REACTORES:

DEFINICIÓN Y FACTORES

Es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,

estando éste diseñado para maximizar la conversión y
selectividad de la misma con el menor costo posible. El reactor
químico es el corazón de la producción de todas las industrias
químicas.

Los factores a tener en cuenta serán los siguientes:

Condiciones en las que la reacción es posible. (P, T)

En qué grado se produce la reacción. (Termodinámica)
A qué velocidad. (Cinética)
Qué fases se encuentran presentes en la reacción.
 DISEÑO DE REACTORES. PARAMETROS

Caudales.

Temperaturas. (necesaria para superar por ejemplo

la energía de activación de reacción)

Presión de operación.

Las dimensiones del equipo.

Materiales de construcción.

Necesidad de calefacción, refrigeración, compresión,

entre otros.
 TIPOS DE REACTORES

Reactor discontinuo.
Reactor de lecho de carga móvil.
Reactor continuo.
Reactor de burbujas.
Reactor semicontinuo.
Reactor con combustible en suspensión.
Reactor tubular.
Reactor de mezcla perfecta.
Tanque con agitación continua.
Reactores de recirculación.
Reactor de lecho fluidizado.
Reactores de membrana.
Reactor de lecho fijo.
Fermentadores.
 FALLAS EN REACTORES

DESCABURACIÓN

Acción de separar parcial o totalmente de los carburos de hierro

el carbono que entre en su composición. Proceso que consiste en
extraer el carbono de un compuesto metálico. En el caso del
acero si entra en contacto con la atmósfera gaseosa y la
concentración del gas carburante (CO ó CH4) es inferior a la
.
concentración correspondiente al estado de equilibrio se produce
la descarburación del mismo.

CORROSIÓN

Es definida como el deterioro de un material metálico. Siempre

que la corrosión esté originada por una reacción química
(oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura, la salinidad del fluido en contacto con
el metal y las propiedades de los metales en cuestión
 FALLAS EN REACTORES

AMPOLLAMIENTO POR HIDRÓGENO

Es causado por el hidrógeno atómico que difunde dentro del

acero y es favorecido por las inclusiones no metálicas dentro
del mismo.

La presión de expansión de la acumulación de hidrógeno

.
gaseoso produce una separación en los componentes a través
de la pared y se hace aparentemente como una ampolla en la
superficie del metal.

Las ampolladuras pueden variar en tamaño, desde pequeñas

hasta grandes elevaciones en el metal. Incrementar el
crecimiento de la ampolladura puede producir quebrantos en la
superficie del metal, resultando un decrecimiento en la
capacidad de retención de la presión en los equipos.
 FALLAS EN REACTORES

AGRIETAMIENTO POR CLORUROS

Ocurre en aceros inoxidables expuestos a iones cloruros en medios

acuosos. Sólo pequeñas cantidades de cloruro son requeridas en el
rango de temperaturas entre 54ºC a 79ºC y pH bajos o presencia de
oxígeno disuelto para que este tipo de agrietamiento ocurra.

. de cloruro muy bajos pueden provocar agrietamientos, esto

Niveles
hace sospechar que el agrietamiento sea causado por el cloro en
lugar de por el agua.

El agua o la humedad deben estar presentes para que el

agrietamiento por cloruros se presente, observándose muy
frecuentemente durante condiciones donde se alterna la humedad y
el secado.
 FALLAS EN REACTORES
AGRIETAMIENTO POR SODA CAUSTICA (NAOH)

Ocurre en aceros al carbono expuestos a la soda caustica, amina y

soluciones carbonadas a temperaturas superiores a 66ºC, 24ºC y
38ºC respectivamente. Este tipo de agrietamiento presenta grietas
intergranulares rellenas de óxido, ocasionando fracturas frágiles.

La presencia
. de residuales es uno de los mayores factores en el
agrietamiento por soda caustica, por lo tanto los tratamientos post –
soldaduras se utiliza para proveer resistencia al agrietamiento.
Concentraciones de soda caustica de 50 ppm a 100 ppm son
suficientes para causar este tipo de agrietamiento.

Las condiciones de humedad y secado alternas aceleran el

agrietamiento por soda caustica, debido a que la misma se hace
más concentrado.
 FALLAS EN REACTORES

DESGASTE POR EROSIÓN

Se presenta en la superficie de los cuerpos, resultado del impacto de

partículas sólidas, líquidas o gaseosas que los impactan. Estas
partículas pueden actuar solas o de manera combinada.

La erosión afecta muchos materiales de ingeniería, especialmente

elementos
. que componen maquinaria usada en la industria minera y
en general toda pieza que sea impactada por cualquier tipo de
partícula.

Las partículas que causan el desgaste erosivo pueden estar en

ambientes secos o húmedos pudiendo actuar en forma muy
variadas.

Cuando el medio de trabajo es húmedo (por ejemplo, un medio con

agua y partículas de arena), la erosión y la corrosión son fenómenos
que actúan provocando la degradación acelerada de los materiales.
 FALLAS EN REACTORES

CORROSIÓN-EROSIÓN

La abrasión y el deterioro mecánico incrementan la acción corrosiva.

Los daños son en forma de ranuras y huecos alargados, que
normalmente se forman en la misma dirección del fluido.

La corrosión–erosión
. ocurre cuando la película superficial protectora
es dañada o removida, debido a estar continuamente expuesta.

Las aleaciones de aluminio, aceros al cromo y aceros inoxidables

son especialmente susceptibles a erosión–corrosión porque ellos
dependen de una película superficial resistente a la corrosión de los
materiales.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

PASOS A SEGUIR

 Vaciado de depósitos como reactores, adsorbentes y bateas

mediante aspirado del producto contenido con transportadores
de aire.
 Tamizado de catalizadores, adsorbentes y otros productos de
.
filtrado, mediante tamices especiales.
 Almacenamiento provisional del producto en recipientes
autorizados.
 Montaje y desmontaje de planchas de tamizado y de
distribución.
 Operaciones de limpieza y mantenimiento de elementos.
 Llenado de reactores, adsorbentes y depósitos
 Empleo de transportadoras de aire móviles para el
desempolvado.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

INSPECCIÓN EN ATMÓSFERA DE N2

El componente central del equipo de seguridad necesario es

sistema de soporte vital LSS (Life Support System).

Este sistema de protección respiratoria protege a los técnicos

mientras trabajan en el reactor. Los componentes esenciales del
sistema LSS son el casco “antipánico”, que, por motivos de
seguridad, sólo puede ser abierto por terceros, un casco respiratorio
protector con dos sistemas respiratorios independientes uno del
otro.

Un sistema de comunicación integral comunica al responsable del

LSS, al jefe de equipo y al técnico del reactor. El sistema de
documentación de la operación está compuesto por una cámara
protegida contra explosiones y un equipo de grabación.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

TAMIZADO DEL VOLUMEN DE CATALIZADOR

La separación del material catalizador, polvo y material cerámico

adquiere una gran importancia para un nuevo uso en el reactor. En
las instalaciones se utilizan diferentes máquinas de tamizado, con
las que es posible tamizar todo tipo de catalizadores de cualquier
tamaño.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

DESCARGA DEL VOLUMEN DE CATALIZADOR AGOTADO

Primero, se retira el volumen de catalizador agotado de los

reactores.

Según el tipo de reactor, el material se puede evacuar mediante

unos dispositivos de descarga existentes en el reactor.

Otra posibilidad consiste en aspirar cuidadosamente la masa

gastada del catalizador a través del cabezal del reactor con
dispositivos de aspiración de alto rendimiento, dotados de
refrigeración y recirculación N2.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR

Comprende:

La toma de muestras necesaria del material, el transporte logístico

según las disposiciones legales, así como las formalidades
autorizadas.

Para un nuevo uso en el reactor, las cantidades de catalizador se

regeneran externamente. Para ello, se queman y se tamizan el
coque y los hidrocarburos del material.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

ENSAYOS METALOGRÁFICOS

Mediante extracción de réplicas y sobre una muestra de material,

se realiza la observación visual, medición de espesores,
medición de dureza, partículas magnetizables, tintas penetrantes
y ultrasonido, a fin de determinar el estado de los componentes.

En base a ello se recomiendan las acciones correctivas a seguir

y las futuras frecuencias de las inspecciones.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

TRABAJOS MECÁNICOS

Todo equipo operacional cuenta con especialistas para llevar a

cabo los trabajos mecánicos. Éstos se encargan de solucionar
los trabajos de montaje, incluidos los de soldadura, por ejemplo
en reformadores, diversos reactores de lecho estable y
elementos de los reactores, entre otros.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

REFRACTARIOS

El mantenimiento de los equipos pirometalúrgicos se realiza en

base principalmente al desgaste de su revestimiento refractario.

Existen mantenciones totales, donde se reemplaza todo el

refractario, mantenciones parciales, donde se reemplaza el
refractario sólo en las zonas donde existe desgaste crítico, y
transplantes, donde se reemplaza el refractario en la zona de
toberas.

Se debe comprobar periódicamente que el suministro de agua a

la media caña de los reactores y el agua contra incendios sean
los correctos.
 MANTENIMIENTO EN REACTORES

NEUTRALIZACIÓN

Los reactores fabricados con una aleación de acero especial, se

neutralizan, después de vaciar el catalizador y desmontar las
partes del suelo, mediante un cabezal de lavado y añadiendo
carbonato sódico para proteger de la corrosión los elementos del
reactor.
 TIPOS DE CORROSIÓN

Corrosión uniforme
 TIPOS DE CORROSIÓN

Corrosión por hendidura

 TIPOS DE CORROSIÓN

Corrosión por picadura

 TIPOS DE CORROSIÓN

Corrosión intergranular.