Sunteți pe pagina 1din 11

Prelucrari prin electroeroziune

1. Prelucrare prin electroeroziune:

Electroeroziunea este un procedeu de prelucrare prin eroziune electrica a materialelor foarte


dure (HRC 60&64) care nu pot fi prelucrare prin procedee clasice de aschiere. Procedeul se
foloseste in special in cazul in care se cere realizarea unor forme si profile de configuratii
special.

Principal prelucrarea prin elecroeroziune se bazeaza pe dislocarea particulelor de pe


suprafata piesei prin descarcari electrice successive intre electrod-scula(catod) si electrod
scula(anod). Energia electrica produsa prin descarcari electrice successive se transforma direct
in lucru mechanic de dislocare.Indepartarea materialului de pea nod se exemplifica prin efectul
termic al descarcarii.Scanteia care se formeaza duce la o crestere brusca si intense a
temperaturii la suprafata anodului ,la topire sau chiar la volatizarea materialului si la expulzarea
acestuia printr-un fel de unda exploziva.

Durata scurta a descarcari nu permite transferul de caldura in masa electrodului,astfel


incat materialul din interor nu este afectat de fenomenul termic superficial.In acest mod , pe
suprafata electrodului apar cratere emisferice formate in urma expulzarii materialului,crestere
a caror marimi depinde de electrica a descarcarii produse.

1.1.Clasificarea variantelor procedeului de prelucrare prin eroziune electrică :

În functie de modul de amorsare şi de caracterul descărcărilor electrice în impuls se


disting următoarele variante de bază ale procedeului de prelucare prin eroziune electrică.

Prelucrare prin eroziune electrică cu descărcări amorsate prin străpungerea unui mediu
dielectric, în cadrul căruia se deosebesc:
 Prelcurarea cu descărcări prin scânteie cu durata impulsurilor de curent tii = 10-
4
...10-7 s şi coeficientul de umplere Ki < 0,1 ... 0,2.
 Prelucarea cu descăcări în arc, în care caz durata impulsurilor tii = 10-1 – 10-4s
şi coeficientul de umplere Ki > 0,2:
 Între variantele de prelcurare prin descărcări în scânteie şi în arc nu există o
demarcaţie netă, în primul caz descărcările în impuls ajungând în stadiul de
scânteie sau scânteie-arc, iar în cel de-al doilea până în stadiul de arc nestaţionar.
Prelucrarea prin eroziune electrică prin contact, cu descărcări în arc nestaţionar amorsate
prin ruperea contactelor electrice parcurse de curent, contacte stabilite temporar între electrod
şi obiectul de prelucrat. În acest caz sunt obligatorii exercitarea unei presiunie de contact şi
asigurarea unei mişcări relative între electrod şi obiectul de prelucrat.

1.2.Prelucrarea cu descari amorsate prin strpungerea unui dielectric:

1.2.1. Principiul de funcţionare:

Electroeroziunea sau eroziunea electrică este un procedeu de prelucrare în care


materialul ce trebuie îndepărtat de pe obiectul de prelucrat este îndepărtat prin acţiunea repetata
a unor descărcări electrice.

În procesul de electroeroziune, piesa de prelucrat trebuie să fie conductoare electric.


Ea este conectată la una din bornele sursei de alimentare, formând electrodul-piesa.
Cealaltă borna a sursei de alimentare este conectata la cealaltă a bornei de alimentare,
numită sculă.

Cei 2 electrozi sunt cufundaţi într-un mediu electric lichid.

Între cei 2 electrozi se creează un câmp electric a cărui intensitate creşte în timp.

Când intensitatea câmpului electric atinge o anumită valoare, rigiditatea dielectrica este
străpunsă ceea ce duce la declanşarea unei descărcări electrice însoţită de scântei.

Descărcările electrice sunt localizate în spaţiul denumit interstiţiu activ delimitat de e


lectrodul sculă şi suprafaţa piesei de prelucrat.

În zona de lucru se dezvoltă temperaturi ridicate între 20-30 mii gr. K.

Aceste descărcări electrice între electrod şi piesă determină un proces elementar de


eroziune în formarea craterelor de eroziune prin topirea, evaporarea şi expulzarea locală a
materialului.

Descărcările prin scântei electrice sunt de scurtă durată, producându-se energii mari pe
suprafeţe foarte mici; să nu se confunde cu arcul electric care se produce pe suprafeţe mari cu
durate mari de timp.

Alegând în mod corespunzător durata impulsurilor electrice, polaritatea electrozilor se


poate dirija procesul astfel încât eroziunea să fie maximă la electrodul piesa.
Ex: Pt. Impulsuri cu durate de ordinul microsec. şi conecterea piesei la anod, eroziunea
la piesa poate să ajungă la 99,5%.

Pe durata descărcărilor electrice în lichidul dielectric au loc procese chimice ireversibile


care conduc la modificarea rigidităţii electrice, a spaţiului dintre electrozi ceea ce impune
circularea forţată a lichidului dielectric în interstiţiul activ.

1.2.2. Evacuarea produselor erosive:

Menţinerea prin avansul electrodului, a distantei dintre sculă şi piesa de prelucrare


conduce la copierea formei electrodului în piesa sau la decuparea unor profile complexe cu
ajutorul unui electrod filiform.

Parametrii care permit controlul cantităţii de material erodat sunt:

-intensitatea curentului de descărcare;

-durata şi forma impulsurilor;

-perioada de repetiţie a impulsurilor;

-lichidul dielectric(ulei de transformator, petrol, apa deionizată, alcool); - materialul


electrodului sculă.
Se utilizează pentru aceşti electrozi: cupru electrolitic, aliaje Cu-Cr, aliaje Cu-grafit.

Prelucrarea prin electroeroziune este aplicată la: stanţe, matriţe, pt. prelucrarea pieselor
dure şi extradure.

OBS! Materialele prelucrate prin electroeroziune nu sunt influenţate de tensiuni


interne.

Se evită deformarea piesei în timpul prelucrării.

Schema unei maşini de prelucrat cu descărcări amorsate prin străpungerea unui mediu
dielectric este prezentată principal în fig.1.

Obiectul prelucrării şi eletrodul se conectează la ieşirea unui generator de impulsuri de


tensiune. Între suprafeţele în interacţiune există un interstiţiu (cca 0,01 ... 0,5 mm) ocupat de
un mediu dielectric. Pentru amorsarea descărcărilor se impune corelarea mărimii interstiţiului
şi a rigidităţii dielectrice a mediului cu tensiune de mers în gol a generatorului. Fiecare
descărcare se amorsează în locul unde condiţiile sunt cele mai favorabile şi anume la valoarea
minimă a interstiţiului real.

Descărcările eletrice în impuls sunt însoţite de efecte erozive la obiectul prelucrării şi la


electrod. Pentru ca eficienţa erozivă să fie cât mai ridicată, mediul dielectric trebuie să aibă
astfel de proprietăţi ca să realizeze atât concentrarea şi localizarea descărcărilor, cât şi răcirea
eficientă a electrozilor.

Producerea unei descărcări este urmată de o creştere locală a interstiţiului, ceea ce determină
ca următoarele să se amorseze în noi zone. În acest mod ele parcurg în mod succesiv întreaga
suprafaţă de interacţiune, rezultând o creştere treptată a distanţei dintre electrozi până la mărimi
care nu mai permit amorsarea de noi descărcări. Pentru continuarea procesului se impune
reducerea interstiţiului la valori care să permită amorsarea, operaţie care se efectuează în mod
continuu prin intermediul unui sistem de reglare automată a avansului.

Fig.1. Schema de principiu a unei maşini de prelucrare prin eroziune eletrică; 1 –


generator de impulsuri; 2 – sistem de reglare automată a avansului; 3 – electrod; 4 – obiect
de prelucrat; 5 – rezervor de lichid dielectric; 6 – filtru; 7 – pompă; 8 – sistem de răcire; 9
– cuvă pentru mediu de lucru (dielectric).
Ca urmare a descărcărilor în impuls repetate, produsele eroziunii se aglomerează în spaţiul
dintre suprafeţele în interacţiune. Aceasta poate să conducă la apariţia de zone cu conductivitate
permanentă, caz în care nu mai apar descărcări prin străpungere şi prelevarea nu mai poate fi
localizată. Din acest motiv, particulele de metal prelevat trebuie îndepărtate din interstiţiu. În
acest proces un rol determinant îl au proprietăţile hidrodinamice ale mediului dielectric. Se
utilizează frecvent lichide dielectrice (petrol, ulei, motorină), iar în cazuri speciale, apă distilată
sau gaze sub presiune. Restabilirea continuă a proprietăţilor mediului se realizează cu ajutorul
unei instalaţii de recirculare, filtrare şi răcire.

1.2.3. Maşinile de electroeroziune :

Există două tipuri de maşini de electroeroziune:

1. Maşini de electroeroziune cu electrod masiv (DIE SINKING).

2. Maşini de electroeroziune cu fir (WIRE cutting);

1.3. Electroeroziune cu electrod masiv:

- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc în piesa metalică forma


geometrică a sculei, numită electrod;

- Matriţele de injecţie pentru piese din mase plastice sunt obţinute în special prin
electroeroziune cu electrod masiv;

- Forma electrodului este identică cu a piesei care se va obţine;

- În zona de lucru a maşinii, fiecare descărcare electrică creează un crater în piesa


(material îndepărtat) şi o uzură asupra electrodului;

- Nu există niciodată contact mecanic între electrod şi piesă;

- Electrodul este confecţionat în mod frecvent din cupru sau grafit;

- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de mişcări în 4 axe,


respectiv electrodul poate avea deplasări pe axele: X, Y, Z şi rotire pe C, în jurul
axei proprii;

- Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidară cu tancul de lucru al maşinii.


Fig.2. Maşină de electroeroziune cu electrod masiv

1.4. Electroeroziune cu fir:

- Maşinile de electroeroziune cu fir folosesc o sârma (electrod) pentru a tăia un contur


dorit (programat) într-o piesă metalică;

- Se obţin precizii deosebite folosind maşinile de electroeroziune cu fir în tăierea


matriţelor sau poansoanelor, putându-se obţine ajustaje foarte precise doar prin
taiere;

- Tăierea se face în piesă, fiind necesară practicarea unei găuri de plecare (pentru
introducerea firului) sau plecarea dintr-o margine;

- În zona de lucru, fiecare descărcare produce un crater în piesa (material înlăturat) şi


o uzură a sculei (electrodului), în cazul de faţă în fir;

- Firul poate fi înclinat, făcând posibile tăieri înclinate sau profile diferite în planul de
sus faţă de planul de jos al piesei;

- Firul nu intra niciodată în contact cu piesa;

- Firul (sârma) uzual este din alama sau cupru, cu diametrul între 0.02 şi 0.3 mm;

- Maşinile de electroeroziune cu fir sunt maşini capabile de mişcări în 5 axe (capul


inferior: 2 axe, X si Y iar capul superior: 3 axe, U,V şi Z).
- Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidara cu masa maşinii, care este decupată,
ca o ramă, pentru a da posibilitatea firului să se deplaseze în conturul acesteia.

Fig.3. Maşină de electroeroziune cu fir

1.5. Aplicatii industriale pentru electroeroziuni:

Dezvoltarea tehnicilor de prelucrare prin electroeroziune a dus la realizarea unor


echipamente din ce în ce mai performante.

Prin electroeroziune se pot realiza toate prelucrările efectuate prin procedee clasice:
găurire, debitare, filetare, rectificare.

Principalele aplicaţii:

- fabricarea sculelor, SDV, matriţelor, stanţelor;

- realizarea de găuri şi microgăuri, forme şi profile;

- realizarea suprafeţelor de forme complicate;

- prelucrarea materialelor dure, extradure sau de plasticitate ridicată,


- scoaterea sculelor rupte.
În industria electrotehnică se execută matriţe pentru ambutisare, stanţare;

- durificare a suprafeţelor;

- tăierea electroerozivă pentru materiale dure, extradure.

1.6.Masini de electroeroziune cu fir:

1.6.1.Caracteristici :

 batiu rigid cu configuratie geometrica speciala, calibrat cu laser


 controller si soft CAD/CAM proprii
 eficienta deosebita a taierii (productivitate + precizie) datorita echiparii cu unul dintre cele
mai performante generatoare de impulsuri ale momentului
 sistem de operare DOS sau Windows CE
 pana la 6 axe comandate numeric / interpolare concomitenta pe 4-5 axe
 AWT-sistem de ascutire si reintroducere automata a firului
 SD Master- Sistem de reglare automata a tensiunii de lucru in circuitul de descarcare cu
variatii de ±1%. Aceasta stabilitate permite reglarea cu finete a parametrilor de taiere la
colturi sau a sectiunilor neuniforme
 sistem de eliminare automata a firului rupt indiferent de lungimea lui
 VR - sistem de reglare a tensiunii de alimentare a masinii
 sistem anticoliziune pe axa Z
 MST - tehnologie de lucru cu microscantei - utilizare de curenti de inalta frecventa
 Remote control
 rigle liniare
 interpolare concomitenta pe axele X/Y/U/V - optional W
 unghi maxim de inclinare a taierii de ±22,5 grade

1.6.2.Seria de masini de electroeroziune cu fir AU:

- AU-3i, AU-5i, AU-6i, AU-7i, AU-9i, AU-96i - masini de taiere cu piesa sub jet de
electrolit;
- AU-300i, AU-500i, AU-560i, AU-600i, AU-750i, AU-900i, AU-860i, AU-1000i - masini
de taiere cu piesa imersata in electrolit;
 viteze de taiere de pana la 180 mm2/min
 dimensiuni maxime ale piesei de taiat: de la 765x535x215 mm la 1680x990x395(595)mm,
greutati de la max 400 la max 5000 kg
 grosime fir - 0,15-0,33 mm (optional 0,1 mm)

1.6.3.Seria de masini de electroeroziune cu fir SP:


- SP-3i, SP-5i, SP-6i, SP-7i, SP-9i, - masini de taiere cu piesa sub jet de electrolit;
- SP-300i, SP-500i Z300, SP-500i Z400, SP-600i Z300, SP-600i Z400, SP-600i Z300, SP-
700i Z400 - masini de taiere cu piesa imersata in electrolit;
 viteze de taiere de pana la 280 mm2/min
 dimensiuni maxime ale piesei de taiat: de la 765x535x215 mm la 1375x760x295(595)mm,
greutati de la max 500 la max 1300 kg
 grosime fir - 0,15-0,33 mm (optional 0,1 mm)
 configuratie compacta, filtru de apa cu durata de viata ridicata
 in configuratia standard - SD Master, AWT, Windows CE, Anticolision Z, Remote Master,
Corner Pro Function

1.7.Avantajele si dezavantajele prelucrarii prin electroeroziune sunt:

Avantaje:

-posibilitatea de a prelucra forme complicate a pieselor dure cu un consum redus de scule din
material deficitre;

-printr-un reglaj simplu, se pot obtine grade de finisare diferite a suprafetelor prelucrate;

-numar mic de operatii;

-precizie de pana la sutime de mm;

-posibilitatea de reconditionare a unor scule uzate;

Dezavantaje:

-productivitate mica la detasarea materialului din piesa care se prelucreaza, care scade odata
cu cresterea calitatii si a preciziei dimensonale a pieselor prelucrate;

-uzura pronuntat a electrodului scula;

-consum specific ridicat de energie .

Din acest motiv,prelucrarea prin electroeroziune se utilizeaza ca o metoda


finala,precum si in situatii absolut justificate.