Sunteți pe pagina 1din 22

1.

TEHNOLOGII DE ASAMBLARE DEMONTABILĂ


1.1.DEFINIŢIA ŞI CLASIFICAREA ASAMBLĂRILOR DEMONTABILE

Asamblările demontabile sunt acele asamblări care permit montarea şi demontarea repetată a
componentelor, fără o deteriorare a lor, sau a organelor de asamblare.
Asamblările demontabile pot fi fixe şi mobile.
Asamblările demontabile fixe cuprind:
- asamblări prin formă: cu pene, cu caneluri, cu profile poligonale şi cu bolţuri şi ştifturi
(cuie);
- asamblări cu şuruburi (asamblări prin filet);
- asamblări prin forţe de frecare: cu strângere proprie (ajustaje cu strângere), cu brăţări
(cleme) elastice, pe con, cu inele tronconice elastice etc.
Asamblările demontabile mobile sunt realizate prin ajustaje cu joc, prin caneluri etc. La
aceste tipuri de asamblări în timpul funcţionării au loc mişcări relative între componentele legăturii.
Din punct de vedere tehnologic aceste tipuri de îmbinări sunt mai simple şi nu ridică probleme
deosebite în ceea ce priveşte realizarea lor.

1.2. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU PENE

Domeniul de utilizare. Îmbinările cu pene se utilizează la asamblările arborilor cu butucii,


atunci când îmbinările sunt solicitate la momente de torsiune de valoare medie.
Asamblările cu pene fac parte din categoria asamblărilor prin interferenţă (pana interferă cu
arborele şi butucul).

Fig. 1.1. Asamblare butuc - pană paralelă - arbore.

Fig. 1.2. Asamblare butuc - pană disc - arbore.

1
După poziţia lor faţă de axa pieselor asamblate şi după rolul funcţional, se deosebesc două
mari categorii de pene:
- pene transversale, care se montează perpendicular pe axa pieselor, respectiv pe direcţia
sarcinii; ele sunt prevăzute totdeauna cu înclinare;
- pene longitudinale - cu sau fără înclinare - care se montează paralel cu axa geometrică a
pieselor de îmbinat (arbore - butuc) şi transmit momente de torsiune.
Cele mai des folosite în construcţia de maşini sunt penele paralele (fig. 1.1) şi penele disc
(fig. 1.2).
Caracterul asamblărilor cu pene este determinat de condiţiile funcţionale. Tipurile de ajustaje
pentru aceste categorii de pene sunt standardizate în STAS 1004 - 81 şi STAS 1005 - 81 (pentru
pene paralele) şi STAS 1077 - 80 (pentru pene disc).
Tipurile de ajustaje pot fi:
- pentru pene paralele: liber, normal, presat;
- pentru pene disc: intermediar şi cu strângere.

Fig. 1.3. Ajustaje pentru asamblările cu pene.

Treptele de precizie şi poziţiile câmpurilor de toleranţe corespunzătoare tipurilor de ajustaje


menţionate mai înainte sunt prezentate în figura 1.3.

Fig. 1.4. Lanţurile de dimensiuni ale unei asamblări cu pene.

Condiţia de asamblabilitate a asamblărilor cu pene. O condiţie importantă de


tehnologicitate a asamblărilor cu pene este condiţia de simetrie a poziţiei canalelor de pană din
arbore şi butuc (fig. 1.4).

2
Ecuaţia lanţului de dimensiuni al asamblării din figura 1.4 este:
bb b
+ eb + ea + a = J b + bp + J a (1.1)
2 2
în care:
ba, bb sunt lăţimile canalelor de pană din, respectiv, arbore şi butuc, în mm;
bp - lăţimea penei, în mm;
ea, eb - excentricităţile canalelor de pană din arbore şi, respectiv, butuc faţă de planul axial al
îmbinării (ajustajului) arbore - butuc, în mm;
Ja, Jb - jocurile dintre pană şi canalele corespunzătoare din pană şi butuc, în mm.
Dar:
bb = bp + Jb
ba = bp + Ja (1.2)

Introducând relaţiile 1.2 în relaţia 1.1 se obţine:

J a + jb
ea + eb = (1.3)
2

Prin urmare, pentru ca o asamblare cu pene să fie tehnologică pentru montaj (să permită o
asamblare fără ajustare sau selectare) trebuie să fie îndeplinită condiţia :

Ja + Jb
ea + eb ≤ (1.4)
2

Procedura de realizare. După orientarea corectă a penei faţă de canalul din arbore, aceasta
se introduce liber prin şoc sau prin presare (în funcţie de tipul ajustajului) în canalul arborelui. Se
orientează apoi butucul după care acesta se introduce pe arbore şi se asigură asamblarea astfel
obţinută.
Utilaje şi echipamente. Dacă pana se montează cu strângere, la asamblare se folosesc prese
(fig. 1.5).
Dacă se folosesc unelte de lăcătuşerie (în producţia individuală şi de serie mică) la presarea
penelor prin şocuri se vor folosi bucăţi de lemn sau metale moi.
Pentru o montare uşoară penele trebuie să aibă muchiile teşite.

Fig. 1.5. Presarea penei în Fig. 1.6. Extragerea penelor Fig. 1.7. Controlul asamblărilor
canal:1-pană; 2-arbore; din canal: cu pene
3-şurub; 4-prismă. 1-pană; 2-arbore; 3-şurub.

Pentru extragerea penelor din canal, la demontare, se prevede o gaură filetată în pană (fig.
1.6). În această gaură se introduce un şurub care, rezemându-se de fundul canalului, prin înşurubare
produce ridicarea penei.
3
Controlul (inspecţia) asamblărilor cu pene se face cu ajutorul calibrelor, şabloanelor şi cu
dispozitive de control speciale (fig. 1.7).

1.3. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU CANELURI

Domeniul de utilizare. Asamblările cu caneluri asigură transmiterea unor momente de


răsucire şi de rotaţie mai mari decât în cazul asamblărilor cu pene, permiţând, în acelaşi timp,
deplasarea mai mult sau mai puţin frecventă a butucului pe arbore (de exemplu, la cutiile de viteze,
la cutiile de avansuri etc.).
Asamblările cu caneluri sunt mai tehnologice din punctul de vedere al montajului (mai ales al
montajului mecanizat şi automatizat) deoarece, pentru orientarea reciprocă a componentelor, nu
sunt necesare mişcări ample şi piesele permit o depozitare ordonată. Prin urmare, aceste asamblări
pot fi mecanizate şi automatizate mai uşor.
Tipuri de caneluri. După forma în secţiune transversală se deosebesc:
- caneluri de formă dreptunghiulară (fig. 1.8);
- caneluri cu flancurile în evolventă (fig. 1.9, 1.10);
- caneluri de formă triunghiulară;
- caneluri de formă trapezoidală.
Cele mai utilizate sunt canelurile de formă dreptunghiulară şi cele cu flancurile în formă de
evolventă.
Canelurile de formă dreptunghiulară pot fi: cu centrare pe suprafaţa cilindrică interioară cu
diametrul d (fig. 1.8, a); cu centrare pe suprafaţa cilindrică exterioară cu diametrul D (fig. 1.8, b);
cu centrare laterală pe flancurile canelurilor cu lăţimea b (fig. 1.8, c).

Fig. 1.8. Asamblare cu caneluri de formă dreptunghiulară.

Fig. 1.9. Asamblări cu caneluri în evolventă cu centrare pe flancuri (CEF).


4
Canelurile cu flancurile în formă de evolventă pot fi: cu centrare pe flancuri (CEF) (fig. 1.9)
şi cu centrare pe diametrul maxim (CED) (fig. 1.10).

Fig.1.10. Asamblare cu caneluri în evolventă cu centrare pe diametrul maxim (CED).

Felul centrării se alege corespunzător condiţiilor funcţionale (caracterul şi mărimea


solicitărilor, frecvenţa deplasărilor axiale ale butucului etc.) şi condiţiile tehnologice de prelucrare.
Pentru centrările pe suprafaţa cilindrică interioară şi pe suprafaţa cilindrică exterioară sunt
prevăzute două feluri de ajustaje: fixe şi mobile. Pentru centrarea pe suprafeţele laterale ale
flancurilor sunt prevăzute numai ajustaje mobile (cu joc).
Condiţia de tehnologicitate la montaj a asamblărilor cu caneluri este asemănătoare cu cea de
la asamblările cu pene (relaţia 1.4), cu deosebirea că aici mai intervine şi precizia de poziţie
nominală şi de formă a profilului canelurilor.
Procedura de realizare. Pentru montaj se face mai întâi orientarea corespunzătoare a
componentelor asamblării acţionându-se asupra componentei care este mai uşor de manipulat; după
aceea se introduce arborele canelat în butuc, liber sau prin presare în funcţie de caracterul
ajustajului.
Utilaje şi echipamente. În funcţie de tipul şi mărimea pieselor şi de caracterul producţiei
asamblarea se efectuează manual (folosind scule de lăcătuşerie) sau mecanizat sau automatizat
(folosind prese, dispozitive, manipulatoare sau roboţi de montaj). La asamblarea cu şocuri (prin
lovire) se va evita zona canelurilor; pentru a nu cauza distrugerea acestora, se aplică loviturile prin
intermediul unor materiale moi.
Controlul (inspecţia) pieselor şi asamblărilor cu caneluri se face cu ajutorul şabloanelor,
calibrelor sau cu dispozitive de control speciale.

5
1.4. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR PRIN PROFILE POLIGONALE

Fig. 1.11. Asamblare prin profil Fig. 1.12 Asamblare prin profil
dreptunghiular. triunghiular.

Domeniul de utilizare. Aceste tipuri de asamblări sunt întâlnite mai ales la componentele de
antrenare ale produselor (roţi de manevră, manivele etc.). Profilele cele mai folosite sunt cele
dreptunghiulare (fig. 1.11) sau triunghiulare (fig. 1.12). Asamblările pot fi fixe sau mobile. Aceste
asamblări se efectuează, de regulă, manual, prin introducere (când sunt asamblări mobile) sau prin
presare (când sunt asamblări fixe).
Condiţia de asamblabilitate presupune concordanţa formelor profilelor pieselor conjugate
precum şi concordanţa axelor profilelor poligonale ale celor două piese conjugate. În caz de
neconcordanţă a formelor se recurge la metoda ajustării prin prelucrare mecanică, ceea ce se
recomandă să fie evitat.
Procedura de realizare. Asamblarea decurge în trei etape: orientare reciprocă a profilelor
pieselor conjugate; introducere sau presare; asigurarea asamblării rezultate.
Utilaje şi echipamente. Ca echipamente se folosesc scule şi dispozitive universale sau
speciale în funcţie de seria de fabricaţie.
Controlul (inspecţia) acestor assamblări se face vizual şi cu cale pentru măsurarea jocurilor.

1.5. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR PRIN BOLŢURI ŞI ŞTIFTURI

Domeniul de utilizare. Asamblările cu bolţuri şi ştifturi sunt folosite pentru unul din
următoarele scopuri: realizarea unei articulaţii (fig. 1.13); asigurarea poziţiei relative precise, de
exemplu centrajul capacului faţă de corpul unei carcase (fig. 1.14) - aceasta fiind o formă de
rezolvare a lanţurilor de dimensiuni de asamblare; împiedicarea rotirii sau deplasării axiale a
butucului unei roţi pe arbore sau solidarizarea unei manivele cu axul său; asigurarea contra
desfacerii a şuruburilor piuliţelor etc.; asigurarea elementelor principale ale unui ansamblu contra
suprasolicitărilor (bolţuri de siguranţă care se foarfecă la limita de suprasarcină stabilită - de
exemplu, la presele mecanice cu excentric) etc..

Fig. 1.14. Asamblare cu ştifturi conice. Fig. 1.1. Asamblare cu bolţuri. 6


Procedura de realizare. Deoarece asamblările cu bolţuri şi ştifturi (conice sau cilindrice)
sunt asamblări prin interferenţă, asamblarea presupune existenţa găurilor în piesele conjugate, găuri
care trebuie să corespundă ca formă şi dimensiuni şi să fie coaxiale.
Asamblarea presupune introducerea butucului pe arbore, orientarea reciprocă a găurilor,
introducerea bolţului sau ştiftului şi, atunci când este necesar, asigurarea asamblării rezultate.
Dacă sistemul tehnologic de prelucrare mecanică nu are capabilitatea necesară asigurării
coaxialităţii găurilor şi concordanţei formei şi dimensiunilor lor, atunci găurirea se execută la
montaj, în stare asamblată, după următorul traseu:
- se orientează piesele conjugate;
- se introduce arborele în butuc;
- se controlează poziţia reciprocă a pieselor şi se fixează în poziţia corectă;
- se execută găurirea prin blocul de piese astfel format;
- se alezează gaura (dacă precizia asamblării o cere);
- se introduce sau se presează ştiftul sau bolţul;
- se face fixarea (conservarea) îmbinării rezultate;
- se controleaza îmbinarea.
Utilaje şi echipamente. La realizarea asamblărilor cu bolţuri şi ştifturi se folosesc unelte de
lăcătuşerie (în producţie individuală şi de serie mică) sau utilaje mecanizate (maşini de găurit, prese
etc., fixe sau mobile).
Controlul (inspecţia) îmbinărilor se face prin controlul poziţiei reciproce a pieselor şi prin
controlul jocurilor şi strângerilor rezultate.

1.6. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU ŞURUBURI

Domeniul de utilizare. Asamblările cu şuruburi sunt utilizate acolo unde este nevoie de
montări şi demontări repetate ale componentelor unui produs sau pentru simplificarea fabricării
produselor.Asamblările cu şuruburi fac parte dintre cele mai răspândite asamblări demontabile.
Asamblările cu şuruburi sunt asamblări prin interferenţă.
Tipuri de asamblări cu şururburi. Formele cele mai des întâlnite de asamblări cu şuruburi
sunt următoarele:
- asamblarea cu şurub şi piuliţă (fig. 1.15, a); şurubul destinat asamblării este constituit din
capul A, care poate avea diferite forme, şi corpul B, filetat pe toată lungimea sau numai parţial;
strângerea pieselor se face între capul A al şurubului şi piuliţa C;
- asamblarea cu şurub fără piuliţă (fig. 1.15, b), prin strângerea directă a şurubului în gaura
filetată executată în una din piese);
- asamblarea cu ajutorul şurubului prizonier (prezon) fixat stabil într-una din piese şi
aplicarea piuliţei (fig. 1.15, c).

Fig.1.15 Asamblări cu şuruburi.

7
La toate tipurile de asamblări cu şuruburi trebuie să se asigure perpendicularitatea suprafeţelor
de sprijin ale capetelor de şurub şi a piuliţelor faţă de axa şuruburilor, pentru a se asigura o
solicitare normală a şuruburilor (la întindere).
În cazul asamblărilor mecanizate şi automatizate piuliţa este centrată cu ajutorul unui element
de orientare, care poate fi un ştift mobil cu arc, ca în figura 1.16, sau un alt tip de element de
orientare ( de exemplu, orientare după faţetele poligonale ale piuliţei). Şurubul se află orientat cu o
precizie determinată în acelaşi sistem de orientare cu elementul de orientare al piuliţei.
Probleme specifice. Din schema prezentată în figura 1.16 se observă că deplasarea axelor
elementelor de îmbinare (şurub şi piuliţă) constituie elementul de închidere al lanţului de
dimensiuni de asamblare cu ecuaţia:
e = e1 + e 2 + e3 (1.5)

Fig. 1.17. Schema formării unghiului


Fig.1.16. Schema formării deplasării paralele totale la total la îmbinarea pieselor filetate.
îmbinările filetate.
în care:
e1 este deplasarea maximă dintre axa dispozitivului de orientare al piuliţei şi axa
dispozitivului de orientare al şurubului;
e2 - deplasarea maximă dintre axa şurubului şi axa dispozitivului său de orientare;
e3 - deplasarea maximă dintre axa piuliţei şi axa dispozitivului său de orientare.
Deplasarea paralelă admisibilă a axelor celor două elemente de îmbinare la care asamblarea
este încă posibilă este dată de relaţia:

e ≤ 0,325 ⋅ p f (1.6)

unde pf este pasul filetului. Relaţia (1.2) este stabilită în condiţiile inexistenţei faţetelor de ghidare
reciprocă a părţilor filetate. Dacă una din piese este prevăzută cu faţetă de ghidare atunci deplasarea
maximă admisibilă a axelor celor două elemente de îmbinare este dată de relaţia:

e≤ lf (1.7)

unde lf este lăţimea faţetei care îndeplineşte condiţia lf > 0,325 . pf .


În afară de deplasarea paralelă este posibilă înclinarea relativă a axelor în momentul
iniţial al înşurubării. Unghiul înclinării se poate determina cu relaţia:
8
0,5 ⋅ p f
βi = arctg (1.8)
df
în care:
βi este unghiul maxim admisibil al înclinării relative a axelor, în rad;
pf - pasul filetului, în mm;
df - diametrul exterior al filetului, în mm.
Dacă unghiul βi depăşeşte valoarea calculată cu relaţia (1.8) atunci la înşurubare poate
să aibă loc deformarea sau chiar ruperea filetului în zona respectivă.
Unghiul total efectiv al înclinării este elementul de închidere al unui lanţ de dimensiuni
unghiulare (fig. 1.17):

βΣ = β1 + β2 + β3 (1.9)
în care:
β1 este unghiul efectiv al înclinării axei şurubului (prezonului) faţă de axa nominală a
îmbinării, în rad.;
β2 - unghiul efectiv al înclinării axei cheii faţă de axa nominală a
îmbinării, în rad.;
β3 - unghiul efectiv al înclinării axei suprafeţei filetate a piuliţei faţă de axa cheii, în rad.
Condiţia de asamblabilitate este realizată dacă are loc relaţia:

βΣ ≤ βi (1.10)
Unghiul de înclinare a găurilor filetate poate fi controlat după schemele prezentate în figura
(1.18).

Fig. 1.18. Scheme de control al înclinării găurilor filetate:


a - cu echer, etalon şi cală de control; b - cu dorn de control
şi cală; 1 - piesa de bază; 2 - cală de control; 3 - tijă etalon; 4 -
echer; 5 - dorn de control; L -lungimea de referinţă.

Procedura de realizare. Activităţile din care se poate


constitui o operaţie de montaj a îmbinărilor filetate sunt următoarele:
1 - avansul pieselor ansamblului de montat;
2 - orientarea lor reciprocă;
3 - avansul elementelor de legătură (de îmbinare, asigurare, etanşare etc.);
4 - poziţionarea elementelor de legătură;
5 - apropierea sculelor de strângere;
6 - îmbinarea prealabilă a elementelor de îmbinare filetate, înşurubare, strângere (aceste
activităţi pot fi despărţite în operaţii diferite în funcţie de utilaj;
7 - îndepărtarea sculelor de strângere;

9
8 - apropierea sculelor de asigurare a îmbinării;
9 - asigurarea îmbinării;
10 - îndepărtarea sculelor de asigurare;
11 - controlul îmbinării;
12 - marcare;
13 - transportarea ansamblului montat la operaţia
următoare (sau în depozit).
Activităţile 6, 9, 11 şi 12 reprezintă activităţi de
asamblare iar restul sunt activităţi auxiliare de manipulare
şi transport. Conţinutul operaţiilor de montaj, utilajul şi
echipamentele depind de forma organizatorică a
sistemului de montaj.
Activitatea de bază este activitatea 6. O atenţie
deosebită trebuie acordată activităţii de strângere a
Fig. 1.19. Scheme de strângere la pieselor.
îmbinările multişurub. Atunci când subansamblul conţine mai multe
şuruburi acestea sunt strânse într-o anumită ordine şi în
mai multe etape. În figura 1.19 sunt prezentate câteva scheme de strângere. Strângerea se face în 3
- 4 etape, în fiecare etapă utilizându-se la strângere 1/3 - 1/4 din momentul total de strângere.
Utilaje şi echipamente. La efectuarea montajului cu şuruburi şi a celorlalte asamblări cu filet
se folosesc unelte manuale şi mecanizate. Ca unelte manuale se folosesc: chei fixe, chei tubulare,
chei inelare (fig. 1.20), chei reglabile (fig. 1.21) etc., şurubelniţe, chei pentru profile poligonale
interioare etc. Strângerea precisă se face cu ajutorul cheilor cu moment de strângere limitat sau cu
ajutorul cheilor dinamometrice. Strângerea mecanizată se face cu ajutorul maşinilor de înşurubat cu
acţionare electrică sau pneumatică, cu un ax sau cu mai multe axe. Maşinile de înşurubat pot fi cu
acţionare continuă sau impulsuri. În producţia de masă se pot folosi automate de înşurubat.

Fig. 1.21. Chei reglabile:


a - unilaterală (cu rolă); b -
bilaterală (franceză); 1 - parte fixă; Fig. 1.20. Chei diferite pentru îmbinări cu filet:
2 - parte mobilă; 3 - element de
reglare (piuliţă); S - deschiderea a - chei ordinare; b - cheie cu clichet: 1 - corp; 2 - cep;
cheii. 3 - clichet; 4 - resort; 5 - lunetă mobilă cu crestături; 6 - inele
de reţinere a lunetei mobile; c - cheie cardanică; d - cheie tip
arbore cotit; e - cheie tarată: 7 - camă; 8 - resort; 9 - rondelă; 10 - bilă; 11 - cheie tubulară.

10
Pentru fixarea prezoanelor se folosesc diferite metode. În figura 1.22 sunt prezentate câteva
modalităţi de fixare a prezoanelor în piesele de bază ale ansamblurilor şi subansamblurilor.
Calitatea asamblărilor cu şuruburi se asigură prin:
- limitarea momentului de torsiune cu care se face strângerea;
- rotirea piuliţelor la un unghi prestabilit;
- strângerea cu măsurarea întinderii tijei şurubului sau prezonului.

Fig. 1.23. Controlul unei îmbinări


filetate prin măsurarea deformaţiei tijei
Fig. 1.22. Modalităţi de fixare a prezoanelor. filetate.

Controlul calităţii (inspecţia) asamblărilor cu şuruburi se face prin:


- controlul momentului de strângere, prin folosirea cheilor cu moment prestabilit sau a cheilor
dinamometrice cu indicarea continuă a momentului de strângere (cu afişare mecanică sau
electronică);
- controlul unghiului de strângere al piuliţelor, folosind dispozitive cu raportor;
- controlul alungirii tijei şurubului sau prezonului, prin folosirea unor dispozitive cu
comparator (fig. 1.23).
Asigurarea îmbinărilor. Asigurarea îmbinărilor filetate împotriva deşurubării. Teoretic, o
îmbinare filetată trebuie să reziste în timpul funcţionării solicitărilor la care este supusă, fără a se
desface.
Practic, din cauza deformaţiilor elementelor asamblării, în special în situaţia solicitării cu
eforturi variabile, piuliţele se autodesfac, punând în pericol ansamblul respectiv. Pentru prevenirea
autodesfacerii piuliţelor se folosesc în practică numeroase sisteme de asigurare, dintre care unele
sunt reprezentate în figura 1.24.
Mijloacele folosite pentru asigurarea contra slăbirii piuliţei se bazează pe următoarele
principii:
- crearea unei forţe de frecare suplimentară prin presiune radială sau axială pentru strângerea
suplimentară a filetului, cu ajutorul contrapiuliţelor (fig. 1.24, a), prin deformarea unei pastile de
cupru sau de plumb (fig. 1.24, b), prin deformarea unei piuliţe prevăzute cu o crestătură (fig. 1.24,
c), prin mandrinarea în piuliţa 1 a unor inele de presiune 2, din material plastic (fig. 1.24, d), prin
folosirea inelelor de siguranţă - şaibe Grower (fig. 1.24, e) sau a şaibelor elastice (fig. 1.24, f);
- fixarea piuliţei în raport cu şurubul, cu ajutorul unor elemente de asigurare speciale ca, de
exemplu: cuie spintecate, montate în corpul piuliţei sau deasupra ei (fig. 1.24, g şi h), şaibe de
siguranţă cu nas (fig. 1.24, i), şaibe cu margine răsfrântă după montare (fig.1.24, j), plăci crestate,
care îmbracă piuliţa total sau parţial (fig. 1.24, k şi l);
- crearea de îmbinări fixe locale, prin sudare (fig.1.24, m şi n), prin deformare plastică (fig.
1.24, o şi p) sau prin lipire cu adezivi.

11
Fig. 1.24. Sisteme de asigurare a piuliţelor împotriva autodesfacerii.

12
1.7. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU STRÂNGERE PROPRIE
GARANTATĂ

1.7.1. CLASIFICARE. DETERMINAREA AJUSTAJULUI NECESAR

Prin acest procedeu se îmbină, în principal, piese de formă cilindrică. Din punct de vedere
tehnologic asamblările cu strângere proprie garantată (ajustajele cu strângere) sunt de două feluri:
- asamblări prin presare longitudinală, realizate de obicei la rece prin introducerea forţată
axială a piesei cuprinse (arborele) în cea cuprinzătoare (alezaj), sau invers, cunoscute sub
denumirea simplă de asamblări presate;
- asamblări realizate prin deplasarea radială a suprafeţelor de contact, ca rezultat al contracţiei
piesei cuprinzătoare încălzite în prealabil, sau al dilataţiei piesei cuprinse subrăcite în prealabil;
acestea poartă denumirea de asamblări fretate.
O asamblare cu strângere se poate afla într-una din situaţiile de solicitare următoare (fig.
1.25):

Fig. 1.25. Tipuri de solicitare a asamblărilor cu strângere garantată.

- solicitare la o forţă axială (fig. 1.25, a);


- solicitare la un moment de torsiune (fig. 1.25, b);
- solicitare mixtă, la forţă axială şi moment de torsiune (fig. 1.25, c).
Se pune problema determinării ajustajului necesar rezultării strângerii care să asigure
rezistenţa lui la solicitarea funcţională.
Cunoscând forţa axială PA, se poate determina presiunea ce trebuie dezvoltată pe suprafaţa de
contact (fig. 1.25, a):
PA
p= (1.11)
μ ⋅π ⋅ d ⋅ l
în care:
PA - forţa maximă la care este supusă îmbinarea, în N;
p este presiunea necesară realizării îmbinării, în Pa;
μ - coeficientul de frecare dintre piesele îmbinării;
d - diametrul pe care se realizează ajustajul, în mm;
l - lungimea de contact dintre piese, în mm.
Cazul general al asamblării cu strângere este prezentat în figura 1.26.
După cum se ştie strângerea unui ajustaj se calculează cu relaţia:

Sa = da − db = Δ a + Δ b [mm] (1.12)
în care:
da este diametrul arborelui, în mm;
db - diametrul butucului, în mm;
13
Δa - variaţia diametrului arborelui, în mm;
Δb - variaţia diametrului butucului, în mm.

Variaţiile mărimii diametrelor arborelui şi butucului se


calculează cu relaţiile:
k
Δ a = p⋅ a ⋅d [mm] (1.13)
Ea
k
Δ b = p⋅ b ⋅d [mm] (1.14)
Eb
în care:
Ea,Eb sunt modulele de elasticitate ale materialelor
arborelui şi, respectiv, butucului, în Pa;
d - diametrul comun de contact, în mm;
p - presiunea de contact, în Pa, care provoacă
Fig.1.26. Schema generală de deformaţiile radiale Δa şi Δb.
calcul a îmbinării cu strângere Coeficienţii ka şi kb se calculează cu relaţiile:
garantată.
d 2 + d12
ka = 2 − νa (1.15)
d − d12
d 22 + d 2
kb = 2 + νb (1.16)
d2 − d 2
în care:
νa, νb sunt coeficienţii de contracţie transversală (Poisson) ai materialelor respective (ν =
0,25
la fontă şi ν = 0,30 la oţel);
d1 - diametrul găurii din arborele tubular, în mm;
d2 - diametrul exterior al butucului inelar (fig. 1.26).
În cazul când arborele este plin (situaţie des întâlnită) d1 = 0 şi, prin urmare, rezultă:

ka = 1 − νa (1.17)

În cazul când butucul are diametrul foarte mare în raport cu diametrul arborelui se poate
considera, la limită că d = 0 şi, prin urmare rezultă:

kb = 1 + ν b (1.18)

Ţinând cont de relaţiile 1.13 - 1.16, strângerea necesară ajustajului este:

k a kb
S = Δ a + Δb = p ⋅ ( + )⋅d [mm] (1.19)
Ea Eb

unde presiunea p este obţinută cu relaţia 1.11.


Dacă piesele sunt din acelaşi material Ea = Eb şi relaţia 1.19 devine:

p
S= ⋅ ( ka + kb ) ⋅ d [mm] (1.20)
E

14
Strângerea calculată cu relaţiile (1.19) sau (1.20) se majorează cu 20 - 30 % pentru a
compensa influenţa rugozităţii şi temperaturii asupra caracterului ajustajului format.
După ce s-a calculat strângerea minimă necesară se stabileşte în ce sistem de toleranţe (în ce
bază) se lucrează (alezaj unitar sau arbore unitar) conform ISO. Alegându-se pentru piesa unitară
treapta de precizie se stabileşte câmpul de toleranţă standardizat al piesei conjugate, care să
asigure strângerea minimă rezultată din calcul.
De exemplu, dacă se lucrează în sistem alezaj unitar (câmp de toleranţă caracteristic - H, As >
0, Ai = 0), va rezulta:

Smin = ai - As [mm] (1.21)

Fixându-se treapta de precizie a alezajului se determină As şi, prin urmare va rezulta abaterea
minimă a diametrului arborelui:

ai = As + Smin [mm] (1.22)

Se alege din SR EN 20286 -1,2:1997 câmpul de toleranţă standardizat care are abaterea
inferioară mai mare sau cel puţin egală cu cea dată de relaţia (1.22).
Cu aceasta procedura este încheiată şi se poate înscrie ajustajul rezultat pe desenul de
ansamblu.

1.7.2. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR PRIN PRESARE LONGITUDINALĂ

Domeniul de utilizare. Îmbinările prin presare longitudinală se utilizează pentru asamblări


arbore-butuc solicitate cu momente de torsiune sau forţe axiale mici.
Procedura de realizare. Realizarea unei asamblări cu
strângere proprie prin presare presupune, în linii mari,
următoarele etape:
- orientarea reciprocă a pieselor ce urmează să fie
asamblate;
- presarea arborelui în butuc, sau a butucului pe arbore;
- controlul (inspecţia) asamblării rezultate.
Valoarea forţei de presare trebuie să fie mai mare sau cel
Fig. 1.27. Schemă de orientare puţin egală cu solicitarea axială a ajustajului (relaţia 14.5).
la montaj. Pentru uşurarea asamblării se recomandă ungerea
suprafeţelor ajustajului. În acelaşi scop ambele piese (arbore şi
ajustaj) trebuie să fie prevăzute cu teşituri sau brâuri de ghidare. Acolo unde este posibil se
folosesc dispozitive de orientare şi fixare pentru asigurarea coaxialităţii axelor arborelui şi
alezajului (fig. 1.27).
Utilaje şi echipamente. Asamblările prin presare longitudinală pot fi realizate prin:
- folosirea loviturilor de ciocan sau alte sarcini cu şoc - în cazul asamblării ştifturilor mici,
penelor, dopurilor, capacelor etc.;
- folosirea forţei unei prese: manuale (cu şurub sau cu pârghie), hidraulice, pneumatice etc.;
- folosirea şocurilor create de sarcini mari - în cazul producţiei de unicat la
subansambluri de mare gabarit;
- folosirea semiautomatelor şi automatelor de presare - utilizate, de exemplu, la montarea
lanţurilor cu role.
Calitatea (inspecţia) asamblărilor realizate prin presare se controlează prin măsurarea
mărimii forţelor de presare. La montajul ansamblurilor de mare răspundere trebuie să se ridice
diagramele forţelor de presare care trebuie trecute în documentele ce însoţesc produsul.

15
1.7.3. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU STRÂNGERE PRIN FRETARE

Domeniul de utilizare. Îmbinările fretate se utilizează la asamblările care au nevoie de


strângeri mari (bandaje la roţi de vagoane, la asamblarea rotorilor de turbine etc.).
La asamblările fretate se încălzeşte piesa cuprinzătoare sau, la dimensiuni mici, se supune
unei temperaturi joase piesa cuprinsă, astfel încât prin dilatare, respectiv contracţie, diametrul
butucului să devină mai mare decât diametrul arborelui (db > da) şi îmbinarea pieselor să se facă cu
joc. Prin revenirea la temperatura mediului ambiant strângerea se realizează radial, iar asperităţile
suprafeţelor în contact nu sunt forfecate.
Determinarea temperaturii la care se face fretarea. Variaţia temperaturii piesei supuse la
încălzire sau răcire se determină din condiţia ca dilatarea sau contracţia să fie mai mare decât
strângerea minimă necesară:

S <α ⋅d ⋅Δt (1.17)


de unde:
S
Δt > [oC] (1.18)
α ⋅d
în care:
α este coeficientul de dilatare liniară a materialului piesei supuse la încălzire sau la răcire, în
1/ oC;
Δt - variaţia temperaturii pieselor faţă de temperatura de referinţă (to = 20 oC);
S - strângerea minimă necesară, în mm;
d - diametrul nominal de contact al suprafeţelor conjugate, în mm.
Regimurile şi duratele de încălzire sau răcire se determină prin calcule şi pe cale
experimentală.
Valoarea rezultată pentru variaţia de temperatură trebuie suplimentată cu circa 30 %, pentru
compensarea pierderilor ce se produc în timpul transportării pieselor de la locul de încălzire sau de
răcire până la locul de montaj.
Montarea pieselor prin folosirea acţiunii căldurii sau frigului nu produce deteriorarea
asperităţilor suprafeţelor conjugate, fenomen ce se produce la asamblările prin presare
longitudinală la rece. De aceea rezistenţa acestor îmbinări este mai mare decât a celor presate. În
acest caz se admite o rugozitate mai mare a suprafeţelor de contact.
Procedura de realizare. Asamblarea prin fretare decurge, în principiu, în următoarele etape:
- încălzirea piesei cuprinzătoare (butuc), sau răcirea piesei cuprinse (arbore);
- transportarea piesei supuse la acţiunea temperaturii la locul de asamblare;
- orientarea reciprocă a pieselor pentru a se asigura coaxialitatea lor;
- introducerea arborelui în butuc, sau a butucului pe arbore;
- aducerea ansamblului la temperatura mediului ambiant;
- controlul (inspecţia) asamblării rezultate.
Montajul cu ajutorul căldurii se poate produce prin încălzirea generală (totală) sau locală a
butucului. Încălzirea generală se foloseşte la asamblarea pieselor de dimensiuni mici şi mijlocii.
Pentru piesele de gabarit mare se foloseşte încălzirea locală a zonei de material alăturată găurii în
care trebuie să intre arborele. Încălzirea se face cu ajutorul arzătoarelor de gaz, cu rezistenţe
electrice, cu inductoare electrice etc. Piesele mici şi mijlocii se încălzesc în băi sau în cuptoare cu
gaz sau electrice.
La încălzire trebuie să se evite arderile de suprafaţă care dăunează asamblărilor ce vor
necesita demontări ulterioare. Aceste arderi sunt convenabile pentru asamblările cu strângeri mari
ce nu vor mai fi demontate (care sunt de fapt asamblări nedemontabile).
Montajul pieselor prin răcirea piesei cuprinse are o serie de avantaje faţă de montajul cu
încălzirea piesei cuprinzătoare, printre care:
- prin răcire nu se modifică structura iniţială şi calităţile fizico - mecanice ale metalului;
16
- viteza şi timpul de răcire a pieselor cuprinse sunt mai mici decât viteza şi timpul de încălzire a
pieselor cuprinzătoare;
- asamblarea bucşelor şi cămăşilor cilindrice prin frig poate îndepărta aproape deplin deformarea
lor.
Piesele din oţel carbon şi oţeluri slab aliate şi oţeluri slab aliate devin fragile prin răcire la
temperaturi joase. De aceea la îmbinarea arborelui cu alezajul trebuie să se evite lovirea pieselor,
mai ales în prezenţa pereţilor subţiri şi a decupărilor în secţiunea pieselor.
Materiale utilizate. Ca materiale de răcire se folosesc:
gheaţa carbonică uscată (bioxid de carbon solid), azot lichid,
oxigen lichid, aer lichid sau alţi agenţi refrigerenţi. Mai folosit
este azotul lichid, care rezultă ca produs secundar la fabricarea
oxigenului, şi bioxidul de carbon solid. Temperatura de răcire în
azot lichid poate ajunge până la - 195,8 oC , iar în vană cu
amestec alcool denaturat - gheaţă carbonică uscată, până la -
78,5 oC.
Fig. 1.28. Vană de asamblare cu Utilaje şi echipamente. Asamblarea cu folosirea gheţii
gheaţă carbonică: 1 - cuva cu carbonice necesită instalaţii simple sub formă de vane (fig.
piese; 2 - gheaţă carbonică. 1.28) cu pereţii bine izolaţi termic. Răcirea în vane este comodă
şi se pretează în producţia de serie mică.
Pentru răcirea cu azot lichid se folosesc recipienţi metalici cu pereţi dubli, cu izolaţie termică.
Pereţii interiori ai acestor recipienţi (cu grosimea în jur de 5 mm) se fac din cupru, aliaje de cupru
sau oţeluri înalt aliate, pentru a se evita fenomenul de fragilitate la temperaturi scăzute. Pereţii
exteriori se fac din oţel carbon.
Uneori se folosesc instalaţii de răcire cu două camere: prima cameră se foloseşte pentru
prerăcirea în vaporii de azot lichid rezultat din evaporarea azotului aflat în a doua cameră unde se
face răcirea finală. Aceste instalaţii oferă avantaje economice la o producţie de serie mare.
La asamblările cu folosirea frigului sau căldurii trebuie să se folosească dispozitivele de
orientare şi fixare a pieselor pentru a se evita deformarea sau distrugerea lor.
La lucrările de asamblare cu folosirea căldurii sau frigului trebuie să se ia măsuri riguroase
de protecţia muncii. Personalul trebuie să poarte mănuşi, ochelari, şorţuri şi alte mijloace de
protecţie individuală. Căderea azotului lichid şi a altor agenţi refrigerenţi pe porţiunile libere ale
pielii poate să producă degerarea ei adâncă. Piesele încălzite sau răcite trebuie manipulate cu cleşti
cu mânere lungi sau cu alte dispozitive, pentru a evita arsurile sau degerăturile. Trebuie să se evite
contactul dintre uleiuri, unsori şi alte materiale uşor oxidabile şi oxigenul sau aerul lichid, deoarece
se pot produce explozii.
Calitatea (inspecţia) asamblărilor realizate prin fretare se controlează prin măsurarea precisă
a temperaturilor la care se desfăşoară asamblarea.

17
1.7.4. DEMONTAREA ASAMBLĂRILOR CU STRÂNGERE

Fig. 1.29. Tipuri de prese de Fig. 1.30. Măsuri constructive


demontare. de uşurare a montării şi demontării

La demontarea îmbinărilor cu strângere proprie garantată se folosesc prese de demontare de


diferite tipuri, adaptate formei constructive a pieselor care formează ansamblul (fig. 1.29). La
alegerea echipamentelor de depresare trebuie să se aibă în vedere că forţa de depresare este cu 15 -
20 % mai mare decât forţa de presare la asamblare.
Pentru uşurarea demontării la proiectarea pieselor trebuie să se prevadă elemente
corespunzătoare care să permită apucarea sau agăţarea pieselor de către echipamentele de
demontare (fig. 1.29).
Demontarea se uşurează de asemenea prin încălzirea butucului sau prin introducerea de
lubrifianţi sau petrol între suprafeţele îmbinate, prin găuri şi canale prevăzute în acest scop (fig.
1.30).

1.8. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR PE CON

Domeniul de utilizare. Asamblările conice (ajustajele conice)


sunt de mai multe feluri :
- asamblări conice cu joc, utilizate la lagărele conice cu
fricţiune;
- asamblări conice cu strângere, utilizate, în principal, pentru
prinderea sculelor sau dispozitivelor în arborii principali ai
maşinilor-unelte; la aceste asamblări se asigură, prin efectul de
Fig. 1.31. Asamblare pe blocare pe con (împănare) o strângere relativ mare, capabilă să
con. transmită forţe şi momente de torsiune;
- asamblări conice de etanşare, folosite la robineţii pentru
manipularea gazelor sau lichidelor şi la asamblarea supapelor de la
motoarele cu ardere internă, compresoare de aer etc.
Asamblarea pe con (fig. 1.31) oferă posibilitatea unei autocentrări şi a unei etanşări foarte
bune, obţinându-se jocul minim egal cu zero, prin deplasarea axială a arborelui conic.
Procedura de realizare. Tehnologia de asamblare constă în: orientarea reciprocă a arborelui
şi alezajului; introducerea arborelui în alezaj; asigurarea şi controlul asamblării.
Utilaje şi echipamente. Pentru asigurarea coaxialităţii celor două piese se folosesc
dispozitive de orientare şi fixare adecvate. Sculele folosite sunt în general sculele de lăcătuşerie. În
cazul ansamblurilor mari şi grele se pot folosi şi alte echipamente (scripeţi, macarale etc.). Calitatea
îmbinării depinde foarte mult de precizia de formă a celor două piese.
Controlul (inspecţia) îmbinării se face prin tuşare. Pentru obţinerea unei asamblări de calitate
superioară se rodează sau se lepuiesc componentele asamblării.

18
1.9.TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU ELEMENTE ELASTICE

1.9.1. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU BRĂŢĂRI (CLEME) ŞI CAPSE


ELASTICE

Fig. 1.32. Asamblări cu brăţări elastice:


a - cu inel elastic neted; b - cu semiinele netede; c - cu inel striat; 1 - inel; 2 - piesă.

Domeniul de utilizare. Asamblarea cu brăţară elastică oferă avantajul unei strângeri reglabile
şi al unei demontări uşoare. Acest sistem este folosit pentru solidarizarea pe bare, tije, coloane, osii
sau arbori, a anumitor organe fixe, oscilante sau rotative care, frecvent, sunt solidare cu brăţara
însăşi: în construcţia maşinilor-unelte (de exemplu, fixarea braţului maşinilor radiale de găurit pe
coloană; fixarea pârghiilor de comandă a cutiilor de viteză etc),
la aparatele de laborator, la aparatele de măsurat, la fixarea
braţelor sau a levierelor de acţionare sau de comandă etc..
Brăţările elastice (fig. 1.32) asigură îmbinarea pieselor cu
ajutorul forţelor de frecare ce apar între suprafaţa interioară a
brăţării şi suprafaţa piesei cuprinse de ea.
Procedura de realizare. Tehnologia de asamblare este
Fig. 1.33. Asamblarea cu brăţară simplă constând din: orientarea brăţării faţă de arbore;
elastică a unei bare: poziţionarea brăţării;
1 - suport; 2 - bară; 3 – cres- aplicarea şaibelor şi
tătură;4 - şurub de strângere. piuliţelor; efectuarea
strângerii. În figura 1.33 este
reprezentată o îmbinare de
tip brăţară elastică utilizată
la prinderea barelor de
susţinere din mijloacele de
transport în comun.
Pentru obţinerea
forţelor de frecare este
necesară strângerea brăţării
cu ajutorul unor şuruburi. În
acest caz lanţul de
dimensiuni al asamblării se
rezolvă prin modificarea unei
dimensiuni primare prin
Fig. 1.34. Capse elastice (1) şi îmbinări realizate (2). deformare.
Dacă îmbinarea este
supusă la solicitări mai mari
sau dacă piesele sunt de dimensiuni mai mici, atunci brăţara şi arborele pe care se fixează sunt
prevăzute cu caneluri triunghiulare.

19
Utilaje şi echipamente. Pentru realizarea acestor tipuri de îmbinări se utilizează scule de
lăcătuşerie.
Controlul (inspecţia). Se face vizual şi prin utilizarea de scule de strângere cu moment
controlat.
Capsele elastice (fig. 1.34) sunt piese din tablă, profilate în funcţie de configuraţia pieselor
asamblate. Îmbinarea se realizează prin apăsarea capselor în ferestre speciale prevăzute în pereţii
pieselor asamblate. Datorită destinderii capsei după apăsare, piesele sunt solidarizate. Acest tip de
asamblare este utilizat, de obicei, la îmbinarea pieselor din tablă, benzi, profile, în special în
producţia de serie.

1.9.2. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU INELE TRONCONICE ELASTICE

Domeniul de utilizare. Asamblările cu inele tronconoce elastice se utilizează la asamblărle


arbore-butuc la care trebuie limitat momentul de torsiune transmis prin îmbinare. La aceste tipuri de
asamblări (fig. 1.35), solidarizarea butucului 1 cu arborele 2 se realizează cu unul până la trei
perechi de inele, constituite din câte un inel interior, 3, şi unul exterior, 4 cu suprafeţe cilindrice în
contact cu piesele de asamblat şi conice în contact reciproc; inelele sunt strânse de piuliţa 5, contra
unui inel de reazem 6, aşa fel încât, prin alunecarea axială şi deformaţia lor elastică şi, eventual,
plastică, rezultă presiuni puternice asupra suprafeţei arborelui, respectiv asupra alezajului din butuc
(fig. 1.35, a).
Pentru a fi posibil montajul iniţial inelele se introduc cu joc (fig. 1.35, b); devine astfel
necesară în primul rând o forţă de împingere axială P0 pentru deformaţia diametrală a inelelor până
la anularea jocului, la care se adaugă apoi forţa Pa pentru crearea presiunilor pe suprafaţele în
contact, care generează forţele de frecare şi, implicit, momentul de frecare capabil să preia
momentul de torsiune exterior.

Fig. 1.35. Asamblare cu inele tronconice elastice.

Asamblările cu inele tronconice posedă o serie de avantaje: posibilitatea de montare şi


demontare repetată fără deteriorarea suprafeţelor; asigurarea unei centrări foarte bune a butucului
faţă de arbore, precum şi a unei poziţii relative axiale şi unghiulare precise, cu excluderea oricărei
ovalizări; toleranţe mai puţin severe şi calitate a suprafeţei mai puţin pretenţioasă decât la
asamblările presate; posibilitatea executării în serii mari a inelelor, lipsa canalelor din arbore şi
butuc, ceea ce micşorează costul; arborele păstrându-şi secţiunea integrală, pentru transmiterea
aceluiaşi moment de torsiune are o secţiune mai mică şi, în lipsa concentrărilor de tensiuni
provocate de canalele de pană, se comportă mai bine la oboseală; ůn cazul unor suprasarcini mici
sau mijlocii, de scurtă durată, inelele pot patina fără pericol de distrugere a lor sau a pieselor
asamblate.
20
Faţă de aceste avantaje, sunt de menţionat şi câteva dezavantaje, şi anume: dimensiuni mai
mari ale butucului, pentru a pute cuprinde inelele; necesitatea organelor pentru strângerea axială;
încălzire puternică, dacă regimul de suprasarcină care provoacă alunecarea inelelor se prelungeşte.
Inelele se execută din oţel de arc, fiind suficientă prelucrarea lor doar prin strunjire.
Procedura de realizare. Asamblarea cuprinde următoarele etape (pentru cazul din figura
1.35): introducerea inelelor elastice pe arbore; aşezarea butucului peste inele; aplicare piuliţei;
efectuarea strângerii. Dacă alezajul din butuc este înfundat atunci se introduce mai întâi arborele în
butuc şi apoi, se introduc inelele elastice după care se face strângerea lor prin intermediul unei
piuliţe.
Utilaje şi echipamente. Pentru realizarea acestor tipuri de îmbinări se utilizează scule de
lăcătuşerie.
Controlul (inspecţia). Se face prin utilizarea de scule de strângere cu moment controlat.

1.9.3. TEHNOLOGIA ASAMBLĂRILOR CU INELE ELASTICE DE SIGURANŢĂ

Domeniul de utilizare. Îmbinările cu diferite elemente elastice - inele elastice


secţionate, arcuri, bucşe secţionate etc. sunt larg utilizate în alcătuirea diferitelor produse. Aceste
piese sunt folosite ca elemente de siguranţă ale unor îmbinări în scopul împiedicării deplasării
axiale a pieselor intrate în legătură.
În figura 1.36 sunt prezentate câteva tipuri de îmbinări cu inele elastice secţionate.
Procedura de realizare. La introducerea în canal inelul se strânge sau se lărgeşte pentru ca el
să poată fi introdus prin gaura corpului de diametru D (fig. 1.36, a) sau pe suprafaţa exterioară a
arborelui de diametru d (fig. 1.36, b). Atunci când canalul este situat în apropierea capului găurii
(arborelui) inelul se poate sprijini în canal cu punctul opus crestăturii şi apoi se roteşte inelul în
jurul acestui punct de sprijin până la inrarea sa deplină în canal (fig. 1.36, a,c). Pentru introducerea
uşoară a inelelor pe capătul arborilor sau la începutul găurilor se execută teşituri, care se recomandă
să aibă unghiul de 300. Pentru alte unghiuri ale teşiturilor în vederea introducerii uşoare a inelelor se
recomandă următoarele: pentru inelele interioare lăţimea S = 0,1.D (fig. 1.36, b); pentru inelele
exterioare S’=0,1.d (fig. 1.36, d).
Este recomandat ca diametrul de intrare al teşiturilor în găuri să fie egal cu diametrul D2 al
inelului (fig. 1.36, b) iar la arbore cu diametrul interior d2 al inelului în stare liberă (fig. 1.36, d).
Dacă executarea unor asemenea faţete mari este neeconomică, atunci inelul se instalează cu ajutorul
conurilor care strâng sau lărgesc inelul. Inelul interior 2 (fig. 1.36, e) se instalează în canal cu

Fig. 1.36. Schema montării axiale (a - g) şi axiale (h) a


inelelor elastice secţionate.

21
dornul 1 cu gaură conică, prin care inelul este împins cu tachetul 3 şi introdus în canal. Inelul
exterior (fig. 1.36, f) se fixează pe dornul 1 care se centrează după gaura arborelui şi prin deplasarea
tachetului 3 se aduce inelul pe arbore şi apoi în canal.
La deplasarea inelelor pe suprafeţele de trecere până la canalul de aşezare este posibilă
zgârierea acestor suprafeţe. Pentru evitarea zgârierii se folosesc manşoane de protecţie în loc de
dorn conic (fig. 1.36, g). Dacă prin montarea inelului trebuie să se oprească deplasarea axială a
pieselor din imediata vecinătate, atunci se folosesc inele la care sectorul secţionat este mărit, fapt ce
permite introducerea inelului în canal prin împingere radială (fig. 1.36, h). La introducerea în canal
capetele unui astfel de inel se desfac şi după ce trec de linia diametrului se strânge prinzând
arborele. Totodată inelul se execută cu diametrul d2 la o valoare egală cu (0,95 - 0,97) din diametrul
d1 al canalului pentru ca inelul să stea în canal cu strângere. Pentru o fixare trainică a inelului
unghiul de prindere a nu trebuie să fie mai mic de 2400 ceea ce corespunde unei lărgimi a tăieturi în
stare strânsă l’ = 0,85.d1. La fixarea manuală a inelului în canal se folosesc cleşti speciali pentru
strângerea sau lărgirea lor. La introducerea automată a inelului în canal se folosesc instalaţii
speciale care asigură strângerea sau desfacerea inelelor.
Utilaje şi echipamente. Pentru realizarea acestor tipuri de îmbinări se utilizează scule de
lăcătuşerie.
Controlul (inspecţia). Se face un control vizual al poziţionării corecte a inelelor.

22