ANEXO 1 – ESPECIFICACIONES TECNICAS DE HORMIGÓN ARMADO

UNIDAD: M2, M3
DEFINICIÓN DEL ÍTEM
Comprende la construcción de zapatas aisladas, combinadas y corridas de hormigón armado,
columnas, vigas, losas llenas, losas reticulares y losas aligeradas con viguetas con una resistencia
característica de 21 MPA, mismos que deberán ser ejecutados de acuerdo a planos estructurales.
MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPO
Queda establecido que la provisión de los materiales en cantidad y calidad es responsabilidad del
contratista.
El cemento, la arena, la grava y agua a utilizarse deberán cumplir con lo señalado:
Cemento:
Portland con Puzolana. Que cumpla los requisitos siguientes de la norma boliviana:

TIPO DE ANÁLISIS UNIDAD NORMA

QUÍMICO: NB 061

Óxido de Magnesio (Mg O) % < 6.0

Óxido de Azufre (SO3) % < 4.0

Pérdidas por Calcinación (PPC) % < 7.0

TIPO DE ENSAYO UNIDAD

NORMA NORMA
FÍSICO:

Tiempo inicial de fraguado Hora: Minuto > 0:45 NB 063

Tiempo final de fraguado Hora: Minuto < 10:00 NB 063

Expansión (Le-Chatelier) mm < 10 NB 643

Finura, superficie específica según

cm2/g >2600 NB 472
Blaine

TIPO DE ENSAYO DÍAS NORMA

MECÁNICO: NB 061

3 > 17
Resistencia a compresión en mortero normalizado (Mpa.)
a:
7 >25
 28 > 40

El cemento portland será provisto en bolsas de papel de cierre hermético con la marca de fábrica
en peso estandarizado de 50 kg, o de acuerdo a consideraciones del Supervisor de Obra.
El cemento portland se guardará en la obra en un local seco, abrigado y cerrado, aislado del suelo,
en rumas no mayor a 10 bolsas y quedará constantemente sometido a examen por el Supervisor
de Obra, desde su recepción en obra hasta la conclusión de los trabajos en que el cemento sea
empleado.
Todo cemento grumoso, con terrones o cuyo color esté alterado será rechazado y retirado de la
obra, como asimismo cualquier partida que resulte averiada durante el curso de los trabajos.
Queda prohibido el uso alternado o conjunto de dos cementos portland de tipo diferentes y/o
provenientes de fábricas distintas.
Arena:
Proveniente de rio de tamaño 0.15 mm a 5 mm conjunto que se denomina “arena gruesa”. Deben
ser limpias, libres de sales y exentas de materia orgánica. La presencia de salitre en sumo grado
perjudicial para el cemento y para el acero de refuerzo, se reconoce por el sabor amargo. Es
necesario efectuar un análisis químico, en caso de duda.
En cuanto a las materias térreas (barro) u orgánicas, puede reconocerse su presencia frotando la
arena húmeda en la mano: esta debe quedar limpia. También se puede ensayar echando la arena
en forma de chorro fino dentro de un recipiente de vidrio con agua limpia: si ésta queda clara, la
arena es limpia para emplearla, pero si el agua se enturbia, será conveniente lavarla, acción que el
Ejecutor debe realizar de manera obligatoria.
La arena en general en cuanto a granulometría debe contar con granos finos, medianos y gruesos.
El lugar de acopio en obra debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Grava:
Proveniente de rio o del chancado de piedras duras, de tamaño entre 5 mm a 25 mm para hormigón
armado y de 5 mm a 30 mm para hormigón simple.
Mayores tamaños como 35 mm pueden ser admitidos para construcción de pisos; de 40 mm para
cimientos de máquinas, es decir donde no se utiliza armadura el apisonado es cómodo y eficaz.
Tanto el canto rodado o pedregullo (chancado) deben ser limpios, sin barro ni materias orgánicas
adheridos. De ser necesario el Supervisor de Obra instruirá el lavado del material para luego de
verificar su condición de limpieza apruebe su uso en obra.
Las piedras de río o canto rodado debe ser de forma redonda u ovalada (forma de nuez, almendra)
y no chatas, planas, por ser estas últimas inconvenientes para el hormigón armado que el redondo,
ya que además de reducir la resistencia del hormigón, fácilmente se atasca entre las barras de acero
de refuerzo al verterlo en el encofrado y forma huecos en su entorno. Debiendo por esta razón que
estas piedritas chatas estén presentes entre 10 al 15% del volumen.
Tratándose del pedregullo, el más conveniente será de forma de pirámides irregulares o ligeramente
cúbicas. Trozos planos o laminares en mucha cantidad, no es conveniente por las mismas razones
indicadas anteriormente. Como tampoco es conveniente el pedregullo astillado debido a los defectos
de trituración, estas piedras hacen decrecer notablemente la resistencia del hormigón. Por lo que
se rechazará la presencia de este tipo de pedregullo laminar y/o astilloso.
De ser necesario el Supervisor de Obra solicitara ensayo de desgaste en la Máquina de Los Ángeles
del agregado grueso, degaste que no debe ser mayor al 40% caso contrario el material será
rechazado.
El lugar de acopio en obra debe ser limpio libre de contaminantes para el agregado.
Agua:
El agua para la preparación de la mezcla debe ser potable, exenta de impurezas como: sales, ácidos
y grasas. Las aguas residuales están prohibidas para el uso como agua de amasado de hormigón.
El agua proveniente de pozo será apta siempre que no contenga salitre.
La cantidad de agua de amasado del hormigón dependerá del estado de humedad de los agregados
(arena y grava). La dosificación de agua varía entre el 8 a 9 ½ % del volumen aparente de los tres
materiales (cemento, arena, grava) para obtener un hormigón semifluido, cuando se emplea arena
naturalmente húmeda. Si los agregados fueran secos el porcentaje del agua llega hasta el 11%.
De manera referencial para agregados naturalmente húmedos, se utilizará de 21 a 23 litros por
cada 50 kg de cemento, usando agregados secos de 24 a 27 litros.
Siempre, dentro lo posible se debe tratar de usar la menor cantidad de agua para elaborar el
hormigón, empleada en cantidad mayor a la necesaria debilita notablemente la resistencia del
mismo, además la hace más permeable y más expuesto a las heladas.
El Supervisor de Obra podrá determinar si la mezcla tiene exceso de agua o requiere menor cantidad
mediante el molde troco-cónico (Cono de Abrams) estableciendo un asentamiento permisible del
hormigón de 7 a 7.5 cm para obtener una mezcla plástica para el vibrado. El Supervisor de Obra
será en última instancia el que determine el rango permisible de asentamiento.
El almacenamiento del agua debe ser en depósitos cerrados como cisternas con salida mediante
llave de paso de diámetro no mayor a 1 ½”. De ser necesario se utilizará una manga directamente
del cisterna al lugar de amasado con control de llave de paso.
Acero de refuerzo:
Acero corrugado calidad: AH-400 de la norma CBH 87, equivalente a B-400-SD, “B” para hormigón
armado, 400 Mpa (≥ 4200 kg/cm2), “SD” soldable con características de ductilidad. En general en
el presente dos industrias de acero estructural cumplen con la especificación de la norma: Aceros
Arequipa y Belgo. Aceros Arequipa: ASTM A615-Grado 60 (4,280 kg/cm2) y NBR7480 CA 50S
(5,100 kg/cm2). Belgo: NBR7480 CA 50S (5,100 kg/cm2). Dependerá de la resistencia especificada
en planos estructurales para la elección de una de las industrias indicadas.
El acero corrugado de refuerzo será almacenado bajo cubierta, no permitiéndose el almacenamiento
a la intemperie.
En el proceso de descarga y almacenamiento se debe evitar el “arrastre” sobre el piso, práctica
indeseable muy común en el medio.
La colocación en depósito debe estar clasificado por diámetros, en amarres sobre vigas de madera
3x4 plg en los extremos de cada amarre y un apoyo al centro, no directamente sobre piso.
Las barras deben ser nuevas sin herrumbre, con identificación de la industria, calidad de acero y
diámetro.
Madera:
Especie ochoo o similar (madera blanda), seca, nueva, sin defectos como: torceduras, alabeos,
rajaduras, superficies muy ásperas, ojos, su presencia serán motivo de rechazo.
Alambre de amarre:
Alambre de amarre recocido calidad: ASTM A853, de acero de bajo carbono, obtenido por trefilación
y con posterior tratamiento térmico de recocido, con excelente ductilidad y maleabilidad, para
trabajar óptimamente en amarres de fierro corrugado en todo tipo de estructuras.
Encofrado:
Para los encofrados se usaran tablones de madera ochoo o similar de ¾ a 1 pulgada de espesor por
4 a 6 pulgadas de ancho. Para losas se puede usar tablas de 3/4 pulgada, tomando la precaución
de apuntalarlas prolijamente.
Los encofrados en sus dimensiones deben responder exactamente a las estructuras proyectadas.
Teniendo en cuenta el aumento de volumen de la madera por la absorción de humedad y la
disminución del volumen del hormigón al fraguar, se debe aumentar en un par de milímetros los
encofrados de vigas y columnas, para obtener estructuras de dimensiones iguales a las indicadas
en el proyecto.
Los encofrados deberán ser de resistencia y rigidez suficientes para resistir con seguridad, no sólo
las cargas que actúan sobre ellos durante la construcción, sino también las acciones dinámicas
debidas al movimiento de los obreros, carretillas, etc.
Debe prestarse atención a la estabilidad del conjunto y los encofrados se construirán en forma tal,
que la separación de los elementos que las constituyen pueda hacerse, parcial o totalmente, sin
dificultad.
Debe cuidarse especialmente la repartición de las cargas que transmiten loa puntales al suelo.
Debajo de ellos se colocarán soleras firmes de madera o tablones. En las construcciones de varios
pisos, el apuntalamiento de los encofrados se dispondrá de tal manera, que los puntales superiores
transmitan directamente sus cargas a los puntales inferiores, que son su prolongación. Los puntales
de más de 4 m. de altura deben arriostrarse para evitar el pandeo de ellos.
Serán ejecutados por obreros especialistas, bajo una dirección competente y prolija. Debiendo
cumplir en general con las siguientes exigencias:
Deberán ser firmes y tener una forma y dimensiones adecuadas como para resistir el peso del
hormigón armado de las estructuras, el del personal, el apisonado del .hormigón durante el
hormigonado, la acción del viento y cualquier otro peso accidental.
Deberán ser "estancos", a fin de evitar el empobrecimiento del hormigón por el
escurrimiento de la lechada del cemento.
Deberán ser de fácil desarme a efecto de permitir desencofrados parciales y sucesivos de la
estructura, a fin de favorecer el endurecimiento del hormigón sin alterar las condiciones de
estabilidad del conjunto.
A los encofrados de las vigas de luces mayores de 6,00 m. se preverá una flecha hacia arriba de 2
mm por cada m de luz; además los encofrados deberán tener las dimensiones libres de un par de
milímetros más de los definitivos, en consideración del aumento de volumen de la madera al
humedecerse y por contracción del hormigón.
Los parantes de sostén deberán apoyar sobro el suelo, por interposición de piezas de madera, en
forma de cuñas encontradas que permitan cuando se requiera descensos paulatinos.
Entre los parantes se deberán colocar soleras en cruz en forma de contraviento, para garantizar la
estabilidad de aquéllos contra esfuerzos accidentales. Los parantes no podrán ser empalmados más
de una vez y en un tercio de su altura. En una misma estructura no habrá más de 25 % de parantes
empalmados y no más de uno por cada cuatro de un mismo elemento.
En general, la madera de los encofrados no será cepillada. En casos especiales como hormigón
visto, se usarán tablones cepillados del lado interior, en cuyo caso, todo el encofrado se deberá
ejecutar con suma prolijidad a fin de obtener superficies lisas, que excluya la necesidad de cualquier
enlucido ulterior.
No se permitirá la utilización de aceite limpio al interior de los encofrados de estructuras que deban
quedar después a la vista o que deban ser enlucidas, estucadas o pintadas ulteriormente.
El encofrado de muros aislados y tanques para el agua, siempre serán dobles, esto es formado por
un tablero interior y otro exterior, a modo de contener el hormigón y posibilitar el apisonado
enérgico del hormigón de relleno, entre ambos encofrados.
Cuando se trate de la construcción del esqueleto de un edificio de varios pisos se deberá preparar
sucesivamente el encofrado de cada uno de los elementos estructurales por piso, para poder
efectuar el hormigonado en forma continua para cada piso.
Cuando se trate de obras especiales, El Supervisor de Obra determinará en cada caso, el tipo y
forma del encofrado a efectuar.
Cuando se trate de una construcción a emplazar adosada a un paramento de tierra, el caso de una
cisterna enterrada, de un muro perimetral de sótano, pileta de natación, etc. Se podrá utilizar
aquellas como encofrado exterior, siempre que las condiciones del terreno y construcciones
existentes inmediatas, aseguren una resistencia y una estabilidad completa a prueba de
desmoronamientos, por efecto del apisonado del hormigón u otra causa. De ser posible la utilización
del terreno como encofrado exterior se deberá emparejar el paramento de tierra. La armadura se
colocará dejando un espacio libre de 5 cm como mínimo.
Cuando se deba construir una obra adosada a un muro existente y en condiciones que este se haga
solidario con aquella por efecto de la nueva construcción, se podrá emplear dicho muro como
encofrado exterior, siempre que la estabilidad esté garantizada y se cubra el total de superficie de
contacto con lámina alquitranada o similar de modo de impedir que el hormigonado de la nueva
obra se vincule o adhiera al muro existente.
Armadura de Refuerzo (Conformado de Formas y armado):
El corte, conformado de formas mediante doblado debe ser realizado en banco, cumpliendo las
formas indicadas en la planilla de fierros de los planos estructurales, con utilización de herramientas
apropiadas y descritas en la presente especificación. Los ganchos y patillas estándar deben
corresponder a los indicados en los planos estructurales, de manera general se debe proceder como
se grafica a continuación:

El diámetro de doblado mínimo debe corresponder a 6 veces al diámetro de la barra corrugada que
se dobla.
Para estribos cuadrados y rectangulares:

Las barras de acero corrugado no deben enderezarse después de su doblado, sin existe error de
doblado se debe desechar la parte doblada.
El tubo y la trampa deben tener tamaño correcto para que no ajuste el fierro y permitan que éste
se mueva libremente al doblarlo.
El conformado deformas mediante el doblado se debe agrupar por posición y elemento para el
armado, para evitar confusión durante ese proceso.
El armado debe realizarse en cada elemento estructural cumpliendo a plenitud lo indicado en los
planos estructurales en cuanto a posiciones del refuerzo, con doble amarre en cada encuentro entre
armadura transversal y longitudinal, con herramienta gancho:

El colocado debe realizarse mediante separadores necesariamente, no se permitirá ningún otro

elemento diferente. Los separadores de mortero de cemento deben corresponder a una dosificación:
1:3.

Los empalmes deben realizarse de ser muy necesario en los lugares indicados en los planos
estructurales o los indicados por el Supervisor de Obra, en todo caso las longitudes de empalme no
deben ser menores a 30 Ø de la barra más gruesa que se empalma y no menor a la especificada
por la norma CBH 87. Los empalmes deben contar como mínimo tres amarres dos a 5 cm de los
extremos y uno en la parte central del empalme.
Se dará por cumplido la ejecución del ítem, cuando la verificación del armado: colocado,
espaciamientos, recubrimientos, diámetros, amarres, empalmes (si corresponde), sea aprobado por
el Supervisor de Obra.
Para fines de cómputo se asumirá los siguientes pesos de barra de diámetros estándar, no debiendo
utilizar otra referencia.

(*) Lo mínimo que debe pesar 1 m.

HORMIGÓN PREPARADO EN SITU:
Dosificación:
El hormigón se preparará con hormigonera dosificando sus componentes con recipientes adecuados
de volumen conocido y aprobados por el Supervisor de Obra. La dosificación deberá ser por bolsa
de cemento de 50 kg
Llenados los recipientes con el material, serán peinados sin oprimir el contenido por medio de una
tabla que asiente sobre las aristas del recipiente, de manera de garantizar la misma proporción de
materiales en todas las preparadas.
Para efectuar la primera amasada o cuando la hormigonera esté lavada se debe disminuir un 50 %
la cantidad de grava de la dosificación en esta primera amasada, permitiendo que una parte del
mortero de la mezcla quede pegado a las paredes de la hormigonera.
a. Se debe cargar el 90% del total del agua correspondiente a la amasada completa
b. La mitad de grava correspondiente a una bolsa de cemento
c. Toda la arena correspondiente a un bolsa de cemento
d. Una bolsa de cemento de 50 kg
e. La mitad restante de grava correspondiente a una bolsa de cemento
f. El 10% restante del total del agua

La hormigonera debe tener capacidad para el mezclado de más de una bolsa de cemento, debiendo
colocar los agregados y el cemento nuevamente en el mismo orden indicado.
El 90% del agua que se coloca al comienzo, debe corresponder al total de la nueva amasada.
La hormigonera debe quedar bien asentada con apoyos nivelados. El número de revoluciones por
minuto y el tiempo total de mezclado serán los necesarios para obtener un hormigón completamente
uniforme, desde el comienzo al final de la descarga. Las hormigoneras demasiado lentas demoran
la mezcla, las demasiado rápidas segregan el hormigón pegándolo a la pared.
Para hormigoneras corrientes de 200 lt a 300 lt, el número de revoluciones recomendado es de 16
a 22 por minuto. El número de revoluciones totales para una amasada debe ser de 25 a 30.
Si el hormigón sale segregado puede deberse a poco tiempo de mezclado o a una dosificación
incorrecta. Debiendo revisar el tiempo de mezclado o bien corregir la dosificación.
El hormigón debe salir de color verdoso uniforme, sin cambio de color, en cuyo caso el mezclado se
considera correcto.
El hormigón debe salir de la hormigonera con la trabajabilidad requerida. Si esto no sucede, debe
devolverse el hormigón a la hormigonera y agregar agua revolviendo nuevamente. Se debe
controlar y ajustar la cantidad de agua en las primeras amasadas de acuerdo con la trabajabilidad
requerida. Nunca se debe agregar agua al hormigón que se encuentra en la carretilla.
El Supervisor de Obra no debe permitir que se agregue agua al hormigón cuando se está colocando
en el molde o encofrado.
Medida del descenso de cono (Control contenido de agua):

Se debe sacar una muestra de hormigón en una carretilla, debiendo revolverla para homogenizarla.
Se debe limpiar con agua el cono y la plancha base, finalmente secarlas.
Se debe llenar el cono limpio y seco en tres capas de igual altura, apisonando cada una de ellas con
25 golpes de varilla de manera uniforme, teniendo cuidado en que ésta penetre en la capa anterior,
a excepción de la primera capa.
Una vez lleno el cono, se debe enrasar la parte superior, limpiando el hormigón de demasía y el
derramado en la plancha base. Levantando el cono verticalmente con cuidado y colocando al lado
del hormigón moldeado.
Medir la diferencia de altura entre el cono y el hormigón, colocando la varilla horizontalmente sobre
el cono y efectuando una sola lectura en el eje central de llenado.

Descenso de cono recomendado: (De manera general: 7 a 7.5 cm)

Dosificaciones referenciales en volumen versus resistencias:

CEMENTO ARENA GRAVA AGUA

DOSIFICACIÓN RESISTENCIA
kg m3 m3 Litros

1:2:2 245 420 0.67 0.67 250

1:2:3 210 350 0.56 0.84 180

1:2:4 175 300 0.48 0.95 170

1:3:4 140 260 0.63 0.84 170

1:3:6 105 210 0.50 1.00 160

Transporte y colocado del hormigón:

Previo a la colocación:
Se debe limpiar la armadura de refuerzo con escobilla de acero. Debiendo lavar el molde con agua
y humedeciendo para que no absorba el agua del hormigón, recomendable pasar con aceite limpio
las superficies interiores.
Se debe evitar que queden pozas de agua en las zonas de hormigonado. Se debe limpiar
cuidadosamente las juntas entre el hormigón endurecido y el hormigón fresco. Se recomienda
colocar una lechada de cemento puro sobre e hormigón endurecido inmediatamente antes de vaciar
el hormigón fresco.
El transporte del hormigón debe realizarse con cuidado y sin demora, recomendando que el
transporte en la carretilla se haga a distancias menores de 70 m. El vaciado del hormigón para
alturas se debe hacer por medio mecánico (guinche) o roldana y soga.
La altura de caída del hormigón en los moldes no debe superar los 2.5 m, dependiendo la altura
máxima de caída del descenso de cono:

Descenso de Altura de caída

Cono permitida en (m)

Menor a 4 cm 2.0

4 a 10 cm 2.5

Superior a 10 cm 2.0

Tampoco las estructuras altas (superiores a 2.0 m) deberán llenarse vaciando el hormigón
directamente, porque esto produce segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en caso de estructuras altas, consiste en vaciar el hormigón por medio de un tubo
vertical, cuya parte inferior esté a 50 cm sobre el fondo de la estructura. Se llenará la primera capa
horizontal de 50 cm de altura, corriendo el tubo en el sentido lateral, terminada esta primera capa,
se hormigonará una segunda en igual forma y sucesivamente hasta que el hormigón pueda vaciarse
directamente sin peligro de segregación.
Compactación mecánica del hormigón:
La manera eficiente y correcta de compactado del hormigón será mediante vibradores de inmersión
de alta frecuencia (superior a 7000 pulsaciones por minuto).
El hormigón debe ser vibrado cada 30 a 35 cm de espesor, introduciendo verticalmente el vibrador
en el hormigón hasta penetrar la capa inferior, manteniendo hasta que aflore “lechada” en la
superficie y luego sacar lentamente.
Se debe vibrar después que esté colocada toda la capa horizontal del hormigón.
Demasiada vibración produce segregación, particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
Debiendo repetir la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
No se debe hacer funcionar el vibrador en el aire, porque se calienta y se daña.
Se debe verificar periódicamente el funcionamiento del vibrador.
No se debe vibrar hormigones fluidos porque se produce segregación
Nunca se debe correr el hormigón con el vibrador porque se segrega
Cuando se coloque y vibre el hormigón en pendientes o en elementos planos inclinados, se debe
comenzar desde abajo, si se realiza al revés, se segregará el hormigón al rodar por la pendiente.
Muestras de hormigón fresco para pruebas de resistencia:
Se debe contar con:
 Tres moldes cilíndricos metálicos de 6”x12” (15x30 cm).
 Una varilla apisonadora de 5/8” (16 mm) de diámetro de 60 cm de largo.
 Plancha base que puede ser utilizada la del cono
 Llana de madera

La calidad de los moldes debe ser verificado en el laboratorio certificado donde se realizarán las
pruebas de resistencia.
Se debe separar en una carretilla una cantidad conveniente de hormigón de la hormigonera, al
comenzar la descarga, en la mitad y a su término.
La muestra debe revolverse en la carretilla para homogeneizarla. Se debe sacar tres muestras por
cada 5 m3 del hormigón y/o por jornada de trabajo de vaciado de hormigones.
Se debe colocar los moldes sobre la placa metálica nivelada, seca y limpia al igual que el interior de
los 3 moldes.
Se debe colocar el hormigón en el primer molde con una cuchara de albañil (llana o badilejo)
llenando hasta el tercio de la altura del molde (~10 cm), compactado con 25 golpes de la varilla
uniformemente en toda la capa, debiendo cumplir el procedimiento para las siguientes dos capas
restantes. Al concluir todo el procedimiento se debe enrasar con llana la arista superior del molde
y se debe marcar claramente para su identificación por el Supervisor de Obra, como identificación
mínima se debe marcar: el nombre de la obra y fecha de elaboración molde.
Una vez identificados, los moldes se deben llevar a un lugar seguro, protegido del sol, del viento,
de heladas y malos tratos. Se colocan sobre una superficie nivelada, cubriéndolos con arena
húmeda. Se debe desmoldar luego de 48 horas, o 24 horas si el hormigón está suficientemente
duro.
Las probetas se colocarán inmediatamente en un recipiente, sumergiéndolas en agua saturada de
cal, o bien en un cajón adecuado cubriéndolas con arena húmeda. Procurando que la temperatura
del agua o arena esté entre 15ºC y 25ºC.
Las muestras deben enviarse al laboratorio certificado para pruebas de resistencia a los 28 días, en
un transporte seguro, húmedo y sin golpearlas.
Curado del hormigón:
El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona
quimicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde
rápidamente por evaporación, lo cual produce fisuras y grietas e impide que el hormigón alcance la
resistencia esperada. El mantenimiento de humedad en el hormigón “Curado” debe comenzar
inmediatamente despúes de efectuadas las operaciones de terminación de las superficies expuestas.
El agua para el curado debe ser potable y deberá durar al menos:
7 días continuos para hormigones con cemento de alta resistencia inicial
10 días continuos para hormigones con cemento corriente
En clima muy seco y caluroso se debe aumentar en un 50% los plazos indicados.
El curado deberá realizarse de la siguiente manera:
Para superficies amplias:
Cubrir la superficie con una capa de arena o tierra bien mojada, además se debe realizar un
caudriculado de diques para que no escurra agua. Manteniendo esta capa, de tierra o arena
inundada, durante todos los días de curado. La arena o tierra de los diques no debe contener sales
o elementos nocivos para el hormigón.
Otras estructuras:
Mantener la humedad de los moldes y las superficies expuestas durante 7 días regándo
abundantemente.
Hormigonado en tiempo frio:
Se define como tiempo frío, el período donde en más de 3 días consecutivos existan las siguientes
condiciones:
 La temperatura promedio del aire es menor de 5°C.
 La temperatura mayor del aire no es superior a 10°C durante más de la mitad de un día
completo.
La temperatura ambiente de 4.5 ºC es el valor mínimo, según baja la temperatura desde este valor,
el Supervisor de Obra no deberá autorizar el preparado y vaciado del hormigón.
Si se congela el agua de amasado no se producirán las reacciones químicas con el cemento.
Se debe suspender el hormigonado si el pronóstico de temperaturas indica que dentro de las 48
horas siguientes, la temperatura descenderá a menos de 0 ºC.
Se recomienda realizar el hormigonado si se cumplen las temperaturas mínimas siguientes:

Tamaño de la sección, dimensión mínima en m

Tº mínima del concreto
al colocarlo y para < 0.3 0.3 a 0.9 0.9 a 1.8 > 1.8
mantenerlo
13 ºC 10 ºC 7 ºC 5 ºC

Ningún hormigón debe ser colocado sobre lecho helado o materiales a bajas temperaturas.
No se permitira el uso de moldes metálicos, pues aumenta el efecto de bajas temperaturas sobre
el hormigón.
El viento potencia la acción dañina del efecto del congelamiento del agua contenida en el hormigón,
acelerando su proceso de pérdida de calor.
Se debe retirar de ser el caso el hielo o nieve de todas las superficies que estarán en contacto con
el hormigón (moldes, enfierraduras, juntas).
Proteger el hormigón los primeros 3 días de curado.
Se debe utilizar como protección aislantes térmicos de cualquier material efectivo para el fin.
La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío consiste básicamente en mantnerlo a
una temperatura y humedad que asegure el desarrollo de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.
Mantener las condiciones de curado que protegerán el normal desarrollo de las resistencias,
recomendando no provocar calentamientos excesivos.
Una helada que afecte la superficie del hormigón durante los periodos iniciales de curado, puede
provocar fisuración y deterioro en las resistencias y durabilidad del hormigón.
Hormigonado en tiempo caluroso:
Se define como cualquier combinación de las siguientes condiciones:
 Alta temperatura ambiental
 Alta temperatura del hormigón
 Baja humedad relativa
  Alta velocidad del viento
 Radiación solar
Las características de hormigonado con altas temperaturas:
 Aumento en la demanda de agua
 Se pierde más rápido el asentamiento de cono
 El hormigón fragua más rápido
 Mayor tendencia al agrietamiento por contracción plástica
 Mayor resistencia inicial
No se debe programar el hormigonado en horas de mucho calor (11 am a 16 pm)
Cuando se fabrique hormigón in situ, producir sombra a los materiales componentes como: agua,
agregados, cemento y aditivos.
Producir sombra a la mezcla y a los elementos ya hormigonados, para disminuir su temperatura.
Implementar un mecanismo eficiente de controlar la temperatura del hormigón mediante el regado
continuo de la grava.
Apurar los sistemas de curado con el fin de reducir al máximo la evaporación de agua.
El curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón a una condición
cercana a saturada.
Proteger contra el viento, los elementos hormigonados.
Curado con agua: inundación, cubiertas de material absorbente (arena, arpilleras)
Tipo de Curado Recomendado:

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

Dificultad el tránsito de la
Aspersores que en forma
obra. Efectivo para
Riego continuo continua riegan la
temperaturas ambientales
superficie del hormigón
>10 ºC. Costo alto.

Riego a intervalos de la
Se debe aplicar
superficie del hormigón,
Riego periódico previamente un precurado
cuando se aprecia que se
por 24 horas.
está secando.

Las cubiertas deben estar

limpias de materiales
Arpilleras que deben estar contaminantes. El material
Cubiertas mojadas permanentemente de las cubiertas debe ser
húmedos. resistente a la pudrición.

Capas de arena entre 5 a Se debe aplicar

10 cm, las que deberán previamente un precurado
Capa de arena húmeda por 24 horas. La arena
permanecer siempre
húmedas. deberá estar exenta de
materiales orgánicas o
 sustancias perjudiciales
para el hormigón.

Se debe tener la
precaución de que se
quede en total contacto
Láminas impermeables o con la superficie del
polietileno adecuado para hormigón, para evitar la
superficies horizontales, evaporación.
con traslapo mínimo de 10
Láminas impermeables A pesar de prevenir la
cm. Se debe evitar el uso
de polietileno negro debido pérdida de humedad, no
a su alta absorción de controlan la temperatura
radiación solar. del hormigón. Si no se fijan
correctamente, pueden
desplazarse por defecto del
viento.
Desencofrado:
Al realizar el desencofrado es necesario dejar algunos apoyos, que deberán corresponder en todos
los pisos, para que las cargas se trasmitan según la misma vertical. Para vigas comunes y de poca
luz al efectuar el desencofrado, es suficiente dejar un puntal en el centro de ella, como también en
el centro de los paños de las losas.
En vigas de importancia se dejarán dos o más puntales de acuerdo a la luz.
Se permitirá el desencofrado parcial de las estructuras, en la siguiente forma:
Vigas y Nervaduras: de los tableros laterales, dejando los de fondo que se apoyan sobre los
puntales de sostén.
Losas de Entrepisos: de los tablones del entablonado, dejando subsistente uno a cada metro,
colocado en sentido perpendicular a las barras de las armaduras, siempre que aquél apoye
sobre los puntales de sostén.
Columnas: de los tablones de los costados opuestos y de los lados donde haya menos peligro
de pandeo.
El desencofrado de arcos y cáscaras se efectuará tomando las debidas precauciones de seguridad
para evitar accidentes.
El retiro de los puntales de sostén se efectuará paulatinamente, aprovechando el dispositivo de
cuñas encontradas, colocadas al pie.
El desencofrado y retiro de puntales se hará sin violencia para evitar las trepidaciones.
El desencofrado se empezará cuando el hormigón se haya endurecido suficientemente y de acuerdo
con la Tabla de tiempos, siguiente:

Cemento Cemento Portland

Tiempos Mínimos de Desencofrado Portland común de Alta resistencia
(Días) Inicial (Días)

Costados de vigas y columnas 3 2

Losas hasta 2.5 m de luz 8 4

Losas de luces mayores 10 5

 Vigas hasta 7 m de luz 21 10

Vigas de luces mayores 3L 1.1 L

Puntales centrales de losas 14 8

L= Luz de la viga en metros.

Los plazos indicados se aumentarán en un día por cada día de helada.

Pruebas de carga:
Las pruebas o ensayos de las estructuras de ser necesario serán efectuadas por Ejecutor en
presencia del Supervisor de Obra y no se realizarán antes de los 15 días de haberse ejecutado la
estructura sujeta a prueba de carga, en caso de usar cemento portland común y 25 días si se emplea
cemento portland de alta resistencia inicial.
Las cargas de prueba para losas y vigas deberán colocarse en forma tal, que no impidan y puedan
seguir sin obstáculos las deformaciones de la estructura.
Proyectada la estructura para una sobrecarga (p) repartida por metro lineal, la carga de prueba
será de:
q= 1.5 p + carga permanente por metro lineal que ha de llevar la estructura (muros, tabiques, etc.)
Las cargas de prueba permanecerán 24 horas. Solo después se medirá la deformación máxima. La
deformación permanente se medirá después de las 24 horas posteriores al retiro de las cargas de
prueba y deberá ser menor que la cuarta parte de la deformación máxima.
Como máxima deformación de vigas y losas, se admite la flecha de: (L en mm)

𝐿
𝑓= 𝑚𝑚
2000

HORMIGÓN PREMEZCLADO:
El hormigón producto resultante de la mezcla de cemento, agregado fino (arena), agregado grueso
(ripio), agua y en ocasiones aditivos de diferentes propiedades, es elaborado en situ o en una planta
industrial (hormigón premezclado).
El hormigón premezclado a diferencia de los hormigones preparados en situ, las materias primas
que lo componen, son sometidos a un estricto control de calidad de: graduación, dureza y contenido
de humedad, muy difícil de equiparar en obra.
La dosificación es realizada por peso, mediante un sistema que permite prepararlo de acuerdo a las
condiciones de resistencia y consistencia que la obra requiera.
Los camiones mezcladores durante el transporte y vaciado en obra, garantizan la homogeneidad de
la mezcla, consistencia y resistencia requeridas.
El hormigón pre mezclado es una excelente alternativa en la construcción de todo tipo de
estructuras, a través de bombas de hormigón se optimizan rendimientos de mano de obra, ahorro
de tiempo de vaciados y alquiler de equipos adicionales.
Certificación de Calidad:
El hormigón premezclado debe provenir de una planta con certificación IBNORCA y/o ISO.
Componentes:
Sus componentes deben cumplir mínimamente con las especificaciones y Normas Bolivianas
siguientes:

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN NORMA

Agregado Fino #4 (4.75 mm) NB 598-91

Agregado Grueso ¾” - 1” – 1 ½” NB 596-94

Cemento Portland con Puzolana IP-30/IP-40 NB 011-05

Agua Limpia sin turbiedad NB 637-94

Resistencias:
Las resistencias deben corresponder a las especificadas en los planos estructurales o la indicada en
la especificación para cada elemento estructural.
Asentamientos permitidos:
Los asentamientos permitidos deben corresponder a la siguiente especificación:

ENTREGA TAMAÑO AGREGADO GRUESO (MM) ASENTAMIENTO (CM)

20 8-10
Bombeado (HB)
25 8-10

20 6

25 6
Descarga
Directa (H)
40 6

50 6

Inspección de control anterior a la provisión:

El Ejecutor con carácter previo al vaciado del hormigón premezclado debe solicitar al Supervisor la
verificación de: encofrado, armado y preparación de herramientas, equipo (Vibradores, barretas,
cono estandarizado para medición de asentamiento + accesorios, moldes cilíndricos estandarizados
para probetas de ensayo de resistencia) y personal suficiente para el colocado de hormigón. El
Supervisor de Obra debe aprobar la fecha y horario de entrega del hormigón en obra por el
proveedor.
El Ejecutor a través del proveedor del hormigón premezclado proporcionará al Supervisor de Obra
sin costo adicional, todos los medios razonables para efectuar las verificaciones necesarias de
verificación de calidad de materia prima, dosificación y la toma de las muestras necesarias para
determinar que el hormigón suministrado ha sido producido de acuerdo con las especificaciones de
calidad y resistencia requeridas, con anterioridad a su trasporte y vaciado en obra. Debiendo el
Supervisor de Obra autorizar el suministro verificado.
Transporte:
El transporte del hormigón premezclado debe realizarse de planta a obra en camión mezclador
Mixer. El hormigón debe entregarse en la obra, en una masa prolijamente mezclada y uniforme y
ser descargado con un grado satisfactorio de uniformidad.
Tiempo de descarga:
La descarga del hormigón deberá completarse en un lapso de 1,5 horas o antes de que el tambor
haya girado 300 revoluciones, el que se cumpla primero, a partir de la incorporación del agua al
cemento y áridos. Estas limitaciones pueden ser obviadas, si el hormigón, después de 1,5 horas o
de alcanzar las 300 revoluciones del tambor, mantiene un asentamiento que permita su colocación,
sin añadirle agua a la mezcla (totalmente prohibido). El hormigón suministrado en clima frío, debe
tener la temperatura mínima indicada en la tabla siguiente:

Menor dimensión transversal del Temperatura mínima (ºC)

elemento estructural a hormigonar (cm)

Menor a 30 13

Entre 30 y 90 10

Entre 90 y 180 7

Mayor de 180 5

En condiciones de clima cálido el hormigón suministrado deberá entregarse a temperaturas menores

a 32 ºC.
Hormigonado:
Antes de iniciarse el hormigonado, el Supervisor de Obra deberá verificar que los encofrados
(moldes) estén completamente estancos, mojados y libre en su interior de virutas, recortes de
madera u otros materiales. Que la accesibilidad al camión de trasporte de hormigón premezclado
este libre y dispuesto solo para el fin.
El hormigón premezclado será colocado en los encofrados inmediatamente el carro que lo transporta
llegue a la obra, mediante descarga directa o bombeo, distribuyendo uniformemente la mezcla y
apisonando cuidadosamente con barretas, hasta llenar completamente los moldes, iniciando
inmediatamente el vibrado para reducir al máximo posible los vacíos y darle uniformidad y mayor
resistencia al concreto. Se debe disponer de un número suficiente de aparatos de vibrar en el tiempo
más corto posible. La profundidad de colocación del vibrador y la distancia entre los vibrados deben
ser tales que se pueda apreciar la eficiencia del vibrado. Nunca debe ser colocado el vibrador dos
veces en el mismo lugar del hormigón, ni contactar con las armaduras de refuerzo lo que ocasiona
el desprendimiento de la mezcla del refuerzo. La duración más conveniente del vibrado es de 10 a
30 segundos, según la frecuencia de vibración y densidad del hormigón. La operación de vibrado
debe confiarse a personal muy práctico y experimentado. Un buen vibrado:
 Aumenta, en pocos días la resistencia a compresión.
 Mejora la impermeabilidad y proporciona mayor eficacia contra la acción de los agentes
atmosféricos.
 Mejora la adherencia del hormigón con la armadura de refuerzo (Un 70% más que en el
hormigón con apisonado común: barretas).
Continuidad del hormigonado:
No se permitirá hormigonar ningún tramo de: losas, vigas ni ninguna otra estructura en dos
intervalos de un día para otro. Por lo tanto el Ejecutor tomará las disposiciones de personal y
hormigón premezclado en forma tal que, cuando se comience a hormigonar una estructura
determinada, no se interrumpa la acción hasta la completa terminación de la misma.
Los moldes de vigas y losas serán llenados en una sola operación, es decir sin interrupción desde
el fondo hasta la parte superior o línea de piso. Las juntas de interrupción del hormigonado se
reducirán siempre al número mínimo indispensable y se las dispondrá en los lugares más
convenientes, para que no afecten el comportamiento estructural esperado.
Cuando haya que continuar una estructura interrumpida, se raspará prolijamente la parte de
hormigón endurecido, mojando abundantemente y se cubrirá con una crema de cemento portland
puro y a continuación proseguir con el hormigonado.
Precauciones contra heladas y fuertes calores:
Siempre que hubiere temor de heladas y fuertes calores, el Ejecutor está obligado a tomar las
precauciones necesarias recubriendo el hormigón fresco durante 72 horas con bolsas mojadas o
arena húmeda, en verano y primavera y con bolsas secas o maderas en otoño e invierno.
Otras precauciones:
Mientras el hormigón no se haya endurecido, se evitará que las losas y vigas estén sometidos a
impactos y vibraciones. Queda en absoluto prohibido a los obreros el tránsito, como así mismo
colocar cargas encima de las estructuras. Estas precauciones se tomarán durante cinco días, para
cemento normal y tres días para cemento de alta resistencia inicial, en condiciones atmosféricas
normales, por cada día de helada este plazo será prolongado en un día.
Las estructuras hormigonadas en época de calor y sequedad deberán ser mojadas y mantenidas en
un estado de humedad permanente durante las primeras 72 horas posteriores al hormigonado.
El Supervisor de Obra podrá rechazar u ordenar el refuerzo de todas las estructuras en las que la
acción del frío y las heladas hubiesen perjudicado profundamente el hormigón.
Control durante el hormigonado:
El Supervisor de Obra realizará el control de asentamiento y efectuará el muestreo para las pruebas
de resistencia de compresión, cumpliendo los protocolos indicados en la Norma CBH 87.
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN
Antes de proceder al vaciado de elementos estructurales deberá prepararse el terreno de acuerdo
a las indicaciones señaladas en los planos y/o indicaciones particulares que pueda dar el Supervisor
de Obra. Solo se procederá al vaciado previa autorización escrita del Supervisor de Obra, instruida
en el libro de órdenes.
El Ejecutor deberá a su costo realizar los ensayos de suelo para establecer el admisible para fines
de fundación de zapatas, en tres pozos como mínimo. Para el efecto la excavación a los niveles de
fundación establecidos en planos deben estar terminados. Se elegirán los pozos: que corresponda
a la mayor carga prevista (Zapata de mayor sección) y dos representativos indicados por el
Supervisor de Obra. El ensayo deberá establecer mayor o igual admisible que la indicada en planos
estructurales, caso contrario se realizará una segundo ensayo de confirmación en otro laboratorio,
de ratificar que el admisible del suelo corresponde ser menor que el establecido en planos, se deberá
redimensionar las fundaciones, previa aprobación del Supervisor de Obra.
Las dimensiones de las zapatas deberán ajustarse estrictamente a las medidas indicadas en los
planos respectivos.
La cuantía de acero estructural o de refuerzo será la señalada en los planos estructurales.
Aprobada la ejecución de la excavación para las zapatas, previa confirmación del admisible del suelo
indicado en planos estructurales, mediante ensayo de suelos previamente realizado y una vez limpia
el área respectiva, se procederá con el armado de la propia fundación y los fierros en espera de las
columnas y/o muros. A la conclusión el Supervisor de obra deberá aprobar la correcta ejecución de
todas las actividades preliminares al vaciado, vale decir, ubicación de ejes de replanteo, control de
dimensiones que se desean obtener, control de niveles de acabado, armaduras de acero de refuerzo,
espaciamientos y de todas aquellas que se juzgue necesarias, antes de autorizar el vaciado del
hormigón.
Antes de proceder al colocado de la armadura de refuerzo, debe procederse a la colocación de una
capa de hormigón pobre tipo E 11 MPa de 5 cm de espesor como mínimo, perfectamente horizontal.
Luego de 48 horas del vaciado de la carpeta de hormigón pobre, se procederá al armado del acero
de refuerzo, cumpliendo a cabalidad el recubrimiento sobre la carpeta de 7 cm como mínimo o el
especificado en planos constructivos.
El hormigón se deberá compactar con vibradora de inmersión.
Efectuada la compactación se procederá a realizar el enrasado y nivelado mediante regla de madera,
dejando una superficie uniforme y perfectamente horizontal. En caso de zapatas troncocónicas los
taludes deberán corresponder a de los planos estructurales.
Las superficies correspondientes a columnas y muros (fierros en espera) deben sobresalir del nivel
de acabado superior de la fundación, 5 cm como mínimo con la superficie áspera como junta
constructiva para continuar posteriormente con el hormigonado de columnas y/o muros.
El procedimiento de ejecución deberá ajustarse a lo establecido en la Especificación Técnica para
El contratista proveerá los medios necesarios para efectuar las pruebas de resistencia, corriendo
por cuenta suya la realización de todos los ensayos y el pago que demanden.
Durante la construcción, queda prohibido aplicar cargas, acumular materiales o maquinarias en el
elemento vaciado durante los 7 días posteriores al vaciado.