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Contenido

Vidrio ............................................................................................................................................... 2
¿Cómo se obtiene el vidrio? ............................................................................................................ 2
Trasporte del vidrio ......................................................................................................................... 6
Trasporte ......................................................................................................................................... 7
CONCRETO....................................................................................................................................... 8
Extracción/Obtención ..................................................................................................................... 8
Fabricación .................................................................................................................................... 10
Transporte ..................................................................................................................................... 15
ACERO............................................................................................................................................ 15
Extracción/Obtención ................................................................................................................... 15
Fabricación .................................................................................................................................... 16
Transporte ..................................................................................................................................... 18
MAMPUESTOS COCIDOS ............................................................................................................... 18
Extracción/Obtención ................................................................................................................... 18
Fabricación .................................................................................................................................... 18
Transporte ..................................................................................................................................... 21
CLASIFICACION BIOAMBIAMBIENTAL DE LA REPUBLICA ARGENTINA .......................................... 21
TIERRA ........................................................................................................................................... 22
Extracción/Obtención ................................................................................................................... 22
Fabricación .................................................................................................................................... 22
Transporte ..................................................................................................................................... 22
ARENAS Y GRAVAS........................................................................................................................ 22
Extracción/Obtención ................................................................................................................... 22
Fabricación .................................................................................................................................... 22
Transporte ..................................................................................................................................... 22
MADERA ........................................................................................................................................ 22
Extracción/Obtención ................................................................................................................... 22
Fabricación .................................................................................................................................... 22
Transporte ..................................................................................................................................... 22
Vidrio
¿Cómo se obtiene el vidrio?
La materia prima básica para la obtención del vidrio es el silicio el cual se obtiene a partir de rocas
magmáticas. Los componentes principales de estas rocas son el feldespato y el cuarzo. El
feldespato es un silicato de aluminio que siempre se encuentra en presencia de elementos
alcalinos. El sílice y alúmina que se encuentran en el feldespato se disgregan químicamente para
mostrar su forma gel (es decir, se forman el gel de sílice y alúmina). La coagulación de dichos geles
da lugar a la formación de minerales de sílice y alúmina los cuales son conocidos como minerales
arcillosos.

Al disgregarse el feldespato queda libre el cuarzo de la roca, el cual no experimenta cambios de


carácter químico. De todos modos, el cuarzo se disgrega física o mecánicamente para así obtener
lo que conocemos como arena. El sílice se encuentra en forma de cuarzo en la naturaleza y
muestra la siguiente conformación cristalina:

Ilustración 1 http://www.ingenieriaquimica.net/images/uploads/19762/VIDRIO/4.jpg

La afinidad intermolecular que se establece entre los diferentes tetraedros justifica la elevada
temperatura que hay que alcanzar para fundir el cuarzo. Si se funde el cuarzo, este pierde su
cristalinidad obteniéndose un fluido de alta viscosidad. Si una vez fundido este se vuelve a
solidificar, los tetraedros se mantienen ordenados mientras que con la estructura no ocurre lo
mismo. Esta situación o estado se conoce como estado VITREO. En la siguiente figura se pueden
comparar la estructura del cuarzo (ordenado) y del estado vítreo (desordenado).
Ilustración 2 http://www.ingenieriaquimica.net/images/uploads/19762/VIDRIO/1.jpg

Entre las características a destacar del estado vítreo se encuentran la transparencia y la fortaleza
de la estructura. Los compuestos que pueden llegar a este estado se conocen como generadores
de red y en la mayoría de ellos el sílice es la base de la estructura.

Si bien es cierto que las propiedades del sílice justifican su uso como materia prima para obtener
el vidrio, hay varios inconvenientes a superar.

OBTENCION DEL VIDRIO

Al hilo de lo mencionado, a continuación se formulan dos de los inconvenientes principales a la


hora de obtener el vidrio:

 La temperatura de fusión llega a ser de 1800-2000ºC por lo que desde el punto de


vista energético y de resistencia de los materiales es un inconveniente importante.
 La alta viscosidad del sílice fundido complica su moldeo y manipulación.

A tenor de lo mencionado, el objetivo es disminuir el punto de fusión y la viscosidad. Para ello,


como primera medida se añaden óxidos alcalinos (principalmente de sodio) que se introducen
entre los enlaces de oxígeno de la red cristalina. Al meter estos compuestos disminuyen tanto la
temperatura de fusión como la viscosidad pero al mismo tiempo la resistencia química es menor.
Para evitar que esto ocurra se introduce óxido cálcico que aumenta la resistencia química.

Dicho esto la composición base del vidrio seria la siguiente: 75% SiO2, 15% Na2O y 10% CaO. Una
vez introducidos estos componentes la estructura varía significativamente, como se puede ver a
continuación:
Ilustración 3 http://www.ingenieriaquimica.net/images/uploads/19762/VIDRIO/2.jpg

MODIFICADORES DEL VIDRIO

Aparte de los óxidos de sodio y calcio (los cuales normalmente se introducen al horno como
carbonatos) hay otros compuestos que se pueden añadir como por ejemplo el óxido de magnesio.

Del mismo modo también es común añadir feldespatos de potasio o sodio que aportan sílice y
alúmina (que mejoran las propiedades del vidrio). Por otro lado, la adición de restos de vidrio de
anteriores procesos favorece la fusión en el horno.

TECNOLOGIA DE PROCESO

El proceso consta de las siguientes etapas:

1. Dosificación

2. Fusión y homogenización

3. Moldeo

DOSIFICACION
Esta etapa de proceso consiste en la preparación de la materia prima en las proporciones
adecuadas, que será triturada y mezclada antes de introducirse al horno

FUSION Y HOMOGENEIZACION

Una vez introducida la alimentación al horno, se quema un combustible para alcanzar


temperaturas de fusión (1400-1500ºC). Una vez homogenizada la masa y retiradas las burbujas de
aire (por diferencia de presión), el vidrio sale del horno.

MOLDEO

Cuando la viscosidad del fluido se encuentra en el intervalo adecuado (entre 103 y 107 cp), es el
momento adecuado para llevar a cabo su moldeo. Dependiendo del uso que se le vaya a dar al
vidrio este se moldea de diferentes formas y por diferentes técnicas.

En la etapa de moldeo y enfriamiento se crean tensiones en la estructura del vidrio que provocan
que la resistencia mecánica sea menor. Para que esto no ocurra existen dos procesos similares:

1. Método: el vidrio se lleva hasta temperaturas de 500ºC y se enfría lenta y controladamente para
hacer desaparecer tales tensiones.

2. Método: el proceso denominado “templado del vidrio” consiste prácticamente en los mismo
que el anterior con la diferencia de que en este caso el enfriamiento es rápido (y controlado). Así,
no desaparecen las tensiones sino que se equilibran dando lugar a un vidrio de gran resistencia
mecánica.

Las etapas mencionadas más otras que por su especificidad no se han comentado se agrupan en la
siguiente figura esquemática:

VIDRIOS ESPECIALES

Como ya he comentado antes dependiendo del uso que se le vaya a dar al vidrio los “ingredientes”
para su formación pueden variar. A modo de ejemplo en los vidrios ópticos se añade óxido de
plomo y en los vasos de laboratorio óxido de boro.
Por último mencionar un vidrio especial conocido como vidrio Vicor, el cual está conformado en
un 96% por sílice y en un 3% por óxido de boro (bórax). Para su obtención, se parte de sílice, bórax
y carbonato sódico. A lo largo del proceso el óxido de sodio formado se retira (por agentes ácidos)
obteniendo un vidrio con excelentes propiedades mecánicas.

http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/310-icomo-se-obtiene-el-vidrio

Trasporte del vidrio

Transporte de vidrio: necesidades del proceso logístico para la protección de la carga


El vidrio es un material frágil que requiere una serie de necesidades especiales para ser
transportado. De hecho, el vidrio presenta distintas peculiaridades según la forma en la que
se transporta. Los tipos de vidrio más transportado son vidrio plano, botellas y fibra de
construcción.
En general, los dos sistemas principales de transporte de vidrio son bandejas de carga en
caballete y en góndola, el primero de ellos más apropiado para el vidrio plano y el segundo
para botellas o recipientes de diversos tipos.
¿Qué necesitas para un buen transporte de vidrio?
Suspensión
Los diferentes obstáculos que se pueden presentar en la carretera, podrían ocasionar
movimientos bruscos que pusieran en peligro una carga tan frágil como es el vidrio.

Por este motivo es necesario que el vehículo encargado de su transporte cuente con una
buena suspensión neumática que permita amortiguar los golpes y, a ser posible, una
suspensión adicional independiente sobre el eje para una mayor protección.

Sujeción de carga
Para que durante el trayecto la carga esté bien protegida, se mueva lo mínimo posible y se
mantenga estable sería necesario que el vehículo incorporara una sujeción de vidrio
hidráulico que pueda desplazarse en dirección vertical y horizontal, lo que también
facilitaría las tareas de carga y descarga.

Asimismo, sería conveniente contar con una parrilla con correas para una mayor contención
del cristal.
Bandeja de carga
En cuanto la bandeja de carga, la más adecuada es la que cuenta con una cubierta corredera.
En este sentido, el Consejo Logístico de Vidrio Plano establece que el tipo de transporte
más seguro es a través de un bastidor especial construido sobre un ángulo de 4,5 grados
respecto al eje vertical.
Además de contar con un vehículo especializado para este tipo de transporte, es necesaria la
utilización de un equipo adecuado para levantar y apoyar el cristal correctamente para
proteger el cristal. Así como, el equipo preciso para mantener la seguridad del transportista
en caso de rotura del cristal como casco, gafas y guantes de seguridad, calzado especial y
chaleco de protección.
En Pitarch Logística, como empresa de transporte en Castellón especialista en el sector,
ofrecemos un servicio de transporte personalizado y adaptado a las necesidades de cada
empresa. Contacta con nosotros e infórmate de nuestro servicio de transporte de vidrio.
http://www.pitarchlogistica.com/es/noticias/transporte-vidrio

Trasporte
La industria del vidrio (vidrio plano, botellas, fibra para construcción, etc.) requiere el empleo de
diferentes sistemas de transporte para cada producto y un alto grado de especialización por
tratarse de una mercancía muy frágil con una demanda variable y dispersa geográficamente.

En CÁRCABA GRUPO llevamos 50 años adaptándonos a las particularidades y rigurosos estándares


de servicio de esta esta industria.

Sirva de ejemplo, el transporte de vidrio plano que es el que plantea mayores desafíos.
Manejamos dos sistemas de transporte para este producto:

 Vidrio plano en caballetes en camión caja. Gestionamos los tráficos de mercancías y


mantenimiento de los caballetes.
 Vidrio plano en góndolas. Actualmente controlamos unos 25 camiones góndola en toda la
península.
Ilustración 4 http://www.carcaba.es/wp-content/uploads/gondola-transporte-vidrio.jpg

http://www.carcaba.es/index.php/transporte-y-logistica-industria-del-vidrio

CONCRETO

Extracción/Obtención
Obtención y preparación de materias primas

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas

necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de


clínker.

El clínker se compone de los siguientes óxidos

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la


dosificación de los minerales de partida:

 Caliza y marga para el aporte de CaO.


 Arcilla y pizarras para el aporte del resto de óxidos

Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se descargan para

su almacenamiento.

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-8.pdf
Fabricación
1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como
calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan
excavadoras para su extracción.

Ilustración 5 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_1-800x246.png

2. Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una
granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas
transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

Ilustración 6 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_2_ok-800x399.png
Ilustración 7 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_3.png

3. Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de


forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los
distintos componentes reduciendo su variabilidad.

Ilustración 8 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_4.png

4. Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno.

En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus rodillos sobre una
mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se almacena en un silo para
incrementar la uniformidad de la mezcla.
Ilustración 9 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_5.png

Ilustración 10 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_6-7-800x687.png

5. Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la materia
prima para facilitar su cocción.

La materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo por ella.
Mientras tanto, los gases provenientes del horno, ascienden a contracorriente precalentando así
el crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.

6. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando hasta
alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al
clínker.

Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la producción
de clínker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.

7. Fabricación del clínker: Enfriador


A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para
reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

El aire caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer
la combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.

Ilustración 11 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_8.png

Ilustración 12 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_8_intermedio.png

8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota sobre
sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas
colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el
cemento.
Ilustración 13 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_9.png

Ilustración 14 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_10.png

9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

Ilustración 15 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_11.png

10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por carretera o


ferrocarril.
Ilustración 16 https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/proceso_12.png

https://www.ieca.es/proceso-de-fabricacion/

Transporte

Camiones o tractommulas

ACERO
Extracción/Obtención
El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono (siempre menor al
1,76%).

El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se denomina afino, uno
de los métodos más empleados para realizar el afino es el sistema de inyección de oxígeno (LD).
Este sistema consiste en lo siguiente:
Ilustración 17 http://es.youtube.com/watch?v=9M3T_jnRd6Y

¿Que metemos en el convertidor?:

a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete en el convertidor.
Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

b) Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos,...

c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como detergente para
eliminar las impurezas.

d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con forma de lanza,
y con ello conseguimos quemar parte del carbón que no se había quemado en el alto horno.

Fabricación
Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (hierro
con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser
combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material. También se suele echar
en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a eliminar aún más las impurezas del mineral.
Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de
carbono. A esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se
forma el acero líquido o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente proceso que
será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos como
por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.

Ilustración 18 http://www.areatecnologia.com/materiales/imagenes/fabricacion-del-acero.jpg

http://www.areatecnologia.com/videos/ACERO.htm
Transporte

El acero está presente en los automóviles, camiones, autobuses, vagones, barcos, bicicletas o
motos. Transporta gente y mercancías, conecta ciudades y conduce cargas, distribuyendo riqueza
y difundiendo el progreso.

MAMPUESTOS COCIDOS
Extracción/Obtención
Fabricación
1.- Materia Prima

Antes de analizar el proceso de fabricación del ladrillo común, es importante conocer la materia
prima, su composición y el comportamiento de la misma. Dentro de los materiales de construcción
el ladrillo común está considerado como “piedra artificial”, puesto que se obtiene por un proceso
de cocción de arcillas y otros componentes naturales, que dependen del lugar donde se los
encuentra. En nuestra zona tienen su origen en sedimentos que en su creciente y bajante fueron
dejando los ríos de la región, por lo que es bastante común en cañadones secos encontrar arcillas
muy ricas en oxido de hierro que le da al ladrillo esa coloración rojiza, luego de la cocción. Es
común también que entre otros componentes se encuentre el carbonato de calcio, (tosca o
caliches) que si las partículas son grandes luego de la cocción se convierte en oxido de calcio, (cal)
que al hidratarse con agua produce oquedades o roturas en el material, que desmerecen su
calidad.

2.- Extracción y Meteorización.- Para la fabricación de ladrillo común se pueden utilizar tierras que
se extraen de excavaciones (cava) por lo general arcillas rojas, o tierra vegetal negra que se
encuentra más en superficie. Una vez extraído el suelo es necesario dejarlo reposar para que se
produzca un proceso llamado de pudrición, (meteorización), que los agentes atmosféricos, se
encargan de desarrollar, homogeneizando la masa al disolver sales, pudren impurezas orgánicas,
como raíces, etc., que luego da un mejor manejo para moldear y mejorar los productos
terminados. Es necesario agregar distintas materias orgánicas, para evitar las roturas o grietas
debido a las contracciones, producidas en el secado o cocción. Estiércol, aserrín, carbonilla,
cáscara de arroz, o cascarilla de algodón, están entre los más usados y vienen denominados “liga”,
por ser el elemento ligante de la mezcla.
Ilustración 19

3.- Preparación. Luego comienza el proceso de amasado en pisaderos, que es una excavación
circular de entre 10 y 15 metros de diámetro y 40 o 50 cm. De profundidad. La fabricación inicia
con el amasado del barro con agua y el agregado de la “liga”, este empaste suele hacerse con
caballos, que giran dentro del círculo mezclando los elementos, operación que puede durar hasta
dos días. Actualmente el amasado se realiza, en alternativa, con una rueda metálica, que gira
sobre una barra sin fin sujeta a un eje que está al centro del pisadero. Este mecanismo es
accionado por un motor o por un tractor, con lo cual la tarea se reduce en tiempo. Se debe tener
especial cuidado con el agua, que puede ser de cualquier lugar pero lo fundamental es que no
contenga sales.

Ilustración 20

4.- Moldeo.- El barro es sacado de los pisaderos con palas y es trasladado en carretillas hasta la
mesa de moldeo. El modelado se efectúa a mano introduciendo la arcilla en un molde doble, para
dos adobes, con fuerza, este molde de madera, es un bastidor que se asemeja a una caja sin tapa
ni fondo. Las dimensiones son poco mayores que las del ladrillo terminado, teniendo en cuenta la
retracción de la materia prima, que dependerá de sus componentes; seguidamente, con una
tablilla se retira el barro sobrante y así es llevada a la cancha de oreo, donde viene depositado en
el suelo, se retira el molde y se lo limpia con agua en la misma mesa de moldeo, para volver a
usarlo. El rendimiento del trabajo manual, se calcula en 900 adobes por día y por hombre.-

Ilustración 21

5.- Secado.- Una vez que el adobe se ha oreado, tras de un día o dos de exposición, se completa el
proceso de secado apilando los adobes, parados y en forma cruzada, para asegurar un secado
parejo. Estas pilas deben ser cubiertas con chapas, esteras de paja, etc., para proteger el adobe de
las lluvias, que lo convierten en los llamados “ladrillos llovidos”, de mala calidad en su apariencia y
resistencia. El tiempo de secado puede demorar 3 o 4 días dependiendo del clima.

6.- Armado del horno.- Los hornos de “campo o campaña” se arman apilando los adobes en forma
de pirámide trunca de dimensiones variables, 10 a 15 m. de largo por 6 a 10 de ancho y una altura
de alrededor de 4,50 m., de acuerdo con la cantidad de ladrillos que, generalmente, varía entre
50.000 y 80.000. En la parte inferior se construyen las boquillas, formadas por un par de capas de
ladrillos de canto, ya cocidos, pero de mala calidad, “bayos” con una separación que permita la
circulación del calor y algunos vacíos verticales para permitir el tiraje. Los adobes se colocan de
canto formando filas paralelas, cada una perpendicular a las del plano inferior, hasta llegar a la
última, que se coloca de plano, y harán de contención del calor y gases de combustión. Cada dos
planos se coloca una capa de carbonilla, para mejorar la combustión. Los hornos se arman con
cuatro o seis boquillas, desde las cuales se alimenta el fuego para la “quema” y se cubre
lateralmente con barro que sella todas las juntas y evita el escape de gases de combustión. Esta
tarea puede demorar 9 días para un horno de 70.000 ladrillos.

Ilustración 22

7.- Horneado.- El fuego de las boquillas, se mantiene mientras dura la combustión de la carbonilla
(aproximadamente 80 horas), luego se tapan para asegurar una lenta combustión, mantenida por
las brasas, durante otras 70 horas. Por ser un horno cuyas características, no permiten una
distribución uniforme del calor, resultan ladrillos de diferentes calidades. Un 75% bien cocidos
(campana), un 15% son de inferior calidad (bayos), porque no alcanzan el grado de cochura
necesaria; el 10% son recocidos, por haber estado en contacto directo con el fuego, y se les ha
producido un principio de vitrificación. Estos se los ocupa para cascotes en contrapisos, pues la
vitrificación no les permite adherirse con morteros. El tipo de combustible usado es con maderas
de la zona, algarrobo, espinillo, etc. El tiempo de duración de la tarea es de 150 horas.

8.- Enfriamiento.- Una vez que el horno se enfrió se procede al desmontaje y a la carga de los
ladrillos en camiones, pasando así la incorporación del ladrillo a la construcción. El tiempo
aproximado de la tarea es de 3 días.-

Transporte

CLASIFICACION BIOAMBIAMBIENTAL DE LA
REPUBLICA ARGENTINA
La norma IRAM 11.603 zonifica la Republica Argentina en zonas bioambientales de acuerdo con
las características climáticas de cada región. La medida comparativa se mide según normas por un
coeficiente “K” de transmitancia térmica que se define como “la cantidad de calor que trasmite un
cerramiento en estado de régimen, por metro cuadrado de superficie, por hora y por gradiente
unitario de temperatura entre los ambientes interior y exterior”. La norma IRAM 11.601
suministra los valores “K” de los cerramientos verticales más usuales y los mismos corresponden a
un muro con revoque, de 1,5 cm de espesor en cada paramento. La norma IRAM 11.605 establece
los valores máximos del coeficiente “K”, para cada zona bioambiental, debiendo ajustarse los
cerramientos a estos valores. La Secretaría de Vivienda de la Nación exige el cumplimiento de
estas normas para toda operatoria oficial. De acuerdo con las normas IRAM antedichas se muestra
un cuadro comparativo de estos valores de transmitancia térmica y un mapa de la Republica
Argentina con la clasificación bioambiental.

TIERRA
Extracción/Obtención
Fabricación
Transporte

ARENAS Y GRAVAS
Extracción/Obtención
Fabricación
Transporte

MADERA
Extracción/Obtención
Fabricación
Transporte