Etude de cas : Ingénierie incendie des halls d'Airbus, Toulouse, France

SP014a-FR-EU

Etude de cas : Ingénierie incendie des halls d'Airbus,

Toulouse, France
Une usine d'assemblage a été construite pour le plus gros avion du monde, l'Airbus A380.
Elle comprend sept bâtiments à structure métallique de grande portée. Les divers scénarios
d'incendie envisagés lors de leur conception, dont un incendie à l'intérieur d'un avion, ont
démontré un niveau de sécurité acceptable.

L'usine d'assemblage de l'Airbus A380

(Photographie E. Grimault)

Sommaire
1. Le projet 2

2. Introduction 2

3. La structure 2

4. Etude de sécurité incendie 4

5. Informations générales 5

6. Références 6

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1. Le projet
Ce projet de construction d'une importante usine de production à Toulouse, actuellement l'un
des plus gros projets en France, s'est déroulé comme suit :

‰ Construction de sept halls de grande portée pour la production de l'Airbus A380, le plus
gros avion du monde.
‰ La construction de poutres treillis avec arbalétrier courbe et de grands poteaux en treillis.
La stabilité est assurée par l'action d'une ossature en treillis rigide.
‰ Divers scénarios ont été examinés, de l'incendie dans un camion de livraison à celui d'un
avion avec des réservoirs de carburant pleins, afin de mettre au point un modèle de
sécurité incendie.
‰ Des scénarios d'effondrement progressif ont également été étudiés. Il a ainsi été constaté
que la ruine d'une partie de la structure ne se répercuterait pas sur le reste.

2. Introduction
L'usine d'assemblage de l'Airbus A380, qui sera le plus gros avion de ligne du monde, occupe
une superficie de 300 hectares. Il s'agit également de l'un des plus importants projets
industriels en cours en France. Le premier A380 assemblé dans cette usine sera livré en juillet
2006. Le projet a exigé la construction de structures de grande portée, capables d'accueillir un
si gros appareil en cours d'assemblage.

3. La structure
Les bâtiments de l'usine d'assemblage sont disposés le long d'un axe nord-sud correspondant
au parcours d'assemblage d'un A380, de la livraison de ses tronçons au nord du site, jusqu'au
transport de l'appareil terminé vers la zone aéroportuaire. Le plan général du site est illustré
sous forme de diagramme par la Figure 3.1.

Une fois que les tronçons ont été transportés sur le site, ils sont déchargés dans un bâtiment
situé dans la partie nord, puis transférés dans un autre bâtiment, appelé « abside » pour la
préparation avant assemblage. L'avion est assemblé dans le « hall d'assemblage », puis
transféré aux « halls d'équipement » pour l'installation d'équipements supplémentaires
(équipements hydrauliques et électriques), pour certains tests spécifiques et pour l'installation
des moteurs. Enfin, l'avion est transféré à une zone externe où il est soumis aux essais finaux
avant son premier vol. Un hall indépendant et séparé est prévu pour les essais statiques en vue
de la certification de l'appareil. Un second hall de taille similaire, à 40 m du hall d'essais
statiques, est utilisé pour les activités de finition, de pesée et de retouches peinture de l'A380.

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Légende :
a Essais statiques
b Hall pesée et peinture
c Halls d'équipements
d Halls d'assemblage g Atelier de logistique
e Abside h Zone externe réservée aux essais
f Hall réservé au stockage des et aux livraisons
tronçons

Figure 3.1 Structures métalliques de l'usine d'assemblage de l'Airbus A380

(Photographie reproduite avec l'autorisation d'EADS Airbus)

Les principales caractéristiques de ces bâtiments sont :

‰ Hall de stockage des tronçons : superficie de 44 m × 135 m, hauteur libre intérieure de
14 m, hauteur maximum hors tout de 16 m.
‰ Atelier de logistique : superficie de 85 m × 70 m, hauteur libre intérieure de 10 m,
hauteur maximum hors tout de 14 m.
‰ Abside, pour la préparation à l'assemblage : superficie de 50 m × 250 m, hauteur libre
intérieure de 20 m, hauteur maximum hors tout de 23 m.
‰ Hall d'assemblage : superficie de 115 m × 250 m, hauteur libre intérieure de 32,30 m,
hauteur maximum hors tout de 46 m.
‰ Hall d'équipement : superficie : 6 cellules de 95 m × 100 m, hauteur libre intérieure de
32,30 m, hauteur maximum hors tout de 44 m.
‰ Hall d'essais statiques : superficie de 100 m × 100 m, hauteur libre intérieure de 32,30 m,
hauteur maximum hors tout de 44 m.
‰ Hall pesée et peinture : superficie de 100 m × 100 m, hauteur libre intérieure de 32,30 m,
hauteur maximum hors tout de 44 m.
Tous ces bâtiments ont été construits à partir de structures métalliques de longue portée. Dans
la majorité des cas, leur stabilité latérale est assurée par un système de contreventement
utilisant une structure en treillis. La structure métallique est illustrée par la Figure 3.2.

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a) Vue extérieure pendant les travaux

b) Vue intérieure
Figure 3.2 Le hall d'assemblage
(Photographie reproduite avec l'autorisation d'EADS Airbus)

4. Etude de sécurité incendie

Les exigences normales en matière de sécurité incendie ne sont pas applicables à un projet et
une installation de production d'une telle envergure. Par conséquent, une discussion
importante a été nécessaire avec le corps de pompiers et la compagnie d'assurance afin
d'identifier des stratégies et solutions appropriées et de tirer les enseignements de projets
similaires. Il a été décidé d'utiliser une cloison pare-feu entre le hall d'assemblage et les halls
d'équipement, de manière à limiter les pertes potentielles en cas d'incendie grave. Se pose
alors la question de l'effondrement progressif éventuel des bâtiments attenants en cas de ruine
de l'un d'eux sous l'effet d'un incendie.

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Pour y répondre, une étude de sécurité incendie a été effectuée par le CTICM, basée sur le
concept de feu naturel, selon les trois scénarios d'incendie suivants :

‰ Incendie dans un camion de livraison près d'un poteau critique ;

‰ Incendie d'un appareil sans carburant et divers outils de travail ;
‰ Incendie d'un appareil avec réservoir plein de carburant.
Le modèle de structure employé pour l'évaluation de la sécurité incendie est illustré par la
Figure 4.1.

Une analyse de structure globale a été appliquée. Elle a indiqué que l'effondrement des
poteaux pourrait donner lieu à un impact dynamique d'une poutre treillis métallique sur une
cloison de béton, entraînant son endommagement. Par conséquent, l'intensité des sprinklers
autour des poteaux a été accrue, de manière à éviter un tel effet.

Figure 4.1 Les halls d'équipement : modélisation appliquée dans l'analyse de structure globale
et l'ingénierie incendie

5. Informations générales
‰ Client : EADS - AIRBUS France
‰ Architecte : ADPi et CARDETTE et HUET
‰ Planification de la structure métallique : Jaillet-Rouby
‰ Entreprises impliquées dans le projet :
- URSSA (Espagne)
- CIMOLAI (Italie)
- CASTEL et FROMAGET
- JOSEPH PARIS
- RICHARD DUCROS

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- BUICK
- GAGNE
- RENAUDAT
‰ Expertise en protection incendie : CTICM et autres.
‰ Période de construction : 2000 – 2004
‰ Principaux paramètres : Portée commune des bâtiments ≥ 100 m
‰ Hauteur moyenne des bâtiments ≈ 45 m
‰ Plan en rez-de-chaussée : 200 000 m²

6. Références
¾ CTICM Revue Construction Métallique N°1 2004, «Usine d’assemblage de l’Airbus A380
sur le site aéro-constellation à Toulouse».

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Enregistrement de la qualité
TITRE DE LA RESSOURCE Etude de cas : Ingénierie incendie des halls d'Airbus, Toulouse,
France

Référence(s)

DOCUMENT ORIGINAL

Nom Société Date

Créé par Bin Zhao CTICM 2003

Contenu technique vérifié par Haller Mike PARE 08/11/05

Contenu rédactionnel vérifié par Brasseur Marc PARE 08/11/05

Contenu technique approuvé par les

partenaires STEEL :

1. Royaume-Uni G W Owens SCI 20/1/06

2. France A Bureau CTICM 20/1/06

3. Suède A Olsson SBI 20/1/06

4. Allemagne C Müller RWTH 20/1/06

5. Espagne J Chica Labein 20/1/06

6. Luxembourg M Haller PARE 20/1/06

Ressource approuvée par le G W Owens SCI 13/7/06

Coordonnateur technique

DOCUMENT TRADUIT

Traduction réalisée et vérifiée par : eTeams International Ltd. 31/03/06

Ressource traduite approuvée par : P.-O. Martin CTICM 10/04/06

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