SENSORES DE FLUJO VOLUMÉTRICO: PRESIÓN

DIFERENCIAL Y ÁREA VARIABLE (PARTE 2)

1. PLACA DE ORIFICIO
La placa de orificio consiste en una placa perforada que se instala en la
tubería, el orificio
que posee es una abertura cilíndrica o prismática a través de la cual fluye el
fluido.

El orificio es normalizado, la
característica de este borde es
que el chorro que éste
genera no toca en su salida de
nuevo la pared del orificio.

El caudal se puede determinar

por medio de las lecturas de
presión diferenciales.
Dos tomas conectadas en la
parte anterior y posterior de la
placa captan esta presión
diferencial.

Las placas de orificio es uno de los dispositivos de medición más antiguos,

fue diseñado para usarse en gases, no obstante se ha aplicado
ampliamente y con gran éxito para medir el gasto de agua en tuberías.

La ventaja de las placas de orificio, a la hora de medir caudales, es su bajo

coste, el inconveniente es la falta de precisión. El uso de la placa de orificio
en este caso es para crear una pérdida de carga adicional en la red.
En una placa perforada que se instala en la tubería, el orificio que posee es
una abertura cilíndrica o prismática a través de la cual fluye el fluido. El
orificio es normalizado, la característica de este borde es que el chorro que
éste genera no toca en su salida de nuevo la pared del orificio.

El caudal se puede determinar por medio de las lecturas de presión

diferenciales. Dos tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la
placa captan esta presión diferencial.

Cumplen con los procesos de fabricación más estrictos para lograr

estándares de precisión óptimos en la industria. Son el método de uso más
común de medición de flujo de presión diferencial, debido a su simpleza, su
predictibilidad y su rendimiento fiable, su facilidad de instalación y su
tolerancia a condiciones de proceso y atmosféricas extremas.

ESTRUCTURA Y PARTES DEL SENSOR:

Es el elemento primario para la medición de flujo más sencillo, es una

lámina plana circular con un orificio concéntrico, excéntrico o segmentado y
se fabrica de acero inoxidable, la placa de
orificio tiene una dimensión exterior igual al
espacio interno que existe entre los tornillos
de las bridas del montaje, el espesor del
disco depende del tamaño de la tubería y la
temperatura de operación, en la cara de la
placa de orificio que se conecta por la toma
de alta presión, se coloca perpendicular a la
tubería y el borde del orificio, se tornea a
escuadra con un ángulo de 900 grados, al
espesor de la placa se la hace un biselado
con un chaflán de un ángulo de 45 grados
por el lado de baja presión, el biselado
afilado del orificio es muy importante, es
prácticamente la única línea de contacto
efectivo entre la placa y el flujo, cualquier
rebaba, o distorsión del orificio ocasiona un error del 2 al 10% en la
medición, además, se le suelda a la placa de orificio una oreja, para marcar
en ella su identificación, el lado de entrada, el número de serie, la
capacidad, y la distancia a las tomas de presión alta y baja.

En ocasiones a la placa de orificio se le perfora un orificio adicional en la

parte baja de la placa para permitir el paso de condensados al medir gases,
y en la parte alta de la placa para permitir el paso de gases cuando se
miden líquidos.

Con las placas de orificio se producen las mayores pérdidas de presión en

comparación a los otros elementos primarios para medición de flujo más
comunes, con las tomas de presión a distancias de 2 ½ y de 8 diámetros
antes y/o después de la placa se mide la pérdida total de presión sin
recuperación posterior. Se mide la máxima diferencial posible con
recuperación de presión posterior y, con tomas en las bridas se mide una
diferencia muy cerca de la máxima, también con recuperación de presión
posterior.

La exacta localización de tomas de presión antes de la placa de orificio

carece relativamente de importancia, ya que la presión en esa sección es
bastante constante.
Rendimiento fiable
Maquinadas con tornos especialmente configurados y validados en una
CMM (Máquina de mediciones coordinadas) para garantizar una alta
precisión
Diseños flexibles para diferentes aplicaciones
Amplia aceptación regulatoria
Bajo coste y facilidad de instalación
Disponible en tamaños entre 1/2 y 60 pulgadas

ESPECIFICACIONES:

 Bordes: Cuadrados y filosos, no reflejarán un haz de luz en tamaño

normal
 Acabado: rugosidad entre 15 y 30 micropulgadas
 Lisura: liso dentro de 0,010 por pulgada de alto de la presa
 Paso: tolerancia del paso del orificio de estricto cumplimiento con el
capítulo 14, sección 3 de A.P.I., el informe no. 3 del Comité de
Medición de Gas, A.G.A., A.S.M.E., I.S.O., I.S.A. y muchas otras
organizaciones de estándares internacionales
 Material: acero inoxidable 304 y 316, Monel y Hastelloy
 Tamaños: entre ¼ y 60 pulgadas

USOS Y APLICACIONES:

 Transmisión de gas
 Tubería de gas
 Distribución de gas
 Producción de gas en altamar
TIPOS DEL SENSOR RESPECTIVO:

Formas del orificio

El orificio de la placa, puede ser: concéntrico, excéntrico y segmentada
La placa concéntrica sirve para líquidos.
Excéntrica para los gases donde los cambios de presión implican
condensación. Cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases
disueltos.
Segmentada, partículas en suspensión implican turbulencias que limpiarán
(para que no se aglomeren partículas) el lado de alta presión evitando
errores en la medición.
Orificio de purga
Con el fin de evitar arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el fluido, la
placa incorpora como se menciona anteriormente un orificio de purga. Entre
los diversos perfiles de orificio que se utilizan, según se muestra en la figura
Nº4, se pueden destacar los siguientes: de cantos vivos, de cuarto de
círculo y de entrada cónica.

TIPOS

Orificio segmentado fijo:

Se usa para medir flujos pequeños y es una combinación de orificio
excéntrico y una parte segmentada, la parte concéntrica se diseña para
obtener un diámetro del 98% del diámetro interior de la tubería, se usa para
en la medición de flujos como son las pulpas y pastas, no es recomendable
para líquidos de alta viscosidad.
Orificio segmentado ajustable:
En este caso la relación entre el diámetro interior y exterior (0.25-0.85), se
modifica por medio de un segmento móvil, el cuerpo de la placa de orificio
se fabrica con bridas de conexión similares a la de una válvula, las guías
son de acero al carbón, el material del segmento es de acero inoxidable, se
 utiliza en tuberías con variaciones de flujo del 10:1 bajo variaciones de
presión y temperatura considerables.

2. BOQUILLA O TOBERA DE FLUJO

Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de una sección
cilíndrica recta y corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe una
pérdida muy pequeña. A grandes valores de Reynolds (106) C es superior a
0.99.
La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite medir
diferencial de presiones cuando la relación de ß, es demasiado alta para la
placa orificio, esto es, cuando la velocidad del flujo es mucho mayor y las
pérdidas empiezan a hacerse notorias.
Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más
exactas. Además este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas
partículas en suspensión o sedimentos, su forma hidrodinámica evita que
sedimentos transportados por el fluido queden adheridos a la tobera.

Una tobera es una abertura tubular, primitivamente de forma conica, por

donde se introduce el aire en un horno o una forja, fragua o srisol..
Una tobera es un dispositivo que convierte la energía térmica y la presión
de un fluido en energía cinética; el fluido sufre un aumento de velocidad a
medida que la sección de la tobera va disminuyendo, por lo que sufre
también una disminución de presión y temperatura al conservarse la
energía.
 APLICACIONES:

 Se utiliza en motores o aeronaves supersónicos y en los de

postcombustión.
 En la industria automotriz.
 Aeronáutica.

HAY DOS TIPOS:

 Convergente: aumenta la velocidad necesaria para la actuación de la

zona divergente, se alcanzan condiciones sónicas en la garganta de
la tobera.
 Divergente: sigue aumentando la velocidad por la expansión de los
gases de escape procedentes de la turbina.

¿QUÉ SE MIDE EN LA BOQUILLA DE FLUJO?

Es un dispositivo que mide el gasto del fluido, es decir, la cantidad de flujo

por unidad de tiempo, a partir de una diferencia de presión que existe entre
el lugar por donde entra la corriente y el punto de mínima sección del tubo,
en donde su parte ancha final actúa como difusor.

3. TUBO VENTURI
Un tubo de Venturi es un dispositivo inicialmente diseñado para medir la
velocidad de un fluido aprovechando el efecto Venturi. Efectivamente,
conociendo la velocidad antes del estrechamiento y midiendo la diferencia
de presiones, se halla fácilmente la velocidad en el punto problema.
La aplicación clásica de medida de velocidad de un fluido consiste en un
tubo formado por dos secciones cónicas unidas por un tubo estrecho en el
que el fluido se desplaza consecuentemente a mayor velocidad. La presión
en el tubo Venturi puede medirse por un tubo vertical en forma de U
conectando la región ancha y la canalización estrecha. La diferencia de
alturas del líquido en el tubo en U permite medir la presión en ambos puntos
y consecuentemente la velocidad.
En otros casos utiliza este efecto para acelerar la velocidad de un fluido
obligándole a atravesar un tubo estrecho con el extremo en forma de cono.
Estos modelos se utilizan en numerosos dispositivos en los que la velocidad
de un fluido es importante y constituyen la base de aparatos como el
carburador.
Cuando se utiliza un tubo de Venturi hay que tener en cuenta un fenómeno
que se denomina cavitación. Este fenómeno ocurre si la presión en alguna
sección del tubo es menor que la presión de vapor del fluido. Para este tipo
particular de tubo, el riesgo de cavitación se encuentra en la garganta del
mismo, ya que aquí, al ser mínima el área y máxima la velocidad, la presión
es la menor que se puede encontrar en el tubo. Cuando ocurre la
cavitación, se generan burbujas localmente, que se trasladan a lo largo del
tubo. Si estas burbujas llegan a zonas de presión más elevada, pueden
colapsar produciendo así picos de presión local con el riesgo potencial de
dañar la pared del tubo.

APLICACIONES:

 Tubos de Venturi: Medida de velocidad de fluidos en conducciones y

aceleración de fluidos.
 Motor: el carburador aspira el carburante por efecto Venturi,
mezclándolo con el aire (fluido del conducto principal), al pasar por
un estrangulamiento.
 Aeronáutica: Interviene en efectos relacionados con la viscosidad del
aire que pueden explicarse con las Ecuaciones de Navier-Stokes.
Además, se utiliza un tubo Venturi para proveer succión a los
instrumentos que trabajan con vacío, (Coordinador de giro, Horizonte
artificial, etc.) en los aviones que no están provistos de bombas
mecánicas de vacío. Aunque el efecto Venturi se utiliza
frecuentemente para explicar la sustentación producida en alas de
aviones, este efecto realmente no puede explicar la sustentación
aérea, pues un perfil alar no actúa como un tubo de Venturi
acelerando las partículas de aire: las partículas son aceleradas
debido a la conservación de la energía (se explica mediante el
principio de Bernoulli, en virtud del cual el aire adquiere mayor
velocidad al pasar por la región convexa del ala de un avión), la
conservación del momento (se utiliza la tercera ley de Newton para
su explicación) y de la masa (se utilizan las Ecuaciones de Euler).

 Hogar: En los equipos ozonificadores de agua, se utiliza un pequeño

tubo Venturi para efectuar una succión del ozono que se produce en
un depósito de vidrio, y así mezclarlo con el flujo de agua que va
saliendo del equipo con la idea de destruir las posibles bacterias
patógenas y de desactivar los virus y otros microorganismos que no
son sensibles a la desinfección con cloro.

TIPOS:
 La concéntrica sirve para líquidos, la excéntrica para los gases donde los
cambios de presión implican condensación, cuando los fluidos contienen un
alto porcentaje de gases disueltos.
La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros
elementos primarios de medición, es que debido a la pequeña cantidad de
material y al tiempo relativamente corto de maquinado que se requiere en
su manufactura, su costo llega a ser comparativamente bajo, aparte de que
es fácilmente reproducible, fácil de instalar y desmontar y de que se
consigue con ella un alto grado de exactitud. Además que no retiene
muchas partículas suspendidas en el fluido dentro del orificio.
El uso de la placa de orificio es inadecuado en la medición de fluidos con
sólidos en suspensión pues estas partículas se pueden acumular en la
entrada de la placa., el comportamiento en su uso con fluidos viscosos es
errático pues la placa se calcula para una temperatura y una viscosidad
dada y produce las mayores pérdidas de presión en comparación con los
otros elementos primarios.
Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada y la
perdida de carga ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las
pérdidas de energía que se producen cuando se forman vórtices a la salida
del orificio.

4. TUBO PITOT
Lo inventó el ingeniero francés Henri Pitot en 1732.1 Lo modificó Henry
Darcy, en 1858.2
Tubo hueco colocado de tal forma que los extremos abiertos apuntan
directamente a la corriente del fluido. La presión en la punta provoca que se
soporte una columna del fluido.
El tubo Pitot tiene sección circular y generalmente doblado en L.
El tubo de Pitot es quizá la forma más antigua de medir la presión
diferencial y también conocer la velocidad de circulación de un fluido en una
tubería. En la figura se muestra, en su forma más sencilla, un pequeño tubo
con la entrada orientada en contra del sentido de la corriente del fluido. La
velocidad del fluido en
la entrada del tubo se
hace nula, al ser un
punto de
estancamiento,
convirtiendo su energía
cinética en energía de
presión, lo que da lugar
a un aumento de
presión dentro del tubo
de Pitot.
En la práctica se emplea un
diseño, como se muestra en
la figura, con dos tubos
concéntricos, el interior que
actúa de tubo de Pitot y el
exterior como un medio de
medir la presión estática.

Los tubos de Pitot son instrumentos sencillos, económicos y disponibles en

un amplio margen de tamaños.

COMPONENTES:

El elemento medidor un detector en forma de varilla, tiene una o varias

hendiduras en la parte anterior y en la parte posterior conectadas a un
transmisor de presiones diferenciales por dos canales independientes

USOS Y APLICACIONES

 Se utiliza para medir presión total o de oclusión al tiempo que se

mide la estática. Resolviendo la ecuación de Bernoulli obtenemos la
velocidad del flujo.
 Se emplea normalmente para la medición de grandes caudales de
fluidos limpios con una baja pérdida de carga.
 Velocímetro de los aviones
 Los velocímetros de los aviones, que indican la velocidad
aerodinámica, es decir, con respecto al aire, se basan en la medida
de la presión cinética.
 Anemómetro
 La velocidad del viento se mide también por la presión del aire sobre
un tubo de pitot (un tubo con forma de l, con un extremo abierto
hacia la corriente de aire y el otro conectado a un dispositivo medidor
de presión)

TIPOS DE TUBOS PITOT

 Pitot estándar, tipo L, o también llamado Prandtl, en honor a su

inventor, quien combino un tubo pitot con un anillo piezómetro para
obtener la presión dinámica del flujo.
 Pitot Tipo S (Stausscheibe), cuyo principio de operación es similar al
tipo L, pero solo cuenta con un orificio para sensar la presión
estática.
5. TUBO ANNUBAR

El tubo Annubar es una innovación del tubo de Pitot.

Se aprecia un tubo exterior, situado a lo largo de un diámetro transversal de
la tubería, y dos tubos interiores. El tubo exterior presenta cuatro orificios en
la cara aguas arriba de la corriente, que se utilizan para interpolar los
perfiles de velocidad y realizar un promedio, y otro orificio en el centro del
tubo pero en la cara aguas abajo de la corriente.
De los dos tubos que están en su interior, uno sirve para promediar las
presiones obtenidas en los cuatro orificios, midiendo la presión total,
mientras que el otro tubo, que se encuentra en la parte posterior, mide la
presión estática en el orificio central aguas abajo de la corriente.

TIPOS DE TUBOS ANNUBAR:

Su selección depende del tamaño de

la línea y su aplicación. El tubo
Annubar tiene mayor precisión que el
tubo de Pitot, así como una baja
pérdida de carga, utilizándose para la
medida de pequeños y grandes
caudales de fluidos.
Se estima que, actualmente, al menos
un 75% de los medidores industriales
en uso son dispositivos de presión
diferencial.
Las principales ventajas de dichos
medidores son:
 su sencillez de construcción, no
incluyendo partes móviles,
 su funcionamiento se
comprende con facilidad,
 no son caros, particularmente si
se instalan en grandes tuberías
y se comparan con otros medidores,
 pueden utilizarse para la mayoría de los fluidos,
 hay abundantes publicaciones sobre sus diferentes usos.
Sus principales desventajas son:
 la amplitud del campo de medida es menor que para la mayoría de
los otros tipos de medidores,
 deben respetarse unos tramos rectos de tubería aguas arriba y
aguas abajo del medidor que, según el trazado de la tubería y los
accesorios existentes, pueden ser grandes,
 pueden producirse efectos de envejecimiento, es decir, acumulación
de depósitos o la erosión de las aristas vivas,
  la precisión suele ser menor que la de medidores más modernos,
especialmente si, como es habitual, el medidor se entrega sin
calibrar.

APLICACIONES:

Es una mejora del tubo pitot, y se basa en medir la presión estática y la

total. Con la diferencia que se obtiene la velocidad del fluido, y conociendo
la sección se obtiene el caudal.
El tubo Annubar se basa en introducir un sensor dentro de la tubería,
intentando que no afecten la vena fluida.
Utilizándose para la medida de pequeños y grandes caudales de fluidos.

6. ROTÁMETRO
Los medidores de caudal por área variable utilizan el mismo principio de
medida que los medidores por presión diferencial, es decir, la relación entre
la energía cinética y la energía debida a la presión.
En estos instrumentos el área de la restricción cambia al mismo tiempo que
el caudal, permaneciendo constante la presión diferencial. El instrumento de
área variable por excelencia es el rotámetro, el cual consta básicamente de
un tubo vertical troncocónico, de cristal o con armadura metálica, en cuyo
interior se encuentra un flotador. El fluido entra por la parte inferior del tubo,
arrastrando el flotador en dirección ascendente. Al ascender el flotador va
dejando libre un área en forma anular hasta que la fuerza producida por la
presión diferencial en las caras superior e inferior del flotador se equilibra.
Es por lo tanto un sistema basado en equilibrio de fuerzas. La posición de
equilibrio alcanzada por el flotador dentro del tubo es una indicación directa
del caudal de paso, marcado sobre el propio tubo o armadura. Esta técnica
de medición se utiliza para bajos caudales y fluidos limpios.
Las precisiones para este tipo de instrumentos vienen a ser del +/- 2%, por
lo que no son aconsejables cuando se requieren altas precisiones, tiene
alguna limitación en cuanto a instalación (montaje vertical), y habitualmente
son utilizados para medidas locales. Por otra parte, son instrumentos
baratos, simples, aptos para caudales pequeños y la lectura de caudal es
lineal.
El rotámetro es un caudalímetro industrial que se usa para medir el caudal
de líquidos y gases. El rotámetro consiste en un tubo y un flotador. La
respuesta del flotador a los cambios de caudal es lineal, y un rango de flujo
de 10 a 1 es estándar. En el caso de los rotámetros de laboratorio
OMEGA®, es posible aún más flexibilidad a través del uso de ecuaciones
de correlación. El rotámetro es popular debido a que tiene una escala lineal,
un rango de medición relativamente largo y una baja caída de presión. Es
fácil de usar y simple de instalar y mantener.
Principio de operación del rotámetro
La operación del rotámetro se basa en el principio de área variable: El flujo
de fluido eleva el flotador en un tubo ahusado, lo que aumenta el área para
el paso del fluido. Cuanto mayor es el flujo, más alto se eleva el flotador. La
altura del flotador es directamente proporcional al caudal. Con líquidos, el
flotador se eleva por una combinación de la flotabilidad del líquido y la altura
equivalente de velocidad del fluido. Con los gases, la flotabilidad es
despreciable, y el flotador responde solo a la altura equivalente de
velocidad.
El flotador se mueve hacia arriba o hacia abajo en el tubo en proporción al
caudal de fluido y el área anular entre el flotador y la pared del tubo. El
flotador alcanza una posición estable en el tubo cuando la fuerza
ascensional que ejerce el fluido en movimiento es igual a la fuerza
gravitatoria hacia abajo que ejerce el peso del flotador. Un cambio en el
caudal afecta este equilibrio de fuerzas. El flotador luego se mueve hacia
arriba o hacia abajo, y cambia el área anular hasta que nuevamente
alcanza una posición en la que las fuerzas están en equilibrio. Para
satisfacer la ecuación de fuerzas, el flotador del rotámetro supone una
posición distinta para cada caudal constante. Sin embargo, es importante
señalar que debido a que la posición del flotador depende de la gravedad,
los rotámetros deben estar
orientados y montados
verticalmente.

Sobre el flotador actúan tres

fuerzas:
G: peso del flotador
F: fuerza de empuje del fluido
sobre el flotador
E: fuerza de arrastre del fluido
sobre el flotador.
 TIPOS DE ROTÁMETRO Y APLICACIONES

Según su aplicación, los rotámetros se pueden clasificar en rotámetros de

purga, de indicación directa con indicación magnética y transmisión
neumática y electrónica.
 Rotámetro de purga
 Se utilizan para caudales pequeños, en sus aplicaciones se destaca
la purga hidráulica de sellos mecánicos en bombas, la medición por
burbujeo, la purga de elementos de presión diferencial entre algunas.
 Rotámetro de vidrio
 Adoptan distintas disposiciones como: llevar placas laterales,
sellamiento con ventanas de cristal para observar el tubo, disponen
de armaduría de seguridad y de anti-hielo con gel de sílice para
evitar la humedad, entre algunas cosas.
 Rotámetro By-pass
 Es un medidor de caudal de fluido, por lo tanto no de la presión
diferencial, la escala de medida de este rotámetro es lineal y no de
raíz cuadrada como se podría suponer siendo el elemento de medida
un diafragma.

APLICACIONES

 Analítica: Mezcla, dosificación, control

 Industria del automóvil: Bancos de pruebas, lubricantes, agua
refrigerante
 Química y petroquímica: Dosificación de colorantes/aditivos,
procesos de separación/lubricación
 Industria del vidrio : Control de llama
 Calefacción, ventilación, climatización :Aseguramiento de caudales
constantes
 Construcción de hornos industriales :Control de quemadores
 Laboratorio: Tomas de muestras, procedimientos de separación
 Agricultura: Procesos de pulverización (p.ej. fertilizantes)
 Medicina :Control de caudal, anestesia
 Alimentación y bebidas: Ventilación, mezcla homogénea
 Petroleo y gas: Procesos de lavado, depósitos, calentadores de agua
 Papeleras: Aseguramiento de caudales constantes
 Farmaceútica: Llenado, procesos de inyección
 Agua y aguas residuales: Control de bombas

7. MEDIDORES DE FLUJO TIPO VÓRTEX

Los medidores de flujo tipo vortex, son un tipo de sensor de flujo que mide
la frecuencia de los vértices a través de un dispositivo de farol ubicado en el
caudal del flujo. En el área del dispositivo del farol la frecuencia del vértice
es una proporción de la velocidad del flujo. Los medidores de flujo tipo
vortex son utilizados para medir el flujo de líquidos y/o gases.

Como se muestra en la imagen, el dispositivo con forma de farol es ubicado

en el tubo. Líneas regulares de los remolinos de los vértices se causan por
la separación del flujo de un fluido sobre el dispositivo con forma de farol.
Estos vértices se conocen como Calle de Vértices de von Karman, el cual
es un término utilizado en la dinámica de fluidos. En la parte posterior del
dispositivo con forma de faro, las líneas del flujo del vórtice son asimétricas.

ESTRUCTURA:

Las siguientes imagines muestran la estructura del medidor de flujo tipo

vortex de Nosotros. Los medidores de flujo vortex están compuestos por un
sensor y un convertidor. En la parte del sensor de flujo, hay un dispositivo
en forma de faro, el cual detecta el elemento, mide su cuerpo, etc.
Usualmente, el convertidor incluye un amplificador, un filtro con
configuración de circuito, un interruptor del circuito D/A, un circuito de
interface de salida, terminales, soporte y escudo, etc. Recientemente,
instalamos, en los convertidores o medidores de flujos inteligentes, módulos
funcionales como microprocesador, pantalla, entre otros

Medidor de flujo tipo vortex

1-Cabeza
2-prisma triangular
3-cuerpo del medidor
4-acoplamiento
5-abrazadera
6-sonda
7-empaque de
sellamiento
8-unión
9-sellamiento de lavado
10-perno
11-enchufe
12-placa personalizada
 13-tuerca redonda
14-soporte
15-perno

Características

Estructura sencilla sin partes o componentes móviles
 Fácil de instalar y de realizar mantenimiento
 Las señales de impulse son proporcionales a la velocidad del flujo.
 No tiende a cero
 Chequeo: el control de un medio típico es suficiente
 El coeficiente del instrumento solo está relacionado con el dispositivo
con forma de faro y el tamaño del tubo, en ciertos rangos de los
números Reynolds.
 Precisión: normalmente ±1%, ±0.5% también está disponible
 Índice de repetición: ±0.2%
 Razón de disminución de flujo: normalmente 10:1 y 25:1 también
está disponible

Aplicaciones:
El medidor de flujo tipo vortex es apropiado para
mediciones de todo tipo de líquidos, gases y vapores
(vapores saturados y vapores a altas temperaturas).
Clasificación por especificaciones, tenemos un tipo de
medidor inteligente pasivo y un tipo dividido. Por ejemplo:
el medidor de flujo tipo vortex tipo inteligente pasivo se
diseñó especialmente para utilizarse sin fuente de
energía.
Al compararse con otras series, el medidor de flujo tipo
vortex es más económico. Su desempeño esta entre el
nivel medio-alto. El precio del medidor de flujo tipo vortex
y sus costos de operación y mantenimiento son
relativamente bajos. Si nuestros clientes utilizan este tipo
de medidor como instrumento de detección en un sistema
de operación, le recomendamos buscar un medio representativo para
disminuir costos.

8. FLUXÓMETROS DE MASA

Estos fluxómetros miden directamente el peso del flujo y no su volumen.

TIPOS DE FLUXÓMETROS

- Metros de momento angular (aplicaciones principalmente en aeronáutica)

- Metros Coriolis
- Metros térmicos
 Metros de momento angular.
Principio de operación:
Para cambiar la velocidad de una masa, la masa debe estar
sometida a una fuerza de desbalance. La cantidad de fuerza
requerida para cambiar la velocidad de una masa será proporcional a
la propia masa.
En términos angulares, para cambiar la velocidad angular de una
masa, la masa debe estar sometida a un torque de desbalance
(fuerza angular).
Si la velocidad angular se mantiene constante, el torque será
directamente proporcional a la masa (ó al flujo másico en el caso de
fluxómetros másicos).
Si el torque se mantiene constante, la velocidad angular será
inversamente proporcional a la masa (ó flujo másico).

Entre estos instrumentos tenemos:

Turbina Impelente (Impulsora)
Turbina Doble

 Fluxómetro de Masa Coriolis.

Funcionamiento:
El tubo D vibra a su frecuencia natural de resonancia. La vibración se
sostiene mediante el uso del impulso de una bobina magnética
(similar a la bobina de una bocina)
El tubo D se fija a la entrada y al final de su salida.
A medida que el fluido recorre el tubo D, es obligado a incorporarse
al movimiento del tubo.
Debido a que el fluido tiene masa, este le ofrece resistencia al
movimiento de “subida y baja da” del tubo. La resistencia al
movimiento produce fuerzas opuestas. El fluido que entra dentro del
tubo se resiste al cambio en la velocidad tangencial, y el fluido que
sale del tubo se resiste al movimiento de la parte de atrás del tubo a
una velocidad tangencial de cero.
La resistencia impuesta por el fluido en recorrido, trae como
resultado una torsión del tubo mientras está en movimiento. La
cantidad de torcimientos es directamente proporcional a la masa del
flujo a través del tubo.
Note que la forma del tubo varía de un fabricante a otro (no todos
son tipo ”D”), pero el principio de operación es el mismo.

Sensaje (captación) de los torcimientos:

La cantidad de torsión se mide mediante los sensores de velocidad
instalados a cada lado del tubo D. Cada sensor emite una onda
sinusoidal que corresponde al movimiento de subida y bajada del
tubo D. La acción de torsión en el tubo causa un desplazamiento de
fase (demora de tiempo) en una de las salidas del sensor con
respecto a la otra salida del sensor. Este desplazamiento de fase es
la medición que se hace para determinar la magnitud de la torsión
impuesta al tubo.
Los diseños más recientes del Fluxómetro de Masa de
Micromovimiento tienen dos tubos D los cuales vibran en conjunto
uno con otro. La torsión se mide relativa a cada tubo, lo cual elimina
errores debido a los efectos de la vibración.
La frecuencia de resonancia del tubo puede también utilizarse para
determinar la densidad del fluido en los tubos (similar al densímetro
de carrete vibrador)

Fluxómetro de Masa de Transferencia de Calor.

Estos metros son utilizados tanto para los gases como para los
líquidos.
Caudalimetros másicos Coriolis:
principio de medición :
En muchos ámbitos de la industria es más interesante medir
caudales másicos que caudales volumétricos. En algunos procesos
de la industria alimentaria, por ejemplo, productos como las pastas,
las pulpas o el yogur se suelen envasar por peso, y no por volumen.
Por este motivo, en las etiquetas de los envases de estos productos
se informa al consumidor del peso del producto en lugar de su
volumen. El motivo de ello es que el volumen de la mayoría de
líquidos puede variar notablemente por influencia de las condiciones
físicas de presión, temperatura y densidad.
Presenta algunas ventajas que el caudal volumétrico simplemente no
puede ofrecer. Este es un aspecto de particular importancia en el
recuento de caudales para el envasado y la facturación.El modo
habitual de determinar la masa de un cuerpo es pesarlo. Pero desde
el punto de vista de la ingeniería surgen grandes dificultades cuando
se intenta pesar directamente una masa que fluye de manera
continua por un sistema de tuberías. Sin embargo, en las últimas
décadas ha aparecido un principio de medición que posibilita medir
de forma directa y continua caudales másicos en tuberías, a saber: la
medición de caudales másicos por principio Coriolis. En algunas
aplicaciones es más razonable aplicar este principio que determinar
la masa por métodos indirectos a partir de la medición del caudal
volumétrico y la densidad (volumen x densidad = masa).
 Principio de medición
La primera descripción de este principio se atribuye comúnmente al
físico y matemático francés por cuyo nombre se conoce: Gaspar
Gustave de Coriolis (1792-1843). El efecto ocurre solamente en
sistemas en rotación, por ejemplo en tiovivos o en la superficie en
rotación de nuestro propio planeta; pero no debe confundirse con la
fuerza centrífuga. Aunque el uso del término "fuerza de Coriolis" está
muy difundido, la descripción de dicha fuerza suele ser complicada, y
mucho su explicación. Esta fuerza aparece cuando en un sistema se
superponen movimientos en línea recta y movimientos rotativos.

CAMPOS DE APLICACIÓN

Los fluxómetros másicos Coriolis son

usados en medición de gasolina, diesel,
Fuel-oil, aceites, aditivos, gases
comprimidos y licuados, pinturas,
colorantes por mencionar algunos. Sus
errores son del orden de ±0,1% pudiendo
medir hasta 2.200 toneladas por hora.
Los nuevos diseños son livianos y fáciles
de montar siendo levemente más
gruesos que la tubería en la que se instalarán, no requieren de soportes
especiales pudiendo ser soportados directamente por las líneas ni de
procedimientos complicados de ajuste en el montaje (ver figura 3). Por otra
parte, además de medir flujo másico, el fluxómetro Coriolis puede medir
densidad, temperatura, flujo volumétrico y viscosidad, lo que lo convierte en
uno de los instrumentos más poderosos del mercado.