REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA E. S.

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
ESCUELA: 42

Concreto
pretensado.

Integrante:
ELIANNYS HERRERA C.I.: 26651294.
Profesor:
Lorenzo mantilla.

Maturín, marzo 2019

Contenido
introducción. ....................................................................................................... 3
concreto pretensado ........................................................................................... 4
aplicaciones del concreto pretensado. ............................................................... 6
ventajas del hormigón pretensado. .................................................................... 7
características de los elementos pretensados.................................................... 7
tipos de concreto pretensado. ............................................................................ 8
principios generales para el diseño de una estructura de concreto pretensado.
......................................................................................................................... 10
inconvenientes con el concreto pretensado. .................................................... 11
importancia del concreto pretensado como material constructivo. ................... 12
acero de alta resistencia usado en el concreto pretensado. ............................ 12
perdidas............................................................................................................ 14
clasificación de pérdidas. ................................................................................. 14
el concreto. ....................................................................................................... 16
componentes: ................................................................................................... 16
las características del hormigón ....................................................................... 16
resistencia y durabilidad del concreto. ............................................................. 17
cualidades del concreto fresco: ........................................................................ 17
curado del concreto. ......................................................................................... 18
principales metodos de curado:........................................................................ 19
sombreado de trabajo de hormigón: ................................................................. 19
recubrimiento de superficies de hormigón con arpillera, lona, o bolsas plásticas:
......................................................................................................................... 19
aspersión del agua ........................................................................................... 20
método de acumulación ................................................................................... 20
membrana de curado ....................................................................................... 20
curado de vapor ............................................................................................... 21
aditivos para hormigón ..................................................................................... 21
grupos principales ............................................................................................ 21
clasificación ...................................................................................................... 22
normativa.......................................................................................................... 23
resistencia del concreto .................................................................................... 23
¿por qué 28 dias? ............................................................................................ 23
factores que influyen en la resistencia mecánica del concreto ......................... 24
contenido de cemento ...................................................................................... 24
relación agua-cemento y contenido de aire ...................................................... 24
influencia de los agregados .............................................................................. 25
tamaño máximo del agregado .......................................................................... 25

fraguado del concreto................................................................................ 25

edad del concreto ............................................................................................. 26
curado del concreto .......................................................................................... 26
temperatura ...................................................................................................... 26
resistencia a la compresión del concreto ......................................................... 26
retraccion del concreto ..................................................................................... 28
al concreto no le gusta que lo estiren ............................................................... 28
retracción por secado del concreto, retracción plástica y retracción química ... 29
grietas por retracción química o autógena ....................................................... 30
fluencia del concreto ........................................................................................ 30
limite de la fluencia ........................................................................................... 30
el acero ............................................................................................................ 31
propiedades del acero ...................................................................................... 31
uso del acero .................................................................................................... 31
propiedades del acero ...................................................................................... 32
tipos de acero de alta resistencia ..................................................................... 32
limite elastico convencional. ............................................................................. 33
importancia del acero y el concreto como material constructivo. ..................... 34
conclusión. ....................................................................................................... 36
bibliografía ........................................................................................................ 37

Introducción.
 El hormigón pretensado surge ante la posibilidad de utilizar armaduras con
límite elástico elevado [≥ 1500 N/mm2], más de tres veces el de las armaduras del
hormigón armado. Dicho acero no podría utilizarse en el hormigón armado pues su
aprovechamiento conllevaría valores de flechas y de aberturas de fisura inadmisibles.
Así, la cuantía de armaduras obtenida según el estado límite de agotamiento resistente
con estas armaduras en elementos de hormigón armado tendría que ser aumentada de
forma importante para cumplir con los estados límites de servicio (deformación y
fisuración) y se desaprovecharía gran parte de las ventajas de este acero.
La idea relativa al hormigón pretensado es ya antigua. Doehring fue el que, en
1888, expuso claramente por primera vez el concepto de la precompresión. La aplicación
práctica de estos conocimientos no tuvo éxito ya que no se disponían de materiales
adecuados. Posteriormente, en 1907, Koenen volvió sobre el principio de
precompresión, asentado anteriormente por Doehring y estudió su aplicación en obras
de ingeniería para sustituir el hormigón armado. Un sector de aplicación fue en los
ferrocarriles para evitar la fisuración y, consecuentemente, la oxidación, pero debido a
la baja tensión dada al acero no se pudo compensar la pérdida de tensión dada al acero
no se pudo compensar la pérdida de tensión causada por la tracción y la deformación
plástica del hormigón. Como consecuencia de estos fracasos, fue abandonada la
investigación sobre el hormigón pretensado y no fue hasta en el año 1928 que Freyssinet
(ingeniero francés) diera a conocer la necesidad de emplear materiales de alta calidad.
Los aceros empleados hasta entonces tenían un límite elástico muy bajo y la
tensión quedaba anulada por los fenómenos antes citados. Los hormigones no tenían
compacidad y se desconocían algunos principios básicos sobre la granulometría, relación
agua-cemento, vibración, etc. Fue este gran ingeniero francés que dio las directrices a
seguir para la nueva forma de construcción, y que dimanaron de los profundos estudios
y experiencias llevados a término por él mismo. Freyssinet aclaró, ante todo, el
comportamiento plástico del hormigón bajo el esfuerzo de pretensado. También hizo
importantes declaraciones sobre las deformaciones por contracción y estudió
ampliamente la deformación diferida. Aconsejó el empleo de hormigones de alta calidad
y aceros de elevado límite elástico Después de Freyssinet aparecieron importantes
investigadores, destacándose entre ellos Finsterwalder, Hoyer, Magnel, etc.
Fue Hoyer el que introdujo el anclaje del acero en el hormigón por adherencia
mediante el empleo de alambres de “cuerda de piano’ con lo que se consigue una mayor
regularidad en la transmisión del esfuerzo terminal de la armadura. Los alambres
empleados (cuerdas de piano) son de acero de alta resistencia de 0’50 a 2 mm. de
diámetro y una resistencia a la rotura que oscila entre 12.000 y 22.000 kg/cm2. Los
dispositivos tensores se sueltan una vez el hormigón está suficientemente endurecido.

Concreto pretensado
 En términos convencionales pretensar una estructura –o un elemento
estructural- es introducirle esfuerzos previamente a su puesta en servicio con el
propósito de contrarrestar aquellos que serán ocasionados por la aplicación de las
cargas que actuarán cuando ella entre en servicio.
Otra forma de definir el pretensado – ciertamente una definición que enriquece
significativamente su entendimiento y que desarrollaremos en detalle más adelante- es
decir que consiste en la aplicación de la estructura de cargas previas de sentido contrario
a las que actuarán sobre la estructura o el elemento en servicio.
El concreto se caracteriza por tener esfuerzos resistentes muy disímiles en
tracción (reducidos y asumidos como nulos en la mayor parte de las estructuras) y
compresión (elevados) y, es, por lo tanto el material ideal – así como también lo es la
albañilería – para ser pretensado. La idea básica es aplicar pre esfuerzos de compresión
donde aparecerán los de tracción proveyendo así –artificialmente- al material la
capacidad para resistir aquellos esfuerzos que no son propios de su naturaleza
resistente. De allí el origen y la justificación teórica de la idea del concreto pretensado.
El hormigón pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del hormigón
mediante la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación
de las cargas exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones totales
permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas entre los
límites que el material puede soportar indefinidamente. Al salir una viga pretensada, del
taller toda la sección trabajada a compresión y la repartición de esfuerzos es un
diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un
valor cero en el vértice superior y al fatiga
máxima admisible para el hormigón en la
parte inferior. Este diagrama se logra
mediante un detallado estudio de la
repartición de los alambres y empieza a
tener efecto en el momento de
transmitir al hormigón el esfuerzo total
de pretensado (operación de
destensado).
Algunas veces se aprovecha la resistencia a tracción del
hormigón aceptando fatigas admisibles del orden de 6 kg/cm2.
No obstante, es costumbre no tenerlo en cuenta para mayor
seguridad ya que dentro de los ensayos a tracción del hormigón
existe una notoria dispersión en los resultados, Asimismo, puede
obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja a
compresión sin llegar a alcanzar el valor cero correspondiendo al
momento útil de la viga. De esta manera se alcanza un mayor
coeficiente de seguridad a la fisura.
 Aplicaciones del concreto pretensado.
Son numerosas las aplicaciones del hormigón
pretensado, tanto en forma de elementos para la
construcción de viviendas y edificios industriales como
en las grandes y atrevidas obras de ingeniería.
En el aspecto económico, es cierto que el campo del
hormigón pretensado se extiende en detrimento del
hormigón armado. No obstante, la sustitución por el
hormigón pretensado del hormigón armado es un hecho
que no tendrá lugar en un futuro próximo. Existen
todavía numerosos problemas que resolver en cuanto a
la aplicación del hormigón pretensado en obras de
pequeña importancia y su empleo resultaría
antieconómico.

VIGUETAS: Es la fabricación más importante y la que se ha

desarrollado más eficazmente. Su fabricación se efectúa en serie
y requiere importantes inversiones de capital. Generalmente, las
fábricas más destacadas poseen instalaciones de calefacción y
curado, con lo cual se reduce a un mínimo el ciclo de la
fabricación. El curado de las viguetas se hace comúnmente por
inmersión de las mismas en agua; para ello es necesaria la
existencia de unas amplias balsas que, generalmente, se hallan al
final de la nave de producción para aprovechar los movimientos
de los puentes grúa. Una vez han sido curadas, pasan al parque o
al almacén y de allí se procede al suministro en las obras.

CANALES PARA REGADÍO: Hasta ahora su comportamiento ha

resultado altamente satisfactorio, ya que se evita la fisuración tan
frecuente en los canales construidos de hormigón armado. La
sección de los canales semicircular o muy parecida a ésta,
realizándose el pretensado en el sentido longitudinal.

PISTAS PARA CARRETERAS Y AEROPUERTOS: El empleo de

hormigón pretensado en estas obras presenta notables ventajas
técnicas. Se reduce el grosor del pavimento, se suprimen las
juntas de dilatación y proporciona una economía muy importante
en lo que atañe a la conservación. El empleo del hormigón
pretensado en la construcción de carreteras todavía está en una
fase experimental, pero sin duda alguna, se prevé una aplicación
en gran escala.
 TRAVIESAS PARA FERROCARRIL; Estas deben ser ligeras,
manejables y lo bastante resistentes para soportar los esfuerzos
de las percusiones transmitidas por los carriles al paso de los
trenes. Asimismo deben resistir indefinidamente a los efectos de
la intemperie.

DEPÓSITOS; La aplicación del hormigón pretensado se ha

empleado ventajosamente en la construcción de grandes
depósitos de agua. Como las tensiones de tracción del hormigón
producidas por la presión del líquido, no deben sobrepasar de un
determinado valor, a fin de evitar la fisuración, las armaduras se
tensan. Mediante el pretensado se consigue una perfecta
estanqueidad del depósito y, por tanto, la anulación de fisuras.

PUENTES; En la construcción de puentes se emplean cables de

elevada resistencia. Una vez las piezas prefabricadas han sido
colocadas en sus emplazamientos correspondientes, se hacen
pasar los cables por los agujeros dejados en ellas previamente. El
anclaje de los cables es terminal, es decir, que no existe
adherencia entre el hormigón y la armadura a lo largo de la viga.
Los cables se tensan después del endurecimiento del hormigón
(postensado).

Ventajas del hormigón pretensado.

 Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas
las hipótesis de carga.
 Comportamiento elástico y utilización de la sección total.
 Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.
 Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta
cerca de su límite elástico y, como consecuencia, una reducción en la cuantía.
 Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de
elementos sustanciales como pilares y cimientos.
 Eleva la durabilidad de la construcción.
 Los elementos pretensados logran ser eficientes y esbeltos utilizando menos
material que otros procesos constructivos.
 Su producción en serie, al ser industrializados, brinda mayor ajuste en tiempo.
 Menos peso para pilares y fundaciones
 Rapidez de ejecución
 Se utiliza una baja cuantía de acero y de armadura pasiva.
Características de los elementos pretensados.
 Pieza prefabricada.
El pre-esfuerzo se aplica antes que las cargas.
El anclaje se da por adherencia.
La acción del pre-esfuerzo es interna.
El acero tiene trayectorias rectas.
Las vigas generalmente son simplemente apoyadas (elemento
estatico).

Tipos de concreto pretensado.

 CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
El concreto que se usa en la construcción presforzada se caracteriza por una mayor
resistencia que aquel que se emplea en concreto reforzado ordinario. Se le somete a
fuerzas más altas, y por lo tanto un aumento en su capacidad generalmente conduce a
resultados más económicos. El uso de concreto de
alta resistencia permite la reducción de las
dimensiones de la sección de los miembros a una
sección mínima, lográndose ahorros significativos en
carga muerta siendo posible que grandes claros
resulten técnica y económicamente posibles. Las
objetables deflexiones y el agrietamiento, que de
otra manera estarían asociados con el empleo de
miembros esbeltos sujetos a elevados esfuerzos,
pueden controlarse con facilidad mediante el preesfuerzo. La práctica actual pide una
resistencia de 350 a 500 kg/cm2 para el concreto preesforzado, mientras el valor
correspondiente para el concreto reforzado es de 200 a 280 kg/cm2 aproximadamente.
Existen otras ventajas. El concreto de alta resistencia tiene un módulo de elasticidad más
alto que el concreto de baja resistencia, de tal manera que se reduce cualquier pérdida
de la fuerza pretensora debido al acortamiento elástico del concreto. Las pérdidas por
flujo plástico que son aproximadamente proporcionales a las pérdidas elásticas, son
también menores.

 Ventajas del concreto de alta resistencia

1. Minimiza el costo de la vigueta, se puede utilizar el concreto de alta resistencia,

ya que el concreto de menor resistencia requiere anclajes especiales o puede
fallar mediante la aplicación del preesfuerzo. Tales fallas pueden tomar lugar en
los apoyos o en la adherencia entre el acero y el concreto, o en la tensión cerca
de los anclajes.
2. el concreto de alta resistencia ofrece una mayor resistencia a tensión y cortante,
así como a la adherencia y al empuje, y es deseable para las estructuras de
concreto preesforzado ordinario.
 3. otro factor es que el concreto de alta resistencia está menos expuesto a las
grietas por contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja
resistencia antes de la aplicación del preesfuerzo.

 Concreto ligero.
El concreto ligero se logra mediante el empleo de agregados ligeros en la mezcla. El
concreto ligero ha sido usado donde la carga muerta es un factor importante y el
concreto de peso normal es muy pesado para ser práctico. Es un material apropiado
para la construcción de puentes de concreto. Debido a que las propiedades físicas de los
agregados normales y ligeros son diferentes, sus factores de diseño también varían. Sin
embargo, los procedimientos de diseño son idénticos.
El concreto ligero ha sido particularmente útil en estructuras de varios niveles,
donde se requieren peraltes mínimos y la ubicación para las columnas está limitada, y
en puentes muy altos donde la carga
muerta de la superestructura
requiere columnas y estribos
excesivamente grandes para resistir
las fuerzas sísmicas. El peso reducido
del concreto minimiza la cantidad de
acero de refuerzo en la
superestructura, concreto y acero de
refuerzo en la subestructura al grado
de que el ahorro en los materiales
pueda contrarrestar el ligeramente
más elevado costo de los agregados
ligeros. Los esfuerzos por carga
muerta en puentes de concreto en
voladizo con claros de 230 metros son
alrededor del 90% de los esfuerzos
totales. Es así obvio que reducir la
carga muerta es un enfoque lógico para la construcción de claros grandes más
económicos. La deformación del concreto es dependiente del tiempo debido al flujo
plástico y a la contracción, es de importancia crucial en el diseño de estructuras de
concreto preesforzado, debido a que estos cambios volumétricos producen una pérdida
en la fuerza pretensora y debido a que ellos producen cambios significativos en la
deflexión.
 PRINCIPIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE UNA ESTRUCTURA DE CONCRETO
PRETENSADO.

 Proceso de diseño
Primero: comenzar calculando la fuerza que los alambres de pretensado transmiten a la
vigueta para ver si resiste la trasmisión del preesfuerzo.
Los alambres tienen un esfuerzo a la ruptura (f´s)= 160 Kg/mm2. Se tensara al
80% según manda el código ACI 318 sección 18.5, para obtener la fuerza inicial
(fsi).
Una vez obtenido el esfuerzo inicial por alambre se decide el número de
alambres que se usaran, obteniendo la fuerza de transferencia.
Obtenida la fuerza de transferencia, será necesario encontrar el área de la
sección que se trabajara, pues no se puede esforzar más de lo que permite el
Código ACI 318 en su sección 18.4.
f- = Esfuerzo en la fibra Extrema en Compresión = 0.45 x f´c.
f+ = Esfuerzo en la fibra Extrema en tensión en la zona de tensión comprimida =1.6 f ´c
fci = Esfuerzo máximo de compresión del concreto durante la transferencia según
Código ACI 318 = 0.60 x f´c.
Segundo: Como ya se sabe que la vigueta resiste la transmisión del preesfuerzo, se pasa
a diseñar dicho elemento como vigueta individual, para que se auto soporte
simplemente apoyada.
Se tiene que obtener la fuerza útil (Fu) de preesfuerzo Fu = Fi – perdidas. Las
pérdidas de preesfuerzo serán estimadas según el código AASHTO.44
Se tiene que obtener las propiedades geométricas de la sección simple, que son
el centroide y la inercia.
Con las propiedades de la sección y la fuerza útil se está en el momento de poder
obtener el estado de esfuerzos en la fibra superior e inferior debido al
preesfuerzo.
Seguidamente se tendrá que diseñar la diagonal del joist para que la vigueta se
autosoporte simplemente apoyada.
Chequear la deflexión de la vigueta simple, simplemente apoyada, que ocasiona
el preesfuerzo (contraflecha).
Tercero: Es el momento de chequear cómo funciona la vigueta apuntalada, para lo cual
se propondrá los puntales a cada 2 mts. De separación.
Cuarto: Ya que la vigueta se soporta así misma, y soporta la carga de trabajo en obra se
tiene que chequear su funcionamiento a sección mixta.
Determinando la inercia de la sección compuesta transformando el concreto.
Obtener el momento que actuara sobre cada vigueta por el peso propio en sí de
la losa y el nervio que conforma la sección compuesta endurecida.
Se realiza el diagrama de los estados de esfuerzos por peso propio de la sección
compuesta y lo obtenido en la sección simple para obtener la pauta de lo que se
tiene de esfuerzo disponible para utilizarlo en carga viva y carga muerta
sobreimpuesta.
A continuación se analiza la máxima carga que soporta a deflexión, pues a una
luz de 6.15 mts., la diferencia puede ser crítica y podría ser limitante de carga.
Ahora se calcula la máxima capacidad de resistencia a flexión que tiene la sección
compuesta.
Chequear la resistencia al corte de la sección.

Inconvenientes con el concreto pretensado.

Uno de los inconvenientes, como se descubrirá en la asignatura, es la complejidad de

análisis que conlleva el pretensado de una estructura. A efectos prácticos, también pueden
verse los siguientes inconvenientes:

 La armadura activa presenta mayor sensibilidad a la

corrosión que la armadura pasiva.

 Peligrosidad en la puesta en obra del hormigón postesado y

en la demolición de estructuras pretensadas.

 Si bien la estructura es más dúctil, es también más frágil en cuanto al fallo del
pretensado. Si el pretensado rompe, la estructura colapsará de forma frágil.
 Importancia del concreto pretensado como material constructivo.
Es importante ya que este concreto nos brinda alta resistencia y la
Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas las
hipótesis de carga. También podemos decir que Permite salvar grandes luces con
cantos muy reducidos. Con el uso del concreto pretensado se alarga la durabilidad
de las obras, tenemos ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente
la armadura hasta cerca de su límite elástico y, como consecuencia, una reducción
en la cuantía. Al igual que Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción
de las secciones de elementos sustanciales como pilares y cimientos.
Acero de alta resistencia usado en el concreto pretensado.
El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de concreto pre-
esforzado. Este acero es muy útil para:
• Aumentar ductilidad
• Aumentar resistencia
• Resistir esfuerzos de tensión
• Resistir cortante
• Resistir torsión
• Restringir agrietamiento
• Reducir deformaciones a largo
plazo
• Confinar el concreto

El acero de refuerzo suplementario convencional (varillas de acero) se usa comúnmente

en la región de altos esfuerzos locales de corte y compresión en los anclajes de vigas
postensadas. Tanto para miembros postensados como pretensados es usual proveerlos
de varillas de acero longitudinal para controlar las grietas de contracción y temperatura.
Finalmente, a menudo es conveniente incrementar la resistencia a la flexión de vigas
preesforzadas empleando varillas de refuerzo longitudinales suplementarias.
Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8 pulg. Hasta
13/8 pulg., con incrementos de 1/8 de pulg. y también en dos tamaños más grandes de
más o menos 13/4 y 21/4 pulg. De diámetro.
Grados de Acero: Acero de refuerzo de grados de 40 y 60 Ksi (2800 y 4200
kg/cm2) son usados en la construcción de concreto. Aun cuando el refuerzo de grado 60
tiene mayor resistencia última que el de grado 40, el módulo de elasticidad del acero es
el mismo. Al aumentar los esfuerzos de trabajo también aumenta el número total de
grietas en el concreto; A fin de superar este problema, los puentes generalmente tienen
separaciones menores entre barras. El refuerzo de grado 60 no es tan dúctil como el de
grado 40 y es más difícil de doblar.
Acero de preesfuerzo : Existen tres formas comunes en las cuales se emplea el acero
como cables en concreto preesforzado: alambres redondos estirados en frío, torón y
varillas de acero de aleación. Los alambres y los torones trenzados tienen una resistencia
a la tensión de más o menos 17,600 kg/cm2, en tanto que la resistencia de las varillas
de aleación está entre los 10,200 y 11,250 kg/cm2 dependiendo del grado.
Alambres redondos: Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente
lingotes de acero hasta obtener varillas redondas.
Después del enfriamiento, las varillas se pasan a través
de troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño
requerido. En el proceso de esta operación de estirado,
se ejecuta trabajo en frío sobre el acero, lo cual
modifica notablemente sus propiedades mecánicas e
incrementa su resistencia. A los alambres se les libera
de esfuerzo después de estirado en frío mediante un
tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener
las propiedades mecánicas prescritas. También se
puede conseguir alambres de bajo relajamiento, a
veces conocidos como estabilizados. Se emplean
cuando se quiere reducir al máximo la pérdida de pre-
esfuerzo. Los torones están compuestos normalmente por grupos de alambres,
dependiendo el número de alambres de cada grupo del sistema particular usado y de la
magnitud de la fuerza pretensora requerida. Los torones para prefabricados
postensados típicos pueden consistir de 7 a 52 alambres individuales. Se pueden
emplear torones múltiples, cada uno de ellos compuesto de grupos de alambres para
cumplir con los requisitos.
Torones: El torón se usa en miembros pretensados, y regularmente se usa más en
construcción postensada. El torón es fabricado con siete alambres, 6 firmemente
torcidos alrededor de un séptimo de diámetro ligeramente mayor. El paso de la espiral
de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal
del cable, teniendo una resistencia a la ruptura
garantizada de 17,590 kg/cm2 conocido 20 como
grado 250K. Se ha estado produciendo un acero
más resistente conocido como grado 270K, con una
resistencia mínima a la ruptura de 270,000 lb/pulg2
(18,990kg/cm2). Para los torones se usa el mismo
tipo de alambres relevados de esfuerzo y estirados
en frío que los que se usan para los alambres
individuales de preesfuerzo. Sin embargo, las
propiedades mecánicas se evidencian ligeramente
diferentes debido a la tendencia de los alambres
torcidos a enderezarse cuando se les sujeta a tensión, debido a que el eje de los
alambres no coincide con la dirección de la tensión. Al torón se le releva de esfuerzos
mediante tratamiento térmico después del entorchado. Los torones de bajo
relajamiento se pueden conseguir mediante pedido especial. Los torones pueden
obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 0.25 pulgadas hasta 0.6 pulgadas
de diámetro.
Varillas de acero de aleación: En el caso de varillas de aleación de acero, la alta
resistencia que se necesita se obtiene mediante la
introducción de ciertos elementos de ligazón,
principalmente manganeso, silicón y cromo
durante la fabricación de acero. Adicionalmente se
efectúa trabajo en frío en las varillas al fabricar
estas para incrementar aún más su resistencia.
Después de estirarlas en frío, a las varillas se les
releva de esfuerzos para obtener las propiedades
requeridas. Las varillas de acero de aleación se
consiguen en diámetros que varían de ½ pulgada
hasta 13/8 de pulgada. Las varillas casi no se usan para la fabricación de elementos
preesforzados, siendo los torones de baja relajación los más utilizados.

Perdidas.
Se denomina pérdidas de pretensado a todas las pérdidas verificadas en los
esfuerzos aplicados a los cables de pretensado. Estas pérdidas se agrupan en dos
categorías: según el agente causante y según cuando suceden
Clasificación de pérdidas.
SEGÚN EL AGENTE CAUSANTE
o Por fricción
o En los anclajes
o Acortamiento Elástico del Hormigón
o Retracción y Fluencia del Hormigón
o Relajación del Acero
SEGÚN CUANDO SUCEDEN
o Perdidas Inmediatas
o Perdidas Diferidas
PERDIDAS INMEDIATAS
o Fricción
o Anclajes
o Acortamiento Elástico del Hormigón
PERDIDAS DIFERIDAS
o Retracción del Hormigón
o Fluencia del Hormigón
o Relajación del Acero
Las perdidas se pueden agrupar según su momento de ocurrencia en:
A. Previas.
B. Instantáneas.
C. Diferidas.
 EL CONCRETO.
El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente
cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere
una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales. El cemento junto a una
fracción del agua del concreto componen la parte pura cuyas propiedades dependen de
la naturaleza del cemento y de la cantidad de agua utilizada. Esta pasta pura desempeña
un papel activo: envolviendo los granos inertes y rellenando los huecos de los áridos,
confieren al concreto sus características:
De resistencias mecánicas.
De contracción
De fisurabilidad.

COMPONENTES:
El concreto está constituido por una mezcla, en proporciones definidas de:
Cemento.
Agua.
Áridos.
Los áridos lo forman arenas, gravas generalmente no mayores de 5 cm; el cemento
es de fraguado lento, generalmente Portland. El agua debe estar limpia y exenta de limos
y sales. En el concreto, la grava y la arena constituyen el esqueleto, mientras que la pasta
que se forma con el cemento, que fragua primero y endurece después, rellena los
huecos uniendo y consolidando los granos de los áridos. Al concreto se le puede añadir
aditivos para mejorar algunas de sus propiedades.
Las características del hormigón
 Resistencia y durabilidad: El hormigón se utiliza en la mayoría de
los edificios, puentes, túneles y presas por su gran fuerza y
resistencia. Esta fuerza se incrementa además con el tiempo. Se ha
comprobado que las estructuras de hormigón pueden soportar desastres
naturales tales como huracanes o terremotos, prueba de ello son edificios tan
antiguos como el Coliseo romano, que a día de hoy siguen en pie. El hormigón
ofrece una gran durabilidad ya que no es debilitado por la humedad, el moho o
las plagas.
 Versatilidad: Gracias a su gran versatilidad, el hormigón puede encontrarse en
construcciones como edificios, túneles, puentes, presas, pistas de aterrizaje,
pavimentos de sistemas de alcantarillado e incluso en nuestras carreteras.
 Bajo mantenimiento: El hormigón no requiere mucho esfuerzo en su
mantenimiento. Gracias a ser un material inerte, compacto y no poroso, no
pierde sus propiedades clave con el tiempo.
 Asequibilidad: El hormigón es uno de los materiales de construcción más
asequibles, si lo comparamos con otros como el acero, que acarrea unos costes
más altos de producción.
 Resistencia al fuego: La resistencia al fuego es una de las características
intrínsecas del hormigón, lo que convierten a este material en una de las mejores
opciones a la hora de reforzar la protección antiincendios de un edificio.
 Masa térmica: Las paredes y suelos de hormigón se caracterizan por poner
barreras al paso del calor. Esto significa que las salas con paredes de hormigón
retienen mejor las temperaturas, y necesitan menos calor en invierno y menos
refrigeración en verano, lo que supone un gran ahorro energético.
 Producción y utilización local: El peso del hormigón dificulta su transporte. Eso
hace que el lugar de producción y el de utilización no puedan estar muy lejos el
uno del otro (esto, que podría ser visto como una desventaja, también supone
menos emisiones de CO2)
 Efecto Albedo: El efecto albedo consiste en la reflexión de la luz. Cuanta másl luz
refleja el hormigón, menos calor absorbe. Esto reduce el efecto “isla de calor”,
tan frecuente en las ciudades hoy en día
RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO.
El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta
especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se
especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de
material cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean
mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material
cementante se convierte en la características mas importante por tema de
durabilidad. En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto
cumpla con ciertos requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y
deshielo, ataques químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la relación
agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se
convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla de concreto. Esto
nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios
de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos
apropiados de colocación, compactación acabado, protección y curado.
CUALIDADES DEL CONCRETO FRESCO:
 CONSISTENCIA: La facilidad con que un concreto fresco se deforma nos da idea
de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta
deformación son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la forma
y tamaño de sus áridos.
 DOCILIDAD: La docilidad puede considerarse como la aptitud de un concreto
para ser empleado en una obra determinada; para que un concreto tenga
docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesión adecuada, así, cada obra
tiene un concepto de docilidad, según sus medidas y características.
  DENSIDAD: Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad
del concreto pues el peso varía según la granulometría, y humedad de los áridos,
agua de amasado y modificaciones en el asentamiento.

CURADO DEL CONCRETO.

El curado es el proceso de controlar y mantener un contenido de humedad
satisfactorio y una temperatura favorable en el concreto, durante la hidratación de los
materiales cementantes, para el desarrollo de las propiedades para las cuales fue
diseñada la mezcla. Es importante que el proceso de curado se realice inmediatamente
después de haber culminado las operaciones de acabado y la superficie del concreto
haya perdido el brillo del agua. Si no se procede de esta manera, se corre el riesgo de
que el secado pueda eliminar el agua necesaria para que se dé la reacción química
llamada hidratación, de modo que el concreto no podrá alcanzar sus propiedades
potenciales. Mantener la humedad en el elemento de concreto a través de un adecuado
curado no solo evita que el sol y el viento estropee o resequen excesivamente el
concreto recién vaciado, también evita la generación de fisuras por contracción plástica
las cuales se producen debido a la pérdida de agua de exudación por evaporación.
Además, es importante considerar que el concreto alcanza un porcentaje
significativo de su resistencia a los siete días de vaciada la mezcla. Digamos que se usó
un cemento de tipo I, su resistencia en ese tiempo llegará aproximadamente al 70 % del
f´c requerido o señalado. La resistencia adicional para llegar al 100% está relacionada a
la humedad que se le proporcione al concreto para hidratar el material cementante
faltante, es por eso que la superficie debe mantenerse húmeda. Si no se efectúa el
correspondiente proceso de curado, se corre el riesgo de perder hasta un 30% de la
resistencia por un secado prematuro y deficiente del concreto, lo que dará como
resultado un material de pésima calidad.
Para evitar este último resultado con nuestro concreto, debemos al menos
realizar un curado adecuado de la superficie del concreto durante siete días y en casos
en que se requiera mayor cuidado unos quince días. El Objetivo final del curado
entonces es garantizar un buen contenido de humedad en el concreto, para que de esta
forma desarrolle las características que lo transformarán en un material de alta
resistencia y excelente calidad.
 Principales metodos de curado:
SOMBREADO DE TRABAJO DE HORMIGÓN:
El objeto de sombreado de trabajo concreto es para evitar la evaporación del
agua de la superficie incluso antes de establecer.
Esto se adoptó sobre todo en caso de grandes
superficies de hormigón, tales como losas de
carretera. Esto es esencial en tiempo seco para
proteger el hormigón del calor, los rayos directos
del sol y el viento. También protege la superficie
de la lluvia. En sombreado tiempo frío ayuda en
la preservación del calor de hidratación del
cemento evitando de ese modo la congelación
de hormigón en condiciones de helada suave. El
sombreado se puede lograr mediante el uso de
lona estiró en marcos. Este método tiene
solamente una aplicación limitada.

RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN CON ARPILLERA,

LONA, O BOLSAS PLÁSTICAS:
Este es un método ampliamente
utilizado de curado, particularmente
para hormigón estructural. De este
modo se evita que la superficie
expuesta del concreto se seque
cubriéndolo con arpillera, lona o bolsas
de cemento vacías. La cubierta sobre
superficies verticales e inclinadas debe
estar adecuadamente asegurado. Estos
se humedecen periódicamente. El
intervalo de humectación dependerá de la velocidad de evaporación del agua. Se debe
asegurar que la superficie del hormigón no se deja secar incluso durante un corto tiempo
durante el período de curado. Las disposiciones especiales para mantener la superficie
húmeda se deben hacer por las noches y los días festivos.
 ASPERSIÓN DEL AGUA
La aspersión de agua de modo continuo
en la superficie de concreto proporciona
un curado eficiente. Es más utilizado
para el curado de las losas de piso. El
hormigón debe permitir establecer
suficientemente antes de la aspersión se
ha iniciado. El aerosol se puede obtener
de una caja de plástico perforada. En
trabajos pequeños aspersión de agua
puede hacerse a mano. Vertical y superficies inclinadas pueden mantenerse
continuamente húmedo rociando agua sobre las superficies superiores y permite que se
ejecute hacia abajo entre las formas y el hormigón. Para este método de curado de la
necesidad de agua es mayor.
MÉTODO DE ACUMULACIÓN
Este es el mejor método de curado. Es
adecuado para el curado de superficies
horizontales, tales como pisos, losas de
techo, carreteras y aceras de campo aéreo.
Las superficies superiores horizontales de las
vigas también pueden ser estancada.
Después de colocar el hormigón, su
superficie expuesta se cubre primero con
arpillera húmeda o lona. Después de 24
horas, estas cubiertas se retiran y pequeños
estanques de arcilla o arena se construyen a
través y a lo largo de las aceras. El área se fraccione en una serie de rectángulos. El agua
está vacío entre los estanques. El llenado de agua en estos estanques se realiza dos veces
o tres veces al día, dependiendo de las condiciones atmosféricas. Aunque este método
es muy eficiente, el requerimiento de agua es muy pesada. Los estanques se rompen
fácilmente y sale agua. Después del curado es difícil de limpiar la arcilla.
MEMBRANA DE CURADO
El método de curado descrito anteriormente pertenecen a la categoría de curado
húmedo. Otro método de curado es para cubrir la superficie de hormigón humedecida
por una capa de material a prueba de agua, que se mantiene en contacto con la
superficie de hormigón de siete días. Este método de curado que se denomina como el
curado de la membrana. Una membrana impedirá la evaporación del agua del hormigón.
La membrana puede estar en forma sólida o líquida. También son conocidos como
compuestos de sellado. papeles recubiertos de betún a prueba de agua, emulsiones de
cera, emulsiones bituminosas y películas de plástico son los tipos más comunes de
membrana utilizados.
Siempre que el betún se aplican sobre la superficie durante el curado, se debe
hacer sólo después de 24 horas de curado con sacos de yute. Se permite que la superficie
se seque para que el agua suelta no es visible y luego el asfalto líquido pulverizado en
todas partes. La humedad en el hormigón se preserva así. Es suficiente para el
curado.Este método de curado no necesita supervisión constante. Se aprobó con
ventaja en los lugares donde el agua no está disponible en cantidad suficiente para el
curado húmedo. Este método de curado no es eficiente en comparación con el curado
en húmedo porque la tasa de hidratación es menor. Por otra parte la fuerza de hormigón
curado por cualquier membrana es menor que el hormigón que es húmedo curado.
Cuando la membrana se daña el curado se gravemente afectada.
CURADO DE VAPOR
curado al vapor y curado de agua caliente a veces se adoptaron. Con estos
métodos de endurecimiento, el desarrollo de la resistencia del hormigón es muy
rápida.Estos métodos se pueden utilizar mejor en el trabajo previo hormigón colado. En
vapor de curado la temperatura del vapor debe limitarse a un máximo de 750C como en
ausencia de humedad adecuado (aproximadamente 90%) del hormigón puede secar
demasiado pronto. En caso de curado con agua caliente, la temperatura puede elevarse
a cualquier límite, 1000C ay.A esta temperatura, el desarrollo de la fuerza es de
aproximadamente 70% de 28 días la fuerza después de 4 a 5 horas. En ambos casos, la
temperatura debe ser totalmente controlado para evitar la no uniformidad. El hormigón
debe impedirse a un rápido secado y enfriamiento que formaría grietas.
ADITIVOS PARA HORMIGÓN
Son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene
como objeto modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados en
estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.
Grupos principales
Modificadores de la reología, que cambian el comportamiento en estado fresco,
tal como la consistencia, docilidad.
Modificadores del fraguado, que adelantan o retrasan el fraguado o sus
condiciones.
 Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras,
cargas y pigmentos.
Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más
manejable, los aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para
obras o construcciones donde las condiciones climáticas evitan un curado rápido.
Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragúa
rápidamente, especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones donde el
concreto debe ser transportado a grandes distancias; esto con la intención de manipular
la mezcla por mayor tiempo.
Clasificación
De acuerdo con su función
principal se clasifica a los aditivos para el
hormigón de la siguiente manera:

 Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la

consistencia, permite reducir el contenido de agua de un determinado
hormigón, o que, sin modificar el contenido de agua, aumenta el asiento (cono
de abrams)/escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.
 Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo
que, sin modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido
de agua, aumenta considerablemente el asiento (cono de abrams)/
escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.
 Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo
la exudación.
 Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una
cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que
permanecen después del endurecimiento.
 Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de
la mezcla para pasar del estado plástico al rígido.
 Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de
desarrollo de resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del
tiempo de fraguado.
 Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de
transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
 Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón
endurecido.
 Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón
fresco y/o endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales
definidas en los aditivos mencionados anteriormente.
 Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican
propiedades del hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan
sobre el color hormigón, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.
Normativa
La Instrucción Española del Hormigón Estructural (EHE) establece que se
dosificarán en unidades porcentuales sobre peso de cemento no pudiendo superar el
5%.
RESISTENCIA DEL CONCRETO
Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de
hidratación comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan
inicialmente con el “atiesamiento” del fraguado y continúan luego con una evidente
ganancia de resistencias, al principio de forma rápida y disminuyendo la velocidad a
medida que transcurre el tiempo. En la mayoría de los países la edad normativa en la
que se mide la resistencia mecánica del concreto es la de 28 días, aunque hay una
tendencia para llevar esa fecha a los 7 días. Es frecuente determinar
la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los de 28 días, pero suele ser
con propósitos meramente informativos. Las edades más usuales en tales casos pueden
ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a las características de
la obra, esa determinación no es solo informativa, si no normativa, fijado así en las
condiciones contractuales.
¿Por qué 28 dias?
La edad de 28 días se eligió en los momentos en que se comenzaba a estudiar a
fondo la tecnología del concreto, por razones técnicas y
prácticas. Técnicas porque para los 28 días ya el desarrollo
de resistencia está avanzado en gran proporción y para la
tecnología de la construcción esperar ese tiempo no afectaba
significativamente la marcha de las obras. Prácticas porque 28
días es un múltiplo de los días de la semana y evita ensayar en
día festivo un concreto que se vació en días laborables. Pero
las razones técnicas han cambiado sustancialmente porque
con los métodos constructivos actuales 28 días puede significar un decisivo adelanto de
la obra por encima de los volúmenes de concreto cuya calidad no se conoce.
La velocidad de ganancia de resistencia mecánica del concreto depende de
numerosas variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas
variables, la más importante puede ser la composición química del cemento, la misma
finura, la relación agua cemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la
calidad intrínseca de los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y la
eficiencia de curado. Esto hace que los índices de crecimiento de la resistencia no
pueden ser usados en forma segura o precisa con carácter general para
cualquier concreto.
Todos los comportamientos de la resistencia mecánica del concreto han llevado
a conocer día a día la naturaleza del concreto:
El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es discontinua
y heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo dependen de las
características físicas y químicas de los materiales que lo componen y de las
interacciones entre ellos. Con base en lo anterior, la resistencia del concreto depende
principalmente de la resistencia e interacción de sus fases constituyentes:
– La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).
– La resistencia de las partículas del agregado.
– La resistencia de la interfase matriz-agregado.
Factores que influyen en la resistencia mecánica del concreto
Contenido de cemento
El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus
características y sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla tienen una
gran influencia en la resistencia del concreto a cualquier edad. A mayor contenido
de cemento se puede obtener una mayor resistencia y a menor contenido
la resistencia del concreto va a ser menor.
Relación agua-cemento y contenido de aire
En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la
cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo,
la resistencia del concreto completamente compactado, a una edad dada, es
inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este es el factor más importante
en la resistencia del concreto:
Relación agua-cemento = A/C
Donde:
A= Contenido de agua en la mezcla en kg
C= Contenido de cemento en la mezcla en kg
De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-
cemento aumente y por tanto la resistencia del concretodisminuya: aumentando la
cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy
importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación agua-
cemento por adiciones de agua después de mezclado el concreto con el fin de
restablecer asentamiento o aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en
detrimento de la resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para
garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.
También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido
(naturalmente atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce
la resistencia del concreto, por lo tanto para que el concreto con aire incluido obtenga
la misma resistencia debe tener una relación agua-cemento más baja.

Influencia de los agregados

– La distribución granulométrica juega un papel importante en
la resistencia del concreto, ya que si esta es continua permite la máxima capacidad
del concreto en estado fresco y una mayor densidad en estado endurecido, lo que se
traduce en una mayor resistencia.
– La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma
cúbica y rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado respecto de
los agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin
embargo este efecto se compensa debido a que los primeros requieren mayor
contenido de agua que los segundos para obtener la misma manejabilidad.
– La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en
la resistencia del concreto.
Tamaño máximo del agregado
Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño máximo en
la resistencia del concreto, se debe mencionar el término “eficiencia del cemento” el
cual se obtiene de dividir la resistencia de un concreto por su contenido de cemento.
Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del
agregado en la resistencia del concreto concluyen lo siguiente:
– Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea
la resistencia requerida, menor debe ser el tamaño del agregado para que la eficiencia
del cemento sea mayor.
– Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el
tamaño del agregado, mayor es la eficiencia del cemento.
– En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la
diferencia en resistencia del concreto con tamaños máximos, menores o mayores es
más pronunciada.

Fraguado del concreto

Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de
endurecimiento que presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado
endurecido, es decir el tiempo de fraguado. Por tanto es muy importante su
determinación.
Edad del concreto
En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta
el fraguado final del concreto, comienza realmente el proceso de adquisición
de resistencia, el cual va aumentando con el tiempo.
Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice
sus propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días como la
edad en la que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.
Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación agua-
cemento aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas de concreto con
mayor relación agua-cemento.
Curado del concreto
El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de
agua de la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa,
para garantizar la completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar
la resistencia final del concreto. El objeto del curado es mantener tan saturado como
sea posible el concreto para permitir la total hidratación del cemento; pues si está no se
completa la resistencia final del concretos se disminuirá.
Temperatura
La temperatura es otro de los factores externos que afecta
la resistencia del concreto, y su incidencia es la siguiente:
– Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las
reacciones químicas de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades
tempranas, sin producir efectos negativos en la resistencia posterior.
– Temperaturas muy altas durante los procesos
de colocación y fraguado del concreto incrementan la resistencia a muy temprana
edad pero afectan negativamente la resistencia a edades posteriores, especialmente
después de los 7 días, debido a que se da una hidratación superficial de los granos
de cemento que producen una estructura físicamente más pobre y porosa.
Resistencia a la compresión del concreto
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal
del concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área,
y se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna
frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).
El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la
compresión, es el ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales
que tienen 150 mm de diámetro y 300 mm de altura. Las normas NTC 550 y 673 son las
que rigen los procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la
compresión respectivamente.
Es indispensable que los procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo
de los mismos sean estándares para evitar incluir otra variable más a los resultados
de resistencia. A continuación se presentan los aspectos más importantes a tener en
cuenta durante los procesos de elaboración, curado y ensayo de los especímenes, de
acuerdo con la NTC673, NTC 550 y NTC 1377:
– Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros
produzcan especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.
– Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en
su interior con un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.
– Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada
capa de acuerdo con los requerimientos de la norma.
– Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio
cubierto y protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24
horas +/- 8 horas.
– Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de
23oC+/-2oC y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.
– Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la superficie
del cilindro sea totalmente plana, de lo contrario se pueden presentar concentraciones
de esfuerzos que disminuyen la resistencia del cilindro.
– La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del
intervalo de 0.14 Mpa/s a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al
menos durante la última mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.
 RETRACCION DEL CONCRETO
Durante su vida útil, el concreto no
se escapa a la contracción, sin embargo,
la contracción por sí sola no es el
problema; el problema comienza cuando
el concreto está unido a objetos fijos tales
como muros, columnas, losas adyacentes o
el suelo natural. Cuando esto sucede se
desarrollan esfuerzos de tracción en
el concreto: si estos esfuerzos son
superiores a su resistencia a la tracción, se
presentan grietas o fisuras.
La solución al problema incluye: reducir el encogimiento, las restricciones al
encogimiento e incrementar la resistencia a la tracción del concreto y el tiempo en que
ocurre, ya sea retardando la contracción hasta que el concreto tenga más resistencia,
forzando las fisuras a localizarse en el sitio adecuado, o aceptando lo inevitable: tapar la
losa con un baldosa o un tapete.
Al concreto no le gusta que lo estiren
Aunque comúnmente nos referimos a la resistencia o la capacidad de carga
del concreto, con menos frecuencia nos referimos a la capacidad del concreto de
deformarse sin fisurarse. La contracción es un cambio de volumen o “deformación”
del concreto. Una fisura es una prueba de que el concreto fue estirado por encima de su
punto de quiebre.
Si se toma un cilindro de 150 mm por 300 mm y se somete a una prueba de
compresión a 280 kg/cm2, se puede observar que el cilindro se va quebrando y se acorta
entre 0,7 y 1 mm.
Ahora, se somete un cilindro similar a esfuerzos de tracción por tensión hasta
que aparezca una fisura. Para la mayoría de los concretos la resistencia a la tracción es
cerca de 1/10 de la que exhibe a compresión, en este ejemplo, cerca de 28 kg/cm2. A
través de medidas cuidadosas se puede determinar que el cilindro de 300 mm se alarga
solo 0,05 mm antes de fallar.
Para la mayoría de los concretos, una fisura es posible en cualquier momento
si se da un alargamiento de 0,083 mm por metro. El concreto es un material versátil,
tiene una adecuada relación costo/beneficio y una buena resistencia, pero no se puede
alargar ilimitadamente.
Este es el punto: el concreto se agrieta cuando se alarga 0,08 mm por metro, la
retracción puede encoger el concreto tanto como 0,4 mm por metro. Si la retracción
es restringida, que es lo mismo que dejar que el concreto se contraiga libremente y
luego se vuelva a estirar, (sabiendo que el concreto soporta bien el encogimiento pero
no el alargamiento), algo va a suceder.
 Retracción por secado del concreto, retracción plástica y retracción química
La contracción por secado es una de las principales causas de fisuración en las
estructuras de concreto. La pasta se encoge primero, cuando está blandita, porque se
seca por la acción del sol, y al evaporarse el agua de una pasta de cemento, la
remanente desarrolla esfuerzos de succión que traccionan los granos del material sólido
adyacente, es un fenómeno similar al que se produce cuando se seca una arcilla o un
lodo.
El encogimiento (retracción) generado por la pérdida de agua se llama retracción
por secado y las fisuras resultantes se llaman fisuras de retracción por secado o grietas
de retracción por secado.
Cuando la retracción por secado y la consecuente fisura ocurren cuando
el concreto está recién colocado (blandito o “plástico”), se dice que se presentó
una retracción plástica.
La diferencia entre contracción plástica y contracción por secado radica solo en
la condición del concreto cuando se seca, se encoge y aparece la grieta.
La clave para controlar ambas retracciones (la plástica y la de secado) está en
encontrar los medios para reducir la velocidad de secamiento del concreto. Sin
embargo, controlar e incluso eliminar el secado, no impide la retracción. La hidratación
del cementoPórtland en un ambiente sellado o en un ambiente saturado, ocasiona una
reducción del volumen de la pasta de cemento y con ello una serie de mecanismos
conocidos como retracción química o autógena.
El volumen final de los productos de la hidratación del cemento es menor que
los volúmenes iniciales de agua y cemento que entran en la reacción. Adicionalmente,
la hidratación del cemento consume agua, secando o auto-secando
el concreto internamente.
La retracción total del concreto está dada por los efectos combinados de las
retracciones por secado, plástica y química que acompañan la hidratación. El tipo de
retracción predominante dependerá de la mezcla, los materiales y las condiciones
durante el secado.
La retracción química o autógena comienza en el instante en que
el cemento entra en contacto con el agua. Pastas puras de cemento y agua tienen un
encogimiento del 1 % de su volumen en las primeras 24 horas. En unas cuantas horas
después del mezclado, la retracción química de la pasta puede ser la causa fundamental
del encogimiento del concreto especialmente cuando el contratista ha tenido cuidado
en minimizar el secamiento.
 Grietas por retracción química o autógena
La retracción química potencial varía con el cemento utilizado, pero para
cualquier cemento especificado, la influencia de la retracción química en la retracción
total del concreto se incrementa cuando se dan altos contenidos de pasta.
FLUENCIA DEL CONCRETO
La fluencia o cedencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de
la cual solo se recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación
elástica, quedando una deformación irreversible. Este fenómeno se sitúa justo encima
del límite elástico, y se produce un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión
aplicada. Mediante el ensayo de tracción se mide esta deformación característica que
no todos los materiales experimentan. El fenómeno de fluencia se da cuando las
impurezas o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina
impidiendo su deslizamiento, proceso mediante el cual el material se deforma
plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se llegan a liberar las dislocaciones,
produciéndose una brusca deformación. La deformación en este caso también se
distribuye uniformemente a lo largo de la probeta, pero concentrándose en las zonas en
las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Lüders). No todos los
materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la transición entre la deformación
elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.
Se aprecia gráficamente en la curva tensión-
deformación obtenida tras el ensayo de
tracción: el periodo de fluencia se sitúa en el
2.

LIMITE DE LA FLUENCIA
El límite de fluencia es el punto donde comienza el fenómeno conocido como
fluencia, que consiste en un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada
en un ensayo de tracción. Hasta el punto de fluencia el material se comporta
elásticamente, siguiendo la ley de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo de
Young. No todos los materiales elásticos tienen un límite de fluencia claro, aunque en
general está bien definido en la mayor parte de metales. También denominado límite
elástico aparente, indica la tensión que soporta una probeta del ensayo de tracción en
el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene
lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se
caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la
carga aplicada.
 EL ACERO
El acero es una aleación constituida por hierro y carbono, reduciendo durante el
proceso los contenidos de carbono, silicio y azufre que en principio son perjudiciales al
acero. Las propiedades del acero dependen de la cantidad de carbono empleada en el
proceso de fabricación. Esta combinación ha producido un material muy versátil
empleado en múltiples funciones de las edificaciones. Las Ventajas de El acero es un
material de gran resistencia con poco peso, facilidad de fabricación. Esta gran resistencia
se traduce en poco peso, ya que se requieren elementos de poco tamaño para satisfacer
los requisitos de resistencia. Asimismo, es un material que mantiene sus características
sin degradarse a lo largo del tiempo.
PROPIEDADES DEL ACERO
La elasticidad: es una de las principales propiedades de los materiales, que en el caso
del acero, su comportamiento se asemeja más que otros a comportamiento elástico
teórico.
La ductilidad: es otra propiedad que en el acero se manifiesta en gran medida, ya que
soporta sobrecarga mediante la deformación en el rango plástico evidenciando una falla
inminente.
La tenacidad: es otra ventaja que relaciona la resistencia y ductilidad, ya que el acero
posee su resistencia aún en grandes deformaciones permitiendo así doblar el material
sin fracturarse. Debido a la naturaleza del acero de construirse mediante la unión de
elementos, permite así ampliaciones a estructuras existentes. Las uniones se realizan
mediante soldadura, pernos y remaches. Cabe destacar, que por esta forma de
construir, el tiempo de construcción es más rápido que con otro tipo de material.
USO DEL ACERO
El acero es empleado en todo tipo de construcción, desde clavos para obras de
madera hasta barras de refuerzo para estructuras de concreto armado. Particularmente
el acero estructural corresponde al empleo de perfiles laminados. El diseño de
estructuras de acero implica la selección de perfiles estándar laminados en caliente, esta
es la forma más empleada del acero estructural. Adicionalmente, cuando la
disponibilidad del tamaño necesario para el diseño no es posible, se fabrican perfiles a
partir de láminas de acero, soldadas o apernadas.
 PROPIEDADES DEL ACERO
Propiedades Del diagrama de esfuerzo deformación practicado en el acero, se
obtienen diversos valores correspondientes al esfuerzo de cedencia que varían según el
tipo de acero1 y se indican en la Tabla 1. Por otra parte, el módulo de elasticidad (E) es
el mismo para todos los tipos de acero y es igual a 2,1x106kgf/cm2o2x105MPa en unidad
es del Sistema Internacional.

TIPOS DE ACERO DE ALTA RESISTENCIA

Tipo de acero que requiere más presión que el acero normal para ser doblado
más allá del límite en que no vuelve a su forma inicial. Según la clasificación de USLAB
(Ultra Light Steel Auto Body), se considera acero de alta resistencia el que tiene un límite
elástico entre 210 y 550 MPa, y acero de resistencia «ultra alta» al que tiene más de 550
MPa. A igualdad de espesor, una plancha de acero de alta resistencia da más rigidez a
una carrocería; a igualdad de rigidez, la hace más ligera. El acero de alta resistencia
requiere procesos especiales de fabricación, bien para prensarlos o bien para darles un
tratamiento final que aumente su resistencia después de prensados. Se puede conseguir
acero de alta resistencia por procedimientos físicos (templados) o químicos (aleaciones,
entre ellas con fósforo o boro).
 LIMITE ELASTICO CONVENCIONAL.
La prueba de tracción puede revelar varias propiedades de ingeniería importantes de
los materiales. Estas propiedades son la resistencia (límite de elasticidad, límite elástico
convencional, y resistencia a la tracción) y ductilidad (elongación y reducción de área).
La resistencia y ductilidad de los metales se obtienen generalmente a partir de una
prueba de tracción uniaxial simple en la que una muestra mecanizada se somete a una
carga cada vez mayor. La tensión (carga dividida por el área de la sección transversal
original, N/mm2 o MPa) puede ser trazada contra la deformación (alargamiento dividido
por la longitud de referencia original, %).

Curvas de tensión-deformación para aceros suaves y aceros de baja y alta

aleación.
La curva de tensión-deformación puede variar en configuración con las
propiedades del metal a prueba y la temperatura de prueba. La curva de tensión-
deformación del acero suave a temperatura ambiente, como se puede observar en la
Fig. 1(a), muestra el punto en el cual se produce una elongación y deformación plástica,
sin aumento de carga. Este punto específico se denomina "límite de elasticidad (o límite
de elasticidad superior)."
Por el contrario, la curva de tensión-deformación de aceros de baja aleación (por
ejemplo, aceros de alta resistencia y aceros resistentes al calor) y aceros de alta aleación
(aceros inoxidables, por ejemplo) no exhiben un límite de elasticidad, pero sí producen
una curva suave como se muestra en la Fig. 1 (b). En este caso, la tensión necesaria para
producir una cantidad offset (deformación plástica) de desplazamiento de 0.2% se utiliza
generalmente para la resistencia estándar equivalente al límite de elasticidad, el cual se
llama "límite elástico convencional de 0.2%" o "prueba de resistencia de 0.2%."
Normalmente se refiere a ambos “límite elástico” y “límite elástico convencional de
0.2%”, simplemente como “límite de elasticidad.”
En la Fig. 1(b), la porción sólida y recta (la línea de módulo recto) de la Línea A-A’
traza la elongación de la muestra sobre la longitud de referencia original con un
incremento de tensión. Esta proporcionalidad lineal entre la tensión y la deformación
representa el módulo de Young (módulo de elasticidad) para el metal a prueba. Si la
carga en esta muestra de tensión es retirada en cualquier punto a lo largo de la línea
recta del módulo, la longitud de la muestra volverá a su dimensión original; por lo cual
la elasticidad absoluta es demostrada por el metal. Note el punto B en el eje de
deformación, y trace una línea desde allí hasta el Punto B’, paralela a la línea A-A’. El
punto C, donde la línea de offset de 0.2% (BB’) intercepta la curva de tensión-
deformación, se encuentra el límite elástico convencional de 0.2%. Para el metal de
soldadura, la característica de elasticidad es similar a la de los materiales de acero
mencionados anteriormente. Es decir, los metales de relleno para aceros suaves (E6019
y E6013) muestran el límite de elasticidad en la curva de tensión-deformación del metal
de soldadura, mientras que los metales de relleno de alta resistencia, resistentes al
calor, y de acero inoxidable, no presentan un límite de elasticidad en las curvas tensión-
deformación. Por lo tanto, en este último caso, el límite elástico convencional de 0.2%
es utilizado como se muestra por los datos de marcas individuales en el Manual de
Soldadura de Kobelco. En el diseño de edificios y puentes de acero, el límite de
elasticidad es utilizado para la resistencia estándar con el fin de desarrollar la tensión
permitida de acuerdo con el factor de seguridad especificado. En el caso de los
recipientes a presión, la tensión permitida se desarrolla con base en el límite de
elasticidad así como en la resistencia a la tracción de acuerdo con las condiciones de
servicio.
IMPORTANCIA DEL ACERO Y EL CONCRETO COMO MATERIAL CONSTRUCTIVO.
El acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más
adaptable y más ampliamente usado. El acero combina la resistencia y la posibilidad de
ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además,
sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas
mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. asi como
podemos ver el concreto ha sido usado remplazando a diferentes materiales ya que de
no ser asi nuestros recursos naturales serian aun menores que ahora. Algunos
materiales son más caros además que no en todo los ambientes son aptos ya que en
algunos lugares son muy húmedos otros más secos. El acero posee mayor resistencia al
corte mientras el concreto es muy vulnerable a las cargas del corte.
Mayor rapidez en el sistema constructivo mientras que el concreto es el sistemas
más demorado por la utilización de formaletas, además el acero es hecho en fabrica y el
concreto en la construcción pero ambos hacen la formula excelente.
 Conclusión.
La aplicación del concreto pretensado es utilizada para la construcción de
viviendas y para grandes obras de la ingeniería. Al inicio del desarrollo de la técnica del
concreto pretensado hubo muchos fracasos debido a la perdida de la fuerza de pre-
esfuerzo no se podía calcular con mucha exactitud, para cada caso el porcentaje de esta
pérdida varia ya que depende de muchos factores, por lo que es muy importante hacer
los cálculos lo más preciso posible.
El hormigón pretensado es aquel en el que se introducen alambres o cables de
acero, tensados, antes de llevar el hormigón a servicio, estos refuerzos se introducen
mediante la utilización de torones de acero que se tensan y se anclan, estos deben de
pre-comprimir el hormigón según la unión de estos al mismo, además de poder dejar
conductos en el hormigón con la finalidad de introducir los cables de acero y
pretensarlos, el uso de materiales de alta resistencia y calidad son necesarios en la
fabricación de elementos de concreto pretensado ya que si estos no cumplen con las
características requeridas podrían fallar en cualquiera de la etapas críticas.
Durante la historia el hombre a tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los
resultados ideales para sus diversas obras.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se
encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que
someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las
impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las
condiciones optimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se
someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de
propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de
soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.
 Bibliografía
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http://vivirhogar.republica.com/e/caracteristicas-principales-del-hormigon-
pretensado/
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http://es.slideshare.net/LUISENRIQUECOLMENAREZ/concreto-pretensado-38266729
https://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%B3n_pretensado#Hormig.C3.B3n_pretesad
o_-_con_armaduras_pretesas
http://www.gcaq.com.pe/publicaciones/01-concreto-pretensado-conceptos-basicos-8-
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http://biblioteca.sena.edu.co/exlibris/aleph/u21_1/alephe/www_f_spa/icon/construc
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http://html.rincondelvago.com/fundaciones_2.html