para manejar líquidos
frescos y limpios a temperaturas ambiente o moderadas. Generalmente de un solo paso,
estas unidades pueden ser de carcasa divida y aditamentos normales; igualmente buenas
para un gran número de servicios. Algunas son de varios impulsores, mientras que otras
manejan líquidos que contienen sólidos en suspensión.

Bombas múltiples

Las unidades horizontales de este diseño (Fig. 28), están construidas con carcasa ya sea del
tipo barril o del tipo horizontalmente dividido. La carcasa del tipo barril se usa más
comúnmente en diseños de alta presión con cuatro o más pasos, mientras que la carcasa
dividida se usa para presiones que varían desde bajas hasta moderadamente altas con
cualquier número de pasos.
Bombas acopladas directamente

Estas combinan la bomba y su motor en una sola unidad, proporcionando una bomba
compacta, maciza y eficiente.

Bombas inatascables

Pueden o no tener impulsores de paleta, y estas unidades manejan líquidos de drenaje, de

proceso en fábricas de papel, líquidos viscosos y otros similares que contengan sólidos.

Bombas turbinas regenerativas

Estas tienen limitaciones perfectamente definidas en cuanto a columna y capacidad mas allá
de las cuales no puede competir económicamente con la bomba centrífuga usual. Sin
embargo, dentro de su margen de aplicación tienen ventajas apreciables, incluyendo buenas
características de succión, capacidad muy elevada y buena eficiencia.

 PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS

Para obtener los resultados deseados, las características de las bombas deben ser
compatibles con las condiciones reales de funcionamiento. Antes de aplicar una bomba,
conviene hacer un análisis de las características del sistema de funcionamiento, en el cual
deben tenerse en cuenta los siguientes factores:

1. Capacidad con descripción de las posibles variaciones

2. Presiones máxima y mínima, pulsaciones y variaciones
3. Plan completo de las condiciones de succión
4. Margen de la temperatura de funcionamiento
5. Propiedades del liquido: densidad, viscosidad, corrosión, abrasión y
comprensibilidad
6. Accionamiento y control
7. Clasificación del servicio en continuo o intermitente

Los caracteres mecánicos de las bombas son impuestos por las condiciones de la operación,
como presiones, temperaturas, condiciones de succión y liquido bombeado. Los caracteres
hidráulicos son inherentes a cada tipo de bomba y están influidos por la densidad,
viscosidad, tipo de accionamiento y tipo de control.

El diseño mecánico se basa en la presión que ha de manejarse y es importante la revisión de

los valores máximos, cargas de choque y variaciones de presión antes de elegir la bomba.
Los materiales utilizados para las partes componentes deben determinarse de acuerdo con
las exigencias de resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y a la erosión o a la
combinación de estas. Las velocidades en los pasajes de la bomba son mucho más altas que
las que se dan en las tuberías y vasijas de presión, con la consecuencia de que los efectos
corrosivos o abrasivos del líquido. Es posible que la duración de la bomba sea muy limitada
a causa del alto grado de corrosión y erosión, y a veces está justificado el empleo de
materiales resistentes en las zonas críticas. También las temperaturas por encima de 120º C
o por debajo de –18º C pueden afectar a la construcción. Las temperaturas elevadas exigen
el enfriamiento por agua de los cojinetes y las cajas de empaquetadura; las bajas
temperaturas requieren materiales de resistencia adecuados a la temperatura de
funcionamiento.

La mayor parte de las dificultades en las bombas provienen de las incorrectas condiciones
de succión más que de otra causa. La pérdida de succión, la vaporización, el relleno parcial
o la cavitación, llevan consigo una carga normal sobre la bomba y ocasionan alto costo de
mantenimiento poca duración y funcionamiento irregular.

Los líquidos limpios fríos y no corrosivos con acción lubricante no presentan problemas.
Los líquidos no lubricantes, como el propano, y las mezclas abrasivas, como los
catalizadores pulverizados, deben mantenerse fuera del contacto con las empaquetaduras
por un líquido aislante inyectado en el anillo de engrase o dentro de un casquillo de
inyección para lubricar la empaquetadura y evitar que los sólidos se incrusten en ella.

La viscosidad del líquido que se bombea afecta igualmente a la potencia requerida y a la

velocidad de bombeo. Las bombas de vaivén trabajan muy bien los líquidos viscosos pero
pueden ser necesarias válvulas extra de succión para reducir las pérdidas y la bomba puede
funcionar a una velocidad más baja. Las bombas rotatorias de alta presión no son
económicas para líquidos extremadamente viscosos. La capacidad y el diseño de las
bombas centrífugas se basan en una viscosidad igual a la del agua y son muy sensibles al
aumento de viscosidad.

Las velocidades relativamente altas conducen a perdidas por turbulencia.

 3.1- COMPRESORES
Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de
gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo
durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo soplantes y ventiladores
centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se
clasifican generalmente como máquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y
soplantes se consideran de baja presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y
vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que
suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

Estructura de los compresores

Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y árboles.
El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos constructivos
tienen ciertas particularidades. Para disminuir las pérdidas de energía de la fricción
mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de
descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se envía
lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga
y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran
simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de
desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa sobre
las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección de
desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.

Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del motor se
colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las tapas.

Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas
con dispositivos tensor de resortes.

Clasificación de los compresores

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se subdividen en

los de émbolo y de motor y los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de
los compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de
transmisión y de la destinación del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas
anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:
 1. Compresores de desplazamiento positivo
2. Compresores de desplazamiento no positivo

 DESCRIPCIÓN DE COMPRESORES DE
DESPLAZAMIENTO POSITIVO

COMPRESORES ALTERNATIVOS O DE EMBOLO

El compresor de embolo, de vaivén o de movimiento alternativo, es una máquina de

desplazamiento positivo que aumenta la presión de un volumen determinado de gas
mediante la reducción de su volumen inicial. La compresión se verifica por el movimiento
de vaivén de un embolo encerrado en un cilindro. Generalmente, el cilindro es de dobla
efecto y esta accionado por un mecanismo de biela y manivela. La compresión tiene lugar
en ambos extremos del cilindro, el cual suele llevar una camisa de agua para disparar el
calor engendrado por la fricción de los anillos del embolo y por la empaquetadura del
vástago y parte del calor de compresión. La salida del vástago en el cilindro se cierra con
una empaquetadura sin escapes. Se regula la oportuna salida y entrada del gas en el cilindro
mediante válvulas que se abren según cambia la presión diferencial entre el interior del
cilindro y el sistema gaseoso.

El proceso de compresión puede verificarse en una sola etapa termodinámica (compresión

de una fase) o dividirse en varias etapas con enfriamiento intermedio del gas (compresión
de varias etapas o multigradual). La compresión multigradual requiere una maquina más
costosa que la compresión unifase, pero se utiliza con más frecuencia por varias razones:
menor consumo de energía, menor elevación de temperatura del gas dentro del cilindro y
menor diámetro del cilindro.

Los compresores que se utilizan más comúnmente para comprimir gases tienen una cruceta
a la que se conectan la biela y la varilla del pistón. Esto proporciona un movimiento en
línea recta para la varilla del pistón y permite que se utilice un embalaje simple, de etapa
simple, con un pistón de acción doble. Se pueden utilizar pistones de acción simple o doble,
dependiendo del tamaño de la máquina y el número de etapas. En alguna maquinas, se usan
pistones de acción doble, en la primera etapa y de acción simple, en las posteriores.

En las máquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios entre capa una de estas.
Esos intercambiadores de calor eliminan el calor de la compresión del gas y reducen su
temperatura a aproximadamente la que existe a la entrada del compresor. Ese enfriamiento
reduce el volumen de gas que va a los cilindros a alta presión, hace disminuir la energía
necesaria para la compresión y, a presiones elevadas, mantiene la temperatura dentro de
límites de operación seguros.

Los compresores con cilindro horizontales son los que más se utilizan, por su capacidad de
acceso. Sin embargo, se construyen también maquinas con cilindros verticales y otras
disposiciones, tales como las de ángulo recto (uno horizontal y el otro vertical) y en ángulo
en V. Los compresores alternativos, pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar.

Lubricación de compresores
Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos métodos que para
las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de engrase a causa del gran
calor radiado por los cilindros de vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean bombas de
émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un aceite
viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las válvulas tengan más
tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones, se emplean, sin embargo,
algunas veces los aceites viscosos para mejora la hermeticidad, aunque la temperatura del
gas sea más baja. A ser posible se utilizara el aceite para el engrase del cilindro y de la
transmisión, pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite.

Tipos de compresores Alternativos o de Émbolo

Compresor de émbolo oscilante

Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a

baja, media o alta presión.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras.
El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se
refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda
cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo
de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema
refrigeración.

Compresor de membrana

Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con
las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite.
Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas
y químicas.

Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es

comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.

COMPRESORES ROTATORIOS

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen aire comprimido por
un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire desde la aspiración hacia la
salida, comprimiéndolo.
Se distinguen los siguientes tipos:

Compresores de tornillo

Esencialmente se componen de un par de motores que tienen lóbulos helicoidales de

engrane constante.

La compresión por motores paralelos puede producirse también en el sentido axial con el
uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos motores de este
tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra
desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcaza.

Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de gas

atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado axialmente por la
rotación de los lóbulos helicoidales hasta 1ª descarga.

Compresores de paletas deslizantes

El motor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva una serie de aletas que
se ajustan contra las paredes de la carcasa debido a la fuerza centrífuga.

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro de la cual
está ubicado en forma excéntrica un motor con ranuras profundas, unas paletas
rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el motor la
fuerza centrífuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es
atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad cilíndrica es
comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.

Compresores soplantes

Se conocen como compresores de doble motor o de doble impulsor aquellos que trabajan
con dos motores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de
compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el compresor de lóbulos mayor
conocida como "Roots", de gran ampliación como alimentador de los motores diesel o
compresores de gases a presión moderada. Los motores, por lo general, de dos o tres
lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda
atrapado entre los lóbulos y la carcasa; con el movimiento de los motores de la máquina,
por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos
que se desplazan por el lado interno.

 DESCRIPCIÓN DE COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO

COMPRESORES CENTRÍFUGOS

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo (Fig. 32) es el mismo que el de

una bomba centrífuga, su diferencial principal es que el aire o el gas manejado en un
compresor es compresible, mientras que los líquidos con los que trabaja una bomba, son
prácticamente incompresibles. Los compresores centrífugos pueden desarrollar una presión
en su interior, que depende de la naturaleza y las condiciones del gas que manejan y es
virtualmente independiente de la carga del procesamiento. Las condiciones que es preciso
tomar en cuenta son:

1. La presión barométrica más baja

2. La presión de admisión más baja
3. La temperatura máxima de admisión
4. La razón más alta de calores específicos
5. La menor densidad relativa
6. El volumen máximo de admisión
7. La presión máxima de descarga

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500 RPM

(revoluciones por minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es el de la fatiga del
impulsor. Los impulsores de los compresores centrífugos son por lo común motores
eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin engranajes de aumento de velocidad.

En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del fluido que
se maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas, rodetes impulsores,
un eje y un sistema de lubricación.

Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los impulsores en energía
potencial o presión. La caja es la cubierta en que van ajustadas las volutas y está proyectada
para la presión a la que se ha de comprimir el gas.

La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser de hierro colado,

acero estructural o fundición de acero.

La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia un medio de

ocluir el gas para evitar su fuga a la atmósfera o su contaminación. Existen varios tipos de
oclusores:

1. el de cierre mecánico con anillo de carbón

2. el gas inerte
3. el directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no de paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios, incluyendo

1.
2. enfriamiento y desecación,
 3. suministro de aire de combustión a hornos y calderas,
4. sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores,
5. transporte de materiales sólidos,
6. procesos de flotación,
7. por agitación y aereación, por ventilación,
8. como eliminadores y para comprimir gases o vapor

Compresor Axial

El compresor axial se desarrolló para utilizarse con turbinas de gas y posee diversas
ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su aceptación por la industria
para instalaciones estacionarias fue lenta; pero se construyeron varias unidades de gran
capacidad para altos hornos, elevadores de la presión de gas y servicios en túneles
aerodinámicos.

En los compresores de este tipo, la corriente de aire fluye en dirección axial, a través de una
serie de paletas giratorios de un motor y de los fijos de un estator, que están concéntricos
respecto al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que también emplea las paletas de un
motor y los de un estator, el recorrido de la corriente de un compresor axial va
disminuyendo de área de su sección transversal, en la dirección de la corriente en
proporción a la reducción de volumen del aire según progresa la compresión de escalón a
escalón.

Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la corriente a
través de un juego de paletas directores de entrar, que preparan la corriente para el primer
escalón de del compresor. Al entrar en el grupo de paletas giratorios, la corriente de aire,
que tiene una dirección general axial se detecta en la dirección de la rotación. Este cambio
de dirección de la corriente viene acompañado de una disminución de la velocidad, con la
consiguiente elevación de presión por efecto de difusión. Al pasar la corriente a través del
otro grupo de paletas del estator se lo para y endereza, después de lo cual es recogida por el
escalón siguiente de paletas rotatorios, donde continúa el proceso de presurización.

Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias etapas según sea
necesario, pero esto puede producir que a determinadas velocidades las últimas etapas
funcionen con bajo rendimiento y las primeras etapas trabajen sobrecargadas. Esto puede
ser corregido ya sea con extracción de aire entre etapas o se puede conseguir mucha mayor
flexibilidad y rendimiento partiendo el compresor en dos sistemas rotatorios completamente
independientes mecánicamente, cada uno arrastrado por su propia turbina. El compresor de
alta tiene paletas más cortos que el de baja y es más ligero de peso. Puesto que el trabajo de
compresión de compresor de alta trabaja a mayor temperatura que el de baja se podrán
conseguir velocidades más altas antes de que las puntas de las paletas alcancen su número
de Mach límite, ya que la velocidad del sonido aumento a mayor temperatura. Por
consiguiente el compresor de alta podrá rodar a mayor velocidad que el de baja.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la
cámara de combustión.
  VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COMPRESORES

Compresores Alternativos

El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de sus principales ventajas

y desventajas.

Un compresor lubricado durara más que uno que no lo está. Hay que tener cuidado de no
lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las válvulas puede ocasionar
adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga saturados con aceite son
un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe colocar corriente abajo un separador
para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los compresores con cilindro
lubricado son la suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del
cilindro.

En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser los problemas más serios, y hay
otros problemas que puede ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un gas absolutamente seco
puede ocasionar un severo desgaste de los anillos.

Compresores Rotatorios

El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con las partes
rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor del gas de entrada,
comparada con la presión de vapor del líquido que forma el anillo de agua y el aumento de
temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido para sellos debe ser muy inferior al
punto de ebullición, porque de otra forma se evaporara el anillo de agua, ocasionara pérdida
de capacidad y quizás serios daños por sobrecalentamiento.

Compresores Centrífugos

Ventajas:

1. En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la relación de presión, este

compresor es económico porque se puede instalar en una sola unidad.
2. Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño en la carga.
3. La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión permite trabajar un
largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y cuando los sistemas
auxiliares de aceites lubricantes y aceites de sellos estén correctos.
4. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño. Esto puede
ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.

Desventajas:
 1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se
comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las
presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. Con la
tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho mas
cuidado al balancear los motores y con los materiales empleados en componentes
sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede
ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos.

.Graficas:
 BIBLIOGRAFIA:

1. Disponible en http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/estadistica/carnot/carnot.htm
2. Enciclopedia McGraw-Hill de Ciencia y Tecnología. 2da. Edición, Tomo II, 1992,
pp.384
3. http://www.turbinasdegas.com/tipos-de-turbinas-de-gas
4. https://diccionarioactual.com/turbina-de-gas/
5. https://www.areatecnologia.com/mecanismos/turbina-de-vapor.html
6. http://www.energiza.org/anteriores/energizadiciembre2011.pdf
7. http://www.turbinasdegas.com/principales-partes-turbinas
8. http://www.turbinasdegas.com/mantenimiento-programado
 Recomendaciones:
 Para resolver ejercicio os del ciclo de Carnot, elaborar un mapa conceptual del
problema a resolver, realizar una gráfica para su mejor comprensión.
 Tomar en cuenta las fases del ciclo de Carnot para cada diferente problema.
 Recordar que el ciclo de Carnot puede revertirse cambiando totalmente el diagrama o
grafica a evaluar el problema.
 Es importante conocer los diagramas e interpretarlos para la mejor comprensión del
problema.
 Tener presente la diferencia entre los compresores y las bombas y saber en qué
momento utilizarlas o en qué momento oportuno hacer uso de ellas, ventajas y
desventajas de cada una de las dos máquinas.
 Conclusiones:

 Las bombas se encargan de transportar fluidos incompresibles. En base al principio

operativo, se diferencia entre bombas centrífugas y bombas de desplazamiento
positivo. Los compresores se encargan de transportar y comprimir sustancias
gaseosas.

 El ciclo de Carnot es un ciclo termodinámico que se produce en un equipo o máquina

cuando trabaja absorbiendo una cantidad de calor Q1 de una fuente de mayor
temperatura y cediendo un calor Q2 a la de menor temperatura produciendo un trabajo
sobre el exterior.

 Las turbinas de vapor son una de las tecnologías más versátiles y antiguas acopladas a
un generador o maquinaria mecánica. A diferencia de los motores de combustión
interna y las turbinas de gas, utilizados en los sistemas de cogeneración, en donde el
calor es un subproducto de la generación de electricidad, las turbinas de vapor
normalmente generan electricidad como un subproducto del calor (vapor).

 Las turbinas de gas son una tecnología bien establecida para la generación de
electricidad, además de que producen gases de escape a altas temperaturas que son
susceptibles de ser utilizados para la generación de vapor en sitio o para la generación
adicional de electricidad.