CAPITOLUL 4

LUCRĂRI DE BETON ŞI BETON ARMAT

4.1 COFRAJE. GENERALITĂŢI ŞI CLASIFICĂRI

Cofrajele reprezintă construcţii din lemn, metal sau alte materiale, în care
se toarnă betonul în aşa fel încât după priză şi întărire să se obţină formele şi
dimensiunile din proiect ale elementului de construcţie.

Eşafodajele sunt susţinerile cofrajelor şi au rolul de a transmite terenului

sau părţii inferioare a construcţiei încărcările care apar în timpul execuţiei şi
greutatea betonului şi a armăturii.

La lucrările cu deschideri mari, cum sunt bolţile, arcele, aceste susţineri

se numesc cintre.

Cofrajele îndeplinesc un rol important în realizarea lucrărilor de beton şi

beton armat, atât din punct de vedere al delimitării formei elementului care
trebuie executat cât şi din punct de vedere tehnico-economic, prin influenţa pe
care o are asupra costului construcţiei, asupra necesarului de forţă de muncă,
asupra consumului de materiale, asupra duratei de execuţiei. Costul cofrajelor
reprezintă în medie 20-40% din costul construcţiei de beton armat, dar sunt şi
cazuri când reprezintă chiar peste 70% (de exemplu în cazul podurilor în arce cu
curbură mare, executate monolit). Cofrajele trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:

a) să aibă forma şi dimensiunile interioare corespunzătoare dimensiunilor

exterioare prevăzute în proiect pentru elementul de beton respectiv;

1
b) să reziste la încărcările care le revin din greutatea proprie, din greutatea şi
împingerea betonului proaspăt, din greutatea utilajelor şi a oamenilor în
timpul lucrului, din presiunea vîntului, etc.;
c) să nu se deformeze prea mult datorită încărcărilor şi variaţiilor de
temperatură, umiditate sau la turnarea şi compactarea betonului;
d) să fie suficient de etanşe pentru a nu permite pierderea de apă sau lapte de
ciment din masa betonului;
e) să nu atace betonul şi nici să nu fie atacate de către acesta, să nu adere la
masa betonului;
f) să fie astfel alcătuite încât să permită o decofrare uşoară, fără degradări ale
panourilor de cofraj şi ale betonului;
g) să poată fi folosite de cât mai multe ori, corespunzător tipului de cofraj;
h) să permită realizarea feţei aparente a betonului de calitatea şi aspectul dorit.
După modul de funcţionare şi reutilizare cofrajele se clasifă în:

A. cofraje fixe – utilizate pentru turnarea betoanelor monolite;

B. cofraje demontabile – realizate din panouri şi elemente ajutătoare de
inventar, asamblate şi demontate cu ocazia fiecărei turnări;
C. cofraje mobile, la care cofrajul întreg sau părţi din el se deplasează şi iau
poziţii succesive, necesare turnării betonului; din această categorie fac parte:
a) cofraje glisante;
b) cofraje căţărătoare;
c) cofraje suspendate;
d) cofraje rulante;
D. cofraje speciale – care pot fi de diferite categorii:
a) cofraje pierdute – care după turnarea betonului rămân înglobate în elementul de
construcţie;
b) cofraje de cauciuc – folosite pentru cofrarea conductelor, a plăcilor curbe
subţiri, etc.;
c) tipare pentru elemente prefabricate, executate din diferite materiale.

2
4.1.1. COFRAJE FIXE

Datorită consumului mare de materiale pe care îl reclamă, cofrajele fixe

se folosesc din ce în ce mai puţin, numai în cazurile în care folosirea altor tipuri
mai avantajoase nu este posibilă (de exemplu în cazul construcţiilor mai
complicate). În aceste cazuri se va căuta să se recupereze, la decofrare, în cât
mai mare măsură, materialele utilizate.

La alcătuirea cofrajelor fixe se foloseşte, în general, scândura drept perete

de cofraj, riglele şi grinzile ecarisate, respectiv lemnul rotund (bile), iar ca
materiale auxiliare: cuie de diferite dimensiuni, scoabe, sârme cu diametrul de
2-3 mm şi tiranţi metalici cu bulon. Un panou de cofraj fix este prezentat în
figura 113.

Fig. 113 Panou de cofraj fix

Cofrajele fixe se pot utiliza pentru turnarea unor fundaţii, pereţi, stâlpi,
grinzi, planşee şi în special pentru realizarea unor elemente de construcţii de
formă complicate.

3
4.1.2. COFRAJE DEMONTABILE

Utilizarea cofrajelor de inventar demontaile reprezintă o cale de execuţie

industrializată a structurilor de beton.

Cofrajele demontabile sunt alcătuite din panouri a căror refolosire

depinde de calităţile materialelor întrebuinţate.

Dimensiunile panourilor se stabilesc ţinând seama de următoarele

considerente:

- să rezulte cât mai puţine rosturi;

- să se folosească un număr minim de panouri;
- să rezulte panouri uşor manipulabile (maxim 30-70 kg pentru
manipulare manuală, iar pentru manipularea mecanizată greutatea
panoului să fie cât mai apropiată de capacitatea de ridicare a
utilajului).
În afară de panouri, cofrajele demontabile mai au în alcătuire dispozitive
de prindere şi aliniere, moaze, grinzi, popi de susţinere, elemente de legătură,
etc. toate constituind elemente de inventar cu grad mare de refolosire.

4
 Fig. 114 Panou de cofraj demontabil din placaj

Cele mai utilizate cofraje demontabile sunt:

- cofraje din panouri de cherestea (inclusiv cu feţe de tablă);

- cofraje din panouri de placaj (şi TEGO) – fig. 4.2;
- cofraje din panouri de plăci fibro-lemnoase (PFL);
- cofraje din panouri metalice (de diferite tipuri).
Cofrajele din panouri de cherestea trebuie refolosite de cel puţin 15 ori,
cele din placaj şi PFL de 30-50 ori, iar cele metalice, de 200-300 ori.

Cofrajele metalice asigură o faţă văzută a betonului foarte îngrijită ceea

ce în multe cazuri elimină realizarea tencuielilor. De asemenea ele reduc în
mare măsură consumul de cherestea.

Toate cofrajele demontabile necesită o manipulare atentă, reparaţii când

este necesar şi înainte de cofrare se ung cu emulsie parafinoasă pentru a asigura
o decofrare uşoară şi a preveni distrugerea cofrajului.

5
4.1.3. COFRAJE MOBILE

a) Cofraje glisante
Cofrajele glisante se asamblează o singură dată, la începerea construcţiei
şi apoi se deplasează continuu până la formarea întregii construcţii. Cu ajutorul
lor se pot realiza elementele verticale ale construcţiei.

Cofrajele glisante au alcătuirea din figura 115.

Panourile de cofraj (1) au înălţimea de 1.1-1.2 m. Presiunea betonului

exercitată asupra panourilor de cofraj este preluată de jugurile metalice (2) care
se aşează la intervale de 1.5-2.5 m şi servesc şi pentru antrenarea panourilor în
mişcarea lor pe verticală. De fiecare jug este legată în mod solidar câte o verină
hidraulică (3) ce se poate căţăra pe tijele de oţel (4) care sunt încastrate în masa
betonului.

6
 Fig. 115 Alcătuirea cofrajelor glisante

La o bună organizare a lucrărilor se poate realiza un ritm mediu de

betonare în 24 de ore de 2.5-3 m.

b) Cofraje căţărătoare
Sunt utilizate la cofrarea barajelor de beton, a pereţilor ecluzelor, a
zidurilor de sprijin, etc.

Suprafaţa cofrată este o fâşie a cărei lăţime se stabileşte în raport cu

timpul cât trebuie să stea betonul în cofraj şi cu viteza de turnare a betonului.

7
 Fig. 116 Cofraj căţărător

Cofrajul este alcătuit din panouri demontabile de construcţie specială,

aşezate pe 1-3 rânduri având fiecare o înălţime de 0.6-2 m.

Rândul de panouri în care se toarnă betonul se reazemă pe rândul imediat

inferior sau pe distanţieri special fixaţi în masa betonului (fig. 116). După ce
betonul a obţinut rezistenţa care permite decofrarea sa, panourile de cofraj de la
partea inferioară sunt demontate şi trecute direct la partea superioară cu ajutorul
macaralelor uzuale pentru o nouă poziţie de turnare.

c) Cofraje suspendate

8
 Fig. 117 Cofraj suspendat

Cofrajele mobile suspendate (fig. 117) sunt alcătuite în întregime din

metal, având următoarele elemente componente:

- cofrajul propriu-zis (1) – alcătuit din doi pereţi din tablă de 2 mm

grosime între care se toarnă betonul;
- podina de lucru (2) de care se găseşte agăţat cofrajul;
- turnul central (3) (bob), de care cu ajutorul unor scripeţi (4) este prinsă
podina de lucru şi care mai serveşte şi pentru transportul pe verticală al
materialelor necesare betonării.

9
 Acest tip de cofraje se utilizează la betonarea coşurilor industriale, a
rezervoarelor, a castelelor de echilibru, trunuri de răcire, etc.

Operaţiile de betonare se desfăşoară astfel:

- se montează panourile exterioare prinse unul de altul şi suspendate de

cadrul platformei;
- se montează panourile interioare şi armătura şi se începe betonarea;
- pe măsură ce se betonează se ridică cofrajul cu ajutorul scripeţilor (sau
verinelor).

d) Cofraje rulante
La aceste cofraje deplasarea se face pe orizontală, folosind în acest scop
trenuri de rulare. Procedeul se foloseşte la betonarea elementelor de construcţii
de dimensiuni constante pe lungimi mari sau pe mai multe travei (de exemplu
galerii, pânze subţiri pentru hale industriale,etc.).

Cofrajul rulant se compune din (fig. 118):

- eşafodajele de susţinere care se realizează din lemn sau din metal şi

formează un sistem spaţial rigid, care rulează pe şine prin intermediul unor roţi
sau boghiuri;
- cofrajul propriu-zis, care de asemenea se poate realiza din lemn sau din
metal şi care se deplasează pe verticală, sprijinindu-se pe eşafodajul de
susţinere.
Prin coborârea cofrajului după întărirea betonului, întregul cintru
poate trece pe sub diferite elemente, deplasându-se într-o nouă poziţie de
turnare.

Cofrajele rulante sunt eficiente dacă se pot refolosi de cel puţin 20 de ori.

10
 Fig. 118 Cofraj rulant

4.1.4. COFRAJE SPECIALE

a) Cofraje pierdute
Cofrajele pierdute îndeplinesc funcţia de tipar pentru turnarea betonului
şirâmăn apoi înglobate în masa betonului, conlucrând uneori şi la asigurarea
capacităţii portante a structurii sau la asigurarea izolării termice.

Cofrajele pierdute pot fi constituite din:

a1) Cofraje din tuburi de azbociment – servesc la realizarea unor coloane

armate. Se obţin elemente care nu necesită tencuire şi au o formă corectă.

a2) Cofraje din tuburi de beton – permit realizarea unor elemente de beton armat
în condiţii avantajoase.

a3) Cofraje din dulapi de beton armat precomprimaţi. Aceste cofraje se folosesc
la realizarea planşeelor. Faţa superioară a dulapilor, care apoi se va suprabetona,
se lasă rugoasă. Astfel de dulapi se folosesc şi pentru sprijinirea a excavaţiei

11
galeriilor hidrotehnice şi uneori se înglobează apoi în căptuşeala definitivă de
beton armat. Se pot realiza şi galeriile de alimentare la ecluze.

b) Cofraje din cauciuc sau folie de polietilenă

Acest tip de cofraje a cunoscut în ultimul timp o dezvoltare apreciabilă.

Se foloseşte pentru cofrarea interioară a canalelor, galeriilor, etc., de

formă circulară, cu diametre până la 1 m. se pot folosi şi pentru cofrarea la sol a
pânzelor curbe subţiri. Sunt realizate din cauciuc pânzat de 5-6 mm grosime şi
în timpul folosirii se umflă cu aer comprimat la o presiune ce depinde de forma
şi dimensiunile elementului de construcţie ce trebuie turnat.

Sunt economice dacă se pot refolosi de 100-200 de ori. Varianta din

polietilenă se poate utiliza întinzând folia pe o reţea de sârme sau plasă de sârmă
(cofrarea fâşiilor precomprimate cu goluri pentru planşee).

4.2 CALCULUL COFRAJELOR

4.2.1 Încărcări care acţionează asupra cofrajelor

La calculul cofrajelor sau al eşafodajelor de susţinere trebuie să se ţină

seama de următoarele încărcări:

a. Încărcări permanente
- greutatea proprie a cofrajului şi a elementelor de legătură, calculate pe baza
greutăţii specifice a materialelor folosite; γ = 750 daN/m 3 pentru cherestea; γ
= 850 daN/m3 pentru placaje;
- greutatea betonului proaspăt; se va considera greutatea specifică a betonului
proaspăt 2400 daN/m3 în cazul îndesării manuale sau a vibrării uşoare şi
2450 daN/m3 în cazul vibrării energice;

12
- greutatea oţelului folosit ca armătură se va adăuga după caz la greutatea
betonului.
b. Încărcări utile
- provenite din greutatea oamenilor şi a căilor de circulaţie de pe cofraj; se
consideră 250 daN/m2 pe proiecţia orizontală a cofrajului;
- provenite din greutatea utilajelor care transportă betonul; se va considera o
încărcare concentrată de 130 daN în cazul transportului cu roaba şi 250 daN
în cazul transportului cu tomberonul; dacă se folosesc alte mijloace de
transport se va considera încărcarea corespunzătoare mijlocului respectiv de
transport.
c. Împingerea betonului proaspăt asupra cofrajelor
Această încărcare depinde de modul de compactare, de viteza de turnare,
de viteza de priză a betonului, de temperatura mediului ambiant. În general
formulele de calcul nu pot ţine seama de toate aceste elemente.

Presiunea laterală a betonului proaspăt pe peretele cofrajului a fost

determinată experimental în funcţie de viteza de turnare a betonului. Astfel,
Pentru cazul betonului vibrat, diagrama presiunii laterale a betonului proaspăt
este dată în figura de mai jos (fig. 119).

1) În zona de influenţă a vibrării (0 < h < h 1) respectiv (0 < t < tc), unde
betonul proaspăt se comportă ca un lichid greu cu greutatea specifică
corespunzătoare γb, presiunea laterală se determină cu relaţia:
pb h (84)

unde:

hvt (85)

în care:

p = presiunea betonului turnat, în daN/m2;

t = timpul trecut de la începerea turnării, în ore;

13
 tc = timpul de priză al cimentului, în ore (începutul);

γb = greutatea specifică a betonului proaspăt, în daN/m3;

v = viteza de turnare a betonului în cofraj, în m/oră, calculată cu relaţia:

V
v
TS
, (86)

Fig. 119 Împingerea betonului proaspăt asupra cofrajelor

în care:

V = volumul de beton turnat, în m3;

T = timpul necesar turnării volumului de beton V, în ore;

S = suprafaţa secţiunii orizontale a elementului în care s-a turnat volumul

de beton V.

2) În zona de împingere redusă a betonului turnat (h 1 < h < h2) de la

începerea prizei cimentului (tc) până la sfârşitul prizei şi obţinerii unei rezistenţe
minime de 2 daN/cm2 (tc ≤ t ≤ Ti) presiunea laterală a betonului se determină cu
relaţia:

14
  t t  tc 
p  v   Ti  t    b   c        sin  (87)
 Ti  t c Ti 

iar hvt (88)

în care:

h2 = adâncimea de la care betonul se suportă singur;

Ti = timpul de întărire a betonului (sfârşitul prizei cimentului), în ore (se

dă în tabele; tabelul nr. 15); fost 4.1

α = unghiul de înclinare al cofrajului faţă de orizontală;

β = coeficient exprimând influenţa temperaturii exterioare (se dă în

tabele);

λ = coeficient exprimând influenţa dozajului de ciment (se dă în tabele).

Tab. 15

Tempetatura (0C) Timpul de priză (ore)

Cimenturi cu întărire Cimenturi cu întărire
normală * rapidă **
5 12-14 8-9,8
10 9,2-11 6,7-8,3
15 7-8,4 5,3-6,5
20 5,7-7 4,5-5,3
* - I 32,5 ; I 42,5 ; I 52,5; II A-S 42,5; II B-S 42,5; H II A-S 42,5; H II B-S 42,5;
SR II A-S 42,5; SR II B-S 42,5, etc.

** - I 32,5 R; I 42,5 R; I 52,5 R

În fig. 119 pmax reprezintă valoarea presiunii maxime care se obţine

pentru t = tmax şi h = hmax = v x tmax. Valoarea lui pmax se poate calcula în funcţie
de viteza de turnare a betonului, cu o relaţie de forma:
p max  c  v (daN/m2) (89)

15
 Această relaţie reprezentată grafic ne dă diaframa împingerii maxime a
betonului în funcţie de viteza de turnare (fig. 120).

3) În zona întărită a betonului turnat, cofrajul se calculează cu

împingerea pmax din cauza deformaţiilor înregistrate pe parcursul turnării.

d. Încărcarea orizontală dinamică provocată de şocul descărcării

betonului
Această încărcare se consideră:

- 200 daN/m2 – pentru o capacitate a mijlocului de transport folosit până

la 0.2 m3 şi turnare cu jgheaburi sau pâlnii;
- 400 daN/m2 – pentru capacităţi de 0.2-0.7 m3,
- 600 daN/m2 – pentru capacităţi mai mari.

Fig. 120 Diagrama împingerii maxime a betonului în funcţie de

viteza de turnare

e) Încărcarea dată de presiunea vântului

Se determină conform normelor de încărcări dinamice şi se ţine seama

numai la cofraje mai înalte de 6 m.(STAS 10101-20/90).

16
4.3 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE PRELUCRARE ŞI MONTARE A
ARMĂTURILOR PENTRU BETON ARMAT

Armătura reprezintă totalitatea barelor şi sârmelor de oţel din interiorul

elementelor de construcţii din beton, având rolul de a prelua forţele de întindere
şi eventual şi o parte din cele de compresiune. Există şi betoane la care armarea
se poate realiza dispers, folosindu-se fibre din oţel, sticlă sau carbon.

Folosirea armăturii poate fi considerabil industrializată, conducând astfel

la reducerea substanţială a consumului de manoperă şi a costului de execuţie a
armăturii.

Această industrializare se bazează pe utilizarea plaselor (confecţionate

prin sudarea prin puncte) şi carcaselor sudate, executate pe linii tehnologice de
mare productivitate dotate cu maşini moderne, automatizate, de sudat plase şi
carcase, maşini de sudat cap la cap barele de oţel-beton, maşini de îndreptat
bare, îndreptat carcase, fasonat carcase şi tăiat bare, etc.

Se pune tot mai mult baza pe utilizarea armăturii din oţel de calitate
superioară, care trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

- să aibă limita de curgere garantată deoarece ruperea casantă ar fi periculoasă;

- să aibă geometria suprafeţei realizată direct din laminare astfel încât să

asigure o bună aderenţă a betonului, fără apariţia concentrărilor de eforturi;

- să asigure condiţii bune pentru înnădirea prin sudare (oţel sudabil);

- să aibă plasticitate suficientă pentru prelucrarea prin îndoire;

- să aibă rezistenţă la oboseală bună;

- să prezinte omogenitate a caracteristicilor fizico-mecanice.

17
4.3.1. CLASIFICAREA ARMĂTURILOR

După forma şi comportarea în timpul procesului de execuţie, armătura

poate fi clasificată în două grupe:

- armătură flexibilă;

- armătură rigidă;

- fibre pentru armarea dispersă.

4.3.1.1. Armătura flexibilă

Armătura flexibilă are o rigiditate redusă pînă la înglobarea ei în beton. În

timpul execuţiei greutatea armăturii este suportată de cofraje, iar poziţia ei
trebuie fixată prin anumite procedee, în timpul turnării şi vibrării betonului.
Armătura flexibilă se realizează sub formă de bare separate legate cu sârmă sau
sub formă de plase şi carcase plane sudate.

a. Tipuri de armături flexibile folosite pentru betonul armat

Oţelurile beton fabricate în ţara noastră pot fi clasificate după

caracteristicile lor mecanice, după natura suprafeţei barelor şi după modul de
fabricaţie.

După caracteristicile mecanice avem următoarele oţeluri:

- oţeluri beton obişnuite: OB 37;

- oţeluri beton superioare: PC 52; PC 60; PC 90; sîrmă trasă netedă

pentru beton (STNB) şi sîrmă trasă profilată pentru beton (STPB),
sârmă pentru beton precomprimat SBPI (lisă) şi SBPA
(amprentată).

18
 După felul suprafeţei barelor şi a modului de fabricaţie oţelurile pentru
beton armat se clasifică în:

1. oţel-beton rotund şi lis fabricat prin:

- laminare la cald. OB 37;

- laminare la cald şi tragere la rece: STNB, SBPI.

2. oţel-beton cu profil periodic fabricat prin:

- laminare la cald: PC 52; PC 60; PC 90;

- laminare la cald, tragere la rece şi amprentare: STPB , SBPA.

3. toroane pentru beton precomprimat (TBP),

4. plase sudate din sârme de 3-10 mm, cu ochiuri pătrate cu latura de

15,20 sau 25 cm (mai ales din PC 52).

Armăturile pînă la diametrul de 12 mm se livrează în colaci iar cele cu

diametrul mai mare, sub formă de bare cu lumgimi de 9-18 m.

4.3.1.2. Armătura rigidă

Armătura rigidă este capabilă să suporte greutatea proprie, greutatea

cofrajelor, a betonului proaspăt şi a încărcărilor care intervin pe parcursul
execuţiei. Ea face trecerea către construcţiile cu structură de rezistenţă din otel.

Armătura rigidă se poate realiza în două moduri:

- din profile metalice laminate- sudate sau nituite;

- din carcase spaţiale sudate, realizate din bare rotunde şi din

profile laminate.

19
4.3.2 EXECUTAREA LUCRĂRILOR DE PREGĂTIRE ŞI ASAMBLARE
A ARMĂTURII FLEXIBILE PENTRU ELEMENTELE DE BETON
ARMAT

În mod obişnuit lucrările de armături se execută centralizat, în ateliere ce

deservesc unul sau mai multe şantiere, dar sunt şi situaţii cînd execuţia se face
la faţa locului.

Executarea lucrărilor de armături cuprinde trei etape:

- fasonarea armăturilor;

- asamblarea armăturilor,

- montarea plaselor şi carcaselor în cofraj.

4.3.2.1. Fasonarea armăturii flexibile

Fasonarea armăturii cuprinde:

- îndreptarea armăturii;

- trasarea şi tăierea barelor la lungimea necesară;

- îndoirea barelor (dacă este cazul);

- înnădirea barelor (dacă este cazul).

a) Îndreptarea armăturii flexibile

Înainte de îndreptare armătura se curăţă de rugina groasă care se

desprinde şi are influenţă dăunătoare, împiedicînd aderenţa dintre beton şi
armătură. Ea se îndepărtează prin frecarea barelor cu perii de sârmă.

 Îndreptarea armăturii subţiri (d < 12 mm) livrată în colaci se face în

mod avantajos cu maşini specializate. Pentru şantierele cu volum de lucrări

20
relativ mic, se face cu trolii. La întindere alungirea maximă nu trebuie să
depăşească 2 mm/m.

Schematic, construcţia unei maşini universale pentru îndreptarea şi

tăierea armăturilor este prezentată în fig. 121.

 Îndreptarea armăturilor livrate sub formă de bare (d > 12 mm) se

face de obicei manual, la banc, folosind plăci cu dornuri şi chei speciale.

Fig. 121 Schema maşinii universale pentru îndreptarea

şi tăierea armăturilor

b) Trasarea şi tăierea barelor la lungimea necesară

Tăierea oţelului beton se face cu foarfecele de mână, ştanţe normale sau

cu ştanţe mecanice. Tăierea se face după ce s-a trasat lungimea necesară a barei.
La măsurare se ţine seama de lungimea ciocurilor şi a îndoiturilor. De
asemenea se ia în considerare alungirea barei produsă din cauza îndoiturilor.

Astfel lungimea de fasonare a barei va fi:

21
 n
L f  L p    Li
i 1 (90)

unde: Lp = lungimea barei dată în proiect;

ΣΔLI = suma alungirilor barei datorită îndoiturilor.

Aceste alungiri se consideră pentru o îndoire la:

d
  45  L 
2 (91)
  90  L  d (92)

3d
  180  L 
2 (93)

Foarfecele de mână se folosesc pentru bare cu diametrul pînă la 12 mm.

Ştanţa manuală se foloseşte pentru tăierea barelor cu diametrul până la 25 mm
în România şi 40 mm în rest ţărilor, inclusiv în S.U.A. Se mai foloseşte ştanţa
manuală hidraulică care poate tăia oţel-beton cu diametrul pînă la 40 mm.

Pentru tăierea mecanizată a barelor se utilizează ştanţe electrice cu care se

pot tăia bare cu diametrul până la 40 mm.

c) Îndoirea barelor de oţel-beton

Îndoirea barelor se poate face manual sau mecanizat.

Îndoirea manuală se poate face cu ajutorul cheilor de îndoit şi al plăcilor

fixe cu dornuri.

Îndoirea mecanizată a armăturii se face cu ajutorul a unui banc a cărui

piesă principală o constituie un disc cu 9 orificii; în două dintre acestea se
introduc dornuri, unul axial şi altul de îndoire. Discului I se poate imprima cu
ajutorul unui motor o mişcare de rotaţie în ambele sensuri, putând fi oprit în
poziţia necesară.

22
 Maşina poate îndoi simultan pachete de bare subţiri. În acest caz barele se
aşează una peste alta şi se prind cu cleme.

Se pot îndoi bare cu diametrul pînă la 40 mm sau pachete de bare:10Φ

10mm, 5Φ 20 mm, 2Φ 28-32mm.

d) Înnădirea barelor de oţel-beton

În multe cazuri barele de oţel-beton au lungimi inferioare celor din

proiect, fiind astfel necesară înnădirea lor.

Înnădirea armăturilor flexibile se poate face prin:

- suprapunere şi legare cu sârmă arsă;

- sudare;

- manşoane filetate interior (mai rar).

Fig. 122 Banc mecanc pentru îndoirea armăturilor

 Înnădirea prin suprapunere şi legare cu sîrmă arsă

23
 Se realizează prin alăturarea şi petrecerea celor două bare şi legarea lor pe
porţiunea comună cu sîrmă arsă de 1mm grosime.

Eforturile din armătură sunt transmise betonului prin aderenţă apoi din
beton sunt trecute prin aderenţă asupra barei a doua.

Lungimea de suprapunere a barei rezultă din condiţia:

n  Aa   c  n  u  ls   a
(94)

unde:

Aa - aria armăturii;

σc - limita de curgere;

u - perimetrul barei;

ls - lungimea de suprapunere;

τa - efort tangenţial de aderenţă;

n, n` - numărul de bare din stânga-dreapta îmbinării (pot fi bare diferite)

Pentru bare de acelaşi diametru rezultă:

d c
ls  
4 a (95)

Lungimea de suprapunere a barelor din zona întinsă a elementelor de

beton armat trebuie să fie minim 25 cm şi cel puţin egală cu valorile din tabelul
16.

Lungimile de suprapunere depind de clasa betonului deoarece

transmiterea eforturilor se face prin beton.

Într-o secţiune se înnădeşte cel mult 25% din aria totală a armăturii
longitudinale de rezistenţă întinse (etrieri îndesiţi la de ≤ 10 cm)

24
 Tab. 16 Lungimi de suprapunere (exprimate în diametre ale barei, d)

Beton de clasă sub Beton de clasă peste

C 20/25 C 20/25
OB 37 (cu ciocuri) 40 d 35 d
PC 52 35 d 30 d
PC 60, PC 90 - 35 d

Lungimea maximă de suprapunere pentru barele înnădite în zona

comprimată va fi de:

- 30·d pentru clasa betonului < C 20/25;

- 20·d pentru clasa betonului > C 20/25.

Nu se recomandă înnădirea prin suprapunere a barelor cu diametrul mai

mare de 25 mm.

 Înnădirea barelor din oţel-beton prin sudură electrică

Barele din oţel-beton se pot înnădi prin sudură prin următoarele procedee:

- sudare electrică prin puncte (la plase);

- sudare electrică cap la cap prin topire intermediară;

- sudare manuală cu arc electric prin suprapunere sau cu eclise;

- sudare cap la cap: - în cochilie;

- în baie de zgură;

- în semimanşon recuperabil.

Sudarea electrică prin puncte se utilizează la confecţionarea plaselor şi

carcaselor plane.

Sudarea cap la cap prin topire intermediară se aplică la bare cu diametrul

mai mare de 14 mm şi respectând condiţia:

25
 d 1  d 2  2 mm (96)

La sudarea prin suprapunere sau cu eclise trebuie ca lungimea cusăturii

de sudură LSmin ≥ 40 mm şi grosimea cordonului amin = 0.24·d şi amin > 3 mm.

Lungimea de suprapunere a barelor sudate va fi: ls + 20 mm.

Pentru toate barele cu d ≥ 25 mm se execută sudare cap la cap în cochilie,

în baie de zgură.

Înnădirea prin manşoane filetate interior se utilizează la tiranţi a căror

lungime este necesar să fie reglabilă dar şi la bare inglobate în beton (de
exemplu, la ecluza Uelzen din Germania).

4.3.2.2.Asamblarea armăturilor

Asamblarea armăturilor se poate face prin două metode:

- prin legarea cu sârmă în atelier sub formă de carcase sau direct pe

cofraj sub formă de bare izolate;

- prin sudură în atelier sau în fabrici centralizate sub formă de plase şi

carcase sudate.

Ultima metodă asigură productivitate ridicată şi calitate bună a lucrărilor.

Asamblarea armăturilor direct pe cofraj sub formă de bare izolate se

foloseşte când nu se dispune de utilaje de ridicat iar carcasele gata confecţionate
ar cântării peste 100 de kg.

Pentru ca barele montate să-şi menţină poziţia şi forma precum şi distanţa

necesară faţă de cofraj, se folosesc bare de repartiţie şi diferite dispozitive,
distanţieri, etc. confecţionaţi din metal iar în ultimul timp din material plastic
sau mortar.

Utilizarea plaselor şi carcaselor sudate prezintă o serie de avantaje:

26
 - se pot utiliza eficient oţelurile superioare;

- asigură o mai bună conlucrare a armăturii cu betonul;

- economii de material ce ajung până la 40%;

- eliminarea ciocurilor şi a sârmei de legat;

- creşterea productivităţii muncii;

- se poate introduce mecanizarea şi automatizarea operaţiilor;

- se uşurează controlul calităţii produselor.

La unele construcţii industriale grele, la clădiri înalte şi la unele

construcţii hidrotehnice se folosesc scheletele portante din armătură rigidă, care
au şi rolul de element de susţinere a cofrajului în timpul turnării şi întăririi
betonului. Se folosesc carcase spaţiale sudate şi pentru executarea piloţilor
turnaţi la faţa locului.

Aceste schelete portante se realizează din profile laminate sudate sau

nituite. Se realizează astfel importante economii de material lemnos şi se
industrializează lucrările de construcţii.

4.4 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE PREPARARE A BETONULUI

Se au în vedere următoarele normative : SREN 206-1 / 2002, SR 13510 /

2006 şi CP 012 / 2007

Betoanele utilizate la executarea lucrărilor de construcţii sunt materiale

de construcţii alcătuite în general dintr-un amestec de agregate, ciment, apă, o
serie de alte materiale de adaos şi aditivi ( acceleratori de priză, plastifianţi,etc.)

Betoanele sunt de o mare diversitate, în funcţie de mai mulţi factori:

27
 - după tipul construcţiei: betoane pentru baraje de greutate, stăvilare,
galerii, conducte,canale, structuri de rezistenţă, etc.;

- după zona de construcţie: betoane pentru zona exterioară (de parament),

betoane pentru zona interioară (de interior), betoane pentru fundaţii, căptuşeli,
etc.;

- după natura şi mărimea solicitărilor: pentru solicitări statice, dinamice,

termice, infiltraţii, îngheţ-dezgheţ, etc.

Pentru a corespunde diverselor situaţii ce apar în exploatare este necesar

ca betoanele să îndeplinească următoarele condiţii:

- să aibă rezistenţă mecanică corespunzătoare efortului la care este supus;

- să fie impermeabile;

- să aibă durabilitate mare, rezistenţă la îngheţ-dezgheţ, rezistenţă la

acţiunea apelor de infiltraţie sau agresive, rezistenţă la acţiunea de uzură
(coroziune, cavitaţie);

- să asigure caracterul de monolit, adică să nu prezinte fisuri şi goluri în

corpul construcţiei;

- să-şi păstreze constante în timp proprietăţile fizico-mecanice.

Aceste condiţii se pot asigura prin utilizarea unor materiale de bună

calitate şi prin folosirea unor tehnologii adecvate de pregătire a agregatelor,
preparare, transport, turnare a betonului şi tratarea acestuia după turnare.

4.4.1 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE PREGĂTIRE A

MATERIALALOR PENTRU PREPARAREA BETOANELOR

Materialele utilizate pentru prepararea betoanelor sunt:

28
 a) Apa (SREN 1008/2003)- care trebuie să fie de calitate corespunzătoare,
fără suspensii mâloase, fără săruri minerale concentrate, fără acizi sau baze
dizolvate în ea. În ordinea calităţii, este bună pentru prepararea betonului: apa
folosită, apa de pâraie şi izvoare naturale, apa din râuri şi lacuri. Se admite şi
apă tehnologică recuperată.

b) Cimentul (SR 388/95, SR 1500/96, SR 3011/96) - este un amestec de

silicaţi de calciu, aluminiu şi fier, obţinut prin clincherizarea materiei prime
(14500C) şi apoi prin măcinarea extrem de fină, împreună cu diverse adaosuri, a
clincherului. Cimentul este foarte higroscopic (inclusiv faţă de vaporii de apă
din atmosferă) şi deci trebuie păstrat în spaţii închise, ferit de umezeală şi
trebuie folosit în termen de 6 luni de la fabricaţie.

Condiţiile ce se impun betoanelor pot fi satisfăcute prin alegerea

corespunzătoare a compoziţiei chimice şi mineralogice a cimentului folosit la
prepararea lor.

Astfel, pentru betoane se folosesc următoarele tipuri de cimenturi:

- pentru betoanele masive se utilizează cimentul Portland, cu căldura de

hidratare redusă (cu adaosuri; H I 32,5,…, H II A-S 32,5, H III A 32,5, H III BS
32,5);

- pentru betoane supuse la îngheţ-dezgheţ se folosesc cimenturi Portland

unitare, fără adaosuri (I 32,5, I 42,5; I 52,5, I 32,5R, …);

- pentru betoane hidrotehnice la zi se folosesc cimenturi unitare şi cu

adaos de zgură (II AS 32,5;…);

- pentru betoanele din subteran se foloseşte ciment compozit (clasa V),

ciment cu adaos de zgură de furnal, etc.;

- pentru betoanele care necesită o priză rapidă se folosesc cimenturile

unitare I 32,5R; I 42,5R; I 52,5R,

29
 - pentru betoanele care lucrează în mediu marin sau în mediu agresiv
chimic se folosesc cimenturi unitare sau cimenturi rezistente la sulfaţi (SR I
32,5, SR II A-S 32,5,…).

În general, cimenturile trebuie să îndeplinească multe condiţii de calitate

care se controlează în mod riguros. Acest control necesită aparatură specială şi
se efectuează în laboratoarele de şantier de către personal calificat.

c) Agregatele (SREN 1324272003)

Prin agregate se înţelege totalitatea materialelor de natură minerală,

provenite din depozite aluvionare sau din sfărâmarea rocilor, cum sunt nisipul,
pietrişul, balastul, piatra spartă, etc. Ele se extrag din balastiere şi cariere.

Agregatele se împart în două grupe mari:

- nisipurile, având diametrul particulelor cuprins între 0 mm şi 8 mm;

- agregatele grosiere, (pietrişul, piatra spartă), cu diametrul particulelor

cuprins între 8 - 63 mm şi bolovanii sau piatra spartă mare, până la
125 mm.

Nisipurile se împart la rândul lor în următoarele sorturi: 0-1 mm; 1-2 mm,
2-4 mm şi 4-8 mm.

Conţinutul în părţi levigabile (argilă, humus, sulfaţi, etc.) nu trebuie să

depăşească 0.5%-2% din masa nisipului, iar partea mai fină de 0,125 mm să nu
depăşească 2-7% din masa nisipului.

Agregatele grosiere se sortează în mod uzual în următoarele fracţiuni: 8-

16 mm (se numeşte mărgăritar); 16-31,5 mm; 31,5-63 mm şi 63-125 mm
(există şi ciururi cu dimensiuni intermediare ale ochiurilor, ochiurile având
formă pătrată).

30
 Proporţiile în care trebuie să se găsească nisipul şi agregatele grosiere în
masa betonului diferă în funcţie de rezistenţa la care trebuie să ajungă betoanele
după întărire.

Aceste proporţii se redau pentru fiecare clasă de beton prin curbele

granulometrice din normativele amintite, în funcţie de granula maximă de
agregat avută în vedere.

Dimensiunea granulei maxime a agregatului se stabileşte în funcţie de

dimensiunile caracteristice ale elementelor de construcţie, respectându-se
condiţiile de la betonul armat

Φmax≤ 1/4 D
Φmax≤ d - 5mm (97)
Φmax≤ 1,3 c

unde: D - dimensiunea cea mai mică a elementului structural;

d - distanţa între barele de armătură;

c - stratul de acoperire cu beton a armăturii.

În figura 123 se redau aceste curbe granulometrice pentru un agregat 0-

31,5 mm.

Trebuie de asemenea respectat şi raportul apă/ciment care pentru

betoanele uzuale este cuprins între 0,5-0,65.

Pentru betoane se recomandă folosirea agregatelor cu următorele

dimensiuni maxime ale granulelor:

- la betoane masive, 63-125 mm;

- la betoane hidrotehnice uzuale 63-80 mm;

- la betoanele folosite în subteran sau la zi, puse în operă cu ajutorul

pompelor de beton, 20-31,5 mm;

- la betoane de înaltă rezistenţă, 12-16 mm (sau chiar betoane de nisip);

31
 - la şpriţ-beton, 16 mm;

- la torcret, 8 mm;

- la tencuieli, 2-8 mm;

- la scliviseli, ciment fără agregate sau cu nisip sub 1 mm.

1 – zonă defavorabilă; 2 – zonă utilizabilă; 3 – zonă favorabilă; 4 – zonă

favorabilă pentru compoziţie granulometrică discontinuă; 5 – zonă defavorabilă

Fig. 123 Curbele granulometrice pentru agregate 0-31,5 mm

d) Aditivii

Aditivii sunt produse care adăugate la prepararea betoanelor şi mortarelor

au ca efect îmbunătăţirea unor caracteristici ale acestora în stare proaspătă şi în
stare întărită.

Aditivii pot fi utilizaţi sub formă de soluţie şi atunci cantitatea de apă

corespunzătoare proporţiei optime se adaugă în apa de amestecare sau pot fi

32
utilizaţi sub formă de pulbere, în care caz aditivul se amestecă în prealabil cu
cantitatea de ciment.

Aditivii, în funcţie de efectul principal, pot fi clasificaţi astfel:

- reducători sau super reducători de apă;

- antrenori de aer - măresc durabilitatea betonului, influenţând gradul de

impermeabilitate;

- întârzietori de priză;

- acceleratori de priză şi întărire sau antigel, pentru betonare pe timp

friguros;

- impermeabilizatori;

- plastifianţi, superplastifianţi şi hiperplastifianţi.

4.4.1.1 Tehnologia executării lucrărilor de concasare a agregatelor

Agregatele extrase din cariere şi balastiere, de cele mai multe ori nu

îndeplinesc condiţiile impuse în execuţia lucrărilor de construcţii, fiind deci
necesară o prelucrare prealabilă a lor.

Prelucrarea constă dintr-o sortare şi spălare a agregatelor naturale,

respectiv din concasarea, sortarea şi spălarea agregatelor obţinute pe cale
artificială din roci dure.

Concasarea reprezintă operaţiile de sfărâmare şi măcinare a agregatelor

extrase din cariere şi balastiere, până la gradul de mărunţire cerut de prepararea
betoanelor, a şpriţ-betonului sau a torcretului.

Această operaţie se execută cu ajutorul concasoarelor. O caracteristică

importantă a concasoarelor este gradul de sfărâmare a pietrei care reprezintă
raportul dintre diametrul maxim al pietrei introdu-se în concasor (D max) şi

33
diametrul maxim al pietrei concasate (dmax). Gradul de sfărâmare se poate
calcula cu relaţia:

Dmax
ks 
d max (98)

Concasoarele se împart în funcţie de principiul de funcţionare în

următoarele grupe principale:

- concasoare cu fălci;

- concasoare cu conuri (sau giratorii);

- concasoare cu valţuri;

- concasoare (mori) cu ciocane;

- concasoare sau mori cu bile.

Fig. 124Principiul de funcţionare al concasorului cu fălci

34
 Concasoarele cu fălci realizează sfărâmarea materialului prin
strivire între o falcă fixă şi una mobilă. Se deosebesc concasoare cu oscilaţie
simplă (fig.124) la care materialul este sfărâmat prin apropierea şi îndepărtarea
periodică a două fălci şi concasoare cu oscilaţie compusă- numite şi concasoare
granulate la care falca mobilă pe lângă mişcarea de apropiere execută şi o
mişcare de translaţie de sus în jos ajutând astfel la înaintarea şi sfărâmarea
materialului.

Pentru concasoarele cu fălci ks = 6. Au dezavantajul că materialul

concasat nu este omogen din punct de vedere al granulaţiei. De aceea aceste
concasoare se utilizează în instalaţiile de concasare drept concasoare primare.

Concasoarele cu conuri (rotative sau giratorii)- sfărâmă materialul prin

rotirea excentrică a unui trunchi de con mobil în onteriorul unui trunchi de con
fix (fig.125). Au avantajul unui lucru continuu şi al uniformităţii materialului
concasat. În staţiile de concasare se utilizează de obicei la a doua concasare.

Fig. 125 Principiul de funcţionare al concasorului cu conuri

35
 În concasoarele cu valţuri (fig. 126) materialul este concasat între două
valţuri orizontale de diametru 50-60 cm, care se rotesc în sens contrar. Unul din
valţuri se roteşte în lagăre fixe iar celălalt în lagăre glisante, legate cu arcuri de
amortizare, care feresc concasorul de distrugere în cazul când pătrund materiale
prea dure între valţuri. Concasoarele cu valţuri se utilizează la concasarea
mijlocie şi măruntă.

Fig. 126 Principiul de funcţionare al concasorului cu valţuri

Fig. 127 Principiul de funcţionare al concasorului cu ciocane

36
 Concasoarele (morile) cu ciocane (fig. 127) sparg materialul prin
impactul produs de o serie de ciocane aflate în mişcare de rotaţie.

Concasoarele (morile) cu bile (fig.128) se folosesc pentru sfărâmarea

materialelor cu rezistenţă mecanică redusă. Sfărâmarea se realizează prin
ciocnirea materialului cu bile metalice. Au dezavantajul că rezultă într-un
procent mare particule cu dimensiuni mai mici de 0.1 mm. Utilaje asemănătoare
se folosesc şi la măcinarea cimentului.

Fig. 128 Principiul concasorului cu bile

4.4.1.2 Tehnologia lucrărilor de sortare şi spălare a agregatelor

Sortarea agregatelor

Pentru separarea diferitelor fracţiuni din materialul rezultat în urma

concasării pietrei şi a balastului extras din balastiere, se utilizează de obicei
metoda de separare mecanică, cu ajutorul ciururilor. Acestea pot fi cu o sită sau

37
mai multe, cu dimensiuni ale ochiurilor conforme normativului pentru agregate,
amintit mai sus.

Coeficientul de calitate al cernerii se determină cu relaţia:

g1 g  g2 g
   1 2
g g g (99)

unde: g = greutatea materialului care se cerne;

g1 = greutatea materialului care a trecut prin sită;

g2 = greutatea materialului care a rămas pe sită.

Din punct de vedere constructiv, ciururile pot fi cilindrice, având ε = 0.6,

ciururi cu inerţie cu ε = 0.8-0.98 şi ciururi cu excentric având ε = 0.8-0.98.

Ciururile cilindrice sunt folosite pentru sortarea materialelor cu

dimensiuni mijlocii (16-63 mm). Datorită construcţiei lor simple sunt folosite în
mod curent. Ciururile cilindrice constau dintr-o manta cilindrică (1) din tablă
perforată, orificiile fiind amplasate pe zone. În interior există un agitator (2).
Ciurul este pus în mişcare printr-un mecanism de rotaţie. La rotirea tobei
materialul din interior este antrenat în sus pe pereţii cilindrului şi la o anumită
înălţime începe să alunece în jos deplasându-se concomitent spre ieşire datorită
înclinării tobei cu 3°-7°. Pentru ca sortarea să fie eficientă, turaţia tobei se
recomandă să fie în domeniul:

8 14
n
R R (100)

R = raza tobei ciurului în m.

Materialul sortat care trece prin orificiile ciurului este colectat pe

fracţiuni.

38
 Fig. 129 Schema ciurului cilindric rotativ

Ciururile vibratoare sunt folosite pentru sortarea materialelor cu

dimensiuni cuprinse între 0-125 mm.

Fig. 130 Schema ciurului plan inerţial

39
 După modul de acţionare, ciururile vibratoare pot fi cu impulsuri, cu
inerţie, cu excentric şi electrovibratoare.

Ciurul plan inerţial este format din sitele (1) montate pe batiul (2) care
este antrenat de arborele (3) pe care se găsesc discurile cu greutăţi excentrice (4)
şi volantul (5). Sistemul se sprijină pe arcurile (6) şi este antrenat de motorul
(7).

Ciururile cu excentric sunt folosite pentru sortarea materialelor mici şi

mijlocii. Sunt alcătuite din batiul sitei (1), arcurile de sprijin (2), volantul (3),
arborele cotit (4) şi lagărele fixate pe batiul sitei (5).

Fig. 131 Schema ciurului cu excentric

1-sita, 2-arcuri de sprijin, 3- volant, 4-arbore cotit, 5-batiul sitei

Ciururile plane vibratoare au o serie de avantaje faţă de ciururile rotative,

şi anume:

- execuţie mai simplă şi înlocuirea sitelor mai uşoară;

- necesită putere a motorului mai mică;

- sunt uşoare şi ocupă un spaţiu redus;

- întreaga suprafaţă a sitei este folosită simultan;

- cernerea este mai bună datorită vibrării.

40
 La şantierele situate în apropierea balastierelor sau carierelor se pot folosi
eficient instalaţiile mobile de concasare-sortare, alcătuite dintr-un cadru remorcă
pe patru roţi, un motor Diesel, un concasor cu fălci, ciur cilindric rotativ cu trei
compartimente şi transportor cu bandă pentru alimentarea concasorului. Poate
avea o productivitate de câţiva m3/oră.

Spălarea agregatelor

Spălarea agregatelor este o operaţie care se impune atunci când acestea

sunt obţinute direct din balastiere sau ca produse rezultate prin concasare şi sunt
amestecate cu alte materiale (argile, pământ, etc.).

În cazul când conţinutul de impurităţi nu este prea mare, agregatele se

spală cu apă, chiar în timpul sortărilor. În acest caz apa este distribuită în mod
uniform sub presiune pe suprafaţa ciurului, cu ajutorul unor duze montate pe
conducta de aducţiune a apei.

În cazurile când volumul de impurităţi este mare şi acestea sunt greu

separabile, atunci spălarea se efectuează în maşini speciale de spălat. Acestea
pot fi de mai multe tipuri: cu tobă cilindrică rotativă, cu jgheab metalic şi melc,
cu tobă cilindrică cu palete. Materialele care se spală se deplasează contra
curentului de apă, fiind antrenate fie de toba în mişcare de rotaţie, fie de melc
sau axul cu palete. Datorită frecării dintre particule, între particule şi apa de
spălare sau între particule şi organele de antrenare a lor (axe cu palete,...), se
produce desprinderea impurităţilor de pe material.

Materialul spălat este colectat cu ajutorul unor jgheaburi, iar apa cu

impurităţi este evacuată din maşina de spălat.

Consumul de apă necesar pentru spălarea agregatelor depinde de gradul

de impuritate al acestora şi variază în limitele 1.5-3 m 3 de apă pentru 1 m3 de
apă care se spală.

41
 În cadrul fabricilor de betoane se folosesc instalaţii complexe pentru
spălarea agregatelor, cu productivităţi ridicate.

Schemele calitative ale procesului tehnologic de îmbunătăţire a calităţii

agregatelor sunt prezentate mai jos.

Fig. 132 Schema calitativă a unei staţii de concasare-sortare cu o singură treaptă

Fig. 133 Schema calitativă a unei staţii de concasare-sortare cu două trepte

42
Fig. 134 Schema calitativă a unei staţii de concasare-sortare cu trei trepte

Fig. 135 Schema calitativă a unei staţii de concasare, sortare şi spălare

43
 Clasorul hidraulic execută atât separarea nisipului de apa murdară cât şi o
sortare a nisipului prin sedimentare.

4.5 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE PREPARARE A BETONULUI

Executarea lucrărilor de construcţii necesită importante cantităţi de beton,

ceea ce justifică prepararea mecanizată a acestuia. Proprietăţile fizico-mecanice
ale betoanelor depind de cantitatea şi calitatea liantului întrebuinţat, de raportul
apă/ciment, de agregate, de aditivi, de adaosuri şi de de o serie de alţi factori,
printre care foarte important este amestecul corespunzător al componentelor.
Această operaţie se face pe cale mecanică cu ajutorul malaxoarelor
(betonierelor).

Aceste maşini se pot clasifica după următoarele criterii:

a) După modul de funcţionare, se disting:

- maşini cu funcţionare ciclică (periodică), la care încărcarea materialului

în organul de lucru (tobă) se face în şarje separate, numai după ce s-a efectuat
descărcarea amestecului preparat anterior. Sistemul prezintă avantajul că se
asigură dozarea corectă a componentelor pentru fiecare încărcătură şi un
amestec destul de omogen, într-un interval de timp precis stabilit.

- maşini cu funcţionare continuă, la care fazele de încărcare, amestecare

şi descărcare se desfăşoară în mod continuu. Sistemul are dezavantajul că nu se
poate asigura un dozaj foarte exact al componentelor şi nu se poate realiza o
omogenitate constantă a amestecului dar, datorită faptului că betoniera este
condusă de un calculator de proces, este controlată automat umiditatea
agregatelor si se reglează astfel cantitatea de apă de amestecare. Într-o astfel de
instalaţie se prepară o singură clasă de beton pentru un interval mai lung de
timp, atunci când lucrarea executată solicită acest lucru.

44
 b) După felul în care se realizează amestecul, se deosebesc:

- maşini prin amestecare prin cădere liberă a componentelor;

- maşini cu amestecare forţată.

Maşinile folosite pentru prepararea amestecurilor poartă denumirea de

malaxoare. Dacă sunt utilizate în special la prepararea betoanelor sunt
cunoscute în practică sub denumirea de betoniere.

4.5.1 TEHNOLOGIA EXECUTĂRII LUCRĂRILOR DE PREPARARE A

BETOANELOR CU MALAXOARE CU ACŢIUNE PERIODICĂ ŞI
AMESTECARE PRIN CĂDERE LIBERĂ

Malaxoarele cu acţiune periodică care execută amestecarea prin cădere

liberă (fig. 136) sunt alcătuite dintr-o tobă rotativă (1), prevăzută pe pereţii
interiori cu mai multe palete. În timpul rotirii tobei, materialele (3) din interior
sunt ridicate de palete până la o anumită înălţime, de unde alunecând de pe
palete, cad din nou peste materialele aflate la partea inferioară ce vor fi
antrenate şi ele de alte palete, realizându-se astfel amestecul.

Fig. 135 Schema de funcţionare a malaxorului cu cădere liberă

1-tobă, 2-palete, 3-amestec, 4-role de antrenare

45
 Aceste utilaje au o construcţie relativ simplă, dar nu pot asigura
prepararea corespunzătoare a betoanelor vârtoase, fiind folosite în special pentru
prepararea betoanelor plastice.

Principalele tipuri de malaxoare care lucrează pe acest principiu sunt

următoarele:

1. Malaxorul cu ax înclinat şi tobă basculantă

Fig. 136 Schema constructivă a unui malaxor cu toba basculantă

Acest malaxor este alcătuit dintr-o tobă (1) de 50-180 l care se sprijină pe
osia (axul) (2) fixată pe traversa (3), cadrul (4), sprijinit pe roţile (5), maneta
(6), pinionul (7) şi coroana dinţată (8) montată pe tobă.

Procesul de lucru decurge astfel: după încărcarea tobei cu materialele

componente conform reţetei pentru marca de beton, toba, al cărui ax este
înclinat cu circa 20° faţă de planul orizontal, este pusă în mişcare de rotaţie cu

46
ajutorul unui motor electric. În timpul rotirii, paletele din interior antrenează
componentele realizând astfel amestecul prin cădere liberă.

După prepararea betonului, cu ajutorul manetei (6) se înclină toba cu

orificiul de încărcare în jos şi se descarcă betonul.

Aceste malaxoare se utilizează în general pentru lucrări cu volume reduse

de betoane.

2. Malaxorul reversibil nebasculant

Fig. 137 Schema constructivă a unui malaxor reversibil nebasculant

Se compune din trenul de rulare (1) pe pneuri, şasiul metalic (2), toba
dublu tronconică (3) cu capacitatea cea mai întâlnită de 250 l şi 500 l,
nebasculantă, schipul de încărcare (4) şi calea de rulare (5).

Acest tip de malaxor are avantajul că are încorporată din construcţie

instalaţia de încărcare cu agregate şi ciment (schipul).

47
 Schipul este acţionat de un motor electric. În poziţia inferioară se încarcă
iar în poziţia superioară se descarcă automat prin basculare sau prin golire de
fund. În timpul amestecării toba se roteşte şi paletele elicoidale din interior ajută
la omogenizarea amestecului prin cădere liberă.

Descărcarea betonului se face prin inversarea sensului de rotaţie al tobei.

Productivitatea malaxorului este de circa 5-10 m3/h.

3. Malaxorul dublu-tronconic basculant

Fig. 138 Schema constructivă a unui malaxor dublu-tronconic basculant

Acest tip de malaxor este utilizat la fabricile de beton cu productivitate

mare, pentru prepararea betoanelor cu agregate mari.

Este format din toba (1) care sprijină pe traversa (2) prin intermediul unor
role de susţinere şi cadrul metalic (3). Rotirea se realizează cu un motor electric
prin intermediul coroanei dinţate (4) fixată pe tobă. Bascularea se execută cu

48
ajutorul cilindrului hidraulic de forţă (5) Procesul de amestecare este favorizat
de prezenţa în interiorul tobei a 12 palete de formă specială asigurând o
amestecare mai bună faţă de celelalte malaxoare cu cădere liberă.

Capacitatea tobei dublu-tronconice poate fi cuprinsă între 500 şi 3200 l,

iar productivitatea de exploatare între 8.5 m3/h şi 55 m3/h.

ÎN general, productivităţile betonierelor depind de tipul de beton preparat

şi deci de timpul de malaxare.

4.5.2 TEHNOLOGIA EXECUTĂRII LUCRĂRILOR DE PREPARARE A

BETOANELOR CU MALAXOARE CU ACŢIUNE PERIODICĂ ŞI
AMESTECARE FORŢATĂ

Malaxoarele cu acţiune periodică şi amestecare forţată sunt alcătuite în

principiu dintr-o cuvă (1) în interiorul căreia se rotesc unul sau doi arbori
verticali (2) sau orizontali (3), prevăzuţi cu palete (4).

Fig. 139 Scheme de principiu ale malaxării forţate

49
 În timpul rotirii arborilor, paletele antrenează particulele de material din
cuvă, realizând astfel omogenizarea amestecului.

Acest tip de malaxoare sunt folosite pentru prepararea betoanelor

vârtoase, a mortarelor şi a amestecurilor astfaltice. Pe şantier, cantităţi reduse de
mortare se prepară, după acelaşi principiu, cu palete mixer fixate intr-o
bormaşină, amestecul realizându-se intr-un recipient de volum potrivit (găleată,
butoi,...).

După modul de deplasare a paletelor de amestecare malaxoarele cu ax

vertical se împart în:

- malaxoare în echicurent;

- malaxoare în contracurent;

- malaxoare planetare;

- turbomalaxoare;

- malaxoare turboplanetare.

1) Malaxoarele în echicurent

Fig. 140 Schema malaxorului în echicurent

50
 Aceste malaxoare sunt caracterizate prin faptul că atât arborele cu palete
(1) cât şi cuva (2) de amestecare se rotesc în acelaşi sens, cu viteze diferite,
arborele cu 40 rot/min iar cuva cu 20 rot/min.

Materialele introdu-se în cuvă sunt amestecate prin coborârea axului cu

palete în cuvă. După terminarea procesului de amestecare, se ridică arborele cu
palete şi prin bascularea cuvei se descarcă betonul. Capacitatea cuvei este, de
obicei, de 250 l.

2) Malaxoarele în contracurent

Fig. 141 Schema malaxorului în contracurent

Malaxoarele în contracurent se caracterizează prin faptul că cuva de

amestecare (1) se roteşte într-un sens, iar arborii verticali cu palete (2) se rotesc
în sens contrar. La acest tip de malaxor, încărcarea materialelor se face pe la
partea superioară, iar descărcarea prin partea centrală inferioară.

3) Malaxoarele planetare

51
 Fig. 142 Schema malaxorului planetar

Sunt alcătuite din cuva fixă (1), suportul rigid (2) montat pe un arbore
vertical şi axele cu palete (3) care se rotesc împreună cu suportul în jurul
arborelui şi în acelaşi timp în jurul axei proprii. Materialele încărcate pe la
partea superioară a cuvei sunt amestecate energic de palete, fiind descărcate
după omogenizare pe la partea inferioară a cuvei. Capacitatea cuvei este
cuprinsă între 250-500 l, iar productivitatea între 6,6 m3/h şi 40 m3/h.

4) Turbomalaxoarele

Sunt utilizate în special pentru prepararea betoanelor vârtoase de bună

calitate.

Turbomalaxoarele sunt alcătuite din cuva fixă (1), cilindrul de tablă (2)
care elimină zona centrală în care malaxarea ar fi minimă, rotorul (3) pe care
sunt fixate elastic paletele de amestecare (4) şi paletele (5) şi (6) pentru răzuirea
cuvei. Dispunerea paletelor de amestecare la diferite distanţe de axa rotorului,
precum şi asigurarea unor unghiuri de înclinare atât în plan orizontal cât şi

52
vertical, realizează o amestecare foarte intensă a materialelor care se încarcă pe
la partea superioară a cuvei. Betonul preparat se descarcă pe la partea inferioară
prin deschiderea unui sector circular.

Fig. 143 Schema constructivă a turbomalaxorului

Având calităţi deosebite turbomalaxoarele au o largă răspândire. În mod

curent se folosesc două tipuri, cu capacitatea cuvei de 250 l şi productivitatea de
6.6 m3/h şi cu capacitatea de 500 l şi productivitatea de 13.2 m3/h.

Productivitatea malaxoarelor cu acţiune ciclică (periodică) se determină

cu relaţia:

3.6  V  K b  K t
P [m3/h] (101)
Tc

unde: V = volumul cuvei malaxorului, în litri;

Kb = coeficientul de obţinere a betonului; reprezintă raportul dintre

volumul unei şarje de beton şi volumul cuvei;

53
 Kb = 0.65-0.70;

Kt = coeficient de utilizare a timpului de lucru;

Kt = 0.85;

Tc = timpul unui ciclu (s); se stabileşte cu relaţia:

TD  tî  ta  td  tr [s] (102)

unde: tî = timpul de încărcare;

ta = timpul de amestecare (depinde de betonul preparat; de obicei

90-120 secunde);

td = timpul de descărcare;

tr = timpul de revenire a cuvei în poziţia de lucru.

4.5.3 TEHNOLOGIA EXECUTĂRII LUCRĂRILOR DE PREPARARE A

BETONULUI CU MALAXOARE CU ACŢIUNE CONTINUĂ

Malaxoarele cu acţiune continuă sunt utilaje pentru prepararea betonului

cu o productivitate mare dar cu o precizie mai scăzută în dozarea componentelor
şi reglarea timpului de amestecare. Cele duoă principii de amestecare, prin
cădere liberă şi prin amestecare forţată, sunt folosite şi la aceste utilaje.

1. Malaxorul cu acţiune continuă şi amestecare prin cădere liberă

Este alcătuit din toba (1) prevăzută pe partea interioară cu palete de

amestecare (7), buncărul de alimentare (2), rolele de susţinere şi ghidare (3) şi
(4), motorul electric (5) şi reductorul de turaţie (6).

Operaţiile de încărcare, amestecare şi descărcare se execută neîntrerupt.

Dimensiunile tobei (lungimea 4 m şi diametrul 1.6 m) asigură omogenizarea
amestecului în timpul traversării tobei de către componente, de la încărcare până

54
la descărcare. Un alt model este prezentat la paragraful referitor la fabrici de
beton.

Fig. 144 Schema constructivă a malaxorului cu acţiune continuă şi amestecare

prin cădere liberă

2. Malaxoarele cu acţiune continuă şi amestecare forţată sunt alcătuite

dintr-o cuvă şi doi arbori orizontali cu palete care se rotesc în sensuri contrare.
Datorită modului de dispunere a paletelor pe arbori, în timpul mişcării de rotaţie
acestea realizează amestecarea componentelor în timpi relativ scurţi.

Acest tip de malaxoare sunt folosite pentru prepararea betoanelor plastice

sau vârtoase care conţin agregate cu dimensiunea maximă de 63 mm.

4.5.4 TEHNOLOGIA PREPARĂRII BETONULUI ÎN FABRICI DE

BETOANE

55
 Prepararea betoanelor în fabrici centralizate asigură controlul permanent
şi riguros al calităţii betoanelor şi reducurea preţului de cost al acestora.

Pentru volume mici de betoane se utilizează de obicei staţii mobile de

preparare a betonului care sunt montate la diferite puncte de lucru.

Pentru volume mari de betoane, situaţie caracteristică şantierelor de

construcţii hidrotehnice, se folosesc instalaţii fixe, care alcătuiesc fabrici de
betoane, dotate cu maşini şi utilaje pentru încărcarea şi cântărirea materialelor
componente, prepararea betonului şi descărcarea în mijloacele de transport.

Fabricile de beton pot livra beton proaspăt (sub formă de pastă) sau beton
în amestec uscat.

Există şi fabrici de beton care deservesc mai multe şantiere sau fabrici ale
unor producători independenţi, care au drept activitate livrarea de beton ca
marfă.

În funcţie de schema de organizare a utilajelor, se deosebesc fabrici într-o

singură treaptă şi fabrici în două trepte. Aceste tipuri de fabrici sunt dotate cu
malaxoare cu acţiune periodică.

1. Fabricile de betoane într-o singură treaptă sunt de tip staţionar. În fig.

145 este redată schema de organizare a unei fabrici de beton într-o singură
treaptă.

Pentru prepararea betoanelor cu agregate mari utilizate la construcţiile de

baraje, fundaţii, etc. se folosesc fabrici de beton într-o singură treaptă
automatizate, dotate cu 2-4 malaxoare dublu troconice basculante, de mare
capacitate.

56
 Fig. 145 Schema de organizare a unei fabrici de beton într-o singură treaptă

Fig. 146 Schema de organizare a utilajelor şi procesului tehnologic de preparare

a betonului într-o fabrică de beton de mare productivitate, într-o singură treaptă

57
 Buncărele pentru agregate şi ciment sunt în general metalice. Dozarea
elementelor componente se poate face în volum sau în greutate. La dozarea
volumetrică se impune efectuarea periodică a unui control al dozei prin
cântărire, deoarece se pot schimba între timp unele caracteristici cum sunt
umiditatea, gradul de afânare, etc.

Pentru betoane peste clasa C12/15 se face numai dozare gravimetrică

(prin cântărire) pentru a se asigura caracteristicile superioare ce se impun
acestor betoane.

Schema tehnologică a fabricii de beton într-o singură treaptă este în

întregime automatizată.

2. Fabricile de beton în două trepte au avantajul unei înălţimi

constructive mai reduse. Ele se pot întâlni şi în variante semimobile sau mobile.

Fig. 147 Schema de organizare a unei fabrici de beton în două trepte

58
 La prepararea betoanelor după schema tehnologică în două trepte, se
realizează în prima etapă amestecul materialelor componente uscate şi în etapa a
doua amestecarea lor cu apa şi aditivii în interiorul unui turbomalaxor sau într-
un malaxor dublu tronconic basculant de mare capacitate. Fabricile de beton în
două trepte sunt semimobile sau mobile şi au productivităţi mai reduse decât
cele într-o singură treaptă. Ele au gabarite reduse şi se pot deplasa uşor de la un
şantier la altul.

3. Fabrici de beton cu malaxoare cu acţiune continuă

În ultimul timp au fost create linii tehnologice de preparare a betonului cu

malaxoare cu acţiune continuă, care au condus la mărirea producţiei.

Procesul tehnologic de preparare continuă a betonului se poate realiza în

două variante:

 în prima variantă - componentele solide sunt dozate separat şi aduse în mod

continuu de către un transportor cu bandă în malaxor unde se amestecă cu
apa şi aditivii şi formează betonul, care este descărcat în mijlocul de
transport prin intermediul buncărelor tampon;

 în varianta a doua – cimentul, aditivii şi apa sunt dozate separat; apoi acestea
sunt amestecate cu agregatele într-un malaxor cu palete. Betonul astfel
preparat este descărcat într-un mijloc de transport sau într-o pompă de beton.

Utilizarea fabricilor de beton în flux continuu este eficientă şi se

recomandă pentru situaţiile când se prepară o singură clasă de beton pe o
perioadă mai îndelungată.

Amplasarea fabricii de beton se face în funcţie de dispunerea obiectivelor

ce deţin ponderea în privinţa consumului de beton şi distanţele de transport.

59
Fig. 148 Schema procesului tehnologic de preparare continuă a

betonului - Varianta I

Fig. 149 Schema procesului tehnologic de preparare continuă a

betonului - Varianta II

60
 În principiu, alegerea soluţiei optime privind tipul de fabrică de beton se
face pe baza următoarelor criterii:

- necesarul de beton desfăşurat pe perioada de funcţionare a fabricii;

- productivitatea orară şi zilnică a fabricii;

- regimul de lucru (nr. schimburi/zi şi nr. ore/schimb);

- modul în care se execută transportul betonului preparat de fabrică,

până la locul de punere în operă;

- clasele de beton care trebuie fabricate (clasele ridicate cer agregate cu

funcţionare ciclică),

- ar putea fi exploatate şi fabrici mixte (cu betoniere cu funcţionare

ciclică şi cu funcţionare continuă)

4.6 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE TRANSPORT AL BETONULUI

Operaţia de transport a betonului de la staţia de malaxare la locul de

punere în operă va trebui să îndeplinească următoarele condiţii:

a) În timpul operaţiilor de transport sau manipulare să fie evitată

segregarea betonului, fenomen care este favorizat de şocuri şi vibraţii. În cazul
în care, cu toate măsurile luate, se constată că betonul s-a segregat, se impune
reamestecarea acestuia.

b) Să se păstreze compoziţia iniţială a betonului prin evitarea scurgerii

laptelui de ciment datorită neetanşeităţii mijloacelor de transport şi prin
evaporarea apei de amestecare.

61
 c) În vederea evitării începerii prizei betonului, înaite de punerea sa în
operă, este necesar ca durata operaţiilor de încărcare, transport şi descărcare să
se înscrie în limitele stabilite de normative în funcţie de temperatura
amestecului de beton şi de tipul de ciment folosit.

Durata maximă de transport a betonului cu autoagitatoarele este dată în

tabelul 17.

Tab. 17

Temperatura betonului Durata maximă de transport (minute)

proaspăt (0C) Ciment clasa 32,5 Ciment clasa ≥ 42,5
10 – 30 50 35
Sub 10 70 50

În cazul transportului cu autobasculanta durata maximă de transport se

reduce cu 15 minute faţă de datele din tabel.

d) Să permită realizarea unui grad cât mai înalt de mecanizare.

Avantajele economice ale preparării betonului în fabrici centrale pot fi

puse în valoare numai în cazul în care se utilizează mijloace de transport
corespunzătoare.

Transportul betonului pe orizontală

Transportul betonului la distanţe mai mari de 500 m se poate efectua în

două moduri:

- cu automalaxoarele de;

- cu autoagitatoarele.

În cazul distanţelor de transport mai mici de 10 km se recomandă pentru

transportul betonului proaspăt să se folosească autoagitatoarele. Acestea sunt
autovehicule speciale, formate din maşina de bază şi o tobă rotitoare cu viteza

62
de rotaţie de 4-5 rot/min, prevăzută în interior cu două palete elicoidale având
rolul de a malaxa betonul gata preparat, în timpul transportului pentru a se evita
segregarea.

Situaţiile întîlnite pe şantierele de construcţii hidrotehnice, când betonul

proaspăt este transportat chiar pe distanţe mici cu ajutorul autobasculantelor
sunt contraindicate (acest transport ar putea fi utilizat doar pentru betoane
vârtoase) deoarece nu sunt asigurate condiţiile de evitare a segregării şi de
păstrare intactă a compoziţiei betonului.

Pentru transportul betonului pe distanţe mai mari de 10 km se utilizează

automalaxoarele (ele pot lucra şi ca autoagitatoare). Aceste mijloace de
transport, spre deosebire de autoagitatoare care transportă betonul gata preparat,
realizează prepararea betonului chiar în timpul transportului. Automalaxorul
este alcătuit din următoarele părţi principale:

Fig. 150 Automalaxorul

63
 Automalaxoarele preiau în general de la fabrica de beton amestecul uscat
dozat corespunzător pentru clasa de beton iar în timpul transportului se adaugă
cantitatea de apă şi aditivii necesari amestecului (componente preluate dozate
tot de la fabrica de betoane, în rezervorul 6), lucru care se face cu circa 15
minute înaite de a ajunge la punctul de descărcare. Acest procedeu permite
mărirea distanţei de transport şi prepararea unor betoane de bună calitate.

Transportul betonului pe distanţe mai mici de 500 m, în interiorul

şantierului, se poate realiza cu diferite utilaje, ca de exemplu:

- Transportul cu vagoneţi de 0,5 m 3 cu bena basculantă. Se foloseşte

raţional pe distanţe cuprinse între 100 m şi 300 m. Pentru transportul betonului
în galeriile hidrotehnice se folosesc vagonete amenajate cu buncăre, având
capacitatea de până la 3 m3 şi fiind tractate mecanic. În ultimii ani s-au produs şi
se utilizează pentru transportul betonului în galeriile hidrotehnice, vagoanele
automalaxoare cu capacitatea de 5 m3. Sunt tractate mecanic, cu locomotive de
mină, iar malaxarea şi descărcarea se realizează datorită motorului propriu care
funcţionează cu aer comprimat.

- Transportul betonului cu dumpere pitice cu capacitatea de 750 l este

economic pe distanţe de 100-700 m şi se face cu viteza de până la 8-12 km/oră.

- Transportul betonului prin pompare constituie un procedeu de mare

productivitate (20-45 m3/h), aplicat pentru volume mari de beton care trebuie
turnate fără întreruperi. Prin acest procedeu se poate transporta betonul pe
conductă până la 300 m distanţă sau la 40 m înălţime, presiunea necesară fiind
cuprinsă între 1,5 şi 4 daN/cm2. Pomparea înlocuieşte utilizarea macaralelor,
deci transportul pe verticală.

Sunt utilizate mai multe tipuri de pompe: cu 1 sau 2 pistoane, cu şnec, cu

furtun flexibil şi role precum şi transportul pneumatic.

64
 Schema pompei de beton cu piston

Fig. 151 Pompe de beton

- Transportul pneumatic al betonului este o metodă modernă de transport

aplicată mai ales pe orizontală, pe distanţe mai mari, care prezintă avantaje
privind productivitatea şi calitatea betonului transportat.

65
 Fig. 152 Schema instalaţiei pentru transportul pneumatic al betonului

Transportul betonului pe verticală şi parţial pe orizontală se realizează şi

cu ajutorul macaralelor cu rază mare de acţiune, care ridică la înălţimi diferite şi
transportă şi orizontal pe distanţe reduse betonul în bene cu capacitate de 200-
7000 l. Benele se încarcă la sol, din mijloacele de transport şi trebuie să asigure
o descărcare fracţionată a betonului pentru a evita şocurile asupra cofrajului şi
armăturii montate în el (uneori benele sunt prevăzute cu tronsoane de furtun
prin care descărcarea betonului se face asemănător cu turnarea cu pompa).
Pentru betonarea barajelor din beton, când există condiţii avantajoase, se
utilizează cu eficienţă mare şi macaralele funicular.

Transportul betonului prin burlane (hoboţi) şi jgheaburi (pe verticală, în

jos) se foloseşte atunci când înălţimea de turnare depăşeşte 1,5 m. Acest
procedeu se impune pentru a se evita segregarea betonului prin cădere liberă.

4.7 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE PUNERE ÎN OPERĂ A

BETONULUI

66
 Prin punerea în operă a betonului se înţelege ansamblul de operaţiuni prin
care betonul se introduce (se toarnă) în cofraje şi se compactează. Atât modul de
turnare cât şi procedeul de compactare depind de tipul elementului de
construcţie, de caracteristicile betonului proaspăt şi de mijloacele de care se
dispune pentru compactare.

4.7.1 PREGĂTIREA TURNĂRII BETONULUI

Înainte de a se începe turnarea betonului se va verifica după caz:

a) terenul de fundaţie, dimensiunile în plan şi cotele de nivel ale

săpăturilor (dacă se toarnă fundaţii);

b) cofrajele, elementele de susţinere, armăturile şi piesele înglobate;

c) nu se admite trunarea elementelor de fundaţie din beton-armat

direct pe terenul de fundaţie ci prin intermediul unui strat de beton de
egalizare de minim 5 cm grosime;

d) se verifică corespondenţa cotelor cofrajelor, atât în plan cât şi ca

nivel, cu cele din proiect;

e) orizontalitatea şi planeitatea cofrajelor plăcilor şi grizilor;

f) verticalitatea cofrajelor stâlpilor sau diafragmelor şi corespondenţa

poziţiei acestora în raport cu elementele nivelelor inferioare;

g) existenţa măsurilor pentru menţinerea formei cofrajelor şi pentru

asigurarea etanşeităţii lor;

h) măsurile pentru fixarea cofrajelor de elementele de susţinere;

67
 i) rezistenţa şi stabilitatea elemnetelor de susţinere, existenţa şi
corecta montare a contravântuirulor pe cele două direcţii, corecta rezemare şi
fixare a susţinerilor, existenţa dispozitivelor de decofrare, a tălpilor pentru
repartizarea presiunilor pe teren (dacă este cazul);

j) dispoziţia corectă a armăturilor conform proiectului, existenţa

distanţierilor, etc.;

k) instalarea conform proiectului a pieselor care vor rămâne înglobate

în beton sau care servesc pentru crearea de goluri pentru trecerea instalaţiilor,
ventilaţiilor, etc.

Înainte de a se începe betonarea, cofrajul şi armăturile se vor curăţa de

eventualele corpuri străine, mortar rămas de la turnarea precedentă, etc.

În cazul în care se constată nepotriviri faţă de proiect se vor adopta

măsurile care se impun.

În urma efectuării verificărilor şi măsurilor menţionate anterior, cele

constatate se consemnează într-un proces verbal de lucrări ascunse.

Suprafaţa betonului turnat anterior şi întărit, care va veni în contact cu

betonul proaspăt, va fi curăţată cu deosebită grijă prin ciocănire de pojghiţa
superficială de ciment şi beton slab compactat, îndepărtându-se apoi materialul
rezultat prin spălare cu jet de apă sau aer comprimat.

Cofrajele din lemn, betonul vechi şi zidăriile vor fi bine udate cu apă de
mai multe ori, cu 2-3 ore înainte şi imediat înainte de turnarea betonului iar apa
eventual rămasă în denivelări va fi îndepărtată (de exemplu, prin suflare cu aer).

Dacă se constată crăpături între scândurile de cofraj, care nu s-au închis la

udarea acestuia, acestea vor fi închise.

Înainte de turnarea betonului trebuie verificată funcţionarea corectă a

utilajelor pentru transportul şi compactarea betonului.

68
 Se interzice începerea betonării înainte de efectuarea verificărilor şi
măsurilor indicate anterior.

4.7.2 REGULI GENERALE DE BETONARE

1. Lucrările de betonare a unei construcţii trebuie să fie conduse

nemijlocit de către conducătorul tehnic (autorizat) al lucrării, care va consemna
mersul lucrărilor în condica de betoane.

2. În tot timpul turnării se va supraveghea menţinerea poziţiei iniţiale a

susţinerilor cofrajelor şi armăturilor şi se vor lua măsuri operative de remediere
a oricăror deficienţe constatate. Atât deficienţele cât şi măsurile adoptate se vor
consemna în condica de betonare.

3. Betonul trebuie să fie pus în lucrare în maximum 15 minute de la

aducerea lui la locul de turnare. Punerea în lucrare se va face fără întreruperi, iar
dacă acestea nu pot fi evitate, se vor crea rosturi de lucru (suprafeţe de
întrerupere realizate controlat, după reguli stabilite şi care – înainte de
reînceperea betonării – vor fi tratate special).

4. La locul de punere în lucrare descărcarea betonului se va face în bene,

pompe de beton sau jgheaburi pentru a se evita alte manipulări.

5. Dacă betonul adus la locul de punere în lucrare prezintă segregări

(separarea pastei de ciment şi a nisipului fin la suprefaţă şi a agregatelor
grosiere la fund) se va proceda la descărcarea şi reamestecarea lui pe platforme
special amenajate, fără a se adăuga însă apă.

6. Înălţimea de cădere liberă a betonului în timpul turnării nu trebuie să

fie mai mare de 1,5m.

69
 7. Turnarea betonului de la înălţime mai mare de 1,5 m se va face prin
tuburi alcătuite din tronsoane de formă tronconică sau prin jgeaburi.

8. Betonul trebuie să fie răspândit uniform în lungul elementului de

construcţie care se realizează.

9. Se vor lua măsuri pentru a se evita deformarea sau deplasarea

armăturilor faţă de poziţia prevăzută, îndeosebi pentru armăturile dispuse la
partea superioară a grinzilor şi plăcilor în consolă; dacă totuşi se vor produce
asemenea defecte, ele vor fi corectate în timpul turnării.

10. Se va urmării cu atenţie înglobarea completă în beton a armăturilor,

respectându-se grosimea stratului de acoperire, în conformitate cu prevederile
proiectului.

11. Nu este permisă ciocănirea sau scuturarea armăturii în timpul

betonării şi nici aşezarea pe armături a vibratorului (lângă armături se va aduna
lapte de ciment şi aderenţa beton – armătură va scădea).

12. În nodurile cu armături dese se va urmării cu toată atenţia umplerea

completă a secţiunii, prin îndesarea laterală a betonului cu şipci sau vergele de
oţel, concomitent cu vibrarea lui; în cazul că aceste măsuri nu sunt eficiente, se
vor crea posibilităţi de acces lateral al betonului prin spaţii care să permită şi
pătrunderea vibratorului (ferestre laterale de betonare).

13. Circulaţia muncitorilor şi utilajului de transport în timpul betonării se

va face pe punţi speciale care să nu rezeme pe armături, fiind interzisă circulaţia
directă pe armături sau pe cofraje.

14. După betonare, instalarea podinelor pentru circulaţia muncitorilor şi a

mijloacelor de transport pe planşeele betonate, precum şi depozitarea pe ele a
schelelor, cofrajelor şi armăturilor pentru etajele superioare este permisă numai
după 24-36 ore în funcţie de temperatură şi tipul de ciment utilizat.

70
 15. Timpul maxim între betonările a două straturi suprapuse, fără a
periclita caracterul monolit se admite, în general, mai mic decât durata de
începere a prizei, depinzând de natura cimentului şi de temperatură.

16. Rosturile accidentale de lucru se produc atunci când un strat de beton

proaspăt urmează să fie turnat peste un strat de beton a cărui vârstă de la
intrarea apei în contact cu cimentul depăşeşte o anumită limită peste care nu se
mai realizează o legătură suficientă între straturi şi nu mai este permisă nici
tulburarea betonului prin vibrare.

Betonarea diferitelor elemente şi părţi ale construcţiilor

1. La betonarea stâlpilor, diafragmelor, pereţilor de recipienţi şi

radierelor, faţă de condiţiile menţionate anterior, se vor mai respecta
următoarele reguli:

a) înălţimea de cădere liberă a betonului până la faţa superioară a cofrajului,

a ferestrei de betonare sau a feţei superioare a elementului care se toarnă
nu va depăşi 1m;
b) betonarea se va face fără întrerupere, chiar şi atunci când turnarea se face
prin ferestre laterale;
c) turnarea radierelor se va face în straturi orizontale de 30-50cm înălţime;
acoperirea cu un strat nou trebuie să se facă înainte de începerea prizei
cimentului din betonul stratului inferior.
2. Betonarea grinzilor şi plăcilor se va face cu respectarea următoarelor
reguli suplimentare:

a) turnarea grinzilor şi a plăcilor va începe după 1-2 ore de la terminarea

turnării stâlpilor şi a pereţilor pe care reazemă, pentru a se încheia

71
 procesul de tasare a betonului proaspăt introdus în aceştia şi în acelaşi
timp pentru a se asigura o bună legătură între betonul nou şi cel vechi;
b) grinzile şi plăcile care vin în legătură se vor turna pe cât posibil în acelaşi
timp (de exemplu la planşee pe grinzi);
c) turnarea grinzilor se va face în straturi orizontale;
d) la turnarea plăcilor se vor folosi repere dispuse pe cofraj la distanţe de
maximum 2,0 m pentru a se asigura respectarea grosimii prevăzute în
proiect.
3. Betonarea elementelor masive

Se consideră elemente massive elementele la care nici una dintre

dimensiuni nu este mai mică decât 80cm ( SR 13510/2006).

În cazul elementelor masive este necesară evitarea apariţiei unor solicitări

interioare importante datorate contracţiei şi degajării de căldură în timpul prizei
şi întăririi betonului. În acest scop se recomandă adoptarea următoarelor măsuri:

a) utilizarea de agregate cu diametrul maxim cât mai mare;

b) folosirea unei compoziţii de beton cu lucrabilitate (în stare proaspătă)
corespunzătoare;
c) folosirea cu precădere a cimenturilor cu procent ridicat de adaosuri şi cu
termictate scăzută;
d) utilizarea aditivilor plastifianţi, superplastifianţi, etc.;
e) asigurarea unei temperaturi scăzute a amestecului de beton proaspăt;
f) utilizarea adaosului de cenuşă de termocentrală la prepararea betonului.
Construcţiile masive se fragmentează în blocuri (ploturi) de betonare, ale
căror dimensiuni se determină ţinând seama de distanţa maximă dintre
rosturile de deformaţie-tasare şi de necesitatea asigurării turnării continue
a betonului într-un bloc pentru a se asigura caracterul de monolit
(dimensiuni de ordinul a 15x15 m).

72
 g) Betonarea elementelor masive se va face în straturi orizontale de 20-50cm
grosime, astfel încât suprapunerea straturilor să se facă înainte de
începerea prizei cimentului din stratul inferior. În cazurile necesare se vor
folosi aditivi întârzietori de priză.
h) În cazul în care s-a produs o întrerupere a betonării mai mare, depăşindu-
se timpul de începere a prizei, reluarea turnării este permisă numai după
ce rezistenţa la compresiune a betonului turnat a ajuns la cel puţin 12
daN/cm2 (structura în formare să poată prelua încărcările).
i) La reluarea turnării betonului la o vârstă la care rezistenţa la compresiune
a depăşit 12 daN/cm2, rosturile de lucru se tratează. Acest tratament
constă în spălarea cu apă sub presiune pentru îndepărtarea laptelui de
ciment şi realizarea unei suprafeţe rugoase pe care betonul din noul strat
să adere cât mai bine, apoi se toarnă un strat de mortar de 2-3cm,
mortarul având 500-600 kg ciment/m3.
j) În cazul turnării unui beton proaspăt peste un beton întărit, suprafaţa
acestuia se şpiţuieşte cu ciocanul de abataj sau se buciardează manual,
după care se spală cu apă sub presiune şi se suflă cu aer comprimat.

4.7.3. TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE COMPACTARE A BETONULUI

Operaţia de compactare a betonului are drept scop umplerea completă a

cofrajelor în care este turnat, fără goluri de aer. Operaţia de compactare este
indispensabilă pentru obţinerea rezistenţei mecanice corespunzătoare, pentru o
mai bună aderenţă a betonului cu armătura, pentru creşterea rezistenţei la îngheţ-
dezgheţ, la acţiunea apelor agresive şi o mai bună impermeabilitate a betonului.

Compactarea betonului se execută prin: vibrare, vacuumare, presare,

vibro-vacuumare, vibro-presare, centrifugare, torcretare. Temporar, în cazuri
deosebite, se foloseşte şi compactarea manuală.

73
 Prin vibrarea betonului, se reduc forţele interioare de coeziune şi betonul
se transformă dintr-un corp plastic, într-un fluid greu, care curgând umple
complet cofrajul şi faţa sa se orizontalizează iar aerul este expulzat în exterior.

Compactarea prin vibrare se aplică betoanelor semiplastice şi vârtoase.

Betoanele fluide supuse vibrării se pot segrega. Unele betoane nu se
compactează (turnare sub apă, pereţi mulaţi, etc).

1.Compactarea prin vibrare se poate realiza în două moduri:

a)-prin transmiterea directă a vibraţiilor de la vibrator la beton, cu ajutorul

vibratoarelor de interior (numite şi pervibratoare).

b)-prin transmiterea indirectă a vibraţiilor, cu vibratoare exterioare

acţionând asupra cofrajului sau asupra feţei superioare a betonului (rigle sau
plăci vibratoare).

Vibrarea interioară se execută cu pervibratoare care se introduc în masa

betonului.

Fig. 153 – Schema vibratorului de interior

La vibrare se vor avea în vedere următoarele probleme:

-introducerea pe verticală a vibratorului;

74
 -legarea straturilor de beton prin pătrunderea pe maxim 10 cm a
vibratorului în stratul turnat şi compactat anterior;

-durata de vibrare va fi de 15-60 secunde şi depinde de consistenţa

betonului (până la orizontalizarea suprafeţei şi ieşirea laptelui de ciment la
suprafaţă, concomitent cu încetarea ieşirii aerului din beton);

-se recomandă ca "butelia" vibratorului să fie mai mare decât grosimea

stratului de beton compactat;

-mişcarea vibratorului în beton va fi lentă, mai ales la retragerea spre

suprafaţă (pentru a nu lăsa goluri);

-distanţa între două poziţii vecine de introducere a vibratorului sau între

poziţia vibratorului şi cofraj este prezentată în figura 154 [29].

Fig. 154

75
 Compactarea prin vibrarea de suprafaţă se utilizează la prefabricate sau
chiar la betoane turnate monolit cu suprafaţă mare şi grosime de maxim 35 cm
(de exemplu: pereţi sau planşee prefabricate, etc.).

Se utilizează rigle sau plăci vibratoare iar consistenţa betonului va fi

vârtoasă sau plastică.

Tehnica de aplicare a vibrării de suprafaţă cu placa vibratoare este

prezentată în figura 155 [29].

Fig. 155

Utilizarea vibratoarelor de cofraj se pretează în cazul turnării unor

elemente de beton de grosime redusă dar cu armături dese (se asemenea, se
poate utiliza şi în uzinele sau poligoanele de prefabricate, tiparele (metalice)
fiind plasate pe mese vibratoare).

Vibratorul se va fixa solid pe cofraj. De exemplu, în acest mod se pot

compacta betoanele turnate în grinzi, stâlpi, piloţi (prefabricaţi), pereţi, etc.

76
 2.Compactarea prin vacuumare

Se aplică în scopul extragerii aerului şi a apei în axces din masa betonului

proaspăt (circa 15-30 % din apa de amestecare). Este necesar ca vacuumarea să
înceapă după turnare (dar nu mai târziu de 15 minute) şi se va termina în jurul
timpului de începere a prizei (dar nu mai mult de 2 ore).

Vacuumarea constă în aplicarea pe suprafaţa superioară a betonului turnat

a unei plăci de vacuumare, care, împreună cu pompa de vacuumare şi anexele
instalaţiei realizează o depresiune la suprafaţa elementului de beton proaspăt
turnat.

Procedeul este util pentru betoane cu raport A/c mai mare de 0,45.

Vacuumarea se poate aplica, în general, pentru elemente de beton cu

grosime maximă de circa 25 cm. Timpul de vacuumare depinde de grosime
ca în tabelul 18.

Tab. 18 Timpi de vacuumare

Grosimea elementului de Timp de vacuumare

beton supus vacuumării (cm) recomandat (minute)
1-10 1-10
11-15 14-19
16-20 24-30
20-25 42-50

Se pot vacuuma şi elemente de beton mai groase (50 cm) dar efectul
procedeului scade rapid în adâncime.

Rezistenţele mecanice ale betonului vacuumat pot creşte cu până la 50 %

şi în plus creşte semnificativ şi durabilitatea betonului întărit.

77
 Fig. 156 Schema instalaţiei de vacuumare [29]

3.Vibrovacuumarea

Aplicarea simultană a vibrării şi vacuumării are rolul de a mări coeziunea

amestecului de beton proaspăt. Se obţin betoane foarte compacte, cu rezistenţe
echivalente unor dozaje superioare de ciment (sunt citate rezistenţe ale betonului
cu 250 kg ciment /m3 echivalente celor cu dozaje cu peste 100 kg ciment/m 3 mai
mare).

Procedeul nu are mare rentabilitate pentrui dozaje de ciment de peste 300

kg ciment/m3.

4.Torcretarea

Este un procedeu care asigură simultan punerea în operă şi compactarea

betonului (de exemplu: turnarea unor căptuşeli de galerii, a unor măşti pentru
fixarea unor versanţi stâncoşi, a unor straturi de etanşare, la repararea unor
defecte ale straturilor din beton, la monolitizarea unor prefabricate, etc.).

Pentru elementele mai groase (căptuşeli,etc.) se poate folosi şpriţbeton, cu

o proporţie ciment- agregat(maxim 10-12 mm)-apă de 1:3:1 sau 1:3:2. Cimentul
şi agregatul se pompează (cu aer comprimat) ca amestec uscat şi se înlâlnesc în
duza de pulverizare cu apă.

78
 Şpriţbetonul se poate aplica pe un element de construcţie existent sau pe
suprafaţă stâncoasă (eventual acoperită cu plasă metalică), în straturi de 5-20
cm, de la o distanţă de 60-120 cm.

Pentru elemente subţiri (2-4 cm), reparaţii, monolitizări, etc., se realizează

amestecuri ciment-nisip-apă de 1:2:1 sau 1:3:1, nisipul va avea granula maximă
(4-8 mm) legată de dimensiunile stratului de torcret ce se va realiza.

Fig. 157 Schema instalaţiei de torcretare

Unele elemente de beton pot fi realizate prin torcretare şi în cofraje. De

asemenea, torcretarea se poate realiza şi în mai multe straturi. Pentru a nu
absorbi apa din betonul pulverizat, betonul vechi (suprafaţa de lucru) va fi udat
periodic în cele 24 de ore înaintea începerii lucrului.

5.Presarea

Este un procedeu care se pretează în cazul realizării unor prefabricate

din beton vârtos.

Procedeul poate înlătura unele neajunsuri ale compactării prin vibrare

legate de circa 10-12 % din materialul proiectat pe suprafeţe verticale şi 20-25 %
din cel proiectat pe plafoane sau bolţi va ricoşa (pierderi).neuniformitatea
compactării între straturile profunde şi cele superficiale.

79
 Presarea se poate realiza cu ajutorul unei piese grele postate pe suprafaţa
betonului proaspăt turnat sau cu ajutorul unei prese (mecanice, hidraulice,
pneumatice). Presiunea aplicată va fi de 50-200 daN/cm2 (5-20 n/mm2). Totuşi,
cele mai bune rezultate se obţin prin combinarea presării cu vibrarea
(vibropresare), ca în figura 4.47

Fig. 158 Schema instalaţiei de vibropresare1-vibrator; 2-tipar; 3-beton

Un exemplu clasic de prefabricate realizate prin vibropresare sunt

pavelele (înlocuitoare ale calupurilor de piatră) utilizate pentru pavaje pietonale,
pentru pavaje stradale sau chiar pentru platforme portuare.

6.Laminarea

Este un alt procedeu de punere în operă şi compactare a betoanelor

vârtoase în industria de prefabricate. Se aplică betoanelor cu rapoarte A/C foarte
reduse (0,25-0,32).

Presiunea aplicată (de minim 5 N/mm 2) este combinată cu rularea unui

valţ şi, de preferinţă, şi cu vibrarea (se poate vorbi de o vibrolaminare).

Se pot turna elemente prefabricate cu secţiune complexă.

80
 Fig. 159 Procesul de laminare a betonului

4.7.4 TURNAREA BETONULUI SUB APĂ

Turnarea betonului sub apă se face în spaţii unde apa este stătătoare sau a
fost adusă în această stare în ajutorul cofrajelor. Betonul nu trebuie să cadă liber
prin apă şi se va turna continuu.

Tehnologii disponibile [29]:

a) cu tubul (fix sau mobil) sau cu cutia cu fund mobil;

b) turnarea colgroutului prin tehnologii speciale.

Fig. 160 Betonare cu tubul fix

81
 Betonarea cu tubul se poate face cu tubul mobil, în straturi succesive cu
grosimi de 40 – 50 cm, sau cu tubul fix (în cazul unor suprafeţe mai reduse a
elementului de beton care se va turna). În această a doua situaţie capătul tubului
va fi menţinut în permanenţă în masa betonului proaspăt turnat, la o adâncime h t
de circa 40 – 50 cm. La finalul betonării se va turna o cantitate suplimentară de
beton, pentru a înlătura stratul superior care a fost în contact cu apa.
Betonarea cu cutia cu fund mobil (fig. 161) se face prin coborârea cu
macaraua a unei cutii închise şi prin eliberarea şarjei de beton direct deasupra
suprafeţei de turnare prin acţionarea de la suprafaţa apei, prin intermediul unui
cablu, a fundului mobil. Pentru betoanele turnate sb apă este necesară mărirea
dozajului de ciment pentru a compensa eventualele pierderi prin spălarea lui de
către apă.
Colgroutul este un mortar coloidal vâscos realizat prin amestecarea
apei cu cimentul într-un malaxor special şi apoi amestecarea forţată a acestei
suspensii cu nisipul. Mortarul obţinut este fluid, aderent, slab permeabil şi nu se
combină cu apa din mediul înconjurător, putând fi pus în operă sub apă.

Fig. 161

82
 Dintre procedeele pe bază de colgrout cel mai utilizat este procedeul
colcret. Acesta constă în injectarea cu mortar a unei mase de agregat cu
dimensiuni mai mari de 40mm. Colgroutul dislocuieşte apa şi umple golurile
dintre aggregate, rezultând un beton cu o contracţie scăzută şi cu rezistenţă
ridicată (fig. 162).

O altă metodă constă în folosirea unor cofraje realizate din tesături de

fibre sintetice, denumite containere de colcret (realizate din geotextil). Aceste
cofraje în formă de sul sau de saltea, aşezate sub apă şi injectate cu colgrout iau
forma patului pe care sunt aşezate şi pot fi folosite ca apărări de maluri, praguri
de fund sau pentru consolidarea unor construcţii existente. Tesătura de fibre
sintetice constituie un bun cofraj, pentru că permite ieşirea apei, dar reţine
complet mortarul injectat.

Procedeul colcret se foloseşte şi la executarea de piloţi sub apă, prin

înfigerea unor tuburi metalice, care apoi sunt umplute cu colgrout pe masura
extragerii din teren.

Fig. 162

83
 Acest procedeu mai poate fi utilizat şi la turnarea de construcţii masive
sub apă. Pentru lucrări mai puţin importante se pot utiliza şi saci de iută umpluţi
cu beton.

4.7.5 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE TRATARE A BETONULUI

DUPĂ TURNARE. DECOFRAREA

Lucrările de tratare ulterioară a betonului au drept scop împiedicarea

uscării rapide a acestuia deoarece pierderea de apă în perioada primă de întărire
favorizează apariţia de fisuri. De asemenea, se poate recurge la evacuarea
căldurii în exces din masa betoanelor masive.

Intensitatea uscării depinde de climă, anotimp şi forma construcţiei.

Pentru evitarea acestui fenomen, dacă nu se cunoaşte cimentul folosit, minim 7
zile de la turnare betonul trebuie menţinut umed.

În cazul utilizării cimenturilor Cem I (unitare), tratarea se face pe o

perioadă de 1 – 10 zile de la turnare iar în cazul utilizării cimenturilor Cem II –
Cem V, pe 3 – 12 zile. Betoanele care vor fi supuse , în exploatare, la uzură se
vor trata 4 – 15 zile iar cele turnate în corpul unor rezervoare, 14 – 28 zile
(conform NE 012 – 99).

Pentru aceasta betonul se stropeşte cu apă şi/sau se acoperă cu materiale

de protecţie menţinute umede prin stropire : prelate, rumeguş, straturi de nisip
(doar pe rosturile de turnare sau feţele orizontale).

La elementele cu suprafaţă liberă mare, se pot aplica, pentru menţinerea

apei de la preparare în beton, pelicule de protecţie, ca de exemplu emulsie de
parafină, diferite răşini, bitum, etc. (doar pe feţele definitive ale elementelor
turnate).

84
 Udarea începe după 2-12 ore de la turnare în funcţie de tipul de ciment
utilizat şi temperatura mediului, dar numai după ce betonul este sufficient de
întărit pentru ca prin această operaţie să nu fie antrenată pasta de ciment.

Stropirea se va repeta la interval de 2-6 ore, în aşa fel încât suprafaţa

betonului să se menţină umedă. Stropirea se va face prin pulverizarea apei. În
cazul în care temperatura aerului este mai mică decât +5C nu se va proceda la
stropirea cu apă. Pe timp ploios, suprafeţele de beton proaspăt turnat vor fi
acoperite cu prelate sau folii de polietilenă, atât timp cât prin căderea
precipitaţiilor există pericolul antrenării pastei de ciment.

Betonul care ar urma să se afle în contact cu ape curgătoare va fi protejat

după turnare de acţiunea acestora, prin devierea provizorie a apei timp de cel
puţin 7 zile sau prin sisteme etanşe de protecţie (palplanşe, batardouri).

Procesul de răcire a betonului, de la temperatura maximă atinsă la

hidratare la cea a mediului, poate să se facă pe cale naturală sau artificială cu
ajutorul apei reci circulată prin serpentine, montate în beton odată cu punerea sa
în operă.

O astfel de răcire forţată prezintă avantajul că asigură un bun control

împotriva fisurării şi dirijează întreg cicul termic al betonului.

La barajele masive din beton, răcirea artificială este aproape

indispensabilă sub aspectul menţinerii calităţii betoanelor turnate.

La barajele arcuite adoptarea răcirii artficiale este legtă direct de

condiţiile de injectare a rosturilor dintre ploturi, injectare care se face atunci
când temperatura betonului scade cu 1-3C sub temperatura medie multianuală.

Instalaţia de răcire artificială se realizează prin aşezarea pe rosturile de

lucru dintre lamele a unor serpentine din teavă metalică, prin care, după câteva
zile de la turnare, este trimisă apa rece printr-un sistem de distribuţie adecvat.

85
Decofrarea betoanelor

Decofrarea betoanelor turnate se poate face numai după ce rezistenţa

betonului a ajuns la cel puţin 25 daN/cm2 (2,5 N/mm2). Pentru construcţiile
executate în timpul verii (la temperaturi de minim +15C) această condiţie se
realizează de obicei la 3-5 zile de la turnare, dacă betonul a avut un dozaj de
250-350 kg ciment/m3 beton. Accelerarea ritmului de decofrare se poate face
prin utilizarea aditivilor acceleratori de priză şi întărire sau prin tratamente
termice.

Controlul rezistenţei betonului se face prin încercări pe epruvete (cuburi

sau cilindri) confecţionate din betonul preluat din lucrare şi păstrate în condiţiile
lucrării sau nedistructiv cu ajutorul unor aparate numite sclerometre sau
betonoscoape.

Desfăşurarea operaţiei de decofrare va fi supraveghetă de conducătorul

tehnic al lucrării. În cazul în care se constată defecte de turnare care pot afecta
stabilitatea construcţiei decofrate, se va opri decofrarea până la aplicarea
măsurilor de remediere sau consolidare.

Decofrarea se face în etape, respectând următoarele reguli:

a) în prima etapă se decofrează stâlpii, apoi se trece la plăci şi grinzi (când

au 70% din rezistenţă pentru deschideri sub 6m şi 85% din rezistenţă
pentru deschideri peste 6m);
b) susţinerile cofrajelor se desfac începând din zona centrală a deschiderii
elementului şi continuă simetric către reazeme;
c) decofrarea se va face astfel încât să se evite preluarea bruscă a
încărcărilor de către elementele care se decofrează;
d) în cazul elementelor cu deschideri mai mari de 3 m se vor lăsa, după
decofrare, popi de siguranţă care se vor îndepărta ulterior (la atingerea a
95% din rezistenţa la compresiune la 28 de zile pentru deschideri sub 6m,

86
 112% Rc28 - pentru deschideri între 6-12m şi 115% R c28 - pentru deschideri
mai mari de 12m);
e) nu este permisă îndepărtarea popilor de siguranţă ai unui planşeu aflat
imediat sub altul care se cofrează sau se betonează;
f) după decofrarea oricărei părţi de construcţie se va proceda, de către
conducătorul tehnic al lucrării, delegatul beneficiarului şi eventual de
către proiectant la o examinare amănunţită a tuturor elementelor de
rezistenţă ale structurii, încheindu-se un proces verbal în care se vor
consemna calitatea lucrărilor şi eventualele defecte constatate şi
aprecierea importanţei lor. Este interzisă efectuarea de operaţii de orice
fel înainte de această examinare.
În cazul în care se constată defecte importante (goluri, zone segregate sau
necompactate), remedierea acestora se va face numai pe baza detaliilor
acceptate de proiectant şi cu supravegherea conducătorului tehnic al lucrării şi
delegatului beneficiarului (dirigintelui/inspectorului de şantier).

După executarea acestor remedieri se va întocmi un proces verbal în care

se va menţiona procedeul de remediere adoptat.

La lucrările la care se prevede aplicarea unor finisaje, defectele

superficiale se vor remedia odată cu executarea finisajului respectiv.

4.8 TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR DE BETON EXECUTATE ÎN ZONA

LITORALULUI MĂRII NEGRE

La executarea construcţiilor sau a elementelor de construcţii din beton, în

zona litoralului Mării Negre, terbuie adoptate măsuri speciale de protecţie
anticorozivă şi de întreţinere deoarece aceste construcţii sunt supuse acţiuii
agresivităţii naturale.

87
 Această acţiune se datorează:

1. Agresivităţii apei marine,

2. Agresivităţii atmosferice,
3. Agresivităţii solului marin.
Aceste agresivităţi sunt în principal de natură chimică şi se datoresc
conţinutului de săruri agresive (sulfaţi, cloruri, săruri de magneziu) din apa de
mare, din atmosfera litoralului (caracterizat prin umiditate de peste 75%, variaţii
mari de temperatură, conţinut de aerosoli marini) şi din solul marin.

Agresivitatea apei de mare este şi de natură biologică, datorită

microorganismelor pe care le conţine.

În funcţie de concentraţia de săruri, se consideră următoarele trei zone de

agresivitate: a apei, atmosferei şi solului marin.

Tab. 19

Zona de salinitate
Nr. Cap
Natura agresivităţii Sulina- Sf.
Midia-
crt. Gheorghe-
Sf. Gheorghe Vama
Cap Midia
Veche
Agresivitatea apei
1 2-3% 3,1-10% 10,1-18%
marine
Agresivitatea
2 0-3% 3,1-5% 5,1-15%
atmosferei
3 Agresivitatea solului 3-4,5% 4,6-15% 15,1-27%

Se consideră că în zona salinităţii reduse (până la 3%) apa de mare nu

prezintă agresivitate pentru construcţiile din beton.

Agresivitatea atmosferică acţionează asupra construcţiilor din beton şi

beton armat pe o distanţă la circa 5 km faţă de ţărm.

88
 Regimurile de expunere la agresivitate a construcţiilor situate în zona
litoralului sunt următoarele:

Tab. 20

Natura Regimul de expunere

Nr. agresivită-
crt N-normal M-moderat S-sever
ţii
Betonul de
deasupra zonei de Betonul din zona
variaţie a nivelului variaţiei nivelului
Agresivi- apei de mare pe o apei de mare
Beton aflat per-
1 tatea apei manent sub apă înălţime a considerată ca
de mare elementului de fiind până la circa
circa 2m respectiv 3 m deasupra
între cotele+3÷+5 nivelului mării
de la nivelul mării
Construcţii situate
Elementele la nivelul mării,
interioare din Construcţii expuse expuse direct
construcţii închise şi indirect intemperiilor şi
încălzite pe timp de agresivităţii salinităţii prin
iarnă, neexpuse la marine (deschise). stropire şi
Agresivi- intemperii, cu Construcţii expuse alternanţă frec-
excepţia unor la îngheţ-dezgheţ ventă a umidităţii
2 tatea perioade scurte în fără posibilităţi de şi uscăciunii,
atmosferică timpul execuţiei. stropire. precum şi
Elementele care nu Construcţii închise posibilităţi de
sunt expuse unor care nu se îngheţ în stare
variaţii sensibile de încălzesc pe timp saturată. Condens
umiditate în timpul de iarnă. puternic generat de
exploatării pracesul
tehnologic

89
3 Agresivi- Părţile construcţiilor
tatea din beton din zona
solului în care au loc
infiltrări ale apei de
mare, se consideră
că sunt solicitate ca
şi betonul de sub
apă

În cazul elementelor având părţi expuse concomitent în două sau trei din
regiunile din tabelul de mai sus, se va considera întregul element în condiţiile
cele mai severe.

Gradul de agresivitate se apreciază în funcţie de natura agresivităţii, de

regimul de expunere şi de zona de salinitate, în conformitate cu tabelul de mai
jos:

Tab. 21

Zona de salinitate
Regim
Nr. Natura Sulina- Sf.
de expu- Beton Cap Midia-
crt agresivităţii Sf. Gheorghe-
nere Vama Veche
Gheorghe Cap Midia
N - Sl Sl
Agresivi-
Simplu - Sl Sl
1 tatea apei de M
Armat - Sl I
mare
S - Sl I
Agresivi- N - - -
2 tatea M - Sl Sl
atmosferică S - Sl I

I - agresivitate intensă,

Sl - agresivitate slabă

90
Condiţii tehnice privind compoziţia betoanelor

La stbilirea compoziţiei betoanelor supuse agresivităţii se va ţine seama

de condiţiile din tabelul următor:

Tab. 22

Grad Regim Dozaj

Natura de de Tip de Clasă de A/C minim de
agresivităţii agre- expu- beton beton maxim ciment
sivitate nere (kg/m3)
Simplu 0,6 300
Sl C12/15
Armat 325
Simplu C16/20 0,55 350
Agresivitatea
apei de mare Armat C20/25 0,50 390
I Piloţi
prefa- C25/30 0,45 500
bricaţi
Mode-
Beton 300
Sl rat C12/15 0,6
armat
Agresivitate Sever 325
atmosferică Mode-
Beton C12/15 0,6 325
I rat
armat
Sever C20/25 0,5 365

Dozajul minim de ciment indicat este valabil pentru agregate 0÷31 mm .

Acest dozaj se reduce cu:

- Circa 10% în cazul utilizări agregatelor 0÷63 mm,

- Circa 25 kg/m3 în cazul folosirii plastifianţilor (sau conform
indicaţiilor producătorului),
- Circa 25kg/m3 în cazul introducerii a 100 kg/m3 cenuşă de
termocentrală ca adaos la prepararea betonului.

91
 Dozajul minim se va mări cu circa 10% în cazul folosirii agregatelor
0÷16mm.

Se interzice utilizarea aditivului întârzietor Replast la execuţia betoanelor

hidrotehnice marine supuse fenomenului de îngheţ-dezgheţ. Se recomandă

aditivi superplastifianţi.

Se interzice folosirea clorurii de calciu pentru accelerarea întăririi

betonului.

La prepararea betonelor se vor utiliza în principal cimenturi rezistente la

acţiunea chimică a apei de mare şi anume:

- H I ; H II AS ; SR II-AS pentru betoane situate permanent în apa de

mare;
- SR I sau SR II-AS pentru elemente de beton armat cu dimensiunea
minimă a secţiunii sub 50 cm şi care au părţi expuse în zona de nivel
variabil al apei de mare;
- Pentru elementele de construcţii de infrastructură amplasate în zona de
agresivitate slabă a apei de mare se pot utiliza şi cimenturile II AS şi II
BS;
- Pentru elementele de structură din beton armat expuse în atmosfera
marină nu sunt necesare cimenturi speciale însă este interzisă
utilizarea cimenturilor II BS, III A sau V A;
Elementele din beton armat şi beton precomprimat situate în zona
litoralului se vor proiecta şi executa astfel încât stratul de acoperire cu beton a
armăturilor să aibă valori majorate faţă de elementele care lucrează în mediul
obişnuit. Valorile minime ale acestor acoperiri sunt precizate în funcţie de
regimul de expunere, gradul de agresivitate, natura agresivităţii şi tipul de beton
în STAS 10107- 0,1,3,4/1990, în STAS 10102/75 şi în normativul NE 012/99.

92
 La proiectarea elementelor de beton armat cu o expunere severă în
atmosfera marină, deschiderea de calcul a fisurilor se va considera de maxim
0,1 mm dacă acestea nu sunt protejate anticoroziv.

Pentru elementele din celelalte regimuri de expunere se admite o

deschidere de calcul a fisurilor de 0,2 mm.

La alcătuirea elementelor şi structurilor se va urmării adoptarea unor

forme rotunjite, fără muchii vii, suprafeţe şi goluri care să nu favorizeze
stagnarea umezelii saline, rezultată fie din spargerea valurilor, fie din aerosoli
sau condens.

Evitarea pericolului de condensare a aerosolilor marini în spaţiile închise

se face printr-o ventilaţie naturală corespunzătoare.

Se va da atenţie deosebită scurgerii apelor de pe acoperişuri în aşa fel

încât aceasta să nu se concentreze numai în anumite zone unde se pot forma
depuneri de săruri.

Se va urmări, prin lucrări de izoaţie şi prin mărirea compactităţii

betoanelor, să se evite ascensiunea capilară a apei saline în special în fundaţii.

Se va da o atenţie specială alcătuirii şi executării izolaţiilor la terase la

acoperişuri, în general a tuturor elementelor care pot conduce apa.

Deoarece se cunoaşte fenomenul de accelerare a procesului de coroziune

a armăturilor la elementele de beton armat sub stare de efort (în special la
întindere), atunci când ele se găsesc în contact direct cu atmosfera marină şi în
special în regimul sever de expunere, se va acorda o atenţie deosebită protecţiei
acestora.

Întrucât s-a constatat că zona de condens maxim a umezelii saline se

întinde până la o înălţime de circa 5 m de la sol, este necesar ca pe această
înălţime să se asigure construcţiilor o prtecţie care să formeze o barieră mai
puternică împotriva umezelii.

93
 La executarea lucrărilor din beton şi beton armat se vor lua măsuri pentru
obţinerea gradelor de inpermeabilitate prescrise precum şi pentru obţinerea unor
betoane fără segregări sau rosturi de lucru care constituie ulterior căi de acces
pentru agenţii agresivi în masa betonului şi către armătură.

În cazul în care la decofrare se constată eventuale defecte, acestea se vor

corecta în maxim 3 zile de la decofrare, înlăturându-se betonul defectuos turnat
şi asigurându-se protecţia armăturii prin umplerea golurilor cu mortar de ciment
–nisip în proporţie de 1:3 sau prin aplicarea altor soluţii hotărâte de proiectantul
lucrării (de exemplu, injecţii).

La recepţia elementelor din beton armat confirmarea respectării grosimii

stratului de acoperire prescris, prin sondări de preferinţă nedistructive (cu
pahometre).

Controlul aderenţei tencuielilor se va face prin ciocănire sau frecare cu

piatră de polizor. În cazul în care tencuiala sună a gol sau se desprinde, se va
îndepărta tencuiala în zona respectivă şi se va reface cu mortar de ciment.

Sistmele de protecţie anticorozivă rezistente în atmosfera marină se

bazează în principal pe utilizarea unor pelicule sintetice ce se aplică în straturi
succesive pe suprafaţa betonului.

Printre lacurile cel mai utilizate se numără: Perclorvinil, Romflexil, lac

Aracetol, etc.

În vederea aplicării sistemelor anticorozive, suprafeţele elementelor care

nu se tencuiesc, se acoperă cu mortare speciale cu următoarea compoziţie:

- Ciment –1 parte în greutate,

- Nisip silicios 0-1 mm, 1,5 părţi în greutate
- Aracet 0,5 părţi în greutate
- Apă 0,3÷0,5 părţi în greutate
Mortarul se aplică în grosime de circa 4 mm, cu bidineaua cu păr scurt,

94
acoperindu-se complet suprafaţa.

Pentru protecţia anticorozivă a armăturilor din oţel din elementele de

beton armat, se folosesc aditivi inhibatori de coroziune la prepararea betonului
sau se protejează armăturile (doar cele de tip PC) prin acoperire cu vopsele
speciale pe bază de polimeri.

Utilizarea acestor inhibatori permite reducerea stratului de acoperire cu

beton a armăturii cu circa 20 m (dacă acest lucru nu este în contradicţie cu
situaţiile din normativele amintite).

Soluţiile de inhibatori au la bază azotatul de sodiu şi fosfstul trisodic.

Aceste soluţii se adaugă la prepararea betonului odată cu apa de amestecare, în
proporţie de 1% substanţă uscată (din fiecare component) faţă de ciment.

Elementele de construcţii protejate anticoroziv trebuie verificate periodic.

Cu ocazia acestor verificări se urmăreşte modul în care se prezintă protecţiile
anticorozive.

În zonele unde se constată degradări ale protecţiei, acestea se vor

îndepărta, se vor face constatări asupra stării betonului şi se vor lua măsuri de
remediere a acestuia şi a protecţiei anticorizive.

Construcţiile şi elementele metalice înglobate se protejază anticoroziv

prin vopsire (un strat de grund şi un strat de vopsea).

4.9 TEHNOLOGIA EXECUTĂRII LUCRĂRILOR DE BETON PE TIMP

FRIGUROS

4.9.1 Reguli generale

95
 Se consideră timp friguros, perioada când temperatura aerului scade sub
+50C. În condiţiile ţării noastre, în general, perioada 15 noembrie-15 martie
impune măsuri speciale pentru betonare. În cazul şantierelor situate la altitudine
mai mare de 500 m acest interval este de regulă mai mare.

Atât priza cât şi fenomenul de întărire a betonului sunt puternic

influenţate de coborârea temperaturii. La temperatura de +50C durata până la
începerea prizei poate fi de 2÷5 ori mai mare decât la temperatura de +20 0C.
Întărirea betonului la 00C (însă fără a îngheţa) este foarte lentă şi conduce la 28
de zile la o rezistenţă aproximativ egală cu cea obţinută după 8-10 zile la
temperatura de +200C.

Dacă betonul a îngheţat în perioada de priză, după dezgheţ continuă

fenomenul de hidratare a cimentului, însă rezistenţele finale scad foarte mult.

Dacă îngheţul se produce imediat după terminarea prizei, când betonul nu

are suficientă rezistenţă la îngheţ, atunci după dezgheţ betonul se dezagregă (se
sfărâmă) şi nu îşi mai atinge proprietăţile proiectate.

Dacă îngheţul s-a produs în perioada în care betonul are rezistenţă

suficientă pentru a rezista îngheţului (5 N/mm2), atunci în perioada îngheţului se
încetineşet fenomenul de hidratare a cimentului, iar după dezgheţ, când
cimentul îşi reia reacţia normală cu apa, fenomenul de hidratare continuă
(rezistenţele finale ale betonului scad într-o anumită măsură dar fără a-i pune în
pericol proprietăţile proiectate).

În principiu se recomandă ca btonarea să se execute la temperaturi ale

mediului exterior de peste 00C.

Lucrările de betonare nu vor incepe dacă temperatura exterioară este mai

scăzută de –50C (când se poate lucra cu condiţia protejării betonului turnat şi cu
celelalte măsuri necesare) şi se vor întrerupe dacă tmperatura coboară sub –100C
pentru a se evita degradarea betonului.

96
 Măsuri specifice care se adoptă în perioada de timp friguros se vor stabili
ţinând seama de următoarele:

- Regimul termoclimatic real existent pe şantier în timpul preparării,

transportului, turnării şi protejării betunului.
- Dimensiunile (masivitatea sau subţirimea) elementelor care se
betonează.
- Gadul de expunere a lucrării - ca suprafaţă şi durată - la acţiunea
timpului friguros în cursul întăriri betonului.
La executarea pe timp friguros a betoanelor de orice fel este necesar să se

exercite un control permanent şi riguros din partea coducătorului tehnic al

lucrării, a delegatului C.T.C. şi al beneficiarului, şi orcând va fi nevoie din
partea proiectantului. În procesele verbale de lucrări ascunse se vor menţiona
măsurile adoptate pentru protecţia lucrărilor şi constatările privind efectele
acestora.

În cazul lucrărilor executate monolit se vor adopta următoarele măsuri:

- Cofrajele trebuie să fie curăţate cu deosebită grijă de zăpadă şi gheaţă.

Se recomandă ca chiar înainte de turnare să se procedeze le curăţarea
filală prin intermediul unui jet de aer cald sau abur.
- În ceea ce priveşte susţinerile cofrajelor, se va acorda o atenţie
deosebită rezemărilor, luându-se măsuri corespunzătoare, în funcţie de
comportarea la îngheţ a terenului, şi anume:
a-Pentru pământurile stabile la îngheţ, rezemarea popilor se va face
pe tălpi aşezate pe pământul curăţat în prealabil de zăpadă, gheaţă
şi stratul vegetal, şi nivelat
b-Pentru pămâturile nestabile, precum şi în cazul umpluturilor,
popii se vor aşeza pe grinzi cu suprafaţă mare de rezemae, pe
fundaţii existente, etc.

97
 Depozitarea armăturilor se face de preferinţă în spaţii acoperite. În lipsa
unor astfel de spaţii, armătuirle vor fi protejate astfel ca să se evite căderea
zăpezii sau a formării gheţii pe suprafaţa barelor.

Barele acoperite cu gheaţă vor fi curăţate înainte de tăiere şi fasonare,

prin ciocănire cu un ciocan de lemn.

Dezgheţarea cu ajutorul flăcării este interzisă.

Fasonarea armăturilor se va face numai la temperaturi pozitive, folosindu-

se după caz spaţii încălzite.
Se vor utiliza cimenturi rezistente la îngheţ - dezgheţ.
Se recomandă utilizarea la prepararea betonului a aditivilor ploastifianţi,
acceleratori sau antigel, în funcţie de particularităţile lucrării.
La stabilirea copoziţiei betonului se va urmări adoptarea unei cantităţi cât
mai reduse de apă de amestecare.
Reţeta de beton afişată la locul de preparare a betonului trebuie să indice
şi următoarele:
a-Temperatura apei la introducerea în amestec înfuncţie de
temperatura agregatelor în ziua preparării betonului,
b-Temperatura betonului la descărcarea din betonieră, care trebuie
să fie cuprinsă între +150C÷+300C; pentru lucrările marine
temperatura va fi cuprinsă între +10÷+150C.
La transportul betonului se vor lua măsuri pentru limitatea la minim a
piederilor de căldură ale betonului prin:
- Evitarea distanţelor mari de transport, a staţionărilor pe traseu şi a
transbordării betonului .
- În czul benelor şi basculantelor acestea vor fi acoperite cu prelate.
Înaintea încărcării unei noi cantităţi de beton se va verifica dacă în
mijlocul de transport utlizat nu există gheaţă sau beton îngheţat ; acestea vor fi
îndepărtate cu grijă în cazul că există, folosid un jet de apă caldă.

98
 Este oligatorie compactarea tuturor betoanelor prin vibrare mecanică.

Tratarea betonului după turnare trebuie să asigure acestuia în continuare o

temperatură de minim +50C pe toată perioada de întărire necesară până la
atingerea rezistenţei de minim 5 N/mm2, moment de la care acţiunea frigului
asupra betonului nu mai poate periclita calitatea acestuia.

În acest scop suprafeţele libere ale betonului vor fi protejate imediat după
turnare prin acoperire cu prelate, folii de polietilenă, saltele termoizolante, etc.,
astfel încât între ele şi beton să rămână un strat de aer de 3-4 cm grosime.

În cazurile în care se prevede prin proiect, temperatura betonului trebuie

controlată pe perioada de întărire, până la decofrare. Temperatura betonului se
va măsura în zonele cele mai expuse răcirii, în care scop se vor practica la
betonare găuri cilindrice pentru introducerea termometrelor.

Decofrarea se poate efectua numai după verificarea rezistenţelor pe probe

de beton păstrate în aceleaş condiţii ca şi elementul de construcţie realizat şi
după examinarea atentă a calităţii betonului pe feţele laterale ale pieselor
turnate, efectuându-se în acest scop unele decofrări parţiale de probă.

4.9.2 Prepararea betonului pe timp friguros

Deoarece temperatura betonului după turnare nu trebuie să scadă sub

+50C, betonul preparat trebuie adus la temperatura rezultată din calculele
termice (minim 50C plus pierderile de temperatură la transport, turnare şi
compactare).

Pentru acceasta apa şi agregatele utilizate se vor încălzi. Betonul poate

pierde 15% din diferenţa de temperatură beton-mediu pe oră. Încălzirea
agregatelor se face prin una din următoarele metode:

99
- Încălzire cu ajutorul cuptoarelor prevăzute cu ţevi prin care circulă
gaze rezultate din ardere (fig. 163).
- Încălzirea agregatelor în depozite, folosind aburul. Aceasă metodă se
realizează prin acoperirea depozitului cu o manta termoizolantă de
protecţie şi introducerea în masa agregatelor a unor lănci de încălzire.
Lăcile se introduc la intervale de 0,5-1,5 m. Sub mantia de protecţie
rămâne eventual o zonă de agregate îngheţate care se îndepărtează în
momentul întrebuinţării (fig. 164). Acelaşi lucru se poate realiza şi
prin itroducerea unor registre de ţevi în agregatele depozitate, ţevi prin
care să se circule agentul termic (fig. 165).

Fig. 163 [29]

Fig. 164 [29]

100
 Fig. 165 [29]

- Încălzirea agregatelor în silozuri. În acest scop silozurile se prevăd cu

izolaţie termică şi conducte prin care circulă agentul de încălzire
(fig.166).

Fig. 166

- Încălzirea agregatelor în cuptoare rotative, lungi de 3÷8 m, cu

diametrul de 0,7-1,0 m, prin care circulă aer cald (200-260 0C) care
acţionează direct asupra agregatelor care trec prin tambur (circa
2,5÷3,5 minute ; fig.167).

101
 Fig. 167 [29]

Agregatele nu pot fi folosite în stare îngheţată chiar dacă se utilizează apă

caldă.

Pentru încălzirea apei (la maxim 800C dar maxim 600C la contactul cu
cimentul) se pot folosi următoarele procedee:

- Cuptoare în care sunt montate serpentine prin care circulă apa care
trebuie încălzită.
- Serpentine prin care terce abur montate în rezervorul de apă.
- Introducerea directă a aburului în rezervorul de apă .
Notă. Cimentul nu se încălzeşte.

Toba betonierei va fi încălzită cu abur sau apă caldă iar durata de

malaxare va creşte cu circa 50 %.

4.9.3 Protejarea betonului contra îngheţului în preioada de priză şi întărire

Pentru ca betonul să se poată întări suficient în vederea obţinerii

rezistenţelor minime la care îngheţul nu mai este periculos, este necesar ca în
perioada de priză şi în prima perioadă de întărire să se asigure condiţii termice
corespunzătoare.

În acest scop se poate folosi una din următoarele metode:

102
 - Metoda conservării căldurii (metoda termos),
- Metoda încălzirii betonului (cu cofrje încălzite, cu aer cald, cu abur
sau electrică),
- Metoda turnării betonului în spaţii încălzite.
Metoda conservării căldurii constă în păstrarea căldurii obţinute prin
încălzirea materialelor componente la prepararea betonului şi a căldurii care ia
naştere la hidratarea cimentului. Aceasta se realizează prin acoperirea betonului
cu materiale termuizolante ca: saltele termoizolante, rogojini, stufit, carton,
asfaltat, zgură, rumeguş, etc.
Metoda încălzirii betonului constă în asigurarea întăririi betunului la
temperaturi corespunzătoare după turnare, prin tratarea termică a acestuia cu
abur, aer cald sau cu electricitate. Încălzireea cu abur a elementelor monolite de
beton armat se face cu ajutorul cofrajelor cu pereţi dubli. Se mai poate încălzi
betonul cu abur prin ţevi înglobate în masa betonului. Încălzirea cu aer cald este
asemănătoare cu încălzirea cu abur şi se folosesc aceleaş procedee de încălzire .
Deoarece acest procedeu este un procedeu uscat, este necesar să se ia măsuri ca
în perioada de încălzire să se asigure menţinerea umidităţii betonului. Încălzirea
cu curent electric se face cu ajutorul electrozilor metalici aplicaţi pe faţa
interioară a cofrajului sau introduşi în masa betonului . În acest caz compoziţia
betonului trebuie astfel aleasă încât conductibilitatea electrică să fie cât mai
mare. Electrozii trebuie astfel distribuiţi astfel încât să asigure încălzirea
uniformă a betonului.
Metoda turnării betonului în spaţii încălzite se aplică în genereal la
executarea elementelor cu durată mare de întărire sau atunci când spaţiile
închise există deja. La unele construcţii desfăşurate în lungime (ziduri de
sprijin, canalizări) construcţia de acoperire poate fi mobilă, deplasându-se în
lungul lucrării. Incinta închisă se poate realiza în condiţii economice utilizând o
membrană de ţesătură de nylon sau din polietilenă, susţinută din interior de
suprapresiunea aerului.

103
 Notă: Dacă betonul s-a întărit la temperaturi mai scăzute decofrarea se va
face la atingerea rezistenţelor cerute (mai târziu).

4.10 MONTAREA ELEMENTELOR PREFABRICATE PE TIMP

FRIGUROS.

Motarea acestor elemente se face respectând următoarele reguli:

- Înainte de ridicare şi manevrare pentru montaj elementele prefabricate

vor fi curăţate de gheaţă, zăpadă şi impurităţi în zonele de îmbinare
prin: răzuire, ciocănire uşoară, periere cu perii de sârmă, etc.
- În funcţie de posibilităţi se preferă ca îndepărtarea gheţii şi zăpezii să
se facă prin jet de aer cald, care pe lângă efectul de topire a zăpezii are
şi pe cel de uscare a zonei de monolitizare.
Nu se permite folosirea apei calde sau a aburilor decât dacă betonul de

monolitizare se toarnă imediat, deoarece există pericolul formării unui nou strat
de gheaţă.

Se interzice de asemenea folosirea lămpilor cu benzină şi a oricărui alt

mijloc de încălzire cu flacără deschisă, care afumă betonul şi armăturile,
compromiţând aderenţa armăturilor în betonul de monolitizare şi buna legătură
a acestuia cu betonul vechi.

Betonul de monolitizare se va prepara şi se va aduce la punctul de turnare

numai în stare încălzită, astfel că în momentul turnării să aibă temperatura de
cel puţin +100C.

După ce s-a realizat curăţarea perfectă a zonei de monolitizare, se va

proceda la încălzirea lentă a prefabricatelor în punctele de îmbinare, prin

104
suflarea de aer cald sau, dacă betonul se poate turna imediat, cu abur sau apă
caldă.

În toate cazurile încălzirea prefabricatelor se va face cel puţin până la

temperatura betonului de monolitizare. După turnarea betonului de
monolitizare, aceasta se va izola împotriva frigului prin acoperirea imediată sau
se vor lua alte măsuri dintre cele prezentate anterior.

4.11 BETONAREA PE TIMP CĂDUROS

Temperatura prea ridicată a betonului în perioada de priză şi întărire are,

ca şi temperatura prea scăzută, efecte negative : accelerarea nedorită a timpului
de priză, fisurarea sporită a betonului, etc.

Din aceste motive, la turnarea betonului pe timp călduros se vor avea în

vedere următoarele reguli:

- temperatura maximă a betonului proaspăt nu va depăşi 30 0C

(temperatura optimă este 20-250C).

- Prepararea betonului se face cu apă rece, agregate răcite şi întârzietori

de priză şi de întărire,
- Tipurile de ciment folosite vor fi cele cu adaosuri: II-V(se va ţine cont
de specificul lucrării),
- Transportul betonului se face cu mijloace de transport termoizolate,
- Protecţia betonului după turnare cu rogojini, prelate etc.

105
 CAPITOLUL 5

TEHNOLOGIA LUCRĂRILOR PENTRU REALIZAREA

CONSTRUCŢIILOR DE ALIMENTĂRI CU APĂ ŞI CANALIZĂRI

5.1 C A P T A R E A A P E I

5.1.1 STUDIUL HIDROGEOLOGIC AL SURSELOR SUBTERANE

Forajele de studiu se vor amplasa, in formă de retea, in zona viitoarei

captări subterane. Ele vor permite recoltarea urmatoarelor date:

- adâncime, nivel apă, grosime strat,

- permeabilitatea – porozitatea stratului de rocă,
- viteza de curgere si debitul apei ca si variatia acestora pe zona
studiată.
Amplasarea captărilor de apa freatică sau de mica adâncime se va face
amonte de centrul populat pentru a se evita poluarea sursei. Captările de mare
adâncime se pot efectua si pe teritoriul localitătilor cu luarea unor masuri
locale de protectie sanitară.
Forajele de captare se vor amplasa de preferintă in linie - front de captare
(mai ales la captarea apelor freatice). Frontul se va aseza perpendicular pe
directia de curgere a apei in stratul subteran.

Forajele (găuri circulare verticale) se pot prin executa metoda percutantă

sau prin metoda rotativă. La fiecare din aceste metode extragerea materialului
săpat (detritus) se poate face uscat (cu “ linguri” speciale) sau hidraulic (cu
ajutorul unui curent de apă sau de noroi de foraj zis si noroi de sapă).

106
 Pentru consolidarea forajelor acestea pot fi tubate cu “burlane” metalice
(filetate cap la cap sau telescopice).

In alcatuirea unei instalatii de foraj intră:

- turla sau trepiedul

- utilajul de ridicat si de percutie sau rotire a coloanei de prăjini
de foraj
- garnitură (set) de prăjini de foraj
- garnitură (set) de burlane metalice pentru tubarea forajelor
- set de scule pentru săpat (sape, dalti, burghie, carotiere, linguri,
juguri, chei, etc.)
Actionarea utilajelor de forat poate fi manuală sau mecanică (randament
de 4 – 6 ori mai mare).
La metoda percutantă (fig. 168) roca este săpată (spartă) prin ridicarea si
eliberarea coloanei de prajini metalice prevăzută la partea inferioară cu dălti,
sapă, etc.

107
 Fig. 168

In cazul metodei rotative săparea se realizeaza prin rotirea coloanei de

prăjini dotată la partea inferioara cu sapă, burghiu, etc…

Pentru începerea unui foraj se sapă mai întâi o groapă de până la 2 m

adâncime (şaht). Apoi se montează turla instalatiei si o podină (platformă)
deasupra şahtului, în care există o gaură circulară cu diametrul primului burlan
(cel exterior în cazul burlanelor telescopice). Se face cu un burghiu o gaură în
teren (pe câtiva metri) şi se lansează primul burlan de tubare a forajului. In
continuare, se sapă în interiorul burlanului, acesta fiind introdus în teren pe
masură ce avanseaza forajul. Burlanele pot fi recuperate la terminarea
prospecţiunii dar pot câteodată să rămână în teren formând peretii viitorului puţ
de exploatare.

Schiţa instalaţiei pentru forare rotativă este prezentată în fig. 169

108
 Fig. 169

Forarea rotativă este însotită de extragerea detritusului prin metoda

hidraulică directă: noroiul de foraj (sau apa) este pompat prin coloana de prăjini
de foraj si se ridică la suprafată prin spatiul dintre peretii forajului si prajini; la
suprafată, noroiul este decantat si recirculat.

Este folosită si metoda hidraulică indirectă la care noroiul de foraj se

introduce, gravitational, printre peretii forajului si prăjini iar amestecul noroi
plus detritus este absorbit (prin pompare) prin coloana de prăjini de foraj. Şi în
acest caz noroiul este decantat la suprafata terenului într-un bazin si apoi este
recirculat.

“Noroiul” de foraj ar puţea fi apa curată sau o suspensie de argilă sau

bentonită, cu greutatea specifica  = 10 – 12 KN/m3. De cele mai multe ori
este preferată apa.

109
 a b

Fig. 170

In figura 170-b este prezentat tubajul telescopic al unui foraj executat

prin metoda rotativă hidraulică (acesta duce la un consum mai mic de burlane
de otel).

Tronsoanele de burlan de otel vor veni în contact cu terenul pe

maxim 30-40 m pentru a nu se bloca si a putea fi recuperate (extrase din teren).
La adâncimi de peste 50-60 m se renuntă uneori la această recuperare.

5.1.2 PROCEDEE DE CAPTARE A APELOR SUBTERANE.

Constructiile de captare a apei din straturile acvifere se clasifica în :

constructii de captare verticale (prin puţuri sapate sau forate ) si captari
orizontale (prin drenuri sau galerii).

110
 Alegerea tipului de constructie de captare se face în functie de debitul care
trebuie captat, de grosimea, permeabilitatea si adancimea startului acvifer .
Solutia aleasa trebuie sa fie economica si sigura în exploatare.
Captarile verticale se adopta în urmatoarele cazuri : strat freatic de grosime
mare, strat acvifer situat la adancimi de peste 7-8 m (freatic sau sub presiune)
sau în cazul captarii simultane din mai multe straturi acvifere suprapuse.
Captările orizontale se executa în situatia straturilor freatice de grosime
mica (2-3m) si situate la adancimi sub 7-8 m .

5.1.3 CAPTĂRI VERTICALE CU PUŢURI

Principalele elemente componente ale unei captări verticale sunt : puţurile,

conductele de legatura între puţuri si camera (bazinul) colectoare.
Clasificarea puţurilor se poate face :
o dupa scop : puţuri pentru alimentari centralizate si puţuri pentru
alimentari locale.
o dupa sectiunea orizontala : cu diametru mare (pana la ordinul metri-
lor ) si cu diametru mic (de ordinul centrimetrilor sau zecilor de cm).
o dupa materialul de constructie : din beton , beton armat, zidarie de
caramida sau piatra, metal, material plastic, azbociment, etc.
o dupa adancime : de mica adancime si de mare adancime (pana la sute
de metrii ).
o dupa procedeul de constructie : puţuri sapate, forate sau înfipte.
Puţurile sapate au, de obicei, forma rotunda. Pentru alimentarile centralizate
cu apa ele au de obicei diametre peste 1,50 m iar pentru alimentarea unor
gospodarii individuale, diametre de 0,8 – 1,50 m (aici se încadreaza si cele
exploatate ca fantani). Un exemplu este prezentat în figura 171.

111
 Fig. 171

Saparea puţurilor mari se face mecanizat iar a celor pentru alimetari locale
se poate face si manual .
Puţurile forate au diametre de 0,1- 1,50 m. Peretii sunt alcatuiti din coloane
tubulare de otel, întroduse la executia forajului. Executia este similara cu a
forajelor descrise la cercetarile hidrologice.
În figura 172 este prezentat un exemplu de puţ forat într-un strat acvifer sub
presiune.

112
 Fig. 172

Puţurile înfipte sunt alcatuite din tubulatura metalica si se introduc în

teren prin batere cu soneta sau prin vibrare. La capatul inferior sunt prevazute
cu un sabot ascutit (conic) care usureaza înfigerea. Diametrele acestor puţuri
sunt de 2,5-6 cm . Ele se folosesc la captarea unor debite foarte mici din
straturile freatice situate la 3-4 m sub nivelul terenului. Pot fi dotate si cu pompe
manuale (exemplu, în figura 173).

113
 Fig. 173

Realizarea captărilor cu puţuri necesita în primul rând algerea uneia din

cele trei scheme generale de amenajare (fig. 174).

Prima schema (a) constă în utilizarea unei conducte în sifon care aduce
apa din puţuri într-un puţ (bazin) colector. Din acesta apa este preluata prin
pompare. În puţul colector este posibila tratarea apei cu dezinfectanti (de
exemplu clor). Exista avantajul unei conducte de aspiratie mai scurte (puţ
colector – statie de pompare). Conducta în sifon risca sa se dezamorseze daca
estansarile de la îmbinari nu sunt perfecte (amorsarea sifonului se face cu o
pompa de vacuum).

Schema a doua (b) este organizata pentru pomparea cu o singura pompa

cu conducte de aspiratie multiple (pentru fiecare puţ) . Ea pastreaza
dezavantajele primei scheme dar este mai ieftina (lipsind puţul colector).

În schema a treia (c) fiecare puţ are o pompa proprie. Refularile tuturor
pompelor se unesc într-o conducta unica de refulare. Aceasta schema prezinta o

114
mai mare siguranta în exploatare decat primele doua dar echipamentul
hidromecanic este mai imprastiat şi mai numeros (mai scump).

115
 c

1- conducta în sifon 7- pompa de apa submersibila

2- conducta de aspiratie 8- sorb
3- puţ colector 9- motor electric
4- pompa de vacuum (vid) 10- sp – statie de pompare
5- conducta refulare 11- si – strat impermeabil
6- pompa de apa (centrifuga) 12- p 1,2,3 – puţuri de captare
Fig. 174 (a, b, c)

CONSTRUCTIA PUŢURILOR

a) Constructia puţurilor sapate.

Pentru alimentari cu apa importante puţurile sapate pot avea diametre de

pana la 3 m si se construiesc de obicei sub forma de chesoane deschise din
beton armat. Grosimea peretelui de beton al puţului va fi ():

  0, D  0,10 [m] (103)

în care : D- diametrul interior al chesonului (puţului) în metri.

116
 Aceasta grosime este necesara pentru ca chesonul de beton sa aiba o
greutate suficienta si sa învinga frecarea laterala cu pamantul pentru a avansa în
teren în perioada de execuţie. Tehnologia de lucru are urmatoarele etape :

- pe amplasamentul viitorului puţ se sapa o groapa cu diametrul ceva mai

mare decat al chesonului de beton (pana la circa 50 cm deasupra nivelului
apei subterane).
- pe fundul gropii se monteaza cutitul inelar de otel al chesonului sau se
betoneaza cutitul inelar din beton armat.
- se cofreaza, se armează si se betoneaza peretele chesonului pe o înaltime
de 2,5-3m .
- se trece la sapare în interiorul chesonului si pe masura ce avanseaza
sapatura chesonul patrunde în teren sub greutatea proprie,
- se betoneaza un nou inel de cheson si apoi se continua saparea în
interior ; se verifica în permanenta patrunderea pe verticala a chesonului ;
pereti vor fi armati si vor avea centuri de armatura mai solida la fiecare
tronson de 2,5- 3m ; în partea de perete al chesonului care va fi în stratul
freatic se prevad barbacane (goluri pentru pătrunderea apei),
- se repeta operatiile pana cand chesonul viitorului puţ va ajunge la cota
prevazuta în proiect; la aceasta cota este bine sa se toarne pe fundul
puţului o placa de beton de 50 cm pentru a preveni tasarile în timpul
exploatarii.
Daca apare necesitatea stoparii patrunderii nisipului fin în cheson prin
barbacane se poate recurge la lansarea, simultan cu chesonul, a unei cămăşi
metalice cu diametrul ceva mai mare iar între camasa si peretele de beton al
chesonului se introduce pietris cu rolul de filtru sau geotextil (ulterior camasa
metalica se recupereaza). Un puţ sapat dupa aceasta tehnologie este prezentat în
figura 175.

117
 Fig. 175

b)Constructia puţurilor forate

Puţurile forate au în general diametre de 0,1- 1,50 m si sunt constituite

din coloane tubulare de otel (atat peretele puţului cat si portiunea perforata din
zona startului acvifer, numita coloana filtranta).

Forajele se executa prin metoda uscata sau prin metoda hidraulica,

descrise la paragraful priviind forajele de cercetare hidrogeologica. Puţurile
forate reprezinta forma cea mai raspandita de realizare a captărilor verticale .

La transversarea straturilor de apa agresiva (ph<6,5) puţurile se tubeaza

cu doua burlane metalice coaxiale iar între acestea se toarna o pastă de ciment
rezistent la acizi .

Coloana filtranta va avea o lungime corespunzatoare grosimii stratului

acvifer captat (daca se capteaza simultan mai multe straturi acvifere, se va
monta cate o coloana filtranta în dreptul fiecarui strat).

118
 Coloana filtranta poate fi din otel, fonta, azbociment, plastic, etc.
Orificiile vor reprezenta circa 25-40% din suprafata coloanei si vor avea forma
dreptiunghiulara cu colturile rotunjite (circa 2-3 mm pe 25- 40 mm).
Amenajarea în zona coloanei flitrante se face ca în figura 176.

Fig. 176

Tubulatura metalica si coloana filtranta se vor proteja anticoroziv.

În cadrul captărilor de debite mari, la care un singur puţ nu este suficient,

se amenajeaza fronturi de captare (aliniamente de puţuri pe directie
perpendiculara pe directia de curgere a apei în stratul acvifer). Puţurile vor fi
legate în grupuri de cate patru sau cinci prin conducte comune de sifonare (sau
aspiratie).

În acest fel se vor puţea inchide, pentru reparatii, numai anumite sectoare,
fara a scoate total din functiune captarea.

S-a constatat ca conductele de sifonare este bine sa aiba panta catre puţul
colector si sa functioneze, în exploatare, la un grad de umplere de 80 % (deci
lucreaza în regim de scurgre cu faţă liberă).

119
 O conditie esentiala pentru functionarea conductelor de sifonare si de
aspiratie este perfecta lor etanseitate (în caz contrar se produce dezamorsarea).
Proba de etanseitate se va face la 5-7 atmosfere si la presiuni negative
(vacuum).

Materialele recomandate pentru conductele de sifonare sunt fonta de

presiune si betonul armat precomprimat (conductele din otel pot rugini).

Conductele de aer catre pompa de vacuum se vor dimensiona pentru

viteze de 10-12m/s.

Puţul colector va avea un diametru de 3-6 m si se va comporta ca un

rezervor tampon. El va fi astfel dimensionat încat sa asigure un timp de trecere a
apei de 3-15 minute (timp mai scurt pentru captările mari). La nivelul minim,
apa din puţul colector va acoperi cu 1-1,5 m sorbul conductei de aspiratie
pentru a se evita dezamorsarea pompei de apa. Se va asigura si o adancime de
minim 1 m sub sorbul pompei pentru decantarea nisipului fin din apa
(depunerile se vor curata periodic cu pompe de namol).

5.1.4 CAPTĂRI ORIZONTALE CU DRENURI SI GALERII

O captare orizontala se compune din elementele de captare si dirijare a

apei (drenurile sau galeriile) si camera colectoare.

Drenurile si galeriile sunt constructii aproximativ orizontale (au pantă

către camera colectoare) care realizeaza captarea apei si transportul ei pana la
un recipient central (camera colectoare). Ele pot avea o pozitie interceptoare
(formand un front de captare aproximativ perpendicular pe directia curentului
subteran) sau o pozitie radiala (avand ca centru camera colectoare).

120
 Drenurile au dimensiuni mai reduse si sunt nevizitabile iar galeriile sunt
constructii mai mari, vizitabile.

Captările orizontale interceptoare se folosesc în straturi freatice cu

grosime de maxim 2-3 m, aflate la adîncimi de pana la 7-8 m. Captările radiale
se amplaseaza în straturi acvifere bogate (cu grosimi de pana la 30-40 m),
putând fi organizate si în mai multe planuri orizontale.

Schema unei captări orizontale cu drenuri interceptoare este redata în

fig.177.

Fig. 177

121
 În cazul captării unor debite de pana la 400 l/s se folosesc drenuri, iar
peste 400 l/s se folosesc galerii înterceptoare (aici existand si avantajul ca se
poate circula prin galerii si se pot executa lucrari de întretinere).

În figura 178 este prezentata schematic o captare orizontala radiala:

Fig 178

Drenurile se realizeaza din tuburi metalice perforate si se introduc prin

forare orizontala din interiorul camerei de colectare (în prima etapa se executa

122
camera de colectare, dupa tehnologia descrisa la captări verticale sapate). La
intrarea în camera colectoare drenurile sunt prevazute cu vane. În camera se vor
monta si sorburile pompelor pentru prelevarea debitelor de apa.

5.1.5 CONSTRUCŢIA CAPTĂRILOR CU DRENURI ŞI GALERII

a) Constructia captărilor orizontale interceptoare

Drenurile interceptoare se ralizeaza din tuburi de dimensiuni relativ

reduse (0,3–1 m), prevazute cu orificii pentru patrunderea apei. Ele se
amplaseaza la baza unui strat freatic (drenuri perfecte), într-o transee care apoi
se umple cu material filtrant (pietris, nisip). Drenurile ar putea fi îmbrăcate în
material geotextil, cu rol de filtru.

Executarea lucrarii se face începand de la camera colectoare spre

extremitati. Transeea (santul) se realizeaza cu pereti verticali sprijiniti cu
palplanse (2) daca saparea este manuala (fig.179) sau cu taluze laterale daca
saparea este mecanizata (cu draglina sau cu excavator cu cupa inversa), asa cum
se arata în figura 179.

123
 Fig. 178

Fig.179

Straturile filtrante (3) se executa cu granulatie descrescatoare de la dren

spre exterior. Ele ar putea fi înlocuite cu geotextil (vezi NP 075 – 2002). Patul
din dale de beton (4) va asigura respectarea pantei longitudinale a drenului. Un
detaliu de tub drenant este prezentat în fig. 180. El se executa din beton, bazalt
artificial sau material plastic (geodren).

Fig 180

Palplanşele (2) care au servit drept sprijinire a sapaturii (la saparea

manuala) se extrag si se recupereaza pe masura ce se executa umplutura
deasupra drenului.

124
 Stratul de protectie din argila (1) va impiedica infiltrarea directa a apelor
de suprafata prin umplutura de deasupra drenului.

Constructia unei captări orizontale interceptoare cu galerie ar puţea avea

detaliile constructive din fig. 181.

Fig. 181
1-3 - notatiile din fig. 178, 5 – galerie din beton de monolit, 6 – barbacane

Caminele de vizitare care se executa în lungul drenurilor (fig.183) se

amplseaza la circa 50 m între ele iar în lungul galeriilor vizitabile la 150 – 200
m (fig. 182).

Fig. 182 Fig. 183

125
 Camera colectoare se executa sub forma de puţ sapat, fara barbacane, si
se doteaza cu dispozitive de închidere pentru fiecare dren si cu instalatii de
masurare a debitelor.

b) Constructia captărilor cu drenuri radiale

În prima faza se executa puţul central, de obicei prin tehnologia

chesoanelor deschise. Saparea se poate face manual, cu graifarul sau prin
hidromecanizare (pomparea din chesor a unui amestec de apa si detritus rezultat
din faramitarea materialului de sapat). Daca se coboara mult sub nivelul apelor
freatice se poate lucra si cu chesoane cu aer comprimat. La încheierea executarii
chesonului acesta se închide la partea inferioara cu o placa turnata din beton. În
peretii chesonului se montează, în timpul executiei sale, manşoane metalice în
care urmeaza sa se racordeze drenurile radiale (în timpul executiei sunt astupate
cu dopuri de lemn).

Drenurile radiale se executa din interiorul chesonului, cu ajutorul unor

prese hidraulice, dupa una din urmatoarele metode:

1) Metoda Ranney consta în presarea orizontala în teren a unor

tuburi metalice (din otel) perforate, prevazute la capat cu un sabot conic
pentru a usura patrunderea în teren. Peretii tuburilor vor avea grosimea de
circa 8 mm pentru a rezista fortei mari care este necesara înfigerii în
teren.

2) Metoda Fehlmann consta în presarea în teren a unor tuburi

neperforate care, dupa introducerea filtrului metalic perforat, se extrag si
se refolosesc (diametrul tuburilor: 200-250 mm).

3) Metoda Preussag se aseamana în oarecare masura cu metoda

anterioara, cu deosebirea ca diametrul tuburilor introduse în teren este de
400 mm iar spatiul dintre acestea si filtrul (tubul) perforat introdus în

126
 interiorul lor se umple cu pietris, care va îndeplini rolul de filtru.
Eventual, tubul perforat ar putea fi învelit în geotextil cu rol de filtru).

În toate metodele, tubul presat în teren are la capat o piesa conica, pentru
usurarea înfigerii, numita sabot. Acesta are orificii prin care apa din stratul
freatic curge, prin tubulatura de foraj, catre puţul colector (de unde este
evacuata prin pompare). Apa scursa antreneaza si particulele fine din stratul
acvifer (pe circa 50-100 cm în jurul tubului se realizeaza astfel un filtru natural)
ajutand la înaintarea în teren a tubulaturii de foraj.

Dupa executarea tuturor drenurilor radiale se face a ultima curatare de

deznisipare a acestora prin deschiderea pe rand a vanelor de la intrarea în puţul
colector. Apoi se înlatura materialul decantat în puţul colector, se monteaza
sorburile, conductele de aspiraţie şi pompele si se trece la exploatarea captării.

Din experienta executarii de captări cu drenuri radiale rezulta ca este mai

avantajos sa se execute un numar mai mare de drenuri scurte (circa 25-30 m)
decat puţine drenuri lungi.

Drenurile se pot dispune pe unul sau mai multe etaje. Tehnologia de

forare a drenurilor radiale este prezentata în figura 184.

Fig. 184

127
5.1.6. CAPTAREA IZVOARELOR

Izvoarele pot fi de mai multe tipuri : descendente (din care apa se scurge
gravitaţional şi concentrat, datorită înclinării straturilor de apă subterană),
ascendente (din care apa se ridică pe verticală, datorită presiunii din straturile de
apă subterană) sau distribuite (izvoare descendente cu ieşire distribuită liniar).

Captarea unui izvor descendent concentrat se face prin camere de captare

(figura 185), iar a unuia cu iesire distribuita, prin camere de captare dotate cu
drenuri amplasate pe aliniamentul de izvorâre a apei.

Izvoarele ascendente se capteaza printr-o camera de captare asemanatoare

cu un puţ sapat în cheson. În acest caz radierul de beton de la baza chesonului se
va înlocui cu un strat filtrant din pietris sau din materiale geosintetice
(geotextile şi georeţele).

128
 Fig. 185

Pe versant, în amonte de captarea izvorului, se construiesc santuri de garda

care colecteaza apa scursa în urma precipitatiilor si o îndeparteaza lateral de
izvor.

Puţurile sapate pentru captarea izvoarelor ascendente vor fi înaltate cu

minim 50 cm desupra nivelului maxim de inundatie al apelor raului în terasa
caruia s-a realizat lucrarea pentru ca în caz de viitură pe râul respectiv să nu fie
inundate, colmatate cu depuneri sau contaminate.

5.2 ADUCŢIUNEA APEI

5.2.1 GENERALITATI ASUPRA ADUCTIUNILOR

De la captarea (priza) de apa si pana la consumatorul deservit este necesar

un sistem de instalatii pentru transportul apei . In acest sistem intra : aductiunile,
retelele de distributie si statiile de pompare . Daca consumatorul este o uzina de
producere a hidroenergiei ( uzina hidroelectrica ) atunci sistemul de transport al
apei de la captare la UHE poate consta doar din aductiune (dotata, bineinteles,
cu echipament hidromecanic) .

Conform standardului român SR 6819 - 1997 [12] aductiunile pot fi :

- cu nivel liber (apeducte inchise sau deschise ; apeduct este numită

o construcţie constructie pentru transportul apei) ;

- sub presiune (conducte cu functionare gravitationala sau prin

pompare) .

129
 Aductiunile de apa potabila se realizeaza in canale înschise sau conducte
etanse iar cele de apa industriala se pot executa si sub forma de canale deschise
(daca se poate asigura o functionare sigura si economica si pe timp friguros) .

Aductiunile pot fi realizate si sub forma de combinatii intre portiuni de

conducta si de canal deschis . Ele au si constructii accesorii : camine pentru
vane de linie, ventile de dezaerisire, vane de golire, traversari de rauri sau de cai
de comunicatie, masive de ancoraj, instalatii pentru prevenirea socului hidraulic
(lovitura de berbec) .

Pentru transportul unor debite mari, mai ales in hidroenergetica ,

aductiunile pot fi realizate si sub forma de tunele hidrotehnice (galerii) .

Alegerea tipului de aductiune si a materialelor folosite se face in functie

de : relief, gradul de stabilitate si agresivitatea terenului, calitatea apei
transportate, presiunea apei si posibilitatea de executare mecanizata a lucrarilor.

Pentru aductiunile de apa potabila este foarte important sa se asigure

prevenirea infestarii apei transportate cu diversi poluanti.

5.2.2 ADUCTIUNI CU NIVEL LIBER

Aceste aductiuni se pot realiza ca lucrari deschise (descoperite, fig .186)

sau inchise (acoperite, fig . 187) .

130
 Fig . 186

Aductiunele cu nivel liber deschise constau in transee sapate in teren si

care au o panta longitudinala care asigura scurgerea gravitationala . Ele pot fi
protejate cu imbracaminti de piatra, beton de ciment sau beton asfaltic. Se
utilizeaza pentru debite mari de apa nepotabila. Se va incerca sa se compenseze
volumele de sapatura (deblee) cu cele de umplutura (ramblee).

Aductiunile cu nivel liber acoperite se folosesc la transportul apei

potabile sau pentru a preveni problemele date de zapada sau gheata .

Fig . 187

Sectiunile tip c, d, e din fig . 187 se adopta pentru aductiuni de apa bruta
iar acoperirea sectiunii se face cu capace prefabricate din beton (pentru a se
putea curata mai des).

Aductiunile cu nivel liber se pot construi din beton simplu , beton armat,
zidarie de caramida, bazalt artificial, mase plastice (inclusive armate), etc.

131
 Betonul se poate utiliza sub forma de dale prefabricate sau turnate la fata
locului la aductiuni deschise si sub forma de tuburi sau beton turnat monolit la
aductiuni acoperite.

Betonul armat se poate utiliza sub forma de tuburi circulare obtinute prin
centrifugare sau vibropresare sau sub forma de beton turnat monolit .

Dimensiunile orientative ale tuburilor circulare sunt date in tabelul 23.

Tabelul 23

Material Beton Beton Beton Bazalt Mase

simplu armat armat artificial plastice
centrifugat vibropresat
Diametru 500-600 600-1400 până la până la 150-2400
nominal 2000 600

(Dn - mm )
Lungime 1,00-2,50 2,50-3,50 5,00 1,00 max. 6,00
(m)

Toate tuburile circulare se imbina cu mufe la care etansarea se face cu

franghie gudronata si mastic bituminos (sau azbociment). La tuburile
vibropresate (si vacuumate in acelasi timp), la tuburile din basalt artificial sau
din mase plastice etansarea mufelor se face cu inele din cauciuc . Detaliu de
etansare se prezinta in figura 188

132
 Fig. 188

Zidaria de piatra sau de caramida sunt soluţii folosite mai rar, din cauza
consumului ridicat de manopera (nu se preteaza la executia mecanizata).

5.2.3 ADUCTIUNI SUB PRESIUNE

De cate ori relieful pe traseul viitoarei aductiuni este accidentat, se

adopta solutia de aductiune sub presiune. In aductiunile sub presiune apa ocupa
intreaga sectiune si da o presiune aproape uniforma pe pereti.

Aductiunile sub presiune se adopta intotdeauna cu sectiune circulara ( din

motive de rezistenta si economicitate ) si se mai numesc si conducte sau galerii
de aductiune (cele cu diametru mare şi executate direct în teren).

Diametrul interior al tuburilor se numeste diametru nominal si se noteaza

Dn.

O aductiune sub presiune are in componenta sa urmatoarele :

a) tuburi sau tevi (cele din beton armat se pot turna si pe

santier, monolit) ;

b) piese de legatura (coturi, teuri, ramificatii, reductii, etc.) ;

c) armaturi (vane, ventile de dezaerisire, ventile de

siguranta, clapete de retinere, etc.) ;

d) aparate de masura si control apometre, manometre, etc.)

e) constructii accesorii (camere de rupere a presiunii,

camine pentru armaturi sau aparate de masura si control,

133
 subtraversari de drumuri si cai ferate, traversari de rauri, tunele,
masive de ancoraj).

a) Tuburi si tevi pentru conductele de aductiune

Pentru executia tuburilor si tevilor se folosesc urmatoarele materiale :

fonta, otel, azbociment, beton armat, material plastic, lemn, aluminiu, sticla,
bazalt artificial, etc.

La alegerea materialului se vor avea in vedere :

- conditiile tehnice : presiunea apei, stabilitatae terenului,

agresivitatea chimica a pamantului si a apei, sensibilitatea la
inmuiere a pamintului, nivelul apei subterane, calitatea apei
transportate si riscurile produse de intreruperea functionarii
aductiunii pentru consumator ;

- conditiile economice : pretul conductelor si izolatiilor

necesare, costul manoperei de montaj, posibilitatile de mecanizare
a executiei, costurile de exploatare .

Tuburi din fonta de presiune se executa prin turnare sau prin centrifugare
(cu 25% mai usoare). Lungimea tuburilor centrifugate este mai mare si necesita
mai putine imbinari (rezulta un cost, evident mai scazut decat in cazul tuburilor
turnate).

Fonta are o buna rezistenta la coroziune si rezista in mod obisnuit 60-100

ani (in literatura sunt amintite apeducte din fonta cu vechime de 250 de ani în
Germania si cu vechime de 335 de ani în Franta ) .

Totusi consmul mare de metal a dus la cautarea de solutii pentru

inlocuirea tuburilor din fonta cu beton armat, mase plastice sau azbociment (mai
rar folosit în ultima perioadă).

Imbinarea tuburilor de fonta se face cu mufe sau cu flanse (fig. 189).

134
 In zonele cu conducta ingropata in pamant se folosesc tuburile cu mufe
iar in zonele cu conducta la zi se prefera cele cu flanse .

Fig. 189

Tuburile de fonta cu mufa au Dn de 50-1000 mm si se imbina (se

stemuiesc) cu franghie gudronata si plumb (turnat, snur sau "vata" de plumb).
Plumbul se bate cu un ştemăr. Ele rezista la presiuni de regim de pana la 10 at
iar la producator se verifica la 15 at.

Datorita consumului mare de plumb s-a incercat si s-a reusit inlocuirea lui
cu azbociment (eventual protejat la exterior cu mastic de bitum, in pamanturile
agresive). Uneori se utilizeaza in loc de fraghie gudronata inele de cauciuc (si
azbociment).

Exista si tuburi care au mufa filetata. Tuburile sunt protejate anticoroziv

cu lac bituminos.

Tevile din otel se utilizeaza in doua variante : tevi sudate si tevi laminate.
Tevile sudate pot avea sudura pe generatoare sau elicoidala . Diametrele
nominale pot merge pana la 1000 mm iar presiunea de serviciu se poate ridica la
20-25 at. Tevile laminate fabricate in Ramania au diametre de pana la 400 mm
si rezista la presiuni de 60 at. Tevile de otel sunt de pana la 3 ori mai lungi ca
cele de fonta si prin urmare necesita mai putine imbinari (asamblare mai rapida,
cost mai redus si chiar pierderi de apa mai mici).

135
 Tevile de otel trebuie atent protejate anticoroziv si de aceea se folosesc
doar cand nu pot fi inlocuite cu tevi nemetalice . Durata obisnuita de functionare
este de 25-30 ani .

Imbinarea se realizeaza in mai multe solutii tehnice : prin sudare, cu muf,

cu flanse sau cu mansoane filetate.

Asamblarea prin sudura duce la stricarea stratului anticoroziv interior,

acesta fiind greu de refacut . Etapele tehnologice sunt :

- verificarea sudabilitatii materialului ;

- asamblarea prin sudare pe tronsoane de 40-500 m (dupa situatia locala).

Se recomanda sudarea electrica.

- probe de rezistenta si etanseitate a sudurilor pe tronsoane ;

- izolarea anticoroziva a zonelor sudurilor ;

- lansarea conductei in sant (deformarea conductei va fi in limita

admisibila a sagetii) ;

- sudarea tronsoanelor intre ele si efectuarea probelor de rezistenta

si etanseitate pe ansamblu ;

- conducta se ingroapa in teren pe timp racoros pentru a nu apare,

prin racirea ulterioara, eforturi mari de intindere. Dupa aceea, se
va face controlul cu aparate cu radiatii  sau cu ultrasunete.

Izolarea anticoroziva exterioara se face prin vopsire cu citom (bitum

dizolvat in benzina) si aplicarea a trei straturi de bitum protejate, fiecare, la
exterior cu : panza de iuta, canepa sau bumbac, pasla din fibre de sticla, banda
din bitum - cauciuc sau masa plastica.

Izolatia interioara se face prin cauciucare sau cu lac bituminos . Exista si

solutiile aplicarii prin presare sau centrifugare a unui strat de 3-6 mm pasta de
ciment sau de silicatizare a suprafetei interioare .

136
 Tot in scop anticoroziv se pot folosi oteluri aliate cu cupru , nichel , crom
sau tevile pot fi zincate sau nichelate ( procedee mai costisitoare ) .

Tuburi din azbociment se realizeaza dintr-un amestec de 75-80 % ciment

Portland si 20-25 % fibre de azbest la care se adauga apa necesara hidratarii si
hidrolizei cimentului . Pasta de azbociment se preseaza cu ajutorul unor valturi
pe niste cilindri care au diametrul exterior egal cu diametrul nominal al tubului
care se executa (50-1500 mm). Presiunea de lucru a tubului este de 5, 8 sau 10
at. iar lungimea pe bucata este de 3 m sau 5 m ( la diametrele mai mari ) .

Avantajele tuburilor de azbociment fata de cele din fonta sau otel sunt :

- au greutate de 40-50 % din cea a tuburilor de fonta de

acelasi diametru ;

- au rugozitate mai redusa si la aceeasi panta piezometrica

permit trecerea unui debit sporit cu 25-30 % ;

- se comporta bine la suprapresiuni de scurta durata (soc

hidraulic) ;

- conductivitate termica foarte redusa (de 100-150 ori mai

mica decat la fonta);

- rezistenta foarte mare la coroziune electrochimica (nu

conduce curentul) ;

- nu necesita material fieros decat in imbinarile speciale

(Gibault) ;

- imbinarile cu inele de cauciuc se executa usor si asigura

elasticitate buna conductei ;

- costul final pe metru de conducta este mai mic .

Azbocimentul are si dezavantaje care trebuie amintite :

- rezistenta redusa la sarcini dinamice repetate ;

137
 - nu se pot folosi la conducte de sifoane sau aspiratie
(presiune sub cea atmosferica) decat cu imbinari tip
Gibault (metalice) ;

- rezistenta redusa la coroziunea acida sau sulfatica ;

- nu se pot monta pe timp friguros .

Nu se folosesc tuburi de azbociment nici in urmatoarele situatii :

- terenuri in umplutura ;

- terenuri alunecatoare sau cu panta peste 25 % ;

- in interiorul statiilor de pompare, de filtrare, in camere de

vane, in camine ;

- in statiile de cale ferata si in depouri ;

- la traversarile pe sub calea ferata sau pe sub tramvai (se pot

utiliza doar daca sunt introduse in tuburi sau canale de
protectie).

Imbinarile se realizeaza : cu manson de azbociment (mufa) si inele de

cauciuc (fig. 190) sau cu manson si flanse metalice plus inele de cauciuc (cuplaj
Gibault ; fig. 191) .

Fig . 190

138
 1 - inel de cauciuc (garnitura); 2 - prag inalt; 3 - prag mic ( jos )

4 - dop - mortar de ciment; 5 – tub; 6 - manson azbociment

7 - zona strunjita

Dupa verificarea rezistentei si etanseitatii pe o lungime de 300-500 m de

conducta mufata cu mansoane de azbociment , la capetele cu prag mic ale
mansoanelor se executa dopuri din mortar de ciment (dozaj: 1ciment /3nisip).
La tuburi cu diametrul pestru 300 mm se aplica cuplaje Gibault ( si la
diametre mai mici , in locurile unde aductiunea este vizitabila ) .
Imbinarile descrise mai sus permit deplasari ( rotiri ) ale unui tub 4-6 0 fata
de cel vecin ( se pot realiza curbe pe aductiune ) .

Fig . 191

1 - inel de cauciuc (garnitura), 2 - manson metallic,

4 – tub, 6 - flansa metalica

Tuburi din beton armat se utilizează, in general, la aductiuni cu diametre

de 600-1000 mm.

Tuburile pot fi prefabricate fabrici specializate, in poligoane de

prefabricate sau turnate direct pe santier .

139
 Tuburile executate în firmele de prefabricate se executa in România prin
trei tehnologii :

- prin centrifugare si precomprimare (PREMO) ;

- prin centrifugare (Bucov) ;

- prin vibrovacuumare .

Tuburile PREMO au o armatura pretensionata longitudinala iar dupa

intarirea betonului (centrifugat) se intinde o armatura pentru precomprimare
transversala prin infasurarea pe betonul intarit (numita freta). Freta se acopera
apoi cu torcret. Tuburi PREMO se executa cu diametrele de 400, 600, 800 si
1000 mm, cu lungimi de 5 m si pentru presiuni de lucru de 2,5-10 at. (la
comanda se fac si pentru presiuni mai mari). Ele se imbina prin mufe si inele de
cauciuc. Imbinarea permite rotiri de 2030' pentru a se realiza curbele de pe
conducta.

Avantajele tuburilor din beton tip PREMO se sintetizeaza in urmatoarele

aspecte :

- calitate buna si controlabila a materialului (verificarea

uzinala se face tub cu tub) ;

- imbinare usoara si elasticitate a imbinarilor ;

- rezistenta buna la agresivitatea apelor si solurilor naturale

obisnuite ;

- investitii si cheltuieli de exploatare reduse .

Totusi exista si o serie de dezavantaje ale utilizarii tuburilor din beton tip
PREMO:

- riscul fisurarii prin lovire ;

- repararea dificila a avariilor (mansonare cu otel) ;

140
 - riscul de plutire a conductelor goale nelestate (ingropate)
cu pamant atunci cand in sant patrunde apa ;

- necesitatea utilizarii unor piese metalice speciale pentru

montarea armaturilor (vane, supape de dezaerisire, etc.).

Nu se admite folosirea acestor tuburi la aductiuni supraterane in conditii

de temperatura sub 00C sau la presiuni peste 20 at. Tuburile de beton tip
PREMO se vor monta la temperaturi de peste 0 0C pentru a nu apare tensiuni
datorita dilatarii termice .

Daca pamantul sau apa subterana sunt agresive pentru beton , tuburile se
pot proteja anticoroziv la exterior cu lacuri sau emulsii bituminoase sau cu
solutii de materiale plastice . La interior se pot aplica , prin centrifugare ,
straturi de materiale plastice . Se poate executa si protectia exteroiara cu un strat
de 20-30 cm argila compactata in jurul tubului.

Tuburi din beton armat centrifugat (Bucov) se executa pentru diametre de

600-1400 mm si presiuni de lucru de 0,5-1,0 at. Lungimea pe bucata poate fi de
2,5-3,5 m . Mufarea se face cu franghie gudronata si mortar de ciment sau
mastic bituminos (ca la tuburile din fonta). Se pot executa, la nevoie, si tuburi
cu presiune de lucru mai mare (4 at) si mufare cu inele de cauciuc.

Tuburile de beton vibrovacuumate se executa pentru diametre de 2200

mm, cu lungimea pe bucata de 5 m, pentru presiuni de lucru de 0,5-2,0 at. Ele se
imbina prin mufare cu inele de cauciuc ca si tuburile PREMO.

Aductiunile din beton armat turnat monolit se executa mai rar pentru ca
prezinta dezavantaje in raport cu cele executate din tuburi prefabricate .

Pentru presiuni de lucru de 6-10 at. se poate folosi o camasuiala interioara

din otel (1,5-3 mm ) care joaca si rolul de cofraj interior "pierdut". Presiunea
interna este preluata, in acest caz, de tubulatura metalica iar incarcarile
exterioare de mantaua de beton armat .

141
 Depistarea si repararea defectelor este greoaie si asemenea lucrări se
executa foarte rar în ultimul timp.

Tevi din materiale plastice se utilizeaza pe scara larga datorita avantajelor

pe care le prezinta :

- greutate specifica si rezistenta hidraulica reduse ;

- rezistenta mecanica si rezistenta la coroziune ridicate ;

- conductivitate termica redusa ;

- elasticitate mare si imbinare usoara ;

- economie de metal .

Se realizeaza din polietilena, polipropilenă, poliesteri armaţi cu fibră de

sticlă si policlorură de vinil (PVC). La 0 0 C materialul este casant iar la 65 0 C
se inmoaie si permite o prelucrare usoara .

In tara noastra se fabrica trei sortimente de conducte din polietilena

si policlorură de vinil (PVC):

- tevi tip U (usor), pentru presiuni de pana la 2,5 at. si diametre pana la
160 mm;- tevi tip M ( mediu ), pentru presiuni de pana la 6 at. si diametre pana
la 110 mm ( culoare maro - roscat );

- tevi tip G ( greu ), pentru presiuni de pana la 10 at. si diametre pana la

90 mm (culoare cenusie).

Pe scara mondiala se executa tuburi din polietilena şi polipropilenă cu

diametrul nominal de pana la 450 mm diametru. Presiunile de lucru sunt
considerate la temperatura de 200C.

Imbinarea tuburilor de mai sus şi a celor din polipropilenă se face prin

mufare la cald sau cu mansoane (mufe duble) si lipire cu adeziv (clei PCD13).
Se poate face si imbinarea prin sudura . Se interzice montajul la temperaturi sub
-50 C .

142
 Tuburile din poliesteri armaţi cu fibre de sticlă au în compoziţia lor şi
nisip fin şi filer de calcar. Principalele caracteristici ale acestor tuburi, fabricate
şi în România, sunt :

- Dn - între 150-2400 mm,

- presiuni de lucru între 4 şi 25 at.,

- lăţimea minimă a tranşeei pentru îngropare : 500-3600 mm

- se pot executa instalaţii îngropate sau supraterane,

- coeficientul de rugozitate n = 0,008,

- îmbinarea se poate face cu manşoane şi inele de cauciuc

sau cu flanşe (de oţel sau din materialul conductei),
0
- devierea unghiulară în îmbinări poate fi de 0,5-3 (mai
mică la tuburile cu diametre mari).

Racordarea cu conductele de otel se face prin mufe (mansoane) filetate

interior (uzinate) sau cu flanse (pentru imbinari la vedere, in camine, etc.).

Conductele montate aerian si supuse la variatii mari de temperatura vor fi

prevazute cu compensatori de dilatare (unele materiale au dilatatie termica de
circa 7 ori mai mare decat otelul). Conductele ingropate la minimum 1,30 m nu
au nevoie de compensatori de dilatatie.

In retelele de apa potabila , inainte de darea in exploatare , aductiunea se

splala 5 zile, cu golire la fiecare 24 ore . Se verifica continutul de plumb in apa (
provenit din compusii solubili ai materialului ) pentru a ne asigura ca este sub
0,1 mg /l .

Singurul dezavantaj al materialelor plastice este ca sunt uneori deteriorate

de rozatoare. Tubulatura din material plastic se preteaza si la transportul apelor
minerale .

Tuburi din alte materiale

143
 La inceputul secolului XX se mai aflau in exploatare aductiuni din lemn.
Conductele se realizau din doage cu cep si buza si erau solidarizate cu cercuri
sau cu o banda infasurata spiral . Lemnul rezista prost la alternanta umed - uscat
si manopera este foarte ridicata si de aceea s-a renuntat la acest material.

Conductele din aluminiu au o utilizare din ce in ce mai larga pentru ca

prezinta, fata de cele din otel, urmatoarele avantaje :

- greutate specifica mult mai mica si montaj mai usor ;

- rezistenta hidraulica ( datorata rugozitatii ) este cu 25-30

% mai mica ;

- rezistenta mare la coroziune ;

- elasticitate mai mare si mentinerea proprietatilor fizico-

mecanice si la temperaturi scazute .
Odata cu dezvoltarea industriei de aluminiu aceste conducte vor avea o
utilizare tot mai mare (mai ales în agricultură, la sistemele de irigaţii).

Conductele din sticla au aplicabilitate la trasportul lichidelor agresive, in

industria chimica, alimentara sau pentru apele minerale .

Se fabrica tuburi de sticla cu lungimi de 1,50-3,00 m, pentru presiuni de

lucru de pana la 7 at. si cu diametre de pana la 122 mm . Imbinarea se face cu
piese metalice si inele de cauciuc iar îmbinările se protejeaza anticoroziv cu
bitum (mai ales daca conducta se ingroapa in pamant).

Bazaltul artificial este folosit mai ales pentru rezistenta sa ridicata la

coroziune. Conductele din bazalt artificiar sunt folosite la presiuni de lucru de
5-6 at. Imbinarea se poate face cu flanse metalice sau cu mufe.

5.2.4 CONSTRUCTII ACCESORII PE ADUCTIUNI

144
a) Camere de rupere a presiunii
Sunt constructii din beton executate pe traseul unor aductiuni in scopul
reducerii presiunii si inscrierii in limitele presiunilor de lucru admise ale
tuburilor folosite.

O camera de rupere de presiune are trei compartimente (fig. 192):

- compartimentul de primire a apei (l)

- compartimentul de preluare a apei (2) despartit de primul
printr-un deversor (3)
- compartimentul de preaplin (4) cu conducta de evacuare
(5).
De asemenea, pe conducta de preluare a apei este intercalata o vana de
control (6) plasata intr-un camin (7)

b) Camine pentru armaturi si aparate

Aceste constructii sunt subterane si se executa din beton sau beton armat
monolit sau din tuburi, inclusiv din mase plastice (mai rar chiar si din zidarie).
Sectiunea in plan poate fi circulara sau dreptunghiulara. Sunt dotate cu scari
metalice sub forma de trepte separate) pentru acces iar la partea superioara se
inchid cu capace metalice. Unele camine pot fi prevazute si cu aerisiri.

145
 Fig. 192

Daca in zona caminului exista apa subterana acesta se va prevede la

exterior cu izolatie hidrofuga elastica (din bitum, etc.).

Fundul va avea o mica panta catre conducta de evacuare a apelor care se

pot colecta accidental sau prin neetanseitatile armaturilor sau aparatelor.
Dimensiunile capacelor sunt in functie de marimea aparatelor sau armaturilor
care se vor monta in interior. (diametrul minim: 600 mm).

Exista si camine pentru descarcarea conductelor de aductiune (in

intregime sau pe tronsoane). Un asemenea camin este prezentat in figura 193.
Ele se amplaseaza in punctele cele mai joace ale aductiunii.

146
 Fig. 193

c)Traversarea cursurilor de apa

Cand o aductiune intersecteaza un curs de apa se poate realiza traversarea

printr-una din urmatoarele solutii:

- ingroparea conductei (conductelor) sub fundul albiei;

- suspendarea conductei de un pod existent;
- realizarea unui pod apeduct.
Ingroparea conductei sub fundul albiei se face doar pentru traversarea
raurilor cu debite reduse. Adancimea de ingropare va fi mai mare decat afuierea
probabila a albiei raului. Este bine ca traversarea ingropata sa se faca in daoua
fire de conducta paralele, ambele controlate de vane (pentru a putea izola si
revizui cate o conducta).

Conductele ingropate se protejeaza cu palplanse si aurocamente (figura

194) sau numai cu aurocamente.
Traversarea cursurilor de apa prin suspendarea aductiunii de
suprastructura unui pod existent este solutia cea mai economica. Se poate aplica
aceasta solutie pentru conducte de diametre mici sau mijlocii. Conductele cu
diametre mici se pot agata de consolele care asigura trotuarul pe pod iar cele cu

147
diametre mai mari se agata de grinzile transversale ale podului (după caz, se
verifică dacă grinzile pot prelua încărcarea suplimentară).

Fig. 194

Conductele suspendate de poduri vor avea o izolatie termica

corespunzatoare pentru a preveni inghetarea apei iarna si incalzirea pe timp de
vara.

Traversarile cu pod apeduct se aplica pentru conducte cu diametre mari sau

la intersectia cu rauri care nu sunt traversate de poduri de sosea sau cale ferata.
Podul apeduct sustine doar conducta si nu are alte utilizari (eventual treceri
pentru pietoni). Se pot realiza poduri apeduct cu pile sau in solutia podurilor
suspendate (ca in figura 195).

148
 Fig. 195

1 – masiv de ancoraj, 2 – pile, 3 – cabluri de susţinere, 4 - conductă

d) Traversarea cailor de comunicatie (sosele sau cai ferate)

Probleme speciale apar la trecerea aductiunii pe sub caile ferate sau pe

sub sosele. In cazul spargerii conductei de aductiune apa ar putea inmuia
terasamentul si scoate din functiune calea de comunicatie. Traversarile pot fi
nevizitabile sau vizitabile.

Traversarile nevizitabile se realizeaza in tuburi de protectie din otel sau

beton armat, cu diametru de l,5 ori mai mare decat diametrul exterior al
conductei de aductiune (figura 196).

149
 Fig. 196

Tubul de protectie va avea panta catre unul din camine pentru a dirija
pierderile de apa din aductiune.

Rezemarea conductei de aductiune in interiorul tubului de protectie se va

face cu piese cilindrice din lemn (bucati de “bile” de rasinoase).

Traversarile vizitabile (figura 197) se realizeaza prin amplasarea

conductei (conductelor) de aductiune in interiorul unei galerii de protectie din
beton. In aceasta galerie se pot amplasa si canalizari, retele electrice, telefonice,
etc.

Fig. 197

150
 Galeriile vor avea panta longitudinala pentru a permite evacuarea
pierderilor accidentale de apa din aductiune.

Alegerea intre traversari nevizitabile si vizitabile se face in functie de

importanta aductiunii, marimea diametrului si frecventa posibilelor avarii.

La drumurile de interes local, conducta care subtraverseaza drumul poate

fi inglobata intr-un bloc de beton armat (va fi betonata in interiorul lui).

e) Traversari in tunel

Conductele de aductiune pot fi amplasata in tunele atunci cand intalnesc

denivelari mari de teren sau cand ar trebui sa fie ingropate in teren la adancimi
mai mari de 8 – 10 m.

Daca aductiunea este destinata transportului unui debit foarte mare (de
exemplu pentru producerea de hidroenergie), ea insasi poate fi realizata sub
forma de tunel (galerie hidrotehnica).

Tunelele in care se amplaseaza aductiuni se vor realiza la sectiuni care

sa permita vizitarea si interventiile de exploatare si reparatii (de aceea trebuie sa
aiba camine de acces la capete).

Solutia trecerii in tunel se adopta doar cand aductiunea nu poate fi

executata pe un traseu cu adancimi de ingropare normale sau acest traseu ar
duce la preturi mai ridicate decat cele pentru executia tunelului.

f) Ancorarea conductelor de aductiune

Masivele de ancoraj (executate din beton) se amplaseaza la coturi,

ramificatii sau pe terenuri cu pante mari pentru a se evita deplasarile
conductelor si chiar dezansamblarea lor, datorita fortei centrifuge, presiunii
interne sau greutatii conductelor si a apei.

151
 Masivele de ancoraj transmit rezultanta fortelor preluate de la conducta
(F) catre terenul de fundatie sub forma de incarcari normale, forte de frecare sau
impingeri (la care terenul reactioneaza cu rezistenta pasiva). Se admit
urmatoarele valori de calcul:

- coeficientul de frecare beton-teren : 0,3 – 0,5;

- coeficientul de siguranta (la alunecare sau la presiunea pe
terenul de fundatie ca si pentru rezistenta pasiva) va fi >
1,1.
In figura 198 sunt prezentate masive de ancoraj pentrui curbe pe verticala
(1;2), pentru curba in plan (3), pentru ramificatie (4) si pentru capat de
conducta (5).

Fig. 198

Intre masivele de ancoraj si terenul de fundatie nu se admit straturi de

umnplutura.

In cazul conductelor de otel sudate masivele de ancoraj nu sunt neaparat

necesare. Se va verifica daca sudurile sau chiar peretii conductei vor putea

152
suporta eforturile suplimentare care apar ca urmare a existentei fortelor cu
rezultanta F (amintite mai sus).

In situatia din figura 199, conducta se fixeaza cu bride de otel incastrate

in beton. In celelalte cazuri, sub reazemul conductei pe masivul de ancoraj din
beton se aseaza un strat de carton asfaltat intre doua straturi de bitum (fig. 200).

Fig. 199

Fig. 200

153
BIBLIOGRAFIE

1. C.Nicolau, A.Găzdaru – Mecanizarea şi tehnologia lucrărilor de

construcţii, EDP Buc. 1981
2. C.Nicolau, V.Bob – Tehnologia executării mecanizate a lucrărilor de
îmbunătăţiri funciare,I.Ag. Buc. 1975
3. C.Nicolau, A.Găzdaru – Executarea construcţiilor hidrotehnice pentru
lucrările de îmbunătăţiri funciare, E.Ceres Buc. 1980
4. M.Dima, A.Dima – Tehnologia lucrărilor de construcţii hidrotehnice,
I.P.Iaşi 1983
5. A.Trelea, R.Popa, N.Giuşcă – Tehnologia construcţiilor, E.Dacia Cluj
Napoca 1997
6. R.Suman, M.Ghibu, N.Gheorghiu – Tehnologii moderne în construcţii,
E.Tehn. Buc. 1988
7. F.Mitrea, E.Moldovan – Exploatarea şi repararea maşinilor de construcţii,
I.Cţii Buc. 1981
8. C.Mihăescu şa – Dicţionar de construcţii şi materiale de construcţii Eng-
Rom
9. A.Trelea – Tehnologia lucrărilor de construcţii, EDP Buc. 1977
10.S.Mihăescu şa – Maşini de construcţii, E.Tehn.Buc.1986
11.S.Mihăescu – Maşini de construcţii pentru prelucrarea agregatelor, EDP
1983
12.I.Bărdescu – Tehnologia de execuţie mecanizată a lucrărilor de
construcţii, EDP Buc.1985
13.S.Mihăescu, G.Vlasiu – Maşini de construcţii şi procedee delucru, EDP
1973
14.M.Rusu – Montarea în construcţii, E.Tehn. Buc. 1983
15.E.Săbăreanu – Tehnologia lucrărilor de construcţii, IP Timişoara

154
16.N.Ileana – Tehnologia lucrărilor de construcţii hidrotehnice, I Cţii Buc.
1973
17.E. Preluschek– Tehnologia lucrărilor de construcţii, IP Timişoara 1997
18.A.Simionescu – Tehnologii pentru betonarea lucrărilor speciale în
subteran şi la suprafaţă, E.Tehn. Buc. 1997
19.A.Dima, M.Dima – Tehnologia lucrărilor de construcţii hidrotehnice,
E.Junimea Iaşi 1984
20.N.Ionescu – Maşini terasiere, IP Timişoara 1991
21.M.Negulescu – Tehnologia lucrărilor edilitare, I Cţii Buc. 1981
22.A.Trelea – Tehnologia construcţiilor, E.Dacia 1997
23.R.Suman – Tehnologii moderne în construcţii, E.Tehn. Buc. 1998
24.N.Bogdan – Executarea lucrărilor de pământ, E.CDCAS 1975
25.D.Pleşoianu şa – Maşini, utilaje şi instalaţii pentru construcţii şi
terasamente EDP Buc. 1978
26.N.Maior, M.Păunescu – Geotehnică şi fundaţii, EDP Buc. 1973
27.M.J.Tomlinson – Proiectarea şi executarea fundaţiilor, E.Tehn. Buc. 1974
28.Gh. Hâncu – Contribuţii la folosirea piloţilor Franki în lucrări de irigaţii
din zonele de loess din RSR – teză de doctorat, IP Iaşi 1970
29.I. Deutsch – Curs de tehnologia lucrărilor de construcţii, I.P.Timişoara,
1973
30.NE 012 – 1999

155