Sunteți pe pagina 1din 100

UNIVERSITATEA “OVIDIUS” CONSTANŢA

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ,


INDUSTRIALĂ ŞI MARITIMĂ
Specializarea : Inginerie Economică în Domeniul Mecanic
B-dul Mamaia 124 RO-900527 Constanţa România
Tel:40-0541-61576;40-0241-16737;Fax:40-0241-618372

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conducător ştiinţific : Absolvent :


Conf.dr.ing. MELNIC LUCIA POPESCU ION

-2009 -
TEMA PROIECTULUI DE DIPLOMĂ

CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ,PROGRAMAREA,
ORGANIZAREA ŞI CONDUCEREA UNUI ATELIER DE
PRODUCŢIE PENTRU FABRICAREA UNUI SET DE
REPERE DIN COMPONENŢA PRODUSULUI
“GRUP HIDRAULIC”

CUPRINSUL PROIECTULUI DE DIPLOMĂ


A. CUPRINSUL MEMORIULUI
PARTEA I : CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND ELABORAREA UNUI
PROCES DE PRODUCŢIE PENTRU REPERUL “FLANŞĂ OVALĂ”

2
Pag.
CAP. 1 DATE INIŢIALE..………………………………………………………..……. 8

CAP. 2 DATE CONSTRUCTIV FUNCŢIONALE PRIVIND REPERUL


„FLANŞĂ OVALĂ”
2.1 Schiţa reperului.............................................................................................. 9
2.2 Caracteristici constructive prescrise reperului............................................... 10
2.3 Funcţiile produsului,reperului şi a suprafeţelor............................................. 15
2.4 Tehnologicitatea construcţiei reperului.......................................................... 18

CAP. 3 CONSTRUCŢIA SEMIFABRICATULUI ŞI PROCEDEE DE FABRICARE


3.1 Semifabricare................................................................................................. 25
3.2 Prelucrari........................................................................................................ 30

CAP. 4 STRUCTURA PRELIMINARĂ A PROCESULUI SI SISTEMULUI DE


FABRICARE
4.1 Procesul tehnologic tip................................................................................. 32
4.1.1 Principii de bază în elaborarea procesului tehnologic......................... 32
4.1.2 Tehnologia tip..................................................................................... 33
4.2 Structura preliminară................................................................................... 36

CAP. 5 STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI ŞI SISTEMULUI DE PRODUCŢIE


5.1 Utilajele şi sculele........................................................................................ 40
5.2 Adaosurile de prelucrare.............................................................................. 46
5.3 Proiectarea structurii detaliate a procesului tehnologic............................... 49

CAP.6 DOCUMENTAŢIA TEHNOLOGICĂ ŞI GRAFICĂ........................................ 100

PARTEA A-II-A : PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI PENTRU


FABRICAREA REPERELOR: -CORP DE BAZĂ-cod desen:UP-06.01-00
-CORP INTERMEDIAR-cod desen:UP-06.02-00
-FLANŞĂ OVALĂ-cod desen:DPD-003.FIMIM
CAP.1 DATE INIŢIALE
Pag.

3
1.1 Tema proiectului......................................................................................... 105
1.2 Condiţii generale........................................................................................ 107

CAP.2 ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE


2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP)............................................. 107
2.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)............................................... 108
2.3 Calculul necesarului brut............................................................................. 108
2.4 Calculul necesarului net.............................................................................. 108
2.5 Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD)....................................... 108
2.6 Determinarea tipului de producţie............................................................... 109
2.7 Stabilirea formei de organizare.................................................................... 111

CAP.3 VARIANTA A-I-A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN


CONDIŢII DE RESURSE NELIMITATE ŞI FARĂ DATE IMPUSE
3.1 Ipoteze de bază............................................................................................ 113
3.2 Stabilirea resurselor de producţie................................................................ 113
3.3 Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului
de fabricaţie economic................................................................................. 113
3.4 Determinarea lotului de transport optim şi a lotului
de transport economic.................................................................................. 119
3.5 Durata ciclului de producţie......................................................................... 120
3.6 Perioada de repetare a loturilor.................................................................... 120
3.7 Elaborarea programelor de lucru şi corelarea programelor de lucru cu
PPD............................................................................................................. 122
3.8 Calculul costului de producţie..................................................................... 126

CAP.4 VARIANTA A-II-A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEEA PRODUCŢIEI IN


CONDIŢII
DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE
4.1 Ipoteze de bază............................................................................................ 131
4.2 Stabilirea resurselor de producţie şi calendarelor corespunzătoare............. 132
4.3 Structura organizatorică a atelierului de producţie...................................... 133
4.4 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie.................................... 134

4
4.5 Programarea şi conducerea proiectului prin durate....................................... 136
4.5.1 Calculul datelor CMD......................................................................... 136
4.5.2 Calculul datelor CMT......................................................................... 136
4.5.3 Calculul marjelor................................................................................ 136
4.5.4 Stabilirea drumului critic.................................................................... 137
4.5.5 Managementul în funcţie de datele impuse........................................ 137
4.5.5.1 Calculul datelor CMD şi CMT cu date impuse...................... 138
4.5.5.2 Calculul marjelor şi stabilirea drumului critic....................... 138
4.6 Programarea şi conducerea proiectului prin resurse.................................... 138
4.7 Programarea şi conducerea proiectului prin ordonanţarea resurselor.......... 139
4.7.1 Ordonanţarea ÎNAINTE...................................................................... 139
4.7.2 Ordonanţarea ÎNAPOI........................................................................ 140
4.8 Selectarea scenariului optim........................................................................ 141
4.9 Corelarea scenariului optim cu PPD............................................................ 142
4.10 Calculul costului de producţie.................................................................... 142

CAP.5 COMPARAREA VARIANTELOR


5.1 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională........ 144
5.2 În funcţie de numărul de resurse şi gradul de utilizare a acestora............... 144
5.3 În funcţie de durata ciclului de producţie..................................................... 144
5.4 În funcţie de costul de producţie.................................................................. 145

CAP.6 CONCLUZII FINALE....................................................................................... 145


PARTEA A-III-A : ORGANIZAREA ŞI CODUCEREA PROCESULUI DE
NEGOCIERE............................................................................ 146
BILIOGRAFIE............................................................................................................... 169
B.CUPRINSUL DOCUMENTAŢIEI GRAFICE
Borderou de planşe

PARTEA I: CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND ELABORAREA UNUI


PROCES DE PRODUCŢIE PENTRU REPERUL:FLANŞĂ OVALĂ
1. Desen de execuţie al reperului:FLANŞĂ OVALĂ A4

2. Desen de semifabricat pentru reperul: FLANŞĂ OVALĂ A4

3. Reprezentarea suprafeţelor FLANŞEI OVALE A4

5
4. Desen de execuţie: DISPOZITIV DE GĂURIT A4

5. Fişa film a procesului şi sistemului de producţie pentru 4xA3


reperul: FLANŞĂ OVALĂ
PARTEA A-II-A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI PENTRU
FABRICAREA REPERELOR:CORP DE BAZĂ; CORP INTERMEDIAR ;
FLANŞĂ OVALĂ
1. Planşa nr. 1-Programul de lucru pentru fabricarea reperelor: A4
Corp de bază ; Corp interdiar ; Flansă ovală
2. Planşa nr. 2a- Calculul datelor CMD fară date impuse A4
3. Planşa nr. 2b- Calculul datelor CMT fară date impuse A4
4. Planşa nr. 3- Calculul datelor CMD/CMT cu date impuse A4
5. Planşa nr. 4a- Incarcare calendare resurse CMD A4
6. Planşa nr. 4b- Incarcare calendare resurse CMT A4
7. Planşa nr. 5- Planuri de sarcini/Programul de lucru CMD A3
8. Planşa nr. 6- Planuri de sarcini/Programul de lucru CMT A3
9. Planşa nr. 7- Ordonanţarea ÎNAINTE – Planuri de sarcini- A3
Programul de lucru
10. Planşa nr. 8- Ordonanţarea ÎNAPOI – Planuri de sarcini- A3
Programul de lucru
11. Planşa nr. 9- Scenariul optim A3

PARTEA I-A:
CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND ELABORARAEA UNUI
PROCES DE PRODUCŢIE PENTRU REPERUL

6
„FLANŞĂ OVALĂ”

CAP. 1 - DATE INIŢIALE

În contextul actual, un proces tehnologic conceput într-un anume scop, nu mai este un simplu
document reprezentat printr-o fişa tehnologică sau un plan de operaţii. El reprezintă
documentul tehnologic de bază ce sintetizează condiţiile optime create pentru a transforma
semifabricatul de pornire intr-o piesă finită, ale carei caracteristici sunt impuse de ansamblul
funcţional din care face parte. Proiectarea proceselor tehnologice se realizează dupa ce în
prealabil s-a studiat documentaţia tehnică a produsului ce urmează a fi fabricat şi s-au analizat
atent condiţiile de precizie şi exploatare.Pentru ca reperele proiectate să fie realizate în
condiţii de maximă eficienţă şi cu cele mai înalte performanţe, la baza elaborării proceselor
tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să stea: criteriul economic,criteriul tehnic şi
criteriul social.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se face în urmatoarea succesiune:


-studiul documentaţiei tehnice şi analiza condiţiilor de precizie şi de exploatare;
-stabilirea tipului producţiei;
-alegerea semifabricatului;
-determinarea naturii prelucrării si stabilirea preliminară a succesiunii lor;
-analiza posibilitaţilor de efectuare a operaţiilor pe considerente tehnico-economice şi
stabilirea succesiunii acestora;
-stabilirea echipamentului necesar executarii fiecarei operaţii;
-determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare;
-determinarea regimurilor de aşchiere;
-efectuarea normarii tehnice;
-stabilirea metodelor de reglare a sculelor aşchietoare în vederea obţinerii preciziei prescrise;
-rezolvarea problemelor privind organizarea producţiei;
-întocmirea documentaţiei tehnologice;
7
-proiectarea SDV-uilor nestandardizate sau tipizate.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoaşterea unor elemente


numite generic date iniţiale. Aceste date iniţiale se referă la :

I.– documentaţia tehnică de bază care cuprinde acele documente ale căror prevederi
trebuie neapărat respectate în cursul execuţiei reperului FLANŞĂ OVALĂ .
II.– durata de realizare a programului de producţie : 1 an .

III.– programa de producţie aferentă reperului FLANŞĂ OVALĂ care reprezintă

cantitatea de produse obţinută într-un an : 800 buc / an .

IV.– regimul de utilizare a resursei umane : 1 schimb / zi .

V. – unitatea de producţie : Societatea comercială : S.C. AREXIM-S.R.L.

VI.– obiectivul principal : modernizarea unei tehnologii existente în vederea reducerii

costului de producţie şi creşterii productivităţii.


VII.– cerinţa economică: cost minim;

CAP. 2 - DATE CONSTRUCTIV FUNCŢIONALE PRIVIND REPERUL


„FLANSĂ OVALĂ”

2.1 SCHIŢA REPERULUI

Schita reperului „FLANŞĂ OVALĂ” este prezentată în figura de la pagina


următoare. Pe schiţa reperului s-a procedat la numerotarea suprafeţelor Sk ( k = 1,2,
…) ce se vor prelucra în cadrul procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

8
2.2 CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE PRESCRISE REPERULUI

Reperul „FLANŞĂ OVALĂ” trebuie prelucrat în conformitate cu condiţiile tehnice ,


deoarece numai astfel se asigură condiţii bune de funcţionare a subansamblului
„GRUP HIDRAULIC”, din care face parte.
Pentru aceasta , în documentaţia de execuţie a flanşei ovale se prescriu condiţii
tehnice care se referă la semifabricat , precizie dimensională şi de formă , poziţie
reciprocă a suprafeţelor şi rugozitate.
Pentru suprafeţele libere ale flansei , suprafeţe care nu determină parametri de
funcţionare , toleranţele la dimensiuni sunt prescrise la valori mai mici decât cele
corespunzătoare preciziei economice .
Parametrul de rugozitate Ra , pentru suprafeţele libere are valori mai mari decât
cea economică.
Pentru suprafeţele utilizate în procesul de prelucrare ca baze de orientare ,
toleranţele dimensiunilor se încadrează în treptele 8-12 de precizie ISO .
Pentru suprafeţele principale , care determină parametri de funcţionare ,
toleranţele prescrise ţin cont de condiţiile respective de funcţionare.
Rugozităţile suprafeţelor de orientare şi ale suprafeţelor principale înscrise pe
desen sunt influenţate de natura contactului la care sunt supuse respectivele
suprafeţe :
-pentru contact fix parametrul de rugozitate este 3,2 mm.
-pentru suprafeţele strunjite , rugozitatea este 6,3 mm.
-pentru suprafeţele rezultate din turnare , ce nu determina parametrii de funcţionare ,
rugozitatea este 25 mm.
-pentru suprafeţele rezultate din gaurire , rugozitatea este 12,5 mm.
Condiţiile tehnice prescrise suprafeţelor Sk sunt prezentate în tabelul de la pagina
următoare (tabelul nr. 2.1.)

9
Tabelul 2.1. Caracteristicile suprafeţelor Sk
Simbolul Forma Dimensiuni Rugozitate Toleranţe Poziţie Alte
suprafeţei suprafeţei principale de formă reciprocă condiţii
Sk
S1 Plană 180 ÷ 240 H
Φ55 6,3
exterioară B
S2
Cilindrică
+ 0, 0 3 0,03
180 ÷ 240 H

Φ4 2 ×3 2
0 3,2
interioară B

S3
Plană
+ 0, 0 3 0,03 ⊥ 0,03 C
180 ÷ 240 H

Φ4 2 0 3,2
interioară B

S4 L =122
Plană l = 77 180 ÷ 240 H
exterioară Φ=188
3,2
B
elipsoidală φ =30
S5 Cilindrică Axele gaurilor 180 ÷ 240 H
Φ14 ×13 12,5
interioară Baza de referinţă B
S6 L =122
Plană C
l = 77 180 ÷ 240 H
exterioară Φ=188
6,3
B
elipsoidală φ =30
S7 180 ÷ 240 H
Tronconică 2 × 45 0 6,3
B
S8 Plană 180 ÷ 240 H
Φ74 3,2 ⊥ 0,03 C
exterioară B
S9 Plană 180 ÷ 240 H
Φ48 6,3
exterioară B
S10 180 ÷ 240 H
Tronconică 1,5 ×45 0 6,3
B
S11 Cilindrică 0,08 0,03
180 ÷ 240 H
Φ27 ±0 , 08 12,5 C
interioară B

10
S12 Cilindrică Axele gaurilor 180 ÷ 240 H
Φ14 ×13 12,5
interioară Baza de referinţă B
S13 Cilindrică C 180 ÷ 240 H
Φ10 ×13 12,5
interioară B
S14 180 ÷ 240 H
Filetată M 12 6,3
B
Din analiza caracteristicilor de material şi a condiţiilor tehnice de execuţie , piesa îşi
poate
îndeplini rolul funcţional .

2.2.A. CARACTERISTICI DE MATERIAL

Oţelul şi fonta sunt cele mai utilizate materiale în construcţia de maşini .

a) Denumire :
În indicatorul desenului de execuţie al reperului FLANSĂ OVALĂ , la rubrica
pentru material este indicat simbolul Fc 2O0 SR EN 1561 : 1999 , adică o fontă
cenuşie cu grafit lamelar , turnată în piese,cu rezistenţa mecanică medie .

b)Compoziţie chimică :
C [%] Si [%] Mn [%] Cr [%] P [%] S [%]
3,0 ÷3,4 1,6 ÷ 2 ,3 0,7 ÷1 0,25 max. 0,65 max. 0,14

c) Structură metalografică :
Fonta cenuşie perlitică are structura alcătuită din constituenţii : perlită , grafit sub
formă de filamente , iar ca faze : grafit , ferită şi cementită .
Caracteristici mecanice :

Diametrul [mm] Rezistenţa la Duritatea


Marca
Probă brut Epruvetă tracţiune Rm Brinell
fontei
turnată prelucrată [N/mm2] HB
13 8 320
20 12,5 270
Fc 200 180 ÷ 240
30 20 250
45 32 210

d)Tratament termic :
Fontelor cenuşii perlitice le sunt prescrise următoarele tratamente termice :
- recoacere de detensionare ce are ca scop înlăturarea tensiunilor interne prin
încălzire la 500 - 550  C cu menţinere 2 ÷ 8 h , urmată de răcire lentă odată cu
cuptorul 20 ÷ 50  C / h până la 200  C , apoi în aer .
- recoacere subcritică care are ca scop micşorarea durităţii şi a rezistenţei la
rupere ,
îmbunătăţierea prelucrabilităţii prin aşchiere prin încălzire lentă odată cu cuptorul până
la
680 ÷ 780  C cu menţinere 1 ÷ 4h , urmată de răcire lentă odată cu cuptorul până la
280  C şi apoi în aer .
- recoacere de grafitizare ce are ca scop înlăturarea efectelor călirii , micşorarea
durităţii , creşterea plasticităţii şi îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin încălzire la

11
850 ÷ 950  C , menţinere 1 ÷ 5h , urmată de răcire lentă şi apoi foarte lentă ( 2 ÷ 5

C /h) şi
menţinere 1 ÷ 2h la temperatura punctului de aproximativ 700  C .
e) Starea de livrare a produselor :
Piesele turnate trebuie să fie debavurate şi curăţate . Locurile alimentatoarelor şi
bavurile rezultate din turnare trebuie să fie curăţate în limitele abaterilor prevăzute în
standardele
de produs sau , în lipsa acestora , în condiţiile tehnice ale contractului .
Piesele turnate trebuie să nu prezinte defecte care să le micşoreze rezistenţa mecanică ,
să le înrăutăţească aspectul exterior sau să le îngreuneze prelucrarea . Se admit mici
defecte , fără corectare , dacă acestea nu influenţează rezistenţa şi aspectul pieselor .
Piesele turnate în clasa II de precizie au adaosuri şi abateri limită conform
STAS 1592/1– 85 .
f) Marcare şi documente :
Marcarea pieselor turnate se va face pe părţile care nu se prelucrează , prin poansonare
,
sau vopsire cu vopsea rezistentă şi va cuprinde specificaţiile conform standardelor
de produs a desenelor respective sau contractului , inclusiv semnul organului de
control tehnic. Fiecare lot de piese va fi însoţit de documentul de certificare a
calităţii , întocmit conform prevederilor legale în vigoare , care cuprinde :
- denumirea piesei , nr. desen semifabricat , epruvetă pentru încercări , starea de
livrare

2.2.B. MASA REPERULUI

Pentru a calcula masa reperului acesta a fost modelat şi au fost evidenţiate


proprietăţile masice ale solidului .
Se calculează mai întai volumul piesei finite care se bazează pe diviziunea în volume
elementare ale piesei.

12
Π× d 2 3,14 ×14 2
V1 = ×h = ×13 = 2000 ,18 mm 3 (Volum cilindru)
4 4

Π× d 2 3,14 × 42 2
V2 = ×h = × 32 = 44311 ,68 mm 3 (Volum cilindru)
4 4

Π× d 2 3,14 × 27 2
V3 = ×h = × 20 = 11445 ,3mm 3 (Volum cilindru)
4 4

Π× d 2 3,14 ×12 2
V4 = ×h = ×13 = 2000 ,18 mm 3 (Volum cilindru)
4 4

Π× h 2 3,14 × 25
V5 =
3
(
R + r2 + R ×r = )
3
( )
29 2 + 27 ,5 2 + 29 × 27 ,5 = 62662 ,625 mm 3

(Volum trunchi de con)


Π× d 2 3,14 × 74 2
V6 = ×h = × 2 = 8597 ,32 mm 3 (Volum cilindru)
4 4

Π× h 2 3,14 × 6
V7 =
3
( R + r 2 + R ×r) =
3
( 26 2 + 25 2 + 26 × 25 ) = 12252 ,28 mm 3

(Volum trunchi de con)

S 8 = Π × A × B = 3,14 × 61 × 38,5 = 7374 ,29 mm 2 (Suprafata elipsei)


Unde:A-semidiametrul mare
B-semidiametrul mic
V8 = S 8 × h = 7374 ,29 ×13 = 95865 ,77 mm 3

Π× d 2 3,14 × 24 2
V9 = ×h = ×13 = 5878 ,08 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Volum plin=V5+V6+V7+V8+V9+V10=196107,915 mm 3
Volum gol= 2V1+V2+V3+V4=61226,86 mm 3
Volum piesă=Volum plin-Volum gol=134881,055 mm 3
Masa piesei finite în cazul în care este fabricată din OL37 este:
13
kg
MOL37 = ρ −9
x Volum piesă = 7600 m 3 x 134881,055 x 10 m =1,025 kg
OL37
3

Masa piesei finite in cazul în care este fabricată din FC200 este:
kg
ρ −9
MFC200 = FC200 x Volum piesă = 7200 m 3 x 134881,055 x 10 m =0,971 kg
3

2.2.C. CLASA DE PIESE

Piesele se pot clasifica în clase, în grupe similare ca formă şi execuţie.


La rândul lor, piesele din aceeaşi clasă se mai împart pe tipuri de complexitatea
formei . Fiecărei clase îi corespunde un proces tehnologic tip .
Având în vedere caracteristicile geometrice ale reperului, se poate spune că acest reper
face parte din clasa ,,DISCURI”, procesul tehnologic tip fiind:
 alegerea şi prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze
de măsurare pentru operaţiile următoare;
 prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
 degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
 finisarea suprafeţelor principale , care se poate executa concomitent cu
degroşarea;
 prelucrarea alezajelor;
 prelucrarea diferitelor găuri;
 tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice);
 operaţii de netezire a suprafeţelor principale (rectificare);
 controlul tehnic al calităţii; în unele cazuri pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră, pentru a evita prelucrarea în
continuare a unei piese care nu corespunde din punct de vedere al calităţii
(C.T.C interfazic).

2.3 FUNCŢIILE PRODUSULUI,REPERULUI ŞI A SUPRAFEŢELOR

Reperul ,, FLANŞĂ OVALĂ “ face parte din subansamblul „GRUP HIDRAULIC” .


Piesa analizată este o flanşă de formă ovală care are rolul de a închide corpul
grupului hidraulic în partea de jos şi de a permite rotirea uşoara a axului reductorului
prin intermediul unui rulment.

14
Tabelul 2.3.1 Funcţiile suprafeţelor Sk
Dimensiun
Sk i Funcţia
principale

S1 Suprafaţa plană exterioară pentru montare unui capac de protecţie


Φ55
al rulmentului de alunecare.

+ 0,0 3 Suprafaţa cilindrică interioară pentru montarea unui rulment de

Φ4 2 ×3 2
S2 0 alunecare.

+ 0, 0 3
S3
Φ4 2 0 Suprafaţa plană interioară pe cae se spijina rulmentul de alunecare.

15
L =122
l = 77
Suprafaţa plană exterioară elipsoidală ce ajută la fixarea flaşei
Φ=188
ovale , prin intermediul unor şuruburi , de corpul grupului
S4 hidraulic.
φ =30

Suprafaţa cilindrică interioară a gaurii necesare prinderii flanşei


Φ14 ×13
S5 ovale de corpul grupului hidraulic.
L =122
l = 77 Suprafaţa plană exterioară elipsoidală de aşezare a flanşei ovale pe
S6 Φ=188 corpul grupului hidraulic.
φ =30
S7 2 × 45 0 Suprafaţa tronconică.

Suprafaţa plană exterioară de etanşare a flanşei ovale pe corpul


Φ74
S8 grupului hidraulic.
S9 Φ48 Suprafaţa plană exterioară.
S10 1,5 ×45 0 Suprafaţa tronconică.
Suprafaţa cilindrică interioară prin care se introduce axul
Φ27 ±0 , 08
S11 reductorului.

Suprafaţa cilindrică interioară a gaurii necesare prinderii flanşei


Φ14 ×13
S12 ovale de corpul grupului hidraulic.

Suprafaţa cilindrică interioară executată în vederea filetarii pentru


Φ10 ×13
S13 obţinerea suprafeţei filetate S14.
S14 Suprafaţa filetată ce permite prinderea capacului de protecţie al
M 12
rulmentului de alunecare.
Din analiza caracteristicilor de material şi a condiţiilor tehnice de execuţie, piesa işi poate
indeplini rolul funcţional.
a)Condiţii geometrice
0,03 C -a alezajului de Ø 42 si axele gaurilor de prindere (Ø 92) ale flanşei ovale,
necesare centrarii acesteia pe corpul grupului hidraulic.
Este absolut necesară aceasta condiţie datorită faptului că rulmentul , respectiv axul
reductorului trebuie să fie concentrică cu cercul ce conţine axele găurilor de prindere ale
flanşei ovale.Acest lucru este necesar pentru a se asigura o durabilitate cât mai mare a
rulmentului.Dacă nu ar exista această coaxialiate,axul reductorului ar induce forţe axiale
ce conduc la distrugerea rulmentului.
⊥ 0,03 C -a suprafeţei cilindrice interioare S2 cu suprafaţa plană interioară S3.
-a suprafeţei cilindrice interioare S2 cu suprafaţa plană exterioară de etanşare a
flanşei ovale pe corpul grupului hidraulic S8.
Este absolut necesară şi această condiţie pentru a realiza perpendicularitatea între axul
reductorului şi suprafaţa de etanşare a flanşei ovale.Nerespectarea acestei condiţii duce la
apariţia forţelor axiale în axul reductorului cu repercusiuni asupra durabilitaţii
rulmentului.

16
b)Condiţii dimensionale

+ 0, 0 8
− diametrul suprafeţei S 11;
Φ2 7

+ 0, 0 3
Φ4 2 0 cota necesară pentru motajul rulmentului;

+ 0, 0 3
− cota necesară pentru montajul flanşei;
Φ9 2

+ 0, 0 3
 − distanţa dintre axul găurilor de prindere ale flanşei ovale şi gaura filetată;
44
c)Rugozitatea
 Ra = 3,2 implică obţinerea rugozitaţii suprafeţei respective prin rectificare;
 Ra = 6,3 implică obţinerea rugozitaţii suprafeţei respective prin strujire de
finisare;
 Ra = 12,5 implică obţinerea rugozitaţii suprafeţei respective prin gaurire;
 Ra = 25 rugozitatea obţinută prin procedeul de turnare;

2.4.A TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI REPERULUI

Tehnologicitatea, ca noţiune, se referă la două aspecte:


 tehnologicitatea de exploatare , care priveşte latura utilizării reperului
 tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care reperul poate fi obţinut
cu un cost minim de execuţiei, cu un volum redus de muncă şi cu un consum
scăzut de materiale.
Trecând la cazul concret al existenţei desenului de execuţie, se vor urmări
succesiv următoarele aspecte:
 prelucrabilitatea prin aşchiere;
 forma constructivă a piesei;
 posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă,
baze de orientare, baze de fixare;
 prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate;
 gradul de unificare şi normalizare.
a) Prelucrabilitatea prin aşchiere
Din punct de vedere al consumului de scule, prelucrabilitatea este foarte bună,
ţinând cont de faptul că Fc200 are o duritate relativ mare (170÷210 HB) ceea ce implică
o uzură mai mică pe faţa de aşezare (nu afectează dimensiunile obţinute prin aşchiere)
şi se lucrează deci cu viteze mai scăzute în raport cu oţelul aliat.
Din punct de vedere al consumului de energie se poate spune că acesta este
mic, datorită rezistenţei la rupere care este scăzută în raport cu alte fonte sau oţeluri (Rm
=16 – 28 daN/mm2), deci prelucrabilitatea este bună.
Din punct de vedere al rugozităţii obţinute la suprafeţele prelucrate, materialul
17
este prelucrabil prin aşchiere, obţinându-se rugozităţi cu o treaptă mai jos decât în cazul
oţelurilor carbon obişnuite, pentru acelaşi procedeu de prelucrare prin aşchiere.
Concluzie : din punct de vedere al prelucrabilităţii prin aşchiere piesa se poate
considera tehnologică, iar materialul nu mai necesită nici un fel de tratament termic
pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii (recoacere de înmuiere).
b) Forma constructivă a piesei
Desenul de execuţie al flanşei ovale evidenţiază şi măsura în care forma
constructivă asigură prelucrarea în condiţii cât mai convenabile, adică măsura în
care diferitele suprafeţe ale sale, care urmează a fi executate prin aşchiere, sunt
uşor accesibile
şi pot fi prelucrate cu scule standardizate.
Astfel se constată că:
- există forme constructive simple (suprafeţe plane şi suprafeţe de revoluţie);
- există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe , în calitate de
suprafeţe de orientare sau de fixare;
- sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv;
- accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat,

sunt în toate cazurile comode;


- se pot folosi scule standardizate;
c) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă, baze
de orientare, baze de fixare
În cadrul studiului desenului de execuţie al flanşei ovale trebuie analizat şi
modul de cotare a diferitelor suprafeţe. În general, cotele care determină poziţia
suprafeţelor, s-au dat în raport cu o bază funcţională, fiind deci cote funcţionale.
Cotele nefuncţionale, care sunt utile în procesul tehnologic de prelucrare, au
fost date corect, în raport cu anumite elemente ale fanşei, folosite în calitate de baze
de referinţă. Totodată, desenul de execuţie pune în evidenţă şi existenţa suprafeţelor
care se folosesc pentru instalarea semifabricatului în vederea prelucrării mecanice
prin aşchiere .
d) Prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţii suprafeţelor prelucrate
Analizând desenul de execuţie al flanşei se poate spune că, pentru suprafeţele
care nu determină parametri de funcţionare, toleranţele la dimensiuni au fost prescrise
conform ISO 2768, clasa de precizie K, deci nu mai mici decât cele corespunzătoare
preciziei economice.
Pentru suprafeţele principale, adică acele suprafeţe care determină parametri de
funcţionare ai flanşei ovale , toleranţele prescrise ţin cont de aceste condiţii de
funcţionare.
Parametrul de rugozitate Ra pentru aceste suprafeţe este încadrat în intervalul
economic.

e) Gradul de unificare şi normalizare


Se poate spune că reperul „FLANŞĂ OVALĂ” este cu atât mai tehnologic
cu cât conţine mai multe elemente reglementate prin standarde şi norme . Aprecierea
cantitativă a tehnologicităţii din acest punct de vedere , se face cu ajutorul unui
indicator λl , stabilit ca un raport între numărul de elemente unificate ld şi numărul
total de elemente lt .
l
λl = d
lt

18
Dupa analiza acestor elemente rezultă , deci , o bună tehnologicitate din acest punct de
vedere .
Concluzionând , se poate spune că reperul „FLANŞĂ OVALĂ” prezintă o
tehnologicitate bună şi deci se poate trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare
mecanică .

2.4.B TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insuşirea construcţiei piesei prin care aceasta să fie eficientă şi
sigură în exploatare si se poate realiza la volumul de producţie stabilit cu consumuri
minime de material si manoperă.
Indicele tehnico-economic de apreciere a tehnologicitaţi este :
Masa_ pisa_ finita
gradul de utilizare al materialului: η m =
M ' semifabricat
Tehnologitatea constructivă a piesei se considera a fi bună din punct de vedere al dimensiunii
de gabarit, greutate, material si tratament termic.

Procedee tehnic posibile


Procedeele tehnologice de obţinere a semifabricatului ce se adaptează unui anumit material şi
anumitor dimensiuni şi forme pot fi prin: laminare,turnare,ştanţare,etc.
In acest caz avem doua opţiuni de obţinere a semifabricatului:
-prin turnare
-prin matriţare
Pentru a lua o decizie în ceea ce priveşte metoda de obţinere a semifabricatului şi a
materialului utilizat pentru acesta,se calculează masa piesei finite precum şi masa brută a
semifabricatului obţinut prin cele două metode (turnare sau matriţare) si se vor compara
coeficienţii de utilizare a materialului si preţurile de cost.

Masa semifabricatelor obţinute din OL37 sau FC200.

A)Semifabricatele matriţate se pot executa în piese de pană la 1…2 tone.Cerinţele de


tehnologicitate impun o serie de restricţii.Matriţa trebuie să se umple cât mai uşor ,iar piesa să
se extragă fara dificultăţi şi fară a se deforma.Se recomandă forme constructive simple
,simetrice faţa de suprafaţa de separaţie,de preferinţă plane,conicitaţi egale,raze de racordare
mari la trecerea de la o suprafaţa la alta,evitandu-se schimbarile bruşte de secţiune,pereţi
subţiri,proeminenţele prea înalte care ingreunează umplerea matriţei şi conduc la uzura ei
rapidă.Odată cu creşterea vitezei de deformare (matriţare rapidă) se uşureaza umplerea formei
şi creşte precizia,astfel că pot fi realizate piese cu o configuraţie mai complicată.
Matriţarea pemite obţinerea unor piese cu adaosuri de prelucrare mici,asigurandu-se
reducerea greutaţii semifabricatului şi cresterea coeficientului de utilizare al metalului.
Se utilizează STAS 7670-83.
Calculul volumului semifabricatului în cazul procedeului de matriţare
Numai OL37 se pretează la obţinerea semifabricatului prin acest procedeu.
Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem 3,0 mm pentru OL37
ca adaos de prelucrare şi 5 mm adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor.
-Pentru OL37 - Adaos de prelucrare -3,0 mm
-Adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor -5mm

19
Π× d 2 3,14 × 64 2
V5 = ×h = × 27 = 86814 ,72 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π× d 2 3,14 × 78 2
V6 = ×h = × 2 = 9551 ,88 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π× d 2 3,14 × 58 2
V7 = ×h = ×14 = 36970 ,36 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
S 8 = Π × A × B = 3,14 × 61 × 38,5 = 7374 ,29 mm 2 (Suprafaţa elipsei)
Unde:A-semidiametrul mare
B-semidiametrul mic
V8 = S 8 × h = 7374 ,29 ×19 = 140111 ,51mm 3
Π×d 2 3,14 × 24 2
V9 = ×h = ×19 = 8591 ,04 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Volum plin= V5 + V6 + V7 + V8 + V9 = 282039 ,51mm 3

Masa semifabricatului matriţat din OL37 este:


kg
MSFOL37 = ρOL37 x Volum semifabricat = 7600 3 x 282039,51 x 10 −9 m 3 =2,143 kg
m
Masa _ pisa _ finita 1,025
Coeficientul de utilizare al materialului este η m = = = 0,47 =47%
M ' semifabricat 2,143

B)Semifabricatele turnate se folosesc pentru obţinerea unor piese de forme complicate ,intr-
o gama foarte largă de dimensiuni şi greutati foarte mari.Pentru ca un aliaj să poată fi folosit
la executatrea unei piese turnate,el trebuie să fie suficient de fluid la temperatura de turnare
,să umple bine forma dupa solidificare ,să aibă o reasură concentrata în maselotă,un coeficient
de contracţie mic ,iar după solidificare sa nu prezinte porozitaţi şi alte defecte.Aliajele ce
satisfac aceste cerinţe sunt în primul rând aliajele care au un interval minim de
solidificare.Din acest punct de vedere sunt de preferat aliajele ce prezintă transformare
eutectică sau au o compoziţie apropiată de cea eutectică.Fiind formate din amestecuri a doua
faze,au plasticitate mai mică decât aliajele folosite pentru pelucrarea prin deformare la rece
sau la cald.
Formele constructive ale pieselor turnate trebuie sa asigure realizarea urmatoarelor obiective:
1) Obţinerea unor piese compacte,fară retasuri,prin reducerea la minimum a nodurilor
termice,asigurarea umplerii liniştite a formelor fară modificari bruşte de secţiune şi viteză a
metalului topit din maselotă.

20
2) Reducerea la minimum a tensiunilor interne,folosirea formelor constructive
adecvate,evitarea schimbarilor bruşte de secţiune,a crestăturilor constructive,asigurarea racirii
uniforme şi contracţiei libere a pieseor turnate în forme.
3) Simplificarea construcţiei modelelor,realizarea usoară a formelor si a curaţirii fară
dificultaţi a pieselor turnate.Astfel,suprafeţele importante ale semifabricatului ce urmează a fi
prelucrate prin aşchiere să fie dispuse,în vederea asigurarii compactitaţii,în partea de jos a
formei; în pereţii ce trebuie sa fie etanşi se evită plasarea suporturilor pentru susţinerea
miezurilor; grosimea prea mare a pieselor din fontă cenuşie şi maleabilă poate determina
obţinerea unor structuri necorespunzatoare şi scaderea rezistenţei piesei.
Se utilizează SR ISO 8062.
Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de turnare.
Pentru metoda de formare în amestec clasic şi formare manuală,clasa de adaosuri de
prelucrare în cazul cand este folosit :-OL37 este G pana la K
-FC200 este F pana la H
Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem: 4,0 mm pentru
OL37 ca adaos de prelucrare şi 2,2 mm pentru FC200 ca adaos de prelucrare.

-Pentru OL37 (conform SR ISO 8062 clasa J)-Adaos de prelucrare 4,0 mm

Π× d 2 3,14 × 34 2
V2' = ×h = × 32 = 29038 ,72 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π× d 2 3,14 ×19 2
V3' = ×h = × 28 = 7934 ,78 mm 3 (Volum cilindru)
4 4

Π× d 2 3,14 × 66 2
V5' = ×h = × 25 = 85486 ,5mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π×d 2 3,14 × 78 2
V6' = ×h = × 2 = 9551 ,88 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π× d 2 3,14 × 60 2
V7' = ×h = ×12 = 33912 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
S 8' = Π × A × B = 3,14 × 61 × 38,5 = 7374 ,29 mm 2 (Suprafaţa elipsei)
Unde:A-semidiametrul mare
B-semidiametrul mic
V8' = S 8' × h = 7374 ,29 × 23 = 169608 ,67 mm 3

21
Π× d 2 3,14 × 24 2
V9' = ×h = × 23 = 10399 ,68 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
V
Volum plin= 5
'
+ V 6
'
+ V 7 + V8 + V9 = 308958 ,73 mm
' ' ' 3

Volum gol= V2 + V3 = 3673 ,5mm


' ' 3

Volum semifabricat turnat din OL37=Volum plin-Volum gol=271985,23 mm 3


Masa semifabricatului turnat din OL37 este:
kg
MSFOL37 = ρOL37 x Volum semifabricat = 7600 3 x 271985,23 x 10 −9 m 3 =2,067 kg
m

Masa _ pisa _ finita 1,025


Coeficientul de utilizare al materialului este η m = = = 0,49 =49%
'

M ' semifabricat 2,067

-Pentru FC200 (conform SR ISO 8062 clasa G)-Adaos de prelucrare -2,2 mm

Π× d 2 3,14 × 37 ,6 2
V2'' = ×h = × 32 = 35513 ,651 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π× d 2 3,14 × 22 ,6 2
V3'' = ×h = × 24 ,4 = 9783 ,097 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π×d 2 3,14 × 55 2
V5'' = ×h = × 25 = 59365 ,625 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π× d 2 3,14 × 78 2
V6'' = ×h = × 2 = 9551 ,88 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Π× d 2 3,14 × 48 2
V7'' = ×h = ×12 = 21703 ,68 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
S 8'' = Π × A × B = 3,14 × 61 × 38,5 = 7374 ,29 mm 2 (Suprafaţa elipsei)
Unde:A-semidiametrul mare
B-semidiametrul mic
V8'' = S 8'' × h = 7374 ,29 ×17 ,4 = 128312 ,646 mm 3
Π× d 2 3,14 × 24 2
V9'' = ×h = ×17 ,4 = 7867 ,584 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
Volum plin= V5 + V6 + V7 + V8 + V9 = 226801 ,415 mm
'' '' '' '' '' 3

Volum gol= V2 + V3 = 45296 ,748 mm


'' '' 3

Volum semifabricat turnat din FC200=Volum plin-Volum gol=181504,667 mm 3


Masa semifabricatului turnat din FC200 este:
22
kg −9
MSFFC200 = ρFC200 x Volum semifabricat = 7200 3 x 181504,667 x 10 m 3 =1,306 kg
m
Masa _ pisa _ finita 0,971
Coeficientul de utilizare al materialului este η m = = = 0,743 =74%
''
''
M semifabricat 1,306
Concluzie:

În urma calculelor privind coeficientul de utilizare al materialului si ţinând cont de


faptul că dacă se ia ca bază de calcul preţul de producţie al unei piese turnate din fonta
cenuşie,cea turnată din oţel va fi de 1,6 ori mai scumpă,se alege varianta ca
semifabricatul sa fie obţinut prin turnare din fontă cenuşie cu grafit lamelar
FC200,formele constructive ale piesei asigurând reducerea la minimum a tensiunilor
interne,evitarea crestăturilor constructive,asigurarea racirii uniforme şi contracţiei
libere.

CAP. 3 - CONSTRUCŢIA SEMIFABRICATULUI ŞI PROCEDEE DE


FABRICARE

3.1 SEMIFABRICARE

Alegerea corectă, raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului


este una din condiţiile principale care determină eficienţa procedeului tehnologic în
ansamblu.
Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee
diferite ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Costul semifabricatului făcând parte
componentă din costul piesei finite se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a
metodei şi procedeului de elaborare a acestuia .
În general costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul
realizării semifabricatului . Din acest considerent, cu cât forma geometrică şi
dimensiunea semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei , cu atât costul
prelucrării mecanice este mai mic. În schimb costul semifabricatului este mai mare,
deoarece forma constructivă se complică şi precizia creşte.
- La alegerea semifabricatului se impune deci luarea în considerare
a costului cumulat al elaborării semifabricatului şi al prelucrării (este
necesar un calcul economic justificat).
În practica turnării se utilizează curent clasificarea care, în funcţie de numărul
de piese fabricate pe an şi greutatea pe bucată a acestora, grupează producţia în cinci
categorii .
Tabelul 3.1.1
Nr. crt Scara producţiei Piese mici pe un an Piese mari pe un an
1 producţie de unicate 0 - 200 0 - 50

23
2 serie mică 200 - 1000 50 - 300
3 serie mijlocie 1000 - 20000 300 - 500
4 serie mare 20000 - 30000 peste 500
5 producţie de masă peste 30000 nu este cazul

Deoarece piesa este uşoară şi este produsă în cantitatea de 800 de bucăţi, conform
tabelului de mai sus caracterul producţiei este de serie mijlocie.
O altă metodă pentru deteminarea tipului de producţie la un reper “ij” , este calculând mai
intâi ritmul mediu planificat “rj” cu relaţia:
F
rj = n in care:Fn –este modulul nominal de timp planificat a fi
Nj
utilizat în scop productiv
Nj –este programul anual de producţie
Fondul nominal de timp se determină cu relaţia:
Fn = z i × k s × h [ore] in care:zi –numarul de zile lucrate într-un an
ks –numarul de schimburi pe zi
h –numarul de ore lucrate într-un schimb
F 250 zile / an ×1schimb × 8ore 2000
În cazul nostru rj = N = = = 2,5 bucaţi/oră
n

j 800 bucati 800


rj=2,5 bucaţi/oră
Deoarece caracterul producţiei depinde de stabilirea în timpa fabricaţiei se calculează
coeficientul sistemului de fabricaţie pentru fiecare operaţie “i” si reper “ij” ,cu relaţia:
rj
K ij = × 60 in care: tij –este timpul consumat la operatia ”i” si reperul “j” în
t ij
minute
În funcţie de valorile pe care le ia indicele “Kij” ,operaţiile de prelucrare pot fi încadrate în
urmatoarele tipuri de producţie :
-pentru Kij≤1,producţie de masă
-pentru 1≤Kij≤10,producţie de serie mare
-pentru 10≤Kij≤20,producţie de serie mijlocie
-pentru Kij≥20,producţie de serie mică
Deoarece incă nu au fost calculaţi timpii normaţi pentru fiecare operaţie de prelucrare în
parte,această metodă de stabilire a tipului de producţie nu poate fi utilizată în acest stadiu al
proiectului.
După greutatea pe bucată şi dimensiunile lor, piesele turnate pot fi clasificate
convenţional în :
- piese mici (sub 100 kg /buc)
- piese mijlocii (100 – 1000 kg/buc)
- piese mari (1000 – 5000 kg/buc)
- piese foarte mari (peste 5000 kg/buc)
În prezent, producţia cea mai mare de piese turnate se obţine prin turnare în forme
temporare, şi anume în forme crude, executate din amestec de formare cu ajutorul
modelelor.Semifabricatele turnate trebuie să aibă o astfel de formă încat să preîntampine
posibilitatea apariţiei diferitelor defecte interne în timpul turnării. Un defect al
semifabricatelor turnate îl prezintă suflurile care se datoresc uneori şi formei constructive
neadecvate a semifabricatelor prin care să nu permită evacuarea completă a gazelor de
turnare.
Regulile ce trebuiesc urmarite în timpul procesului de turnare căt şi la proiectarea
semifabricatului turnat sunt urmatoarele:
 suprafeţele orizontale mari să fie evitate şi înlocuite cu suprafeţe înclinate;
24
 forma semifabricatului trebuie să fie compusă din elemente cu forme geometrice cât
mai simple;
 se recomandă evitarea asa numitelor colţuri moarte;
 trebuiesc folosite cât mai multe suprafeţe plane, tangente la suprafeţe cilindrice;
 trebuie evitată marirea în mod nejustificat a dimensiunilor de gabarit într-una dintre
direcţiile piesei;
 grosimea minimă a pereţilor şi razele de racordare se determină în funcţie de
proprietaţile materialului;
 trecerea liniei de la secţiuni mici la secţiuni mari.
Alegerea raţională, corectă a metodei şi a procedeului de semifabricare este una din
condiţiile principale care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblu. Un
semifabricat se poate realiza, în general, prin mai multe metode şi procedee diferite ca volum
de muncă şi cost de fabricaţie. Costul semifabricatului fiind o componentă din costul piesei
finite, se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi procedeului de elaborare a
acestuia. În general, costul prelucrarilor mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul
realizării semifabricatului. Din acest considerent, cu cât forma geometrica şi dimensiunile
sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atât costul prelucrărilor mecanice este mai mic,
în schimb, semifabricatul este mai scump deoarece forma constructivă se complică şi precizia
creşte.
Factorii care determină alegerea metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului
sunt :
 materialul piesei;
 forma si dimensiunile piesei;
 tipul producţiei;
 precizia necesară;
 volumul de muncă necesar;
 costul prelucrarilor mecanice;
 utilaje existente sau posibil de procurat.
Având in vedere că materialul piesei este Fc 200, semifabricatul se va obţine printr-un
procedeu de turnare.
Ca procedee de turnare pentru obţinerea semifabricatului „FLANŞĂ OVALĂ” din punct
de vedere al recomandărilor prezentate în tabelul de mai înainte, ţinandu-se cont de
materialul carcasei, de dimensiunile, forma şi greutatea lui se aleg:
− turnare în nisip cu formare manuală;
− turnare în nisip cu formare mecanizată cu modele metalice.

Analiza economică a procedeelor de obţinere a semifabricatului

Pentru alegerea variantei optime de obţinere a „FLANŞEI OVALE” se pleacă de


la calcularea costului unei piese, în cazul folosirii următoarelor variante :
Varianta I – obţinerea semifabricatului prin turnare în nisip cu formare manuală
Varianta II – obţinerea semifabricatului prin turnare în nisip cu formare
mecanizată

Varianta I – Turnare în nisip cu formare manuală

Cheltuielile efectuate pentru obţinerea semifabricatului prin turnare în nisip cu


formare
manuală se determină cu relaţia:

25
CSI = Cmat + Cman + Cr + Cam , în care :

Cmat – costul materialului semifabricatului


Cman – costul manoperei
Cr – costul regiei totale a secţiei
Cam – costul de amortizare anuală a utilajelor
Cmat = m sf ⋅ c sf − m d ⋅ c d lei/buc – costul materialului piesei , în care :
- msf = 1,306 kg – masa semifabricatului, în kg
- csf = 2,1 lei/kg – costul unui kg de semifabricat, în lei/kg
- md = 1,306-1,025=0,281 kg – masa deşeului, în kg
- cd = 0,4 lei/kg – costul unui kg de deşeu, în lei/kg
Cmat = 1,306 ×2,1 +0,281 ×0,4 = 2,855lei/buc.
5
 T pî 
C man = ∑ + Tu  ⋅ S m , în care :
k =1  n 
Tpî – timp de pregătire încheiere a lucrărilor
Tu – timp unitar pe operaţie
n – nr. de piese din lot (n = 100)
Sm – salariul muncitorului ce execută operaţia ; Sm = 1,5874 lei vechi/h , categoria
IV

Procesul tehnologic de turnare este compus din operaţiile :

1. Formare Tpî = 0,15 h/lot ; Tu = 0,15 h


2. Confecţionare miezuri Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,15 h
3. Topire material Tpî = 0,20 h/lot ; Tu = 0,40 h
4. Transport şi turnare Tpî = 0,20h/lot ; Tu = 0,10 h
5. Dezbatere - curăţare Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,20 h

 0,15 + 0,10 + 0,20 + 0,20 + 0,10 


C max =  + 0,15 + 0,10 + 0,20 + 0,20 + 0,10  ×1,5874 = 1,5993
 100 

R
C r = C man ⋅ ; R = 250 % - cheltuieli de regie
100
250
C r = 1,5993 × = 3,998264 lei vechi/buc
100
Top = 10 ani – durata de funcţionare a instalaţiilor necesare obţinerii formei şi
miezurilor
Cam - cota de cheltuieli cu instalaţia reparată pentru a-i reda valoarea avută iniţial
 1 R 
Vm  + 
 a m 100  [%] , în care :
C am =
60 ⋅ N
Vm = 120.067 lei vechi– valoarea instalaţiilor
am = 3 ani de amortizare
Rm = 30 % - cheltuieli cu reparaţiile capitale exprimate în procente din valoarea
instalaţiilor
N = 2000 ore / an – număr ore funcţionare pe an

26
 1 30 
20067 ×  + 
C am =  3 100  = 0,072 lei vechi/buc
60 × 2000

CsI = 2,855+ 1,599305 + 3,998264 + 0,072 = 8,525 lei / buc

Varianta II – Turnare în nisip cu formare mecanizată cu modele metalice


CSII = Cmat + Cman + Cr + Cam
Cmat = 2,855 lei/buc
5
 T pî 
C man = ∑ + Tu  ⋅ S m , în care :
k =1  n 
Tpî – timp de pregătire încheiere a lucrărilor
Tu – timp unitar pe operaţie
n – nr. de piese din lot (n = 100)
Sm – salariul muncitorului ce execută operaţia ; Sm = 1,3986 lei/h , categoria III
Procesul tehnologic de turnare este compus din operaţiile :
1. Formare Tpî = 0,15 h/lot ; Tu = 0,10 h
2. Confecţionare miezuri Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,10 h
3. Topire material Tpî = 0,20 h/lot ; Tu = 0,40 h
4. Transport şi turnare Tpî = 0,20h/lot ; Tu = 0,10 h
5. Dezbatere - curăţare Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,10 h

 0,15 + 0,10 + 0,20 + 0,20 + 0,10 


C max =  + 0,15 + 0,10 + 0,20 + 0,20 + 0,10  ×1,3986 = 1,1293
 100 
R
C r = C man ⋅ ; R = 250 % - cheltuieli de regie
100
250
C r = 1,1293 × = 2,823424 lei/buc
100
Top = 10 ani – durata de funcţionare a instalaţiilor necesare obţinerii formei şi
miezurilor
Cam - cota de cheltuieli cu instalaţia reparată pentru a-i reda valoarea avută iniţial
 1 R 
Vm  + 
 am 100  [%] , în care :
C am =
60 ⋅ N
Vm = 114.085 lei – valoarea instalaţiilor
am = 5 ani de amortizare
Rm = 30 % - cheltuieli cu reparaţiile capitale exprimate în procente din valoarea
instalaţiilor
N = 2000 ore / an – număr ore funcţionare pe an
 1 30 
114085 ×  + 
C am =  3 100  = 1,0457 lei vechi/buc
60 × 2000
CsII = 2,855 + 1,12937 + 2,823424 + 1,0457 = 7,853 lei / buc
Din punct de vedere economic varianta de turnare în forme temporare cu
formare mecanizată este mai bună , deci se alege ca procedeu de obţinere a
semifabricatului „FLANŞEI OVALE”.

Construcţia semifabricatului

27
Prin adaos tehnologic se înţelege suplimentarea grosimii peretelui piesei turnate,
faţă de
desenul de execuţie, determinată de condiţiile procesului tehnologic de fabricaţie .
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se îndepărtează prin
efectuarea tuturor operaţiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aşchiere a suprafeţei
considerate, de la semifabricat până la piesa finită, în scopul respectării condiţiilor de
precizie a suprafeţei şi de calitate a stratului superficial. Valorile adaosurilor de
prelucrare sunt prevăzute în standarde ca limite maximale.
În cazul semifabricatului carcasa adaosurile de prelucrare şi abaterile limită sunt
conform STAS 1592/1 – 85 clasa II de precizie.
Adaosurile tehnologice necesare pentru:
- uşurarea extragerii din formă prin înclinarea pereţilor modelului;
- asigurarea unui supliment de material în vederea îndepărtării maselotelor prin
tăiere;
- dificultăţi la executarea găurilor sau a pereţilor subţiri.
Se aplică suplimentar faţă de adaosurile de prelucrare propriu-zise, de la
dimensiunile nominale ale semifabricatului .

Construcţia semifabricatului apare sub forma desenului de execuţie a


semifabricatului în care adaosurile totale de prelucrare şi tehnologice sunt delimitate
cu linie şi două puncte groase.
Adaosuri de prelucrare
Tabelul 3.1.2
Dimensiunea nominală
Gabaritul maxim Poziţia suprafeţei
Până la 30 – 60 60 – 100 100 – 200
al piesei turnate turnate
30 mm mm mm mm
Peste 100 până Sus 2,0 2,0 2,5 2,5
la 200 Jos, lateral 1,5 1,5 2,0 2,0

3.2 PRELUCRĂRI
Alegerea procedeelor de prelucrare se face ţinând seama de următorii factori :
- productivitatea maşinilor unelte existente sau a liniilor tehnologice
- condiţiile tehnice impuse piesei
- mărimea coeficientului de precizie total , impus , ce trebuie realizat în urma
prelucrării fiecărei suprafeţe în parte
Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia :
TSF
(1) k tot = , în care :
TP
TSF – toleranţa semifabricatului [ µm]
TP – toleranţa dimensiunii , pentru suprafaţa respectivă , de obţinut în urma
prelucrării [ µm ]
La alegerea procedeelor de prelucrare un rol important î-l are numărul operaţiilor
ce trebuiesc realizate şi indicii tehnico – economici ce pot caracteriza fiecare mod de
prelucrare.
Valoarea coeficientului de precizie total se obţine prin combinarea diferitelor
metode de prelucrare pentru diferite maşini – unelte :
(2) k tot = k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ ⋅ ⋅ k n , în care :
n – numărul de prelucrări ( realizate prin diferite procedee ) necesare executării
suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă .
Pentru alegerea procedeului de turnare optimă, se va întocmi un tabel care va cuprinde
cele două procedee enunţate si se va acorda un punctaj funcţie de:

28
− costul pregatirii de fabricaţie;
− precizia obţinuta;
− gradul de calificare al operatorului uman;
− posibilitatea apariţiei rebuturilor;
− consumul de energie.
Pentru fiecare criteriu de apreciere prezentat se va aplica cîte o pondere şi anume:
pentru: 1. – 20% = 0,2
2. – 25% = 0,25
3. – 10% = 0,1
4. – 20% = 0,2
5. – 25% = 0,2
Obs.: Pentru situaţia cea mai favorabilă, s-a acordat punctaj maxim.
Avand în vedere cele prezentate anterior, varianta optimă de obtinere a semifabricatului
este turnarea în forme de amestec cu formare mecanică.
Tinând cont de recomandarile făcute de literatura de specialitate cu privire la adaosurile
de prelucrare în borderoul de planşe este prezentat desenul de executie al semifabricatului
turnat.
Conform STAS 1592-85 piesa semifabricat se încadreaza în clasa 1 de precizie.
Adaosurile de prelucrare pentru piese turnate din fontă.
Valorile minime recomandate pentru piese turnate clasa 1 de precizie conform STAS
1592/1-85 sunt prezentate tabelul urmator:
Tabelul 3.2.1

Dimensiunea nominală (mm)


Poziţia
Gabaritul max. suprafeţei Peste 30mm Peste60mm Peste 200
Pană la Peste100mm
al piesei turnate turnate in pană la pană pană la
30mm pană la 200mm
formă 60mm la100mm 300mm

Adaosul de prelucrare (mm)


Pană la 30mm Sus, jos, 1,0
lateral 0,7
Peste 30mm Sus, jos, 1,0 1,2
pană la 60mm lateral 0,7 0,8
Peste 60mm Sus, jos, 1,2 1,2 1,5
pană la 100mm lateral 0,8 0,8 1,0

Peste 100mm Sus, jos, 1,5 1,5 1,7 1,7


pană la 200mm lateral 1,0 1,0 1,2 1,2
Peste 200mm Sus, jos, 1,7 1,7 2,0 2,0 2,5
pană la 300mm lateral

29
1,2 1,2 1,5 2,5 2,0

Abaterile limitate pentru dimensiunile pieselor turnate din fontă în clasa 1 de precizie
conform STAS 1592/2-85 sunt prevazute tabelar.

CAP. 4 - STRUCTURA PRELIMINARĂ A PROCESULUI ŞI


SISTEMULUI
DE FABRICARE

4.1 PROCESUL TEHNOLOGIC TIP

4.1.1 PRINCIPII DE BAZĂ ÎN ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor de


prelucrare şi conţinutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la
reducerea numărului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de
vedere economic. Aceste principii sunt:
1. În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operaţie, atunci se
recomandă ca la prima operaţie a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafaţă sau în
cazul când este necesar, acele suprafeţe care vor servi drept baze tehnologice pentru operaţii
ulterioare.
2. Operaţiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de
semifabricare (porozităţi, fisuri, neomogenităţi etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil
la începutul prelucrării.
3. Dacă baza de aşezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operaţiile
următoare să se realizeze neapărat baza de prelucrare prevăzută pe desenul piesei.
4. Se recomandă a se realiza mai întâi degroşarea suprafeţelor şi apoi finisarea lor.
5. Dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este
indicat a se executa mai întâi acele operaţii care nu conduc la micşorarea rigidităţii piesei.
6. La mişcarea de revoluţie se vor prelucra mai întâi suprafeţele cilindrice şi apoi se
vor executa suprafeţele frontale, această recomandare este necesară în scopul realizării
dimensiunilor de lungime ale pieselor .
7. În cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea
operaţiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie, o suprafaţă cu precizie ridicată se
va prelucra înaintea altor suprafeţe de precizie mai mică, întrucât aceasta este susceptibilă de
a fi rebutată.
8. Pentru înlăturarea cheltuielilor legate de transportul internaţional, în situaţia
amplasării maşinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operaţiile identice.
9. În timpul elaborării semifabricatului pot lua naştere tensiuni interne, în acest caz
este indicat ca între operaţiunile de degroşare şi cele de finisare să existe un anumit timp
pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturală sau artificială).
10. Succesiunea operaţiilor tehnologice va fi astfel adaptată, încât să se obţină un timp
de bază minim (pe baza micşorării lungimii cursei de lucru).
11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puţine baze
tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi si desprinderi, care atrag după sine erori
30
de prelucrare şi timpi auxiliari mari.
Numarul operaţiilor sau fazelor tehnologice necesare realizarii pieselor este în stransă
dependenţa cu condiţiile tehnico – funcţionale prescrise. Operaţiile tehnologice se
grupează în: operaţii de degroşare, operaţii de finisare şi operaţii de netezire.
Numarul variantelor unui proces care asigură fiecare în parte toate condiţiile tehnice
impuse piesei respective este foarte mare, cu atât mai mare, cu cât numarul operaţiilor
care trebuie prelucrate este mai mare.

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de succesiune a


operaţiilor:
● prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare
pentru operaţiile următoare;
● finisarea acestor suprafeţe principale, care se pot executa concomitent cu degroşarea;
● prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
● degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
● tratament termic dacă este impus de condiţiile tehnice;
● operaţii de netezire a suprafeţelor principale;
● executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.);
● controlul tehnic al calităţii, în unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control
intermediar după operaţiile de importanţă majoră, pentru a evita prelucrarea în continuare a
unei piese care nu este corespunzătoare din punct de vedere al calităţii.

Fixarea pieselor în universalul strungului în vederea prelucrarii, presupune realizarea


strângerii piesei cu scopul transmiterii mişcarii de rotaţie de la arborele principal la piesa şi,
concomitent centrarea acesteia pe axa de rotaţie a arborelui principal.Această orientare şi
fixare pe strung se face pe universal şi fiind vorba de o piesa scurtă si cu o rigiditate buna
(L/D≤10) preluîndu-se astfel 4 grade de libertate.
Procesul de prelucrare al semifabricatului trebuie să inceapă cu crearea unor suprafeţe
care vor folosii ca baze tehnologice de fixare pentru operaţiile urmatoare.
Un alt procedeu ar fi acela ca să se strunjească suprafaţa interioară a piesei si apoi se
fixează pe un dorn extensibil cu suprafata mare de contact şi se prelucrează restul
suprafeţelor.

4.1.2 TEHNOLOGIA TIP

Funcţie de configuraţia piesei aceasta se incadrează intr-o clasă de piese. La baza


clasificarii pieselor stau trei factori determinanţi: dimensiunile pieselor, forma lor şi
procesul de prelucrare al acestora. În ce priveşte procedeul de obţinere a semifabricatului
şi volumul de producţie, ele se iau în considerare la stabilirea proceselor tehnologice tip.
O prima împarţire a pieselor se face în clase, prin clasa, inţelegandu-se grupele
similare ca forma şi tehnologie de execuţie. Totuşi, nu intodeauna similitudinea proceselor
tehnologice de fabricaţie a acestora ci, din contră, uneori piese diferite ca formă exterioară
pot avea procese tehnologice de fabricaţie similare.
Împartirea pieselor în clase, în orice caz, trebuie să ţină seama, mai ales de similitudinea
procesului de prelucrare pentru tipuri de utilaje identice, în cadrul unei clase, piesele se
pot împarţi în mai multe tipuri în funcţie de complexitatea formei. O astfel de împarţire a
pieselor în clase şi tipuri este prezentată în tabelul următor:

31
Tabelul 4.1.1
Nr.crt Clasele Tipuri Exemple de piese
a. piese turnate Batiuri,blocuri de cilindri,
cartere de reductor, cutii de
b. piese sudate
viteze, corpuri de pompe,
c. piese de complexitate corpuri de compresoare, corpuri
ridicată de aparate, carterele punţilor
din spate la maşini, cartere de
I Carcase d. capace motoare, chiulasele blocurilor,
e. plăci profilate capacele lagarelor, cutiilor,
corpurilor de papuşi fixe şi
mobile, montanţi console, plăci
de diferite profile interioare şi
exterioare etc.
a. arbori plini netezi şi în Arbori principali ai M.U., axele
turbinelor reductoarelor, tijele
trepte
ciocanelor, axele cardanice,
b. arbori cu gaură tiranţii, coloanele, antretoazele
longitudinală(tubulari) rotunde, netede şi în trepte,
ţevile, butoanele mari de
II Tije rotunde c.arbori cotiţi, arbori cu intindere, arborii cotiţi, arborii
came, arbori excentrici cu came, crucile cardanice,
arborii cu coroane dinţate,
d. arbori cu flanşe,cu roţi camele de frânare, fuzetele de
dinţate cu suprafeţe automobile etc.
profilate
a. de forma simplă Tamburi, pahare, pistoane cave,
cilindri cavi, butuci de roată,
b. complecşi, cu suprafeţe
corsetele sateliţilor, racorduri de
III Cilindri cavi (bucşe) interioare si exterioare diferite tipuri, ştuţuri, bucşe,
profilate camaşi de cilindri, cuzineţii
lagărelor etc.
c. cu pereţi subţiri
a. simple Roţi de cure, volanţi, roţi, role,
rotile de rulare de la podurile
b. roţi dinţate
rulante şi de la vagoanele,
c. cu pereţi subţiri discurile,flanşele, discurile de
IV Discuri d. segmenţi de piston ambreaj, corpurile cuplajelor,
tamburii de frâna, inelele
rulmenţilor cu role şi cu bile,
corpurile manşoanelor de
ambreaj etc.

32
a. grinzi Grinzi de diferite tipuri,
lonjeroanele automobilelor,
b. parghii drepte, parghii
traverse, bare profilate, pene
V Tije nerotunde curbe drepte, pene prismatice, biele de
(pârghii) c. cu pereţi subţiri motor etc.

a. capete Capul direcţiei, came, şabloane,


capetele de schimbare a
VI Piese mici de formă b. racorduri
vitezelor, colţare, teuri, ştuţuri
complexă c. piese profilate mici etc.
a. din bară Piuliţe, buloane, şuruburi piuliţe
profilate, şuruburi pentru lemn
VII Piese de fixare b. din colaci de sârmă
cu crestături în cruce, prezoane,
piuliţe înfundate, pene disc,
piese mărunte profilate etc.

Piesa „FLANŞĂ OVALĂ” se încadrează în clasa „DISCURI” tipul a).


Prelucrările mecanice în cazul carcaselor se execută de obicei pe semifabricate turnate sau
sudate în urmatoarea ordine aproximativă:
1) prelucrarea uneia sau a două suprafeţe de arie maximă, ca baze tehnologice, cu
prinderea
piesei pe acele baze brute, care ramân eventual neprelucrate pe piesa finită;
2) prelucrarea a două găuri precise pe suprafaţa de bază prelucrată, ca baze tehnologice;
3) prelucrarea de degroşare a celorlalte suprafeţe mari ale piesei;
4) prelucrarea de degroşare a suprafeţelor mai mici;
5) prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale, la care se impune acest lucru;
6) prelucrarea gaurilor de degroşare şi finisare;
7) prelucrarea filetelor;
8) încercarea hidraulică a piesei, unde este cazul;
9) tratamentul termic, dacă este cazul;
10) prelucrarile de netezire a suprafeţelor cu precizie ridicată;
11) controlul final.
În funcţie de dimensiunile, forma şi volumul de fabricaţie, schema prelucrarilor
prezentată anterior, poate suferi modificari. De regulă la carcasele de dimensiuni mari, se
preferă o concentrare a prelucrarilor în mai puţine operaţii, dat fiind faptul că pentru orice
desprindere a piesei trebuie utilizate diverse mijloace de ridicat şi transportat. De
asemenea, producţia neterminată la piesele mari, necesită spaţii foarte mari în cadrul
secţiilor productive. Din punct de vedere al dimensiunilor şi maselor, clasa carcaselor se
împarte în:
1. piese mari cu dimensiunea de gabarit, Imax > 700mm ;masa m > 40kg
2. piese mijlocii cu dimensiunea de gabarit Imax = 700mm….360mm;masa m =
40kg…..10kg
3. piese mici cu dimensiunea de gabarit Imax = 360mm….150mm;masa m = 10kg…..2kg
2. piese marunte cu dimensiunea de gabarit Imax ≤ 150mm;masa m ≤ 2 kg
În cazul de faţă clasa ,FLANŞELOR OVALE este: piese mici.

4.2 STRUCTURA PRELIMINARĂ

33
O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere
o reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii .
Succesiunea corectă a operaţiilor se stabileşte atunci când se ţine seama atât de
condiţiile tehnice , care asigură posibilitatea realizării lor , cât şi din considerente
economice , care asigură cheltuieli minime de fabricaţie .
Numărul variantelor este mai mare cu cât numărul suprafeţelor este mai mare .
Acest număr se poate determina cu relaţia : Pk = k! ; k – nr. operaţiilor tehnologice .
Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor de
prelucrare şi a conţinutului acestora se efectuează pe baza principiilor de proiectare a
structurii proceselor tehnologice .

VARIANTA I - în cazul aplicării principiului diferenţierii operaţiilor


Această variantă constă în executarea unor operaţii formate dintr-un număr mare

de faze , care se pot executa succesiv , simultan sau succesiv –simultan , menţinând
aceeaşi orientare şi fixare a piesei .
Procesul tehnologic concentrat se aplică la :
- prelucrarea pieselor în serie mare şi individuală
- prelucrarea pieselor de dimensiuni mari
- prelucrarea pieselor în producţia de serie pe maşini-unelte agregat , automate şi

semiautomate .
- prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică , centre de prelucrare şi
celule flexibile .
VARIANTA II - în cazul aplicării principiului concentrării operaţiilor
Această variantă constă în executarea unor operaţiilor formate dintr-o singură fază sau
dintr-un număr redus de faze în care se prelucrează o suprafaţă .
Structura detaliată a procesului tehnologic este prezentată în tabelul urmator:

NOMENCLATORUL , FAZELE ŞI SCHEMELE DE ORIENTARE – FIXARE


ASOCIATE OPERAŢIILOR PENTRU VARIANTA OPTIMĂ PT1

Tabelul 4.2.1
Nr. Maşina unealtă
Operaţia Denumirea fazei
crt. S.D.V.
0.1. Turnare în forme temporare cu formare mecanizată
0.2. Control dimensional

34
1. Strung normal
SN 250x500
Cuţit frontal
Cuţit lateral
Cuţit de interior
Şubler
Micrometru de interior

STRUNJIRE

1.1-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru


bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.
1.2-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană
S1 , Φ55 x 27,5mm.
1.3-Executat raza de racordare S1 la R2.
1.4-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa
eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm.
1.5-Strunjire frontală de finisare suprafaţa eliptică
S4 ,de la Φ122 la Φ58.
1.6-Executat raza de racordare S4 la R2.
1.7-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa
cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm.
1.8-Strunjire interioară de finisare suprafaţa
cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm ,
+ 0, 0 3
Φ4 2 0
cu respectarea cotei

1.9-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S3 ,


Φ42 x 21mm.
1.10-Strunjire de finisare suprafaţa plană S3 ,
Φ42 x 21mm , cu respectarea
perpendicularitaţii faţa de suprafaţa C.
1.11-Strunjire interioară de degroşare
suprafaţa cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm
+ 0, 0 8

Φ2 7
cu respectarea cotei

35
1.12-Desprindere piesă.
1.13-Control dimensional.

2. STRUNJIRE Strung normal


SN 250x500
Cuţit frontal

36
Cuţit lateral
Şubler
2.1-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru Micrometru de interior
bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.
2.2-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană
S9 , Φ48 x 24mm.
2.3-Executat raza de racordare S9 la R2.
2.4-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa
eliptică S6 , de la Φ122 la Φ70.
2.5-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S8 ,
Φ74 la Φ52.
2.6-Strunjire de finisare suprafaţa plană S8 , Φ74 la
Φ52 cu respectarea perpendicularitaţii faţa de
suprafaţa C.
2.7-Teşire S8 la 2 x 45º.
2.8-Teşire S11 la 1,5 x 45º.
2.9-Desprindere piesă.
2.10-Control dimensional.

37
Dispozitiv de
găurit
Maşină de
găurit
3. GĂURIRE 3.1-Orientat şi fixat piesa în dispozitiv radială G 16
3.2-Găurire 2 găuri (S5 si S12) mm , cu Burghie
+ 0,0 3 Şubler
− între axele
Φ9 2
respectarea cotei

găurilor şi perpendicularitatea faţă de


suprafaţa C.
3.3-Găurire 1 găură (S13) 10 mm , cu
respectarea cotei Φ44 +0, 03 între axa sa şi
axele gaurilor de Φ14 mm.
3.4-Desprindere piesă.
3.5-Control dimensional.

Menghină
Maşină de filetat
MFIV 16
4. FILETARE
Tarod
Dispozitiv de
filetat

4.1-Prindere şi orientare piesă în menghină.


4.2-Filetare S14 M12 × 1,5.
4.3-Desprindere piesă.
4.4-Control dimensional.
Şubler
CONTROL Micrometru de
5. FINAL FARĂ SCHIŢĂ interior

CAP. 5 - STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI ŞI SISTEMULUI


DE
PRODUCŢIE
38
5.1 UTILAJELE ŞI SCULELE

A) ALEGEREA MAŞINILOR UNELTE

Alegerea maşinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se


face pe baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. Pentru
alegerea tipului şi dimensiunii maşinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii
factori:
 procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);
 dimensiunile şi forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale
maşinii-
unelte;
 precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-
unelte;
 puterea efectivă a maşinii-unelte;
 gradul de utilizare a maşinii-unelte.

Maşinile unelte au fost alese considerând că piesa are un gabarit redus şi complexitate
redusă.

a) Strung: SN 250, cu următoarele caracteristici:


Tab 5.1.1
Tipul Caracteristici Turaţia axului Avansul Avansul
strungului principale principal [rot/min] longitudinal transversal
[mm/rot] [mm/rot]
h=250 mm 63;90;125;180;250; 0,07;0,08;0,10;0,12; 0,085;0,021;0,025;
SN 250x500 l=500 mm 355;500;710;1000; 0,15;0,16;0,20;025; 0,030;0,036;0,052;
P=2,2 kw 1510;1910;2800 0,28;0,32;0,50;0,56 0,058;0,060;0,072;
0,085

b) Maşina de găurit G16, cu urmatoarele caracteristici:


Tab. 5.1.2

39
Diametrul de găurire conventional 16 mm
Cursa axului principal 160 mm
Cursa maximă a capului de găurire pe coloană 225 mm
Distanţa maximă dintre coloana şi axa axului principal 280 mm
Distanţa max.dintre masă şi axul principal 630 mm
Distanţa max.dintre placa de bază şi axul principal 1060 mm
Lungimea mesei 400 mm
Laţimea mesei 300 mm
Suprafaţa de prindere a plăcii de bază 500/400 mm
150;212;300;425
Turaţiile axului principal rot/min
600;850;1180;1700
Avansurile axului principal mm/rot 0,10;0,16;0,25;0,40
Puterea motorului electric [kw] 1,5

c) Maşină de filetat MFIV 16 , având următoarele caracteristici tehnice :


- diametrul maxim pt. filetare interioară : M16 în oţel , M20 în Fc
- lungimea max. de filetare :
- filetare interioară : găuri de trecere – 48 mm ; găuri înfundate – 63
mm
- filetare exterioară 68 mm
- cursa arborelui principal , mm : min 20 / max. 80
- distanţa dintre axul principal şi ghidajul coloanei : 280 mm
- distanţa maximă între arborele principal şi masă : 500 mm
- deplasarea max. pe coloană a carcasei portarbore principal : 400 mm
- suprafaţa de prindere a mesei : 355 /450 mm
- numărul de canale T : 3
- lăţimea canalelor T (STAS 1385 – 69) : 12 mm
- distanţa între canalele T : 112 mm
- conul arborelui principal (STAS 6569 –62) : B 22
- turaţiile arborelui principal , rot/min : 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710
- avansurile arborelui principal
- filete metrice , mm / rot : 0,5 ; 0,75 ; 1 ; 1,24 ; 1,5 ; 1,75 ; 2 ; 2,5 ; 3 ;
3,5
- filete în inch , p / inch : 20 ; 18 ; 16 ; 14 ; 12 ; 10 ; 9 ; 8
- acţionarea
- puterea motorului electric principal reversibil : 1,1 kW
- turaţia motorului electric principal la sarcina nominală : 1500 rot /
min.
40
B) ALEGEREA SCULELOR

a)Alegerea materialului pentru scule

Materialele utilizate pentru confecţionarea părţii utile a cuţitelor de strung pot fi împărţite
în patru grupe:
 oţeluri pentru scule;
 plăcuţe din carburi metalice dure ;
 materiale mineralo-ceramice ;
 diamante industriale.
Din prima grupă fac parte oţelurile rapide şi cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS
7382-80) şi oţelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).
Din grupa a doua ,carburilor metalice, fac parte plăcuţele din carbură de wolfram cu
cobalt şi plăcuţele din carburi de titan şi de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 şi STAS 6374-
80). Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de
aluminiu.
Pentru gauriri se folosesc scule din oţel rapid Rp3,utilizate pentru prelucrarea cu viteze mari a
materialului şi cu duritate mai mică de 280 HB.
b)Alegerea sculelor

În funcţie de tipul prelucrării: strunjire exterioară, frontală, retezare, canelare profilare


etc. şi de condiţiile de lucru, cuţitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376…6385-
80, 351-80. De asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cuţite pentru
barele de alezat cum sunt de exemplu STAS – urile 12274-85, 12323-85, 12382-85.
O influenţă foarte mare asupra procesului de aşchiere o au unghiurile părţii aşchietoare a
cuţitului, unghiuri care influenţează în primul rând durabilitatea sculei şi în al doilea rând
calitatea suprafeţei prelucrate. Parametrii geometrici ai părţii active a cuţitelor sunt
recomandaţi în STAS- urile R-6375-80 şi R 6781- 83.
Principalele recomandări privind alegerea parametrilor geometrici ai cuţitelor de strung
pentru prelucrarea semifabricatelor din fonte cenuşii cu adaos neuniform,aşchiere cu
întreruperi,condiii grele de lucru şi evacuarea comodă a aşchiilor,sunt prezentate în Tab
5.1.3
Tab 5.1.3
Unghiul Valoarea unghiului
Unghiul de degajare [γ°] 8-15
Unghiul de aşezare [α°] 6-10
Unghiul de atac principal [χ°] 60-75
Unghiul de înclinare al tăişului [λ°] 20-30

Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cuţitele de strung ,burghie
de gaurit şi tarod pentru filetare,corespunzătoare fazelor din cadrul operaţiilor după cum
urmează:

41
1.Operaţia 1-STRUNJIRE

S.D.V-uri

-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6382-80
-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6384-80
-Cuţit de strunjit interior cu placută schimbabilă din carbură metalică K10 STAS6384-80
-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6387-80
-Micrometru de interior de la Φ 0 la Φ 500 din 25 in 25 mm STAS11671-83
-Universal cu patru bacuri autocentrante
-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73

42
2.Operaţia 2-STRUNJIRE

S.D.V-uri

-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6382-80
-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6387-80
-Universal cu patru bacuri autocentrante
-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73

43
3.Operaţia 3-GĂURIRE

S.D.V-uri

-Dispozitiv de găurit , orientare şi fixare


-Burghiu elicoidal Φ 14
-Burghiu elicoidal Φ 10
-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73

44
4.Operaţia 4-FILETARE

S.D.V-uri

-Menghină
-Dispozitiv de filetat cu decuplare la suprasarcină DF07-01
-Tarod M12x1,5 STAS1112/4-75 Rp 5
-Calibru tampon pentru filete M12x1,5

5.Operaţia 5-CONTROL FINAL


S.D.V-uri

-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73


-Micrometru de interior de la Φ 0 la Φ 500 din 25 in 25 mm STAS11671-83

5.2 ADAOSURILE DE PRELUCRARE

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:


a. metoda experimental-statistică;
b. metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul
unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau pe
baza unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor
tehnologice, însă nu prezintă garanţia că adaosurile stabilite în acest mod sunt într-adevăr
minime pentru condiţiile create de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt
determinate fără a ţine seama de succesiunea concretă a operaţiilor (fazelor) de prelucrare a
fiecărei suprafeţe, de schemele de aşezare a semifabricatului la diferitele operaţii de
prelucrare prin aşchiere si de erorile prelucrării anterioare.
Metoda experimental–statistică de determinare a adaosurilor de prelucrare totale şi
intermediare constă în următoarele:
a) din standardele menţionate, sau din tabele se iau adaosurile totale în funcţie de
dimensiunile semifabricatului,
b) din tabele normative se determină adaosurile intermediare;
c) se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:
ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af
în care ad şi Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori respectiv la alezaje; aSTAS

45
şi ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori şi alezaje; af şi Af reprezintă
adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Pentru suprafeţele ce au rugozitaţile de 12,5μm respectiv 6,3μm, este necesară numai


operaţia de strunjire de degroşare (S1) fară a fi necesară operaţia de finisare
(S1,S5,S6,S7,S9,S10,S11,S12, S13,S14).
Pentru suprafeţele ce au rugozităţile de 3,2μm , pe langă operaţia de strunjire de
degroşare este necesară şi operaţia de strunjire de finisare (S2 , S3 , S4 si S8).
Pentru suprafeţele găurilor de Ø14,respetiv Ø10 se execută operaţia de burghiere fară
a fi necesară operaţia de finisare.În tabelul 5.2.1. sunt prevăzute adaosurile de prelucrare
utilizate.

Tab. 5.2.1. Adaosuri de prelucrare utilizate


Cotă Adaosul Adaosul de Adaosul de Cotă piesă
Nr.
semifabricat reglementat finisare degroşare finită Suprafaţa
crt.
(mm.) aSTAS (mm.) af (mm.) ad (mm.) (mm) Sk
1 54,2 faţă de S9 2,2 ----- 2,2 52 faţă de S9 S1

46
2 S2
+ 0, 0 3
Φ4 2
0
Ø 37,6 interior 2,2/raza 0,2/raza 2,0/raza

3 29,8 faţă de S1 2,2 0,2 2,0 32 faţă de S1 S3


4 15,2 faţă de S6 2,2 0,2 2,0 13 faţă de S6 S4
5 Ø14 7/raza ----- 14 Ø14 S5
6 15,2 faţă de S4 2,2 ----- 2,2 13 faţă de S4 S6
7 Teşire 2x45º 2,2 ----- 2,2 Teşire 2x45º S7
8 17,2 faţă de S4 2.2 0,2 2,0 15 faţă de S4 S8
9 54,2 faţă de S1 2,2 ----- 2,2 52 faţă de S1 S9
10 Teşire 1,5x45º 2,2 ----- 2,2 Teşire 1,5x45º S10
11 S11
+ 0, 0 8

Φ2 7
Ø 22,6 interior 2,2/raza ----- 2,2/raza

12 Ø14 7/raza ----- 14 Ø14 S12


13 Ø10 5/raza ----- 10 Ø10 S13
14 M 12 ----- ----- ----- M 12 S14

4 Adaosurile de prelucrare intermediare simetrice (pe diametru) la suprafeţele


exterioare şi interioare se calculează cu relaţia :

2 Api min = 2( Rz i −1 + S i −1 ) + 2 ρi2−1 + εi2 [P1] , în care :

- Api min - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i , considerat pe o


parte
(pe rază sau pe o singură faţă plană)
- 2 Api min - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i , considerat pe
diametru sau pe două feţe plane opuse , prelucrate simultan
- R z i −1 - înălţimea neregularităţilor profilului , rezultată la operaţia (faza) precedentă
S
- i −1 - adâncimea stratului superficial defect , format la operaţia (faza) precedentă
- ρi −1 - abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale

piesei , rămase după efectuarea operaţiei (fazei) precedente i-1


ε
- i - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza
considerată i .

Adaosurile de prelucrare intermediare minime asimetrice (unilaterale) la suprafeţe


plane opuse prelucrate succesiv , se calculează cu relaţia :

Api min = Rz i −1 + S i −1 + ρi −1 + εi [P1]

Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate , se determină dimensiunile


intermediare pentru fiecare suprafaţă a piesei de prelucrat , la toate fazele de prelucrare
.
Relaţiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor
de dispunere a adaosurilor intermediare şi toleranţelor tehnologice .
5.3 PROIECTAREA STRUCTURII DETALIATE A PROCESULUI TEHNOLOGIC

47
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AŞCHIERE

1.Calculul regimului de aşchiere la strunjire

Pentru ca aşchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mişcări; mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea de avans. La rândul ei mişcarea de avans poate fi executată
printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări.
La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans
este mişcare de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară.
Elemente componente ale regimului de aşchiere sunt:
a) adâncimea de aşchiere „ t” care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în
contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
b) viteza de aşchiere „ v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia mişcării
de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
c) avansul „ s” care este determinat de obicei în mm. la o rotaţie a piesei sau sculei.
Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroşare se îndepărtează
într-o singură trecere deoarece în construcţia moderna de maşini sunt adaosuri relativ
mici.
În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeaşi recomandare ţinându-se cont ca după
prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe desenul
de execuţie al piesei respective.
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de aşchiere se va calcula
cu relaţia:
A
t = c [mm.],
i
în care Ac este adaosul de prelucrare calculat şi i numărul de treceri.
2.Verificarea avansului
a)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului. În timpul
aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar având în vedere
că forţele Fx şi Fy au valori mult mai mici decât forţa principală Fz, pentru verificarea
rezistenţei corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă.
Relaţia care dă mărimea avansului este:
h
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai
y L [mm./rot.],
s = Fz x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z
în care b, h - lăţimea, respectiv înălţimea secţiunii cuţitului, în mm.; L - lungimea în consolă
cuţitului, în mm.; Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este
confecţionat corpul cuţitului; CFz, Kz sunt constante şi coeficienţi ce ţin cont de caracteristicile
materialului din care este confecţionată scula şi de forma sculei, se regăsesc în tabele şi
normative.
6
K z = ∏ Ki ,
i =1
Avansul „s” astfel calculat trebuie să fie mai mare decât avansul ales din tabele,
corespunzator adaosului de prelucrare de 2.20 mm şi în concordanţă cu caracteristicile maşinii
unelte.
b)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei nu se efectuează
deoarece acest calcul este necesar numai în cazul pieselor lungi la care L/D≥7,piesa din cazul
de faţă neîndeplinind aceasta condiţie.
c)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate se face cu relaţia:
48
C s × R zy × r u
s= unde:
t x × χ z × χ 1z
C s /x/y/z/u-sunt coeficienţi daţi în tabele în funcţie de materialul prelucrat
R zy -reprezintă rugozitatea suprafeţei prelucrate
χ -unghiul de atac principal al cuţitului
χ1 -unghiul de atac secundar al cuţitului
Din cartea maşinii se va alege avansul imediat urmator celui calculat.
3.Calculul vitezei de aşchiere
În cazul strunjirii viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:
Cv 6
V= n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1 [m/min.],
T m ⋅ t xv ⋅ s y v ⋅  
 200 
în care Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi
ale materialului sculei aşchietoare; T- durabilitatea sculei aşchietoare, în min.; m- exponentul
durabilităţii; t - adâncimea de aşchiere în mm.; s- avansul de aşchiere, în m /rot.; HB –
durabilitatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinall (aprox. 200), x v , y v - exponenţii
adâncimii de aşchiere avansului; n- exponentul durităţii materialului supus prelucrării ;
K1..K6- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile de lucru în comparaţie cu cele
considerate.
ρ
 45 
K1 =   , unde ρ =0,3 pentru cuţite cu carburi metalice
χ 
0,09
a 
K2 =   , unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuţe dure .
 χ1 
Pe baza relaţiei de aşchiere se calculează turaţia sculei cu relaţia:
1000 ⋅ v
n= [rot/min.],
π⋅D
Se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia:
π ⋅D⋅n
vr =
1000
Se calculează puterea necesară aşchierii cu relaţia:
F ⋅v P
P ≈ PP = Z 3r dupa care se verifică condiţia: Pm ≥
6 ⋅ 10 ηMU
în care: Pm -puterea motorului electric
ηMU -randamentul maşinii unelte
4.Normarea tehnică
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice maxime,
trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi la
totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de
timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe bază
unei munci normate.
Norma de muncă serveşte drept unitate de măsură pentru muncă şi reprezintă sarcina
de producţie ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulţi muncitori.
Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numeşte normă tehnică. Aceasta se poate
determina ca normă de timp şi normă de producţie.
Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau
mai mulţi muncitori, întru-un anumit timp şi în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Relaţia dintre cele două norme este:

49
1
Np = ,
Nt
Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru
realizarea unei piese, norma de timp este dată de relaţia:
TPi
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton ,
n
în care –n- este numărul de piese din lot .
Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentaţiei tehnologice,
pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială.
Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului
în piesă finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, timpul de bază este timpul
în care are loc detaşarea aşchiilor:
l + l1 + l2
Tb = ⋅i ,
s⋅n
unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;
L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);
L2- lungimea de ieşire a sculei (1..4) mm.;
i- numărul de treceri;
n- numărul de rotaţii pe minut;
s- avansul, în mm-rot.
Ta – este timpul în care se realizează aşchierea şi are următoarele componente:
 Ta1- timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului ;
 Ta2- timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.,
 Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă;
 Ta4- timpul pentru evacuarea aşchiilor;
 Ta5- timpul pentru măsurători de control.
Timpul de bază şi auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)
Top= Tb+Ta,
Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de
maşină, realizarea unor reglaje constructive, etc.
Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:
K1
Tdt = ⋅T ,
100 b
Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea
şi întreţinerea locului de muncă.
Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul
efectiv:
K2
Tdo = ⋅ Te , min.,
100
Ton- este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:
K3
Ton = ⋅ T , min.,
100 e
Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai numeşte şi timp efectiv sau
operativ:
Te= Tb+Ta , min.,
Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică.
comparativă şi analitică.
Metoda experimental-statistică stabileşte norma de timp pe baza timpului mediu,

50
stabilit statistic, pentru executarea unei operaţii.
Prin metoda comparativă, norma de timp se stabileşte prin interpolare.
Operaţia considerată se compară cu o operaţie similară din procesul tehnologic al unei
piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.
Aceste două metode sunt aproximative.
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp
foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.

Normarea tehnică la operatia de strunire.


În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea operativităţii s-au întocmit
tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleţi sau a timpului operativ
incomplet.
Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nl mai puţin timpul de pregătire-
încheiere şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv mai puţin timpul de prindere-
desprindere a semifabricatului.
Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe
strungurile normale se dau în tabele, fiind normate.
În cazul producţiei de serie mijlocie şi mare, normare tehnică se face prin calcul
analitic al timpilor bază în condiţiile concrete de prelucrare şi parametrii regimului de
aşchiere stabilit anterior
În acest scop se dau în tabele relaţiile de calcul ai timpilor de bază pentru lucrările de
bază pe strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregătire-încheiere; timpul de
deservire şi timpul de odihnă şi necesităţi fireşti.

Calculul parametrilor regimului de aşchiere si a normei de timp pentru


fiecare fază/operaţie în parte:
1.Operaţia 1
A) Denumire: STRUNJIRE
B) Schiţa operaţiei

51
C) Fazele operaţiei:
a)-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.
1.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană S1 , Φ55 x 27,5mm.
2.-Executat raza de racordare S1 la R2.
3.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm.
4.-Strunjire frontală de finisare suprafaţa eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58.
5.-Executat raza de racordare S4 la R2.
6.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm.
7.-Strunjire interioară de finisare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm ,
+ 0, 0 3
Φ4 2
0
cu respectarea cotei

8.-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm.


9.-Strunjire de finisare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea
perpendicularitaţii
faţă de suprafaţa C.
10.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm
+ 0, 0 8

Φ2 7
cu respectarea cotei

b)-Desprindere piesă.
c)-Control dimensional

D) Utilaj si SDV-uri:
52
Utilaj: Strung normal tipul SN 250x500
Caracterisicile utilajului conform Tabelul 5.1.1
Tipul Caracteristici Turaţia axului Avansul Avansul
strungului principale principal [rot/min] longitudinal transversal
[mm/rot] [mm/rot]
h=250 mm 63;90;125;180;250; 0,07;0,08;0,10;0,12; 0,085;0,021;0,025;
SN 250x500 l=500 mm 355;500;710;1000; 0,15;0,16;0,20;025; 0,030;0,036;0,052;
P=2,2 kw 1510;1910;2800 0,28;0,32;0,50;0,56 0,058;0,060;0,072;
0,085

Scule:
Faza 1:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-
80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 2:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30
STAS 6382-80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 3:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-
80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 4:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţe din carburi metalice K30 STAS 6384 – 80
Caracteristici principale:χ = 75°, χ 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16
Faza 5:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalicăK30
STAS 6382-80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 6:-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS
6384-80
Caracteristici principale:χ = 75°, χ 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16
Faza 7:-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K10 STAS
6384-80
Caracteristici principale:χ = 75°, χ 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16
Faza 8:-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS
6384-80
Caracteristici principale:χ = 75°, χ 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16
Faza 9:-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K10 STAS
6384-80
Caracteristici principale:χ = 75°, χ 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16
Faza 10:-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6387-80
Caracteristici principale:χ = 90°, χ 1 = 15° ; c = 3; h x b = 12 x 12
Dispozitive: -Universal cu patru bancuri autocentrante (face parte din dotarea maşinii unelte)
Verificatoare: -Şubler 150/0.1 mm de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/1-80
-Micrometru pentru interior STAS 11671 – 83

53
E) Parametrii regimului de prelucrare/norma de timp:

Faza 1: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă plană S1 , Φ55 x 27,5mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:


-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= yFz L = 0, 75 140 = 0,770mm/rot
s= x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2,2 ⋅ 0,731
0,9

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,3 ⋅ 2,5 0,75
1, 25

s(calculat)= s = x = =0,0345 mm/rot


t × χ z × χ 1z 2,2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 5 0,5
Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabiliţăţi m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T m ⋅ t xv ⋅ s y v ⋅  
 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 140 ,720 m / min
 200 
60 0 , 20
⋅ 2,2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 140,720 m/min D = 55 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅140 ,720
n= = = 814 ,410 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 55
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul

54
nostru:
n= 710 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 55 ⋅ 710
vr = = =122,679 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 2,21 ⋅ 0,0360,75 ⋅ 1 = 9,818
FZ ⋅ v r 9,818 ⋅ 122 ,679
P ≈ PP = = = 0,2kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpî – timpul de pregătire – încheiere compus din :

15 min – în funcţie de modul de prindere a piesei (în universal)


10 min – pt. primirea şi predarea documentaţiei
4 x 2,5 min – montarea sculelor în portcuţit multiplu la dimensiunea determinată
2 min – montarea unui opritor

Tpî = 15 + 10 + 4 x 2,5 + 2 = 37 min

Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =1,177 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în universal 0,23 min
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 4 x 0,18 + 2 x 0,16 = 1,04 min
Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+1,04 = 1,58 min
Te = Tb + Ta=1,177+1,58=2,757 min
K1 2
Tdt = ⋅ Tb = ×1,177 = 0,02 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = × 2,757 =0,027 min K2=1
100 100
K3 3
Ton = ⋅ Te = × 2,757 =0,082 min K3=3
100 100

55
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = +1,177 +1,58 + 0,02 + 0,027 + 0,082 = 2,932
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 2,886 min

Faza 2: -Executat raza de racordare S1 la R2.

a)Stabilirea avansului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere,
utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică
K30 STAS 6382-80.
b)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126
T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min
t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţi m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 140 ,720 m / min
 200 
60 0 , 20
⋅ 2,2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200 
c)Calculul turaţiei:
v = 140,720 m/min D = 55 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅140 ,720
n= = = 814 ,823 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 55
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 710 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:


π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 55 ⋅ 710
vr = = =122,617 m/min
1000 1000
e)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 2,21 ⋅ 0,0360,75 ⋅ 1 = 9,818
FZ ⋅ v r 9,818 ⋅ 122 ,617
P ≈ PP = = = 0,2kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU

56
f)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,179 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min
Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,179 = 0,003 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = × 0,709 =0,007 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = × 0,709 =0,021 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,179 + 0,53 + 0,003 + 0,007 + 0,021 = 0,786
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 0,740 min

Faza 3: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x


29mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:


-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

57
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= y L = 0 , 75 140 = 0,863mm/rot
s = Fz x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2 0 ,9
⋅ 0,731
Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.
b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,3 ⋅ 2,5 0,75
1, 25
s(calculat)= s = x = =0,0354 mm/rot
t × χ z × χ 1z 2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 5 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţi m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
126
V = n
⋅ ∏ Ki V = 1, 50
⋅ 0,797 = 144 ,846 m / min
 HB  i =1  200 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv
 60 0 , 20
⋅2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200   200 
d)Calculul turaţiei:
v = 144,846 m/min D = 122 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅144 ,846
n= = = 377 ,917 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅122
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 355 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅122 ⋅ 355
vr = = =136,062 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
xFz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 21 ⋅ 0,0360, 75 ⋅ 1 = 8,925
FZ ⋅ v r 8,925 ⋅136 ,062
P ≈ PP = = = 0,202 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min

58
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =2,475 min; t=2 mm; s=0,036 mm/rot; n=355 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,492 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm

Timpul auxiliar este compus din :


- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min
Te = Tb + Ta=2,475+0,84=3,315 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 2,475 = 0,049 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×3,315 =0,033 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = ×3,315 =0,099 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 2,475 + 0,84 + 0,049 + 0,033 + 0,099 = 3,542
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 3,496 min

Faza 4: -Strunjire frontală de finisare suprafaţă eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58.


a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= yFz L = 0 , 75 140 = 0,0314mm/rot
s= x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 0,2 ⋅ 0,731
0,9

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=3,2μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=75°
t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°

59
C s × R zy × r u 0,045 ⋅ 3,21, 25 ⋅ 2,5 0, 75
s(calculat)= s = = =0,017 mm/rot
t x × χ z × χ 1z 0,2 0, 25 ⋅ 75 0,5 ⋅15 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,021 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,021 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 90 min


t– adâncimea de aşchiere t = 0,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,021 mm/rot
m– exponentul durabilităţi m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv

 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 272 ,870 m / min
 200 
90 0 , 20 ⋅ 0,2 0 , 22 ⋅ 0,021 0, 40 ⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 272,870 m/min D = 122 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 272 ,870
n= = = 711 ,944 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅122

Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 710 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅122 ⋅ 710
vr = = =272,124 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 0,21 ⋅ 0,0210,75 ⋅ 1 = 0,595
FZ ⋅ v r 0,595 ⋅ 272 ,124
P ≈ PP = = = 0,026 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i = 2,313 min; t=0,2 mm; s=0,021 mm/rot; n=710 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,5 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
60
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min
Te = Tb + Ta = 2,313 + 0,75 = 3,063 min
K1 2
Tdt = ⋅ Tb = × 2,313 = 0,046 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×3,063 =0,030 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = ×3,063 =0,091 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 2,313 + 0,75 + 0,046 + 0,030 + 0,091 = 3,276
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 3,230 min
Faza 5: -Executat raza de racordare S4 la R2.
a)Stabilirea avansului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere,
utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică
K30 STAS 6382-80.
b)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T m ⋅ t xv ⋅ s y v ⋅  
 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 140 ,720 m / min
 200 
60 0 , 20
⋅ 2,2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200 
c)Calculul turaţiei:
61
v = 140,720 m/min D = 58 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅140 ,720
n= = = 772 ,287 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 58
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 710 rot/min.
d)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 58 ⋅ 710
vr = = =129,370 m/min
1000 1000
e)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 2,21 ⋅ 0,0360,75 ⋅ 1 = 9,818
FZ ⋅ v r 9,818 ⋅129 ,370
P ≈ PP = = = 0,211 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
f)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,179 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min
Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,179 = 0,003 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = × 0,709 =0,007 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = × 0,709 =0,021 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,179 + 0,53 + 0,003 + 0,007 + 0,021 = 0,786
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 0,740 min
Faza 6: -Strunjire interioară de degroşare suprafaţă cilindrică interioară S2 ,
Φ42x32mm.
a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere

62
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= yFz L = 0,75 140 = 0,863mm/rot
s= x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2 ⋅ 0,731
0 ,9

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,31, 25 ⋅ 2,5 0,75
s(calculat)= s = x z = =0,0354 mm/rot
t × χ × χ1
z
2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 5 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,07 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,0 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,07 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 110 ,232 m / min
 200 
60 0 , 20
⋅2 0 , 22
⋅ 0,07 0 , 40
⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 110,232 m/min D = 42 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅110 ,232
n= = =835,427rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 42
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 710 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 42 ⋅ 710
vr = = =93,682 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 21 ⋅ 0,07 0,75 ⋅ 1 = 14,697

63
FZ ⋅ v r 14,697 ⋅ 93,682
P ≈ PP = = = 0,229 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,694 min; t=2,0 mm; s=0,07 mm/rot; n=710 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,492 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min
Te = Tb + Ta = 0,694 + 0,75 = 1,444 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,694 = 0,013 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×1,444 =0,014 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = ×1,444 =0,043 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,694 + 0,75 + 0,013 + 0,014 + 0,043 = 1,560
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 1,514 min

Faza 7: -Strunjire interioară de finisare suprafaţă cilindrică interioară S2 , Φ42 x


32mm ,
+ 0, 0 3
Φ4 2 0
cu respectarea cotei

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:


-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

64
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= y L = 0 , 75 140 = 0,0314mm/rot
s = Fz x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 0, 2 0,9
⋅ 0 , 731
Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.
b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=3,2μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=75°
t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 3,2 1, 25
⋅ 2,5 0, 75
s(calculat)= s = x = =0,017 mm/rot
t × χ z × χ 1z 0,2 0, 25 ⋅ 75 0,5 ⋅15 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,07 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 90 min


t– adâncimea de aşchiere t = 0,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,07 mm/rot
m– exponentul durabilitaţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T m ⋅ t xv ⋅ s y v ⋅  
 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 168,549 m / min
 200 
90 0 , 20
⋅ 0,2 0 , 22
⋅ 0,07 0 , 40
⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 168,549 m/min D = 42 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅168 ,549
n= = =1277 ,400 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 42
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1510 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 42 ⋅1510
vr = = =199,239 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 0,21 ⋅ 0,07 0,75 ⋅ 1 = 1,469
FZ ⋅ v r 1,469 ⋅199 ,239
P ≈ PP = = = 0,048 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Conditia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU

65
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i = 0,326 min; t=0,2 mm; s=0,07 mm/rot; n=1510 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,5 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min
Te = Tb + Ta = 0,326 + 0,75 = 1,076 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,326 = 0,065 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×1,076 =0,010 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = ×1,076 =0,032 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,326 + 0,75 + 0,065 + 0,010 + 0,032 = 1,229
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 1,183 min
Faza 8: -Strunjire de degroşare suprafaţă plană S3 , Φ42 x 21mm.
a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= y L = 0 , 75 140 = 0,863mm/rot
s= Fz
x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2 0 ,9
⋅ 0,731
Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.
b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,3 ⋅ 2,5 0,75
1, 25
s(calculat)= s = x = =0,0354 mm/rot
t × χ z × χ 1z 2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 5 0,5

66
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,0 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
126
V = n
⋅ ∏ Ki V = 1, 50
⋅ 0,797 = 144 ,846 m / min
 HB  i =1  200 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv
 60 0 , 20
⋅2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200   200 
d)Calculul turaţiei:
v = 144,846 m/min D = 42 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅144 ,846
n= = =1097 ,760 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 42
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1000 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 42 ⋅1000
vr = = =131,946 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
xFz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 21 ⋅ 0,0360, 75 ⋅ 1 = 8,925
FZ ⋅ v r 8,925 ⋅131,946
P ≈ PP = = = 0,196 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Conditia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,652 min; t=2,0 mm; s=0,036 mm/rot; n=1000 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,492 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
67
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min
Te = Tb + Ta = 0,652 + 0,84 = 1,492 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,652 = 0,013 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×1,492 =0,014 min K2=1
100 100
K3 3
Ton = ⋅ Te = ×1,492 =0,044 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,652 + 0,84 + 0,013 + 0,014 + 0,044 = 1,609
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 1,563 min
Faza 9: -Strunjire de finisare suprafaţă plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea
perpendicularităţii faţă de suprafaţa C.
a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= yFz L = 0, 75 140 = 0,0314mm/rot
s= x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 0,2 ⋅ 0,731
0,9

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=3,2μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=75°
t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 3,2 1, 25
⋅ 2,5 0, 75
s(calculat)= s = x = =0,017 mm/rot
t × χ z × χ 1z 0,2 0, 25 ⋅ 75 0,5 ⋅15 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,021 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,021 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 90 min


t– adâncimea de aşchiere t = 0,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,021 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20

68
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 272 ,870 m / min
 200 
90 0 , 20
⋅ 0,2 0 , 22
⋅ 0,021 0 , 40
⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 272,870 m/min D = 42 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 272 ,870
n= = = 2068 ,029 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 42
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1910 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 42 ⋅1910
vr = = =252,018 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 0,21 ⋅ 0,0210,75 ⋅ 1 = 0,595
FZ ⋅ v r 0,595 ⋅ 252 ,018
P ≈ PP = = = 0,025 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅ 10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i = 0,585 min; t=0,2 mm; s=0,021 mm/rot; n=1910 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,5 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min
Te = Tb + Ta = 0,585 + 0,75 = 1,335 min

K1 2
Tdt = ⋅ Tb = × 0,585 = 0,011 min K1 =2
100 100

69
K2 1
Tdo = ⋅ Te = ×1,335 =0,013 min K2=1
100 100
K3 3
Ton = ⋅ Te = ×1,335 =0,04 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,585 + 0,75 + 0,011 + 0,013 + 0,04 = 1,445
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 1,398 min
Faza 10: -Strunjire interioară de degroşare suprafaţă cilindrică interioară S11 ,
+ 0, 0 8
− .
Φ2 7
Φ27 x 20mm , cu respectarea cotei

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:


-s-a ales avansul longitudinal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= yFz L = 0,75 140 = 0,863mm/rot
s= x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2 ⋅ 0,731
0 ,9

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,3 ⋅ 2,5 0,75
1, 25
s(calculat)= s = x = = 0,020mm/rot
t × χ z × χ 1z 2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 15 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,020 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,020 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,0 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,020 mm/rot
m– exponentul durabilităţi m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
126
V = n
⋅ ∏ Ki V = 1, 50
⋅ 0,797 = 173,118 m / min
 HB  i =1  200 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv
 60 0 , 20
⋅2 0 , 22
⋅ 0,020 0 , 40
⋅ 
 200   200 

70
d)Calculul turaţiei:
v = 173,118 m/min D = 27 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅173 ,118
n= = = 2040 ,932 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 27
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1910 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 27 ⋅1910
vr = = =162,011 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 21 ⋅ 0,02 0,75 ⋅ 1 = 5,743
FZ ⋅ v r 5,743 ⋅162 ,011
P ≈ PP = = = 0,155 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 37 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,588 min; t=2,0 mm; s=0,020 mm/rot; n=1910 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,492 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min
Te = Tb + Ta = 0,588 + 0,75 = 1,338 min

K1 2
Tdt = ⋅ Tb = × 0,588 = 0,011 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×1,338 =0,013 min K2=1
100 100
K3 3
Ton = ⋅ Te = ×1,338 =0,040 min K3=3
100 100
TPi 37
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,588 + 0,75 + 0,011 + 0,013 + 0,0440 = 1,448
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 1,385 min

71
t s v n Tu Tpî
Nr. fază i
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] [min] [min/lot]
1. 2,2 0,036 122,679 710 1 2,886
2. 2,0 0,036 122,617 710 1 0,740
3. 2,0 0,036 136,062 355 1 3,496
4. 0,2 0,021 272,124 710 1 3,230
5. 2,0 0,036 129,370 710 1 0,740
37
6. 2,0 0,070 93,682 710 1 1,514
7. 0,2 0,070 199,239 1510 1 1,183
8. 2,0 0,036 131,946 1000 1 1,563
9. 0,2 0,021 252,018 1910 1 1,398
10. 2,2 0,020 162,011 1910 1 1,385
18,135

2.Operaţia 2
A) Denumire: STRUNJIRE
B) Schiţa operaţiei

72
C) Fazele operaţiei:

a)-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.


1.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţă plană S9 , Φ48 x 24mm.
2.-Executat raza de racordare S9 la R2.
3.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţă eliptică S6 , de la Φ122 la Φ70.
4.-Strunjire de degroşare suprafaţă plană S8 , Φ74 la Φ52.
5.-Strunjire de finisare suprafaţă plană S8 , Φ74 la Φ52 cu respectarea perpendicularităţii
faţă
de suprafaţa C.
6.-Teşire S8 la 2 x 45º.
7.-Teşire S11 la 1,5 x 45º.
b)-Desprindere piesă.
c)-Control dimensional

D) Utilaj si SDV-uri:
Utilaj: Strung normal tipul SN 250x500
Caracterisicile utilajului conform Tabelul 5.1.1

Tipul Caracteristici Turaţia axului Avansul Avansul


strungului principale principal [rot/min] longitudinal transversal

73
[mm/rot] [mm/rot]
h=250 mm 63;90;125;180;250; 0,07;0,08;0,10;0,12; 0,085;0,021;0,025;
SN 250x500 l=500 mm 355;500;710;1000; 0,15;0,16;0,20;025; 0,030;0,036;0,052;
P=2,2 kw 1510;1910;2800 0,28;0,32;0,50;0,56 0,058;0,060;0,072;
0,085

Scule:
Faza 1:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-
80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 2:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30
STAS 6382-80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 3:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-
80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 4:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-
80
Caracteristici principale: χ = 90°, χ 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16
Faza 5:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţe din carburi metalice K30 STAS 6384 – 80
Caracteristici principale:χ = 75°, χ 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16
Faza 6:-Cutit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6387-80
Caracteristici principale:χ = 90°, χ 1 = 15° ; c = 3; h x b = 12 x 12
Faza 7:-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6387-80
Caracteristici principale:χ = 90°, χ 1 = 15° ; c = 3; h x b = 12 x 12
Dispozitive: -Universal cu patru bancuri autocentrante (face parte din dotarea maşinii unelte)
Verificatoare: - Şubler 150/0.1 mm de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/1-
80

E) Parametrii regimului de prelucrare/norma de timp:

Faza 1: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă plană S9 , Φ48 x 24mm.


a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= y L = 0 , 75 140 = 0,770mm/rot
s = Fz x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2,2 ⋅ 0,731
0,9

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

74
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,3 ⋅ 2,5 0,75
1, 25

s(calculat)= s = x = =0,0345 mm/rot


t × χ z × χ 1z 2,2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 5 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul duritaţii materialului supus prelucrarii n=1,50
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40  HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv

 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 140 ,720 m / min
 200 
60 0 , 20 ⋅ 2,2 0 , 22 ⋅ 0,036 0 , 40 ⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 140,720 m/min D = 48 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅140 ,720
n= = = 933 ,178 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 48
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1000 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 48 ⋅1000
vr = = =150,796 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 2,21 ⋅ 0,0360,75 ⋅ 1 = 9,818
FZ ⋅ v r 9,818 ⋅150 ,796
P ≈ PP = = = 0,246 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU

g)Norma tehnică de timp:


Tpî – timpul de pregătire – încheiere compus din :

15 min – în funcţie de modul de prindere a piesei (în universal)


5 min – pt. primirea şi predarea documentaţiei
2 min – montarea unui opritor

75
Tpî = 15 + 5 + 2 = 22 min

Tpi = 22 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,738 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=1000 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în universal 0,23 min
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,34 = 1,01 min
Te = Tb + Ta=0,738+1,01=1,748 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,738 = 0,014 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×1,748 =0,017 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = ×1,748 =0,052 min K3=3
100 100
TPi 22
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,738 + 1,01 + 0,014 + 0,017 + 0,052 = 1,858
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 1,831 min

Faza 2: -Executat raza de racordare S9 la R2.


a)Stabilirea avansului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere,
utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică
K30 STAS 6382-80.
b)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
76
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 140 ,720 m / min
 200 
60 0 , 20
⋅ 2,2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200 
c)Calculul turaţiei:
v = 140,720 m/min D = 48 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅140 ,720
n= = = 933,181 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 48
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1000 rot/min.
d)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 48 ⋅1000
vr = = =150,796 m/min
1000 1000
e)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 2,21 ⋅ 0,0360,75 ⋅ 1 = 9,818
FZ ⋅ v r 9,818 ⋅150 ,796
P ≈ PP = = = 0,246 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
f)Norma tehnică de timp:
Tpi = 22 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,099 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=1000 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min
Te = Tb + Ta=0,099+0,53=0,629 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,099 = 0,001 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = × 0,629 =0,006 min K2=1
100 100

77
K3 3
Ton = ⋅ Te = × 0,629 =0,018 min K3=3
100 100
TPi 22
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,099 + 0,53 + 0,001 + 0,006 + 0,018 = 0,681
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 0,653 min

Faza 3: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă eliptică S6 , de la Φ122 la Φ70.


a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= yFz L = 0, 75 140 = 0,770mm/rot
s= x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2,2 ⋅ 0,731
0,9

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,3 ⋅ 2,5 0,75
1, 25

s(calculat)= s = x = =0,0345 mm/rot


t × χ z × χ 1z 2,2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 5 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot

c)Calculul vitezei de aşchiere:


Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient functie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm
s– avansul de aschiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40

Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv

 200 

78
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 140 ,720 m / min
 200 
60 0 , 20
⋅ 2,2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 140,720 m/min D = 122 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅140 ,720
n= = = 367 ,152 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅122
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 355 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅122 ⋅ 355
vr = = =136,062 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 2,21 ⋅ 0,0360,75 ⋅ 1 = 9,818
FZ ⋅ v r 9,818 ⋅136 ,062
P ≈ PP = = = 0,222 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 22 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i = 2,237 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=355 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în universal 0,23 min
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 1,07 min
Te = Tb + Ta=2,237+1,07= 3,307 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 2,237 = 0,044 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×3,307 =0,033 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = ×3,307 =0,099 min K3=3
100 100

79
TPi 22
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 2,237 +1,07 + 0,044 + 0,033 + 0,099 = 3,510
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 3,482 min
Faza 4: -Strunjire de degroşare suprafaţă plană S8 , Φ74 la Φ52.
a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= yFz L = 0,75 140 = 0,863mm/rot
s= x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 2 ⋅ 0,731
0 ,9

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=90°
t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 6,3 ⋅ 2,5 0,75
1, 25
s(calculat)= s = x = =0,0354 mm/rot
t × χ z × χ 1z 2 0, 25 ⋅ 90 0,5 ⋅ 5 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul duritaţii materialului supus prelucrării n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
126
V = n
⋅ ∏ Ki V = 1, 50
⋅ 0,797 = 144 ,846 m / min
 HB  i =1  200 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv
 60 0 , 20
⋅2 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200   200 
d)Calculul turaţiei:
v = 144,846 m/min D = 74 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅144 ,846
n= = = 623 ,052 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 74
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 710 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:

80
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 74 ⋅ 710
vr = = =165,059 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
xFz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 21 ⋅ 0,0360, 75 ⋅ 1 = 8,925
FZ ⋅ v r 8,925 ⋅165 ,059
P ≈ PP = = = 0,245 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 22 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,527 min; t=2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,492 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min
Te = Tb + Ta = 0,527+0,84=1,367 min
K1 2
Tdt = ⋅ Tb = × 0,527 = 0,010 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×1,367 =0,013 min K2=1
100 100
K3 3
Ton = ⋅ Te = ×1,367 =0,041 min K3=3
100 100
TPi 22
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,527 + 0,84 + 0,010 + 0,013 + 0,041 = 1,458
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 1,431 min
Faza 5: -Strunjire de finisare suprafaţă plana S8 , Φ74 la Φ52 cu respectarea
perpendicularităţii faţă de suprafaţa C.
a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm
L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

81
h 16
b ⋅ h ⋅ ⋅ R ai 25 ⋅ 16 ⋅ ⋅ 11
s(calculat)= y L = 0 , 75 140 = 0,0314mm/rot
s = Fz x Fz
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z 6 ⋅ 54 ⋅ 0, 2 0,9
⋅ 0 , 731
Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.
b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=3,2μm
Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 χ=75°
t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°
C s × Rz × r
y u
0,045 ⋅ 3,2 1, 25
⋅ 2,5 0, 75
s(calculat)= s = x = =0,017 mm/rot
t × χ z × χ 1z 0,2 0, 25 ⋅ 75 0,5 ⋅15 0,5
Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,021 mm/rot
c)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,021 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 90 min


t– adâncimea de aşchiere t = 0,2 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,021 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T m ⋅ t xv ⋅ s y v ⋅  
 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 272 ,870 m / min
 200 
90 0 , 20
⋅ 0,2 0 , 22
⋅ 0,021 0 , 40
⋅ 
 200 
d)Calculul turaţiei:
v = 272,870 m/min D = 74 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 272 ,870
n= = =1173 ,746 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 74
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1000 rot/min.
e)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 74 ⋅1000
vr = = =232,477 m/min
1000 1000
f)Calculul puterii necesare aşchierii:
x Fz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 0,21 ⋅ 0,0210,75 ⋅ 1 = 0,595
FZ ⋅ v r 0,595 ⋅ 232 ,477
P ≈ PP = = = 0,023 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU

82
g)Norma tehnică de timp:
Tpi = 22 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i = 0,642 min; t=0,2 mm; s=0,021 mm/rot; n=1000 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,5 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min
Te = Tb + Ta = 0,642 + 0,75 = 1,392 min
K 2
Tdt = 1 ⋅ Tb = × 0,642 = 0,012 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = ×1,392 =0,013 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = ×1,392 =0,041 min K3=3
100 100
TPi 22
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,642 + 0,75 + 0,012 + 0,013 + 0,041 = 1,485
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,458 min

Faza 6: -Tesire S8 la 2 x 45º.


Se roteşte sania portcuţit la 45°,faţa de deplasarea transversală.
a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2,0 mm;t=2,0 mm;i=1 trecere
b)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 2,0 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40

83
Cv 6
126
V = n
⋅ ∏ Ki V = 1, 50
⋅ 0,797 = 144 ,846 m / min
 HB  i =1  200 
T m ⋅ t xv ⋅ s y v ⋅   60 0, 20 ⋅ 2 0, 22 ⋅ 0,036 0 , 40 ⋅ 
 200   200 
c)Calculul turaţiei:
v = 144,846 m/min D = 78 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅144 ,846
n= = = 591,101 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 78
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 500 rot/min.
d)Calculul vitezei reale:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 78 ⋅ 500
vr = = =122,522 m/min
1000 1000

e)Calculul puterii necesare aşchierii:


xFz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 21 ⋅ 0,0360, 75 ⋅ 1 = 8,925
FZ ⋅ v r 8,925 ⋅ 122 ,522
P ≈ PP = = = 0,182 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅ 10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
f)Norma tehnică de timp:
Tpi = 22 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,254 min; t=2,0 mm; s=0,036 mm/rot; n=500 rot/min
n×s n×s
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min
Te = Tb + Ta=0,254+0,53=0,784 min
K1 2
Tdt = ⋅ Tb = × 0,254 = 0,005 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = × 0,784 =0,007 min K2=1
100 100
K3 3
Ton = ⋅ Te = × 0,784 =0,023 min K3=3
100 100
TPi 22
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,254 + 0,53 + 0,005 + 0,007 + 0,023 = 0,846
n 800
min

84
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 0,819 min

Faza 7: -Teşire S11 la 1,5 x 45º.


Se roteşte sania portcuţit la 45°,faţă de deplasarea transversală.
a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:
-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=1,5 mm;t=1,5 mm;i=1 trecere
b)Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 1,5 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot
Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min


t– adâncimea de aşchiere t = 1,5 mm
s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot
m– exponentul durabilităţii m = 0,20
n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50
y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40
Cv 6
V = n
⋅ ∏ Ki
 HB  i =1
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
126
V = 1, 50
⋅ 0,797 = 153,105 m / min
 200 
60 0 , 20
⋅1,5 0 , 22
⋅ 0,036 0 , 40
⋅ 
 200 
c)Calculul turaţiei:
v = 153,105 m/min D = 27 mm
1000 ⋅ v 1000 ⋅153 ,105
n= = =1804,993 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 27
Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul
nostru:
n= 1910 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:


π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 27 ⋅1910
= vr = = 162,011 m/min
1000 1000
e)Calculul puterii necesare aşchierii:
xFz y Fz
Fz = C Fz ⋅ t ⋅s ⋅ K z = 54 ⋅ 1,51 ⋅ 0,0360,75 ⋅ 1 = 2,916
FZ ⋅ v r 2,916 ⋅162 ,011
P ≈ PP = = = 0,078 kw
6 ⋅ 10 3 6 ⋅10 3
P
Condiţia ca Pm ≥ este verificată.
ηMU
f)Norma tehnică de timp:
Tpi = 22 min
L (l + l + l 2 )
Tb = ×i = 1 × i =0,059 min; t=1,5 mm; s=0,036 mm/rot; n=1910 rot/min
n×s n×s

85
t
l1 = + (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg χ
l 2 = (0,5la 2) mm =1 mm
Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutători pt. comanda maşinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutători legaţi de fază :
- rotirea portcuţitului 0,06 min
- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min
- timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min
Te = Tb + Ta=0,059+0,53=0,589 min
K1 2
Tdt = ⋅ Tb = × 0,059 = 0,001 min K1 =2
100 100
K 1
Tdo = 2 ⋅ Te = × 0,589 =0,005 min K2=1
100 100
K 3
Ton = 3 ⋅ Te = × 0,589 =0,017 min K3=3
100 100
TPi 22
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + 0,059 + 0,53 + 0,001 + 0,005 + 0,017 = 0,639
n 800
min
N u = Tb + Ta +Tdt +Tdo +Ton = 0,612 min

t s v n Tu Tpî
Nr. fază i
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] [min] [min/lot]
1. 2,2 0,036 150,796 1000 1 1,831
2. 2,0 0,036 150,796 1000 1 0,653
3. 2,2 0,036 136,062 355 1 3,482
4. 2,0 0,036 165,059 710 1 1,431 22
5. 0,2 0,021 232,477 1000 1 1,458
6. 2,2 0,036 122,522 500 1 0,819
7. 2,2 0,036 162,011 1910 1 0,612
10,286

3.Operaţia 3
A) Denumire: GAURIRE
B) Schiţa operaţiei

86
C) Fazele operaţiei:

a)-Orientat şi fixat piesa în dispozitivul de găurit


+ 0, 0 3
− între axele găurilor
Φ9 2
1.-Găurire 2 găuri (S5 si S12) Φ14 mm , cu respectarea cotei

87
şi
perpendicularitatea faţă de suprafaţa C.
2.-Găurire 1 găura (S13) 10 mm , cu respectarea cotei Φ44 +0, 03 între axa sa şi axele
găurilor
de Φ14 mm.
b)-Desprindere piesă.
c)-Control dimensional.

D) Utilaj si SDV-uri:

Utilaj: Maşină de găurit G16


Caracterisicile utilajului conform Tab. 5.1.2
Diametrul de găurire convenţional 16 mm
Cursa axului principal 160 mm
Cursa maximă a capului de găurire pe coloana 225 mm
Distanţa maximă dintre coloana şi axa axului principal 280 mm
Distanţa max.dintre masă şi axul principal 630 mm
Distanţa max.dintre placa de bază şi axul principal 1060 mm
Lungimea mesei 400 mm
Lăţimea mesei 300 mm
Suprafaţa de prindere a plăcii de bază 500/400 mm
150;212;300;425
Turaţiile axului principal rot/min
600;850;1180;1700
Avansurile axului principal mm/rot 0,10;0,16;0,25;0,40
Puterea motorului electric [kw] 1,5

Scule:
Faza 1: -Burghiu elicoidal Φ 14
Faza 2: -Burghiu elicoidal Φ 10
Dispozitive: - Dispozitiv de gaurit , orientare si fixare , proiectat şi descris anterior
Verificatoare: - Şubler 150/0.1 mm de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/1-
80

E) Parametrii regimului de prelucrare/norma de timp:

88
+ 0, 0 3
− între
Φ9 2
Faza 1: -Găurire 2 găuri (S5 si S12) Φ14 mm , cu respectarea cotei

axele
găurilor şi perpendicularitatea faţă de suprafaţa C.
a)Stabilirea durabilităţii şi uzurii sculei aşchietoare:
T = 28 min
D 14
b)Stabilirea adâncimii de aşchiere: t= = = 7 mm
2 2
c)Stabilirea avansului de aşchiere:
Avansul se calculează cu relaţia : s = C s ⋅ D 0,6 ⋅ K s [mm/rot] , în care:
Cs – coef. de avans ; Cs = 0,058
D – diametrul burghiului ; D = 14 mm
Ks – coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii Ks = 1
 l 13 
 = = 0,928 ≤ 3 
 D 14 
s = 0,058 ⋅14 0, 6 ⋅1 = 0,282
mm/rot
Din gama de avansuri a maşinii de găurit radială G 16 se alege avansul : s = 0,25
mm/rot
d)Stabilirea vitezei de aşchiere:
Cv ⋅ D zv
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia v = ⋅ K v [m/min] în care :
T mv ⋅ s yv
Cv – coeficient care ţine seama de cuplul semifabricat-sculă
zv , mv ,yv –exponenţi politropici care ţin seama de condiţiile reale de aşchiere
Cv = 10,5 ; zv = 0,25 ; mv = 0,125 ; yv = 0,55
Kv –coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere :Kv = kmv•ktv•klv•ksv, în care :
Kmv –coef . de corecţie a vitezei în funcţie de calitatea materialui de prelucrat
Ktv - coef de corecţie a vitezei în funcţie de durabilitatea reală a sculei
Klv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de lungimea găurii
Ksv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de starea materialului de prelucrat
Kmv = 0,85 ; Ktv = 1
Klv = 1 ( l ≤ 3D ) ; Ksv = 1 (recopt)
10 ,5 ⋅14 0, 25
v= ⋅ 0,85 ⋅1 ⋅1 ⋅1 = 24 ,399 [m/min]
28 0,125 ⋅ 0,25 0 ,55

e)Stabilirea turaţiei sculei şi a vitezei reale de aşchiere :


1000 ⋅ v 1000 ⋅ 24 ,399
n= [rot/min] ; n = = 554 ,746 rot/min
π ⋅D π ⋅14
Din gama de turaţii a maşinii de găurit radială G 16 se alege turaţia reală :
nr = 600 rot/min

Viteza reală de aşchiere este :


π ⋅ D ⋅ nr
vr = [ m / min ] ; vr = π ⋅14 ⋅ 600 = 26,389 m/min
1000 1000
f)Stabilirea forţelor şi momentelor la găurire:
Relaţia de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt :
F = C F ⋅ D xF ⋅ s yF ⋅ K F [daN]
M = C M ⋅ D xM ⋅ s yM ⋅ K M [ daN ⋅ mm ]

89
D – diametrul burghiului , D = 14 mm
s – avansul , s = 0,25 mm/rot
CF , CM , xF , yF , xM , yM – coef. şi exponenţii forţei şi momentului
KF , KM – coef. de corecţie pt. forţă şi moment calculaţi cu relaţiile :
KF = K1 ⋅ K 2 ⋅ K 3 ⋅ K 4 ; KM = K 1 ⋅ K 2
K1 – coef. de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat , K1 = 1
K2 – coef. de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere , K2 = 1,04
(v = 26,389 m/min)
K3 – coef. de corecţie în funcţie de unghiul la vârf 2κ , K3 = 1 ( 2κ =118)
K4 – coef. de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire , K4 = 1 (ascuţire
conică)
CF = 60 , CM = 23 , xF = 1 , yF = 0,8 , xM = 1,9 , yM = 0,8
KF = 1 ⋅ 0,97 ⋅ 1 ⋅ 1 = 0,97 ; KM = 1 ⋅ 0,97 = 0,97
F = 60 ⋅14 1 ⋅ 0,25 0 ,8 ⋅1,04 = 288,180 [daN]
M = 23 ⋅14 1, 9 ⋅ 0,25 0 ,8 ⋅1,04 = 1187 ,835 [ daN ⋅ mm ]
g)Puterea necesară la găurire:
M ⋅ nr
P= [kW] , în care :
974000 ⋅ η
M – momentul de torsiune , M = 1187,835 daN mm
nr – turaţia sculei , nr = 600 rot/min
η- randamentul maşinii de găurit , η= 0,8
1187 ,835 ⋅ 600
P= = 0,914 kW P ≤ PME = 1,5 kW
974000 ⋅ 0,8

h)Norma tehnică de timp:


lc ⋅ i lc ⋅ i
Tb = = [min] , unde :
vs n⋅s
lc = l + l1 + l2 – lungimea de calcul , [mm]
13 + 6 + 4
Tb = ⋅ 2 gauri = 0,306 [min]
600 ⋅ 0,25
l – lungimea suprafeţei prelucrate ; l = 13 mm
l1 – lungimea de intrare a sculei în material
d 14
l1 = + ( 0,5 ÷ 3) l1 = + 1,7 = 6 mm
2tg κ 2tg 59 
l2 – lungimea de ieşire a sculei din material ; l2 = ( 0,5 – 4 ) mm (găuri străpunse )
l2 = 4 mm
i – nr. de treceri (găuri) ; i = 2
Ta – timp auxiliar compus din :
- timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în dispozitiv 0,62 min
- timp auxiliar pt. curăţirea dispozitivului de aşchii 0,11 min
- timp auxiliar pt. comanda maşinii de găurit :
- potrivirea axei burghiului cu axa găurii după bucşa de ghidare 2x0,02 min
- retragerea axului principal în poziţia iniţială 2x0,02 min
- cuplarea avansului 2x0,03
- pornirea şi oprirea sistemului de răcire 2x0,03 min
- cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 2x2x0,02 min
- deplasarea axului principal până la gaura de prelucrat 2x0,03 min
- schimbarea turaţiei axului principal sau a mărimii avansului 2x0,03
- montarea sau demontarea sculei în dispozitiv cu schimbare rapidă 2x0,07 min
- montarea şi demontarea bucşei de ghidare 2x0,07 min

90
- deplasare capului portburghiu în plan orizontal 2x0,06 min

Ta = 0,62 + 0,11 + 0,04 + 0,04 + 0,06 + 0,06 + 0,08 + 0,06 + 0,06 + 0,14 + 0,14 + 0,12
Ta = 1,53 min
Te = Tb + Ta Te = 0,306 + 1,53 = 1,836 min
Tdt = 5% Tb = 0,05 x 0,306 = 0,04 min
Tdo = 1% Te = 0,01 x 1,836 = 0,018 min
Ton = 3% Te = 0,03 x 1,836 = 0,053 min
Tpî – timp de pregătire – încheiere compus din :
- în funcţie de modul de prindere a piesei 13 min
- primirea şi predarea documentelor comenzii 6 min
- montarea unui opritor 2 min
Tpî = 13 + 6 + 2 = 21 min
T Pi T pi
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + Tu
n n
21
Nt = + 0,306 + 1,53 + 0,04 + 0,018 + 0,053 = 1,973 min
800
NT = 1,973 min
Faza 2: -Găurire 1 găură (S13) 10 mm , cu respectarea cotei Φ44 +0,03 între axa sa şi
axele
găurilor de Φ14 mm.
a)Stabilirea durabilităţii şi uzurii sculei aşchietoare:
T = 28 min
D 10
b)Stabilirea adâncimii de aşchiere: t= = = 5 mm
2 2
c)Stabilirea avansului de aşchiere:
Avansul se calculează cu relaţia : s = C s ⋅ D 0,6 ⋅ K s [mm/rot] , în care:
Cs – coef. de avans ; Cs = 0,058
D – diametrul burghiului ; D = 10 mm
Ks – coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii Ks = 1
 l 13 
 = = 1,3 ≤ 3 
 D 10 
s = 0,058 ⋅10 0 , 6 ⋅1 = 0,230 mm/rot
Din gama de avansuri a maşinii de găurit radială G 16 se alege avansul : s = 0,25
mm/rot
d)Stabilirea vitezei de aşchiere:
Cv ⋅ D zv
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia v = ⋅ K v [m/min] în care :
T mv ⋅ s yv
Cv – coeficient care ţine seama de cuplul semifabricat-sculă
zv , mv ,yv –exponenţi politropici care ţin seama de condiţiile reale de aşchiere

Cv = 10,5 ; zv = 0,25 ; mv = 0,125 ; yv = 0,55


Kv –coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere :Kv = kmv•ktv•klv•ksv, în care :
Kmv –coef . de corecţie a vitezei în funcţie de calitatea materialui de prelucrat
Ktv - coef de corecţie a vitezei în funcţie de durabilitatea reală a sculei
Klv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de lungimea găurii
Ksv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de starea materialului de prelucrat
Kmv = 0,85 ; Ktv = 1
Klv = 1 ( l ≤ 3D ) ; Ksv = 1 (recopt)

91
10 ,5 ⋅10 0 , 25
v= ⋅ 0,85 ⋅1 ⋅1 ⋅1 = 26 ,389 [m/min]
28 0,125 ⋅ 0,25 0, 55
e)Stabilirea turaţiei sculei şi a vitezei reale de aşchiere :
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 26 ,389
n= [rot/min] ; n = = 839 ,987 rot/min
π ⋅D π ⋅10
Din gama de turaţii a maşinii de găurit radială G 16 se alege turaţia reală :
nr = 850 rot/min
Viteza reală de aşchiere este :
π ⋅ D ⋅ nr
vr = [ m / min ] ; v r = π ⋅10 ⋅ 850 = 26,703 m/min
1000 1000
f)Stabilirea forţelor şi momentelor la găurire:
Relaţia de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt :
F = C F ⋅ D xF ⋅ s yF ⋅ K F [daN]
M = C M ⋅ D xM ⋅ s yM ⋅ K M [ daN ⋅ mm ]
D – diametrul burghiului , D = 10 mm
s – avansul , s = 0,25 mm/rot
CF , CM , xF , yF , xM , yM – coef. şi exponenţii forţei şi momentului
KF , KM – coef. de corecţie pt. forţă şi moment calculaţi cu relaţiile :
KF = K1 ⋅ K 2 ⋅ K 3 ⋅ K 4 ; KM = K 1 ⋅ K 2
K1 – coef. de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat , K1 = 1
K2 – coef. de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere , K2 = 1,04
(v = 26,703 m/min)
K3 – coef. de corecţie în funcţie de unghiul la vârf 2κ , K3 = 1 ( 2κ =118)
K4 – coef. de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire , K4 = 1 (ascuţire
conică)
CF = 60 , CM = 23 , xF = 1 , yF = 0,8 , xM = 1,9 , yM = 0,8
KF = 1 ⋅ 0,97 ⋅ 1 ⋅ 1 = 0,97 ; KM = 1 ⋅ 0,97 = 0,97
F = 60 ⋅10 1 ⋅ 0,25 0 ,8 ⋅1,04 = 205,843 [daN]
M = 23 ⋅10 1,9 ⋅ 0,25 0,8 ⋅1,04 = 626,777 [ daN ⋅ mm ]
g)Puterea necesară la găurire:
M ⋅ nr
P= [kW] , în care :
974000 ⋅ η
M – momentul de torsiune , M = 626,777 daN mm
nr – turaţia sculei , nr = 850 rot/min
η- randamentul maşinii de găurit , η= 0,8
626 ,777 ⋅ 850
P= = 0,683 kW P ≤ PME = 1,5 kW
974000 ⋅ 0,8
h)Norma tehnică de timp:
lc ⋅ i lc ⋅ i
Tb = = [min] , unde :
vs n⋅s
lc = l + l1 + l2 – lungimea de calcul , [mm]
13 + 4,704 + 4
Tb = ⋅1gaura = 0,102 [min]
850 ⋅ 0,25
l – lungimea suprafeţei prelucrate ; l = 13 mm
l1 – lungimea de intrare a sculei în material
d 10
l1 = + ( 0,5 ÷ 3) l1 = +1,7 = 4,704 mm
2tg κ 2tg 59 
l2 – lungimea de ieşire a sculei din material ; l2 = ( 0,5 – 4 ) mm (găuri străpunse )
l2 = 4 mm
i – nr. de treceri (găuri) ; i = 2

92
Ta – timp auxiliar compus din :
- timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în dispozitiv 0,62 min
- timp auxiliar pt. curăţirea dispozitivului de aşchii 0,11 min
- timp auxiliar pt. comanda maşinii de găurit :
- potrivirea axei burghiului cu axa găurii după bucşa de ghidare 0,02 min
- retragerea axului principal în poziţia iniţială 0,02 min
- cuplarea avansului 0,03
- pornirea şi oprirea sistemului de răcire 0,03 min
- cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 2x0,02 min
- deplasarea axului principal până la gaura de prelucrat 0,03 min
- schimbarea turaţiei axului principal sau a mărimii avansului 0,03
- montarea sau demontarea sculei în dispozitiv cu schimbare rapidă 0,07 min
- montarea şi demontarea bucşei de ghidare 0,07 min
- deplasare capului portburghiu în plan orizontal 0,06 min

Ta = 0,62 + 0,11 + 0,02 + 0,02 + 0,03 + 0,03 + 0,04 + 0,03 + 0,03 + 0,07 + 0,07 + 0,06
Ta = 1,13 min
Te = Tb + Ta Te = 0,102 + 1,13 = 1,232 min
Tdt = 5% Tb = 0,05 x 0,102 = 0,005 min
Tdo = 1% Te = 0,01 x 1,232 = 0,012 min
Ton = 3% Te = 0,03 x 1,232 = 0,036 min
T Pi T pi
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + Tu
n n
21
Nt = + 0,102 +1,13 + 0,005 + 0,012 + 0,036 = 1,311 min
800
NT = 1,311 min

t s v n Tu Tpî
Nr. fază i
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] [min] [min/lot]
1. 7,0 0,250 26,389 600 1 1,947
21
2. 5,0 0,250 26,703 850 1 1,285
3,232

4.Operaţia 4

A) Denumire: FILETARE

B) Schiţa operaţiei

93
C) Fazele operaţiei:

a)-Prindere si orientare piesă in menghină.


1.-Filetare S14 M12 × 1,5.
b)-Desprindere piesă.
c)-Control dimensional.

D) Utilaj si SDV-uri:

Utilaj: Maşină de filetat MFIV 16


Caracterisicile utilajului :
- diametrul maxim pentru filetare interioară : M16 în oţel , M20 în Fc
- lungimea maxima de filetare :
- filetare interioară : găuri de trecere – 48 mm ; găuri înfundate – 63 mm
- filetare exterioară 68 mm
- cursa arborelui principal , mm : min 20 / max. 80
- distanţa dintre axul principal şi ghidajul coloanei : 280 mm
- distanţa maximă între arborele principal şi masă : 500 mm
- deplasarea max. pe coloană a carcasei portarbore principal : 400 mm
- suprafaţa de prindere a mesei : 355 /450 mm
- numărul de canale T : 3
- lăţimea canalelor T (STAS 1385 – 69) : 12 mm
- distanţa între canalele T : 112 mm
- conul arborelui principal (STAS 6569 –62) : B 22
- turaţiile arborelui principal , rot/min : 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710
- avansurile arborelui principal
- filete metrice , mm / rot : 0,5 ; 0,75 ; 1 ; 1,24 ; 1,5 ; 1,75 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5
- filete în inch , p / inch : 20 ; 18 ; 16 ; 14 ; 12 ; 10 ; 9 ; 8
- acţionarea
- puterea motorului electric principal reversibil : 1,1 kW

94
- turaţia motorului electric principal la sarcina nominală : 1500 rot / min.
Scule:
Faza 1:-Tarod M12x1,5 STAS1112/4-75 Rp 5
Dispozitive: -Dispozitiv de filetat cu decuplare la suprasarcină DF07-01
-Menghină
Verificatoare: -Calibru tampon pentru filete M12x1,5

E) Parametrii regimului de prelucrare/norma de timp:

Faza 1: -Filetare S14 M12 × 1,5.


Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare : T = 60 min
D − d 12 −10 ,5
Stabilirea adâncimii de aşchiere : t = = = 0,75 mm
2 2
a)Calculul avansului de aschiere:
s = p = 1,5 mm
b)Caculul vitezei de aşchiere:
8,5 ⋅ d 1, 2
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia v = ⋅ k [m/min]
T 0 , 6 ⋅ p 0, 9
unde: k=0,5 -coeficient de corecţie
8,5 ⋅10,51, 2
v= ⋅ 0,5 = 4,250 [m/min]
60 0, 6 ⋅1,5 0 ,9
c)Calculul turaţiei sculei şi a vitezei reale de aşchiere:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 4,250
n= [rot/min] ; n = = 112 ,734 rot/min
π ⋅D π ⋅12
Din gama de turaţii a maşinii de filetat MFIV 16 se alege turaţia reală :
nr = 125 rot/min
Viteza reală de aşchiere este :
π ⋅ D ⋅ nr
vr = [ m / min ] ; v r = π ⋅12 ⋅125 = 4,712 m/min
1000 1000
d)Norma tehnică de timp:
l + l1 + l 2 1 1 
Tb = ⋅  +  ⋅ k [min] , în care :
p  n n1 
l – lungimea suprafeţei prelucrate ; l = 13 mm
l1 – lungimea conului de atac al tarodului l1 = ( 3 ÷ 5) p = ( 3 ÷ 5) ⋅ 1,5 ; l1 = 6 mm
l2 – lungimea de ieşire a tarodului l 2 = 0
n = 125 rot/min – turaţia mişcării principale la cursa de aşchiere a tarodului
n1 = 180 rot/min – turaţia mişcării de retragere a tarodului
k = coeficient de corecţie
13 + 6 + 0  1 1 
Tb = ⋅ +  ⋅1 = 0,171 [min]
1,5  125 180 
Ta – timp auxiliar compus din :
- timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în dispozitiv = 3 min
- timp auxiliar pt. curăţirea dispozitivului de aşchii = 0,11 min
- timp auxiliar pt. comanda maşinii de filetat:
- potrivirea axei tarodului cu axa găurii = 0,07 min
- cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal = 2x0,02 min
- indexarea dispozitivului = 0,12 min
Ta = 3 + 0,11 + 0,07 + 0,04 + 0,12 = 3,34 min
Te = Tb + Ta Te = 0,171 + 3,34 = 3,511 min

95
Tdt = 5% Tb = 0,05x0,171 = 0,008 min
Tdo = 1% Te = 0,01x3,511 = 0,035 min
Ton = 3% Te = 0,03x3,511 = 0,105 min
Tpî – timp de pregătire – încheiere compus din :
- în funcţie de modul de prindere a piesei = 13 min
- primirea şi predarea documentelor comenzii = 6 min
Tpî = 13 + 6 = 19 min
T Pi T pi
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + Tu
n n
19
Nt = + 0,171 + 3,34 + 0,008 + 0,035 + 0,105 = 3,682 min
800
NT = 3,682 min

t s v n Tu Tpî
Nr. fază i
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] [min] [min/lot]
1. 0,75 1,5 4,712 125 1 3,659 19

5.Operaţia 5
A) Denumire: CONTROL FINAL
B) Schiţa operaţiei: FARĂ SCHIŢĂ
-Se controlează condiţiile dimensionale şi de poziţie reciprocă a suprafeţelor conform
desenului de execuţie si a Fişei de Control elaborate de Serviciul de Asigurarea Calităţii.
-Timpul unitar: Tu = 5 min/buc.

-Timpul de pregatire încheiere: Tpî = 10min/lot

CAP.6 - DOCUMENTAŢIA TEHNOLOGICĂ ŞI GRAFICĂ


PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI TEHNOLOGIC

Pe baza datelor teoretice determinate în subcapitolul anterior , s-a proiectat desenul de


ansamblu al dispozitivului .

96
97
Descrierea funcţionarii dispozitivului.

Un ciclu complet de utilizare a dispozitivului cuprinde urmatoarele etape :


- Pentru a introduce piesa în dispozitiv se rabatează placa portbucşe 9 prin intermediul

98
balamalei 4. Piesa este introdusă în dispozitiv manual şi orientată pe cele doua bucşe de
orientare 15 şi boltul cilindric frezat 10 .
- În etapa urmatoare se introduce şaiba crestată 5 apoi se înfiletează piuliţa 6 pe axul filetat ce
face corp comun cu bolţul cilindric frezat 10. Cu ajutorul unor chei fixe de 22mm se strânge
piuliţa astfel încât piesa ramâne fixată pe corpul 1.Apoi se rabatează placa portbucşe 9 în
poziţia de lucru aceasta fixându-se pe corpul 2 al dispozitivului prin intermediul celor două
şuruburi 12. După strângerea piesei-semifabricat , dispozitivul este pregatit pentru executarea
a 2 gauri ø 14 şi a uneia de ø 10.Dispozitivul se prinde ferm de masa maşinii de găurit prin
intermediul unor bride T , orientarea şpiralului pe bucşele de ghidare 8 facandu-se prin
deplasarea masei maşinii , astfel incât acestea din urmă să se afle pe direcţia de lucru a
burghiului .
- Se execută prelucrarea primei gauri , dupa care se deplasează masa maşinii pentru
executarea celei de-a doua gauri de ø 14 .Apoi masa maşinii împreună cu dispozitivul este
adus cu bucşa de ghidare pe direcţia de lucru a burghiului şi se execută a treia gaură de ø 10
după înlocuirea în prealabil a burghiului de ø 14 cu unul de ø 10.
După prelucrarea celor 3 gauri , dispozitivul este retras în zona de lucru a burghiului , iar
maşina de găurit este oprită .În această poziţie , se deşurubează şuruburile 12 , se rabatează
placa portbucşe 9 , se deşurubează piuliţa 6 şi se extrage şaiba crestată 5.
- În felul acesta piesa este eliberată şi poate fi scoasă de pe elementele de orientare ale
dispozitivului (plăcile de blocare 15 şi bolţul cilindric frezat 10).
Piesa prelucrată este depusă în containarul destinat lotului de transport , iar dispozitivul se
curaţă de aşchii , cu ajutorul unei pensule pentru a-l pregăti în vederea prelucrării piesei
urmatoare.

Date initiale specifice

Se formulează tema de proiectare: Proiectarea unui echipament tehnologic de


prelucrare pentru operaţia nr.3 ,,GĂURIRE''.
Datele iniţiale specifice de proiectare sunt:
− volumul de producţie: Ng = 800 buc./an;
− regim de lucru: un schimb pe zi/8 ore;
− proiectarea unui dispozitiv nou (nu se cunoaşte varianta de dispozitiv a intreprinderii).
Din tehnologia de prelucrare (vezi op.nr.3) se cunoaşte norma tehnică de timp:
NT = 3,284 min/buc.
Fondul de timp efectiv (de utilizare) al dispozitivului este:
Fed = Ng x NT = 2627,2 min/an
Fondul de timp disponibil al dispozitivului se calculează cu relaţia:
Fdd = ά ks Zs h x 60 min/an, în care:
ά = 0,9, este un coeficient care ţine seama de timpul acordat pentru intreţinerea dispozitivului;
ks= 1 , reprezintă numarul de schimburi pe zi;
Zs= 250, numarul de zile lucratoare;
h = 8, numarul de ore lucrate zilnic.
Rezultă:
Fdd = 0,9 x 250 x 8 x 60 = 108 000 min/an
Cu ajutorul indicatorilor Fed si Fdd se poate calcula coeficientul de încărcare al
dispozitivului:
F 2627 ,2
k id = cd = = 0,0243
Fdd 108000
Valoarea calculată kid = 0,0243 conduce la concluzia că trebuie comandat un singur
dispozitiv, care se va proiecta în varianta clasică (nu modulat), întrucat durata de utilizare
preconizată este de trei ani.
Operaţia pentru care se proiectează dispozitivul cuprinde urmatoarele faze:
99
a) Orientarea şi fixarea piesei-semifabricat în dispozitiv
1) Executat 2 gauri φ 14;
2) Executat 1 gaura φ 10;
c) desprinderea şi depozitarea piesei
Parametrii regimului de aşchiere şi norma tehnică de timp se prezintă în tabelul urmator :

Tabelul 6.1.
Faza Regim aşchiere Norma de timp
activă t[mm] s[mm/rot] v[m/min] n[rot/min] i Tu[min/buc.] Tpi[min/lot] Nt[min/buc]
1 7,0 0,250 26,389 600 1 3,232 21 3,284
2 5,0 0,250 26,703 850 1

Forţa axială I momentul au valorile:


F = C F ⋅ D xF ⋅ s yF ⋅ K F [daN]
M = C M ⋅ D xM ⋅ s yM ⋅ K M [ daN ⋅ mm ]
F1 = 60 ⋅ 14 ⋅ 0,25 ⋅ 1,04 = 288,180 [daN]
1 0 ,8

M 1 = 23 ⋅ 141,9 ⋅ 0,25 0,8 ⋅ 1,04 = 1187 ,835 [ daN ⋅ mm ]


F2 = 60 ⋅ 101 ⋅ 0,25 0,8 ⋅ 1,04 = 205,843 [daN]
M 2 = 23 ⋅ 101,9 ⋅ 0,25 0,8 ⋅ 1,04 = 626,777 [ daN ⋅ mm ]
Dimensiunile piesei ale suprafeţelor ce se generează şi valorile forţei axiale şi momentului de
aşchiere au condus la alegerea unei maşini de gaurit tip G 16 , a unui burghiu elicoidal ø 14
din Rp3 ; STAS 575 – 80 si a unuia ø 10 din Rp3 ; STAS 573 – 80.

Schema de orientare caracteristică operaţiei este reprezentată pe schiţa operaţiei şi cuprinde


urmatoarele simboluri informaţionale :
− baza de aşezare;
− baza de centrare;
− baza de sprijin;
Pentu schema de orientare adoptată , este necesar să se caluleze erorile de orientare
caracteristice , erorile de orientare admisibile şi să se facă comparaţii intre acestea , pentru a
decide dacă dispozitivul poate îndeplini condiţiile determinate evidenţiate mai sus . Cele două
tipuri de erori de orientare se calculează , asociat condiţiilor determinate , conform schiţei
operaţiei .

100