DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACIDO CÍTRICO A PARTIR DE

MELAZAS DE REMOLACHA.
DESIGN OF THE PROCESS OF PRODUCTION OF CITRIC ACID FROM MOLASSES
OF BEET.
2*
Estefanía Ruiz M1; Alejandra López

1
Estudiante de Ingeniería de procesos, Universidad Mariana Pasto, Colombia,
jeruiz@umariana.edu.co.
2*
Estudiante de Ingeniería de procesos, Universidad Mariana. Pasto, Colombia,
angielopez@umariana.edu.co.

RESUMEN
El presente trabajo se realizará con el fin de diseñar el proceso simplificado de producción
de ácido cítrico a partir de melazas de remolacha, el diseño será realizado en el software
MATLAB. Se presentan las condiciones de operación que se trabajaron en cada unidad las
unidades del proceso, las reacciones involucradas y los resultados obtenidos.
Palabras claves: ácido cítrico, melazas de remolacha, software, proceso.

INTRODUCCIÓN
La creciente demanda de ácido cítrico y la necesidad actual de fuentes alternativas han
fomentado la biotecnología. El ácido cítrico se usa ampliamente en las industrias de lácteos,
alimentos, bebidas, productos farmacéuticos y bioquímicos. Actualmente la producción
anual de ácido cítrico es de alrededor de 1.6 millones de toneladas (Karthikeyan A., 2010).
En su forma industrial es un polvo cristalino, blanco, inodoro y con sabor ácido fuerte. Es
un producto bien cotizado a nivel mundial por sus propiedades como acidulante y
preservante que contribuye a asegurar el sabor original, la apariencia natural y la
consistencia de los productos. Este es producido fundamentalmente por fermentación
sumergida por ser la más efectiva para este proceso utilizando diversos microorganismos
capaces de degradar materias primas como almidón, sacarosa y residuos agroindustriales
como bagazo, mieles finales de caña, suero de leche y otros (Rivada, 2008, ).

Para la producción de ácido cítrico se utilizara como materia prima las melazas de la
remolacha el empleo de esta se justifica por ser una materia apta para la producción por su
gran contenido de sacarosa, además de ser un excelente medio de cultivo que permite el
crecimiento de gran variedad de microorganismos (Rivada, 2008, ).
El proceso de producción de ácido cítrico anhidro se va a dividir en tres partes claramente
diferenciadas: producción del ácido cítrico, separación del ácido cítrico de las impurezas del
licor y, por último, purificación y conformado del producto.

En el proyecto se incluirá el diseño simplificado del proceso de producción de ácido cítrico

a partir de las melazas de remolacha, para este diseño se tendrá en cuenta algunos equipos en
el proceso tales como:

- Esterilizador (intercambiador de calor)

- Reactor fermentación
- Filtro rotatorio
- Evaporador
- Cristalizador

CONTEXTUALIZACIÓN
En el mundo el mayor productor de remolacha es la Federación Rusa con 47.643.300 ton
anuales lo que le da el primer puesto en producción, el segundo puesto lo ocupa Francia con
37.259.100 ton anuales, y el tercer puesto es de Estados Unidos de América con 26.152.300
ton anuales. En América del sur el mayor productor de éste producto es Chile con 1.951.070
ton.

En Colombia en el año 2010 se cultivaron 772 ha con un rendimiento de 19.6 ton/ha. La

mayor participación la tuvo el departamento de Boyacá y Antioquia con un 48.63% y
27.44% respectivamente. (Agronet, 2011). La remolacha (Beta vulgaris L.) es un vegetal
que se consume en fresco como ensalada, por su contenido de azúcares, minerales y carotina,
sustancias de suma importancia para la vitalidad del organismo humano en general.
(Martínez et al, 2005).

En el departamento de Boyacá se está produciendo etanol a partir de remolacha azucarera,

para lo cual comenzó la construcción de la primera planta de producción de etanol. Para ello
se realizó la siembra de 4000 hectáreas de remolacha azucarera para la obtención de la
materia prima, y también cubrir la comercialización de este producto hacia el mercado
nacional. (El tiempo, 2012).

Por su parte el departamento de Nariño cosecha anualmente 416 toneladas anuales de

remolacha, que son destinados totalmente a la comercialización.
La remolacha tiene las siguientes propiedades presentadas en la Tabla 1.
Tabla 1 composición nutricional de la remolacha

Componente Por cada 100 g de porción comestible

Proteínas 1,3 g
Carbohidratos 6,4 g
 Fibra 3,1 g
Agua 89,2 g
Ca 23 mg
Fe 0,8 mg
Vitamina C 10 mg
(Cámara et, al 2011)
MATERIAS PRIMAS USADAS
La fuente de carbono que utilizará el microorganismo para la fermentación será la sacarosa
presente en las melazas de remolacha. Las melazas son un subproducto rico en azúcares y
otros nutrientes beneficiosos. Para que el microorganismo crezca y se desarrolle
adecuadamente se necesita, además de los que llevan las melazas, una serie de nutrientes
suplementarios en proporción adecuada, además de agua y aire (Rivada F. , 2008).
MICROORGANISMO

Existe gran variedad de microorganismos que en condiciones adecuadas producen una alta
cantidad de ácido cítrico, de entre todos ellos se ha optado por el Aspergillus Níger, ya que
es un microorganismo que da una producción elevada al usar melazas como medio de
cultivo, además es el microorganismo más estudiado y empleado industrialmente a la hora
de producir ácido cítrico (Rivada F. , 2008).

El objetivo del presente proyecto es el diseño del proceso de producción de ácido cítrico a
partir de melazas de remolacha. El proceso de producción de ácido cítrico anhidro se va a
dividir en tres partes claramente diferenciadas: producción del ácido cítrico, separación del
ácido cítrico de las impurezas del licor y, por último, purificación y conformado del producto.

METODOLOGÍA
Para este proceso la materia prima son las melazas de remolacha por su gran contenido en
sacarosa, la simulación del proceso se realizará mediante el programa de MATLAB, donde
la composición química será:

Tabla 2 Composición de melazas de remolacha

COMPOSICION DE LAS MELAZAS DE REMOLACHA

COMPONENTE PROPORCION
Sacarosa 53%
Agua 33%
Proteínas 3%
Cenizas 10%
Ácido Nicotínico 46,9 mg/kg
Ácido Pantoténico 64,9 mg/kg
 Riboflavina 4,4 mg/kg
0,2 mg/kg
Tiamina
Biotina 3 ppm

Figura 1 Diagrama de proceso obtención de ácido cítrico

En primer lugar, tendrán una serie de etapas previas cuyo fin es acondicionar las materias
primas principales de la fermentación: el agua y las melazas.
ESTERILIZACIÓN
El medio de cultivo donde se inoculará el Aspergillus Níger posee una gran variedad de
células vegetativas y de esporas que deben ser eliminadas antes de la inoculación. Para ello
se utilizará como agente esterilizante el calor.
Se utilizara un intercambiador de calor en el cual el medio de cultivo pasa a través de un
intercambiador de calor de placas que eleva la temperatura a 121ºC de 20 a 60 min para
eliminar los microorganismos (Rivada F. , 2008)
FERMENTACION
En esta etapa se utiliza Aspergillus Níger, las esporas de este hongo necesitan un pH mayor
a 5 para germinar, y en presencia de Amoníaco puesto que es una importante fuente de
Nitrógeno, además de la influencia de trazas de metales (Papagianni, 2007) que son útiles
para que se lleve a cabo la germinación y crecimiento del hongo. La fermentación se inicia
24 horas después de la inoculación y dura 120 horas (Berovic & Legisa, 2007)

Para asegurar un alto rendimiento de Aspergillus Níger en esta etapa, se deben asegurar
ciertas condiciones, la temperatura del reactor debe estar entre 48-52ºC, (Karthikeyan &
Sivakumar, 2010). Otro factor importante en la etapa de fermentación es la aireación, ya que
el A. Níger trabaja en medio aerobio (Papagianni, 2007).

La reacción llevada a cabo en el fermentador es la siguiente:

3𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 9𝑂2 → 6𝐶𝑂2 + 2𝐶6 𝐻8 𝑂7 + 10𝐻2 𝑂 (1)

Para esta etapa el modelo a utilizar será la ecuación de Monod.

FILTRACIÓN
Se debe separar el micelio (microorganismo muerto) del medio post-fermentativo, es
importante separarlo en su totalidad y lo más limpiamente posible ya que se trata de un
subproducto de la planta comercializable. Para el cumplimiento de esta tarea se seleccionó
un filtro rotatorio de vacío, para lo cual se tendrá en cuenta el flujo de salida del fermentador
(Rivada F. , 2008).

REACTOR pH
Para separar el ácido cítrico se utilizará el denominado proceso cal-sulfúrico, usado por
primera vez por Scheele para extraer el ácido cítrico de los limones (Andueza, 1991).
En esta etapa, el licor entrará en un tanque agitado donde se mezclará con la lechada
paulatinamente. La agitación y la lenta incorporación favorecerán la reacción que formará el
citrato cálcico a partir del ácido cítrico y el hidróxido de calcio (Rivada F. , 2008)
La lechada de cal que se usará estará formada por dos partes de agua y una de cal, es decir
un 33% de Ca (OH)2, y tendrá una densidad de, aproximadamente, 1.221 g/L. La reacción
que se lleva a cabo es la siguiente:

3𝐶𝑎 (𝑂𝐻)2 + 2𝐶6 𝐻8 𝑂7 → (𝐶6 𝐻5 𝑂7 )2 𝐶𝑎3 + 3𝐻2 𝑂 (2)

De la ecuación se deduce que por cada kilogramo de ácido cítrico se necesitan 0,58
kilogramos de cal.
REACTOR CRAQUEO
Para completar el proceso cal-sulfúrico se añade ácido sulfúrico al citrato cálcico, lo que
provocará que se forme ácido cítrico libre, que se queda solubilizado, y sulfato cálcico o
yeso, que precipita. La reacción que va a tener lugar será la siguiente:
𝐶𝑎3 (𝐶6 𝐻5 𝑂7 )2 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 2𝐶6 𝐻8 𝑂7 + 3𝐶𝑎 𝑆𝑂4 (3)
El ácido sulfúrico provendrá de una disolución al 10% en peso la cual contendrá un exceso
del 5% en el ácido para tener la seguridad de que todo el citrato se transforma. Esta reacción
es exotérmica por lo que ha de mantenerse refrigerado el reactor y no permitir que supere los
60ºC ya que a partir de esa temperatura la conversión disminuye (Rivada F. , 2008)
EVAPORACIÓN
Tras separar el sulfato cálcico del ácido cítrico quedará una disolución de baja concentración
de éste debido a la gran cantidad de agua usada durante la separación. Antes de proceder a
cristalizar el producto se hace necesario concentrarlo para que, posteriormente, puedan
formarse los cristales. El objetivo será alcanzar una concentración en ácido cítrico en torno
al 67%, que es la que se utiliza en la industria como alimentación del cristalizador, partiendo
de una concentración aproximada del 10% obtenida tras la reacción de descomposición del
citrato cálcico (Rivada F. , 2008).
Para este caso, la solución más usual industrialmente es un doble efecto, por lo que se usará
esta configuración. Por último, la alimentación entrará a 40ºC (Rivada F. , 2008).
CRISTALIZACIÓN
En esta etapa lo importante será el rendimiento en cristales y la pureza de los mismos, pero
también es de gran importancia el aspecto y tamaño (Rivada F. , 2008).
Para que en el equipo de cristalización se formen los cristales se necesita una disolución
sobresaturada, dependiendo del método para conseguir la sobresaturación se tiene un tipo u
otro de cristalizador. Para el caso del ácido cítrico el método adiabático es el empleado, ya
que su solubilidad aumenta poco con la temperatura (Rivada F. , 2008).
Una característica importante es el flujo en el interior del cristalizador, se utilizará un flujo
de magma circulante, ya que es el más efectivo y más usado industrialmente.(Rivada F. ,
2008).
Condiciones de operación

Tabla 3 Condiciones de operación esterilizador

ESTERILIZADOR
Temperatura (°C) Valor
121 20-60 min

Tabla 4 Condiciones de operación fermentador

FERMENTADOR
Condiciones Valor
pH >5
Temperatura 48-52°C
Tiempo 144 a 146 h
(Papagianni, 2007).
La reacción llevada a cabo en el fermentador es la siguiente:

3𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 9𝑂2 → 6𝐶𝑂2 + 2𝐶6 𝐻8 𝑂7 + 10𝐻2 𝑂 (4)

Para esta etapa el modelo a utilizar será la ecuación de Monod la cual es utilizada para
encontrar la velocidad de crecimiento de biomasa:

𝑆
𝜇 = 𝜇𝑚𝑎𝑥 (5)
𝐾𝑠 + 𝑆
Donde:
S: concentración del sustrato limitante

μmax : Constante de velocidad máxima de crecimiento 𝐾𝑠 : Constante de velocidad de

crecimiento

µ: es la velocidad específica del crecimiento celular y es la relación de crecimiento de la

célula en función de los nutrientes del medio.

Tabla 5 condiciones de operación reactor pH-Cal

REACTOR pH- Cal
Condiciones Valor
Temperatura 90°C
(Rivada F. , 2008)
Para el diseño del reactor se va a tener una relación entre altura y diámetro de 1,7. Con éste
valor se calcula el espesor de la pared y la altura del recipiente:
𝐻
= 1,7 (6)
𝐷
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 𝐻
𝑉= (7)
4
𝑃∗𝑅
𝑡= (8)
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃
Donde:
𝑅: 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐸: 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎, 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,85
𝑆: 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙. 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑆𝐴
− 283 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐶 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠 𝑑𝑒 12700 𝑝𝑠𝑖
𝑃: 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 50 𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Tabla 6 condiciones de operación reactor craqueo

REACTOR CRAQUEO
Condiciones Valor
Temperatura 90°C
(Rivada F. , 2008)
Para el diseño del reactor de craqueo se tiene en cuenta las mismas condiciones de diseño del
reactor pH- Cal

Tabla 7 condiciones de operación evaporador

EVAPORADOR
Condiciones Valor
Temperatura de entrada 40°C
Temperatura de proceso 140°C
Temperatura de salida 40°C
Presión del proceso 1 atm (101,3 kpa)
Presión de salida 7,50x10-2
(Rivada F. , 2008)
Para el diseño de este equipo se debe realizar un balance de masa, en donde se tiene en cuenta
la ecuación
𝐹1 + 𝑆1 = 𝐶1 + 𝐹2 + 𝐹3 (9)
Adicional al balance de masa se realiza un balance de energía, en donde se tiene en cuenta la
siguiente ecuación:
𝐿
𝐹ℎ𝑓 + 𝑆1 ℎ𝑠 = 𝐶1 ℎ𝑐 + 𝐹 2 ℎ1 + 𝐹 3 ℎ𝑣 (10)

Una vez se resuelven los balances de materia y energía se determina la transferencia de calor
en el área. Resolviendo la ecuación
𝑞 = 𝑆𝟏 ʎ (11)
Con el valor de la transferencia de calor se calcula el área de transferencia para el proceso
𝑞 = 𝑈 𝐴(𝑇𝑠 − 𝑇𝑣 ) (12)
𝑞
𝐴= (13)
𝑈 (𝑇_𝑠 − 𝑇_𝑣 )

Tabla 8 Condiciones de operación cristalizador

CRISTALIZADOR
Condiciones Valor
Temperatura de entrada 40°C
Temperatura de cristalización 38°C
(Rivada F. , 2008)
Se debe hacer el cálculo del volumen de semi-esfera con la siguiente ecuación
4
𝜋 𝑟3
𝑉𝑆𝐸 = 3 (14)
2

𝑉𝑆𝐸 = Volumen semi-esfera [𝑚3 ]

𝑟= Radio [𝑚]

Cálculo del volumen del cilindro

𝑉𝐶 = 𝜋 𝑟 2 ℎ (15)
𝑉𝐶 = Volumen cilindro [𝑚3 ]
𝑟= Radio [𝑚]
ℎ= altura [𝑚]
Para determinar el volumen total del cilindro se suma el volumen de la semiesfera y del del
cilindro, mediante la ecuación
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑆𝐸 + 𝑉𝐶 (16)
 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Según (Rivada F. , 2008, ) por cada tonelada de remolacha tratada se producen
aproximadamente 240 kilogramos de melaza, con un 55% de sacarosa por lo que resulta un
subproducto de gran proporción respecto al producto buscado. En Nariño se producen 416
ton anuales de remolacha, por lo tanto se abarca toda la producción como se muestra en la
tabla XXX.

Remolacha Melaza
Anual 416.000 Kg 99840 Kg
Mensual 34.660 Kg 8320 Kg
Semanal 8.660 Kg 2080 Kg

Para la producción del ácido cítrico a partir de melazas de remolacha se debe realizar un pre
tratamiento a la materia prima, debido a que la melaza es un fluido viscoso y denso se debe
hacer una dilución para que ésta sea un cultivo óptimo para el crecimiento del cultivo
microbiano.

TANQUE DE AGITACIÓN
Para calcular la capacidad del tanque de agitación, se parte de un flujo de 693 kg/día melazas
que contienen un 50% de sacarosa fermentable, estas melazas se van a diluir hasta que su
concentración baje a 20% de sacarosa, concentración ideal para que crezca el
microorganismo A. nigger.

Melaza= 693 kg/día

Melaza diluida= 1732,5 kg/día
Xm=0,5
Xm=0,2

Agua = 1039,5 kg/día

Según (Rivada, 2008) por 1 kg de melaza se debe añadir 1,50 kg de agua. Por lo tanto a cada
ciclo de 693 kg de melaza habrá que añadir 1040 kg de agua por cada ciclo para un total de
1733 kg por ciclo.

Tabla 9 Relaciones para diseño del tanque agitador.

𝐻 𝐷𝑎 1 𝐸 1 𝐷𝑇 𝐷𝑇 𝐷𝑇
=1 = = 𝐽= 𝑤= 𝐿=
𝐷𝑇 𝐷𝑇 3 𝐷𝑇 3 12 5 4
Fuente: mecánica de fluídos Robert Mott 1996
Tabla. Resultados diseño tanque mezclador
Nombre Ecuación Resultado

Volumen 𝑉 𝑟𝑥𝑛 𝟏, 𝟓𝟒𝟔𝟖 𝒎𝟑

𝑣=
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔u𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

Altura 𝑯 = 𝟏, 𝟐𝟓𝟑 𝒎
3 𝑣𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐t𝑜𝑟 ∗ 4
𝐻=√
𝜋

Diámetro total 𝑫𝑻 = 𝟏, 𝟐𝟓𝟑 𝒎

𝑉𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 4
𝐷𝑇 = √
𝜋𝐻

Fondo del tanque 𝑃 = 1,2 ∗ 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻 𝑷 = 𝟐𝟎𝟔𝟐𝟗, 𝟑 𝑷𝒂

Espesor mínimo de la 𝑃∗𝑅 𝑬𝒎𝒊𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟐 𝒄𝒎

𝐸𝑚𝑖𝑛 = +C
pared 𝑆 ∗ 𝐸 − 0.6 ∗ 𝑃

Diámetro aspas 𝐷𝑇 𝑫𝒂 = 𝟎. 𝟒𝟏 𝐦
𝐷𝑎 =
3

Fondo del tanque 𝐷𝑇 𝑬 = 𝟎, 𝟒𝟏𝐦

𝐸=
3

Altura aspas agitador 𝐷𝑇 𝑾 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟎𝟔𝐦

𝑊=
5

Ancho aspas agitador 𝐷𝑎 𝑳 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟐𝟓 𝒎

𝐿=
4

Caudal efectivo 𝑄 = 𝐴 𝑉𝑏 𝒎𝟑
𝑸 = 𝟎. 𝟏𝟒
𝒔

Número de 𝑄 𝑵𝑹𝒆 = 𝟏𝟎𝟗𝟎, 𝟕𝟕

𝑁= 3
revoluciones por 𝐷𝑎 𝑁𝑄
minuto del agitador

Para calcular la capacidad de los equipos se parte de un flujo inicial de 2080 Kg semanales,
de los cuales se toman 3 ciclos de 577.5 kg/día, cada ciclo es de 3 días.

Dimensionamiento del intercambiador de calor

El siguiente proceso que se realiza es la esterilización, para lo cual se necesita un

intercambiador de calor. Este proceso se realiza con el fin de evitar el crecimiento de otros
microorganismos que compitan con el alimento y se formen otros compuestos indeseados
que dañen la calidad del producto. Las condiciones de operación se encuentran en la tabla 3.
El balance de materia del mezclador se presenta en la siguiente tabla XXX.

Balance intercambiador
Salida Kg/h
Componentes Entrada Kg/h
Líquidos
Melaza 115.5 115.5
Agua 462 462
Total 577.5 577.5

La melaza disuelta pasa por un intercambiador de calor coraza y tubos donde se calentará
hasta llegar a 121°C antes de pasar al fermentador donde ocurre la reacción de producción
de ácido cítrico.

Para determinar el área del intercambiador primero se debe tener en cuenta que el flujo inicial
de entrada de la melaza de remolacha es de 577.5 Kg/h y con este dato se encuentra la
transferencia de calor que necesita para el proceso de esterilización.
Tabla. Resultados diseño intercambiador de calor.
Nombre Ecuación Resultado

Transferencia de calor 𝑄 = 𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇 𝐐 = 𝟔𝟗𝟗𝟎𝟑. 𝟏𝟔 𝐖

MLDT (𝑇1 − 𝑡2) − (𝑇2 − 𝑡1) ∆𝐓𝐦𝐥 = 𝟐𝟓𝟕. 𝟏𝟗

∆𝑇𝑚𝑙 =
𝑇1 − 𝑡2
ln (𝑇2 − 𝑡1)

Área intercambiador 𝑄 𝑨 = 𝟐𝟒. 𝟗𝟑 𝒎^𝟐

de calor 𝐴=
𝑈 (∆𝑇 )

Para el diseño del fermentador se tiene en cuenta el flujo de salida del intercambiador
teniendo en cuenta que el flujo de salida es 577.5 Kg/h más la cantidad de biomasa que es
necesaria para el proceso, se tomará 785,39 kg/h como entrada al fermentador. El proceso de
producción de ácido cítrico tiene una duración de 5 días o 120 horas, en las cuales el
crecimiento de la biomasa empieza después de las primeras 15 a 20 horas y la producción de
ácido cítrico comienza a partir de las primeras 24 horas después de la inoculación como se
muestra en la figura XXX.
Figura 2 Tiempo versus sacarosa, biomasa, ácido cítrico

10
ac.citrico
biomasa
9 sacarosa

6
concentracion [g/l]

0
0 20 40 60 80 100 120
tiempo [h]

(Rivada F. , 2008)
En la figura XX se puede observar que la línea color rojo es la sacarosa, la línea color azul
es la biomasa, y la verde es la producción de ácido cítrico, en este caso se observa como la
sacarosa es consumida por la biomasa y empieza a descender la sacarosa a partir de las
primeras 20 horas de comenzar el proceso, de igual manera al ser consumido la sacarosa por
el microorganismo este a su vez produce ácido cítrico y como se observa en la figura la
producción comienza a partir de las primeras 15 a 20 horas y cerca de las 80 horas ya
comienza a ser constante debido a que se consume el sustrato. La biomasa por su parte
comienza a crecer a partir de las primeras 15 a 20 horas y hasta llegar hasta las 70 horas de
producción ya se vuelve constante debido a que la sacarosa ya se ha sido consumida durante
el proceso.

Dimensiones del fermentador

Para determinar las dimensiones del fermentador se usa las correlaciones de Robet Mott, para
ello se tuvo en cuenta la producción de ácido cítrico, el balance se presenta en la tablaXXX.
La producción se realizará en un fermentador semi batch con agitadores de palas planas.
Según (Rivada F. , 2008, ) por 1 Kg de sacarosa se produce 0.83 Kg de ácido cítrico como se
muestra en el balance.

Balance fermentador
Entrada tiempo 24
Componentes Salida Kg/h
horas (Kg/h)
Sacarosa 317.62 26
Agua 462 462
Biomasa 5.77 31.74
Ácido cítrico 0 263.62
Total 785.39 783.36

Tabla 10 Relaciones para diseño del fermentador

𝐻 𝐷𝑎 1 𝐸 1 𝐷𝑇 𝐷𝑇 𝐷𝑇
=1 = = 𝐽= 𝑤= 𝐿=
𝐷𝑇 𝐷𝑇 3 𝐷𝑇 3 12 5 4
Fuente: mecánica de fluídos Robert Mott 1996.
Tabla. Resultados diseño fermentador
Nombre Ecuación Resultado

Volumen 𝑉 𝑟𝑥𝑛 𝒗 = 𝟎, 𝟔𝟖 𝒎𝟑
𝑣=
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔u𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

Altura 𝑯 = 𝟎, 𝟗𝟓 𝒎
3 𝑣𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐t𝑜𝑟 ∗ 4
𝐻=√
𝜋

Diámetro total 𝑫𝑻 = 𝟎. 𝟗𝟓 𝒎
𝑉𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 4
𝐷𝑇 = √
𝜋𝐻

Fondo del fermentador 𝑃 = 1,2 ∗ 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻 𝑷 = 𝟏𝟓𝟔𝟒𝟎, 𝟖 𝑷𝒂

Espesor mínimo de la 𝑃∗𝑅 𝑬𝒎𝒊𝒏 = 𝟎. 𝟏𝟔 𝒄𝒎

𝐸𝑚𝑖𝑛 = +𝐶
pared 𝑆 ∗ 𝐸 − 0.6 ∗ 𝑃

Diámetro aspas 𝐷𝑇 𝑫𝒂 = 𝟎, 𝟑𝟏𝒎

𝐷𝑎 =
3

Fondo del tanque 𝐷𝑇 𝑬 = 𝟎, 𝟑𝟏 𝒎

𝐸=
3

Altura aspas agitador 𝐷𝑇 𝑾 = 𝟎. 𝟏𝟗 𝒎

𝑊=
5
 Ancho aspas agitador 𝐷𝑎 𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟕 𝒎
𝐿=
4

Caudal efectivo 𝑄 = 𝐴 𝑉𝑏 𝒎𝟑
𝑸 = 𝟎. 𝟎𝟖
𝒔

Número de 𝑄 𝑵𝑹𝒆 = 𝟓𝟔𝟐𝟗, 𝟖𝟓

𝑁= 3
revoluciones por 𝐷𝑎 𝑁𝑄
minuto del agitador

FILTRO ROTARORIO AL VACIO

BALANCE DE MASA EN EL FILTRO

FILTRO
Mezcla =783,36 kg/h
Producto =303,29 kg/h
Wsac= 0,03 Residuos =418,69 kg/h WH2O=0,8
WH2O=0,6 Wsac= 0,03 Wac.=0,2
Wbio= 0,04 WH2O=0,8
Wac.=0,3 Wbio= 0,04

Wac.=0,15

Para el cálculo del área del filtro rotatorio tomamos la siguiente ecuación:
𝓂∗𝑓
𝐴=
𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Donde:
𝓂: Masa de la torta después del filtrado en kg/h.
𝑓: Fracción del ciclo usada para la formación de la torta. Usualmente se toma como 1/3.
El filtrado promedio se puede tomar para diferentes productos de la tabla 3.3: Typical RVDF
aplicatons del libro Ken Sutherland Filters and Filtrations Hanbook Fifth Edition.
𝑙𝑏 1𝑓𝑡 2 1 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 117 2
∗ 2
∗ = 571,26 2
𝑓𝑡 ∗ ℎ 0.0929 𝑚 2.2046 𝐿𝑏 𝑚 ℎ
𝑘𝑔 1
783,36 ∗
𝐴= ℎ 3
𝑘𝑔
571.27 2
𝑚 ℎ
 𝐴 = 0,45𝑚2
Con esta área nos vamos al catálogo de TEFSA y elegimos el área calculada y nos arroja los
siguientes resultados:
Tabla. Parámetros filtro
Parámetro Resultado
Tipo de filtro TSF 9,2/25
Diámetro del tambor 920 mm - (0,92m)
Anchura del tambor 250 mm - (0,25m)
Nº de celdas 14
Longitud 2050 mm - (2,05m)
Anchura 2050 mm - (2,05m)
Altura 1700 mm - (1,7m)
Peso en servicio 2,0 Tm
Consumo energético 1,5 kw

Dimensionamiento evaporador

Se diseña el evaporador a 1 atmosfera (101,3 kpa) temperatura de ebullición 100 °C y se

tomó la temperatura de entrada como la temperatura de salida del fermentador de 48 °C,
Calculamos la capacidad calorífica a temperatura promedio. Se tiene la relación donde se
evapora el 80% del agua alimentada.

F3 Vapor

Evaporador
F1 Mezcla = 303.29
Condensado
Kg/h

W H2O = 0.8

W Ácido C. = 0.2

F2 Líquido concentrado

Tabla. Resultados diseño evaporador

Nombre Ecuación Resultados

Balance de energía F𝐿 ℎ𝑓 + 𝑆𝟏 ʎ = 𝐹 2 ℎ𝐿 + 𝐹 3 hv 𝐾𝑔
242.632
ℎ
Entalpía ℎ𝑓 = 𝑐𝑝 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇 1 ) 𝐾𝑗
−218.036
𝐾𝑔
Área transferencia de calor 𝑞 = 𝑆𝟏 ʎ 171896.97 𝑊
 Área evaporador 𝑞 3.36 𝑚2
𝐴=
𝑈 (𝑇_𝑠 − 𝑇_𝑣 )

ESTIMACIÓN DE COSTOS PLANTA PRODUCTORA DE ACIDO CITRICO

Para conocer el costo aproximado de la planta se ha realizado previamente un diagrama de
flujo de proceso y se han diseñado los equipos principales, obteniendo la dimensión de cada
equipo para su posterior estimado. A continuación se presenta la tabla 1 con los equipos y
dimensiones calculadas.
Tabla 1. Equipo y dimensiones.
EQUIPO DIMENSIÓN
Intercambiador de calor 24,93 𝑚2
Fermentador 0,68 𝑚3
Filtro 0,45 𝑚2
Evaporador 3,36 𝑚2

Para calcular el estimado del costo de inversión del proyecto se tuvo en cuenta el método de
factores.

METODO DE FACTORES
Este método se basa en la estimación del costo de la planta de acuerdo con el tipo de material
de construcción de los equipos, y después aplicar una serie de factores que incluyen la
instalación de los equipos principales, los costos e instalación de tuberías, instrumentos,
componentes eléctricos, obra civil, estructuras de soporte para los equipos, edificios,
recubrimientos, aislantes y pinturas. Para calcular el costo total de capital con este método se
utilizan las siguientes ecuaciones:

1. Si se tienen los costos de los equipos en acero al carbón, pero el material de

construcción necesario no es acero al carbón, habrá que multiplicar el costo por el
factor de material (fm) que se encuentra en la tabla 2.

𝐶𝑒 = Σ𝐶𝑒,𝑖,𝐴𝐶 [(1 + 𝑓𝑝)𝑓𝑚 + (𝑓𝑒𝑟 + 𝑓𝑒𝑙 + 𝑓𝑖 + 𝑓𝑐 + 𝑓𝑠 + 𝑓𝑙)]

Tabla 2. Factores de material (fm).

MATERIAL Fm
Acero al carbón 1.00
Aluminio – bronce 1.07
Acero fundido 1.10
Acero inoxidable 304 1.30
Acero inoxidable 316 1.30
Acero inoxidable 321 1.50
 2. Si se tienen los costos del equipo en la aleación de construcción, no es necesario
utilizar el factor de material (fm), por lo tanto este factor no se incluirá en la ecuación:

𝐶𝑒 = Σ𝐶𝑒,𝑖,𝐴 [(1 + 𝑓𝑝) + (𝑓𝑒𝑟 + 𝑓𝑒𝑙 + 𝑓𝑖 + 𝑓𝑐 + 𝑓𝑠 + 𝑓𝑙)]

Donde:
𝐶𝑒 = Costo dentro de límites de batería.
𝐶𝑒,𝑖,𝐴𝐶 = Costo del equipo en acero al carbón.
𝐶𝑒,𝑖,𝐴 = Costo del equipo en la aleación de construcción.
𝑀 = Número total de equipos.
fp= factor de costo e instalación de tubería.
fer= factor de instalación de equipo.
fel= factor de costo e instalación de componentes eléctricos.
fi= factor de costo e instalación de equipo de instrumentación y control.
fc= factor de costo de obra de ingeniería civil.
fs= factor de costo y construcción de estructuras y edificios.
fl= factor de instalación de recubrimientos, aislamientos y pinturas.

Tabla. Factores para obtener el costo de inversión por medio del método de factores
TIPO DE FLUIDO FLUIDO- SOLIDO
PROCESO SOLIDO
fer (instalación) 0,3 0,50 0,60
fp (tubería) 0,8 0,60 0,20
fi (instrumentación y 0,3 0,30 0,20
control)
fel (eléctricos) 0,2 0,20 0,15
fc (civil) 0,3 0,30 0,20
fs (estructuras y 0,2 0,20 0,10
edificios)
fl (revestimientos y 0,1 0,10 0,05
pinturas)
Fuente: (Brambila, 2013)
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA CALCULAR EL CAPITAL DE INVERSION
DE LA PLANTA
1. Para calcular el capital de inversión de una planta se debe tener el diseño preliminar
de los equipos con los respectivos materiales y capacidades de construcción requerido
que se muestra en la tabla 3.
Tabla 3. Materia de construcción equipos.
EQUIPO MATERIAL CAPACIDAD
Intercambiador de calor Acero inoxidable 304 0,2 𝑚3
Fermentador Acero inoxidable 304 0,2 𝑚3
 Filtro Acero inoxidable 304 0,2 𝑚3
Evaporador Acero inoxidable 304 0,2 𝑚3
2. Posteriormente se calcula el costo de cada uno de los equipos que se consideren
dentro de límites de batería.
El costo de cada uno de los equipos de la planta se puede obtener mediante la siguiente
ecuación:
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Donde:
𝐶𝑒 : Costo del equipo en acero al carbón.
a y b: coeficientes obtenidos por tablas.
S: tamaño del equipo en las unidades descritas en la tablas.
N: exponente del tipo de equipo, de acuerdo con la tablas.
3. Se suma el costo de todos los equipos dentro de límites de batería y se aplican los
factores de construcción e instalación, para obtener los costos dentro de límites de
batería.

𝐶𝑒 = Σ𝐶𝑒,𝑖,𝐴𝐶 [(1 + 𝑓𝑝)𝑓𝑚 + (𝑓𝑒𝑟 + 𝑓𝑒𝑙 + 𝑓𝑖 + 𝑓𝑐 + 𝑓𝑠 + 𝑓𝑙)]

4. Utilizando el costo dentro de límites de batería (CDLB) se calculan los costos fuera
de límites de batería (CFLB), los costos de diseño e ingeniería (CDI), y los costos de
contingencias (CX).
COSTOS FUERA DE LÍMITES DE BATERIA:
𝐶𝐹𝐿𝐵 = 𝐶𝐷𝐿𝐵 ∗ 𝐹
COSTOS DE DISEÑO E INGENIERIA:
𝐶𝐷𝐼 = (𝐶𝐷𝐿𝐵 + 𝐶𝐹𝐿𝐵) ∗ 𝐹
COSTOS DE CONTINGENCIAS:
𝐶𝑋 = (𝐶𝐷𝐿𝐵 + 𝐶𝐹𝐿𝐵) ∗ 𝐹
5. Se suman los costos dentro y fuera de límites de batería, los costos de diseño e
ingeniería y los costos de contingencias, para obtener los costos fijos totales (CFT).
𝐶𝐹𝑇 = 𝐶𝐷𝐿𝐵 + 𝐶𝐹𝐿𝐵 + 𝐶𝐷𝐼 + 𝐶𝑋
Obtenemos los costos fijos totales o costos fijos de capital los cuales representan la
inversión para llevar a cabo el diseño, la construcción e instalación de la planta.
AJUSTE POR CAPACIDAD
El costo de un equipo de acuerdo a un equipo de referencia puede calcularse mediante la
siguiente ecuación:
𝑄2 𝑚
𝐼2 = 𝐼1 ( )
𝑄1
Donde:
𝐼2 : Inversión para la planta en proyecto.
𝐼1 : Inversión de la planta construida.
𝑄2 : Capacidad de la planta en proyecto.
𝑄1: Capacidad de la planta construida
𝑚: exponente característico de cada tecnología, para las plantas químicas puede utilizarse
0,6.
AJUSTEPOR AÑO
Para actualizar el costo de un equipo específico es necesario conocer la inflación mediante
los índices de inflación anuales de acuerdo con la siguiente ecuación:
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
𝐼𝑡2 = 𝐼𝑡1 ( )
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1
Donde:
𝐼𝑡2 : Inversión en el tiempo t= 2.
𝐼𝑡1 : Inversión en el tiempo t= 1.
Índice 2: índice de inflación en el año t= 2 (año actual).
Índice 1: índice de inflación en el año t= 1 (año en que se construyó la planta.

CALCULO COSTOS FUERA DE LIMITES DE BATERIA

Calculo equipos: el cálculo de equipos se realizó de acuerdo a la tabla 8,7 del libro
Introducción a la Ingeniería de procesos (Brambila, 2013)
INTERCAMBIADOR DE CALOR
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Costo intercambiador año 2006.
𝐶𝑒 = 1100 + 850(1)0,4
𝐶𝑒 = 1950 𝑈𝑆𝐷
Corrección por capacidad:
𝑄2 𝑚
𝐼2 = 𝐼1 ( )
𝑄1

25 0,6
𝐼2 = 1950 ( )
1

𝐼2 = 13452,36 𝑈𝑆𝐷

Corrección por año: Para el cálculo de la corrección de año se tomaron datos publicados
por la revista chemical engineering.
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
𝐼𝑡2 = 𝐼𝑡1 ( )
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1

556,8
𝐼𝑡2 = 13452,36 ( )
499,6
𝐼𝑡2 = 14992,54 𝑈𝑆𝐷
El valor del índice 1 se tomó del año 2015 este no varía significativamente para el año 2017.
El costo del intercambiador de calor es de 14992,54 USD en el año 2015.
FERMENTADOR
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Costo fermentador año 2006.
𝐶𝑒 = 13000 + 34000(0,5)0,5
𝐶𝑒 = 37041,63 𝑈𝑆𝐷
Corrección por capacidad:
𝑄2 𝑚
𝐼2 = 𝐼1 ( )
𝑄1

0,68 0,6
𝐼2 = 37041,63 ( )
0,5
𝐼2 = 44546,48 𝑈𝑆𝐷

Corrección por año: Para el cálculo de la corrección de año se tomaron datos publicados
por la revista chemical engineering.
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
𝐼𝑡2 = 𝐼𝑡1 ( )
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1

556,8
𝐼𝑡2 = 44546,48 ( )
499,6
𝐼𝑡2 = 49646,67 𝑈𝑆𝐷
El valor del índice 1 se tomó del año 2015 este no varía significativamente para el año 2017.
El costo del fermentador es de 49646,67 USD en el año 2015.
Para el proyecto se necesitan 3 reactores, por lo tanto:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 3 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 49646,67 𝑈𝑆𝐷 ∗ 3
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 3 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 148940 𝑈𝑆𝐷
FILTRO
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Costo filtro año 2006.
𝐶𝑒 = −45000 + 56000(10)0,3
𝐶𝑒 = 66734,68 𝑈𝑆𝐷
Corrección por capacidad:
𝑄2 𝑚
𝐼2 = 𝐼1 ( )
𝑄1

55 0,6
𝐼2 = 66734,68 ( )
10

𝐼2 = 185596,24 𝑈𝑆𝐷
Corrección por año: Para el cálculo de la corrección de año se tomaron datos publicados
por la revista chemical engineering.
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
𝐼𝑡2 = 𝐼𝑡1 ( )
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1

556,8
𝐼𝑡2 = 185596,24 ( )
499,6
𝐼𝑡2 = 206845,44 𝑈𝑆𝐷
El valor del índice 1 se tomó del año 2015 este no varía significativamente para el año 2017.
El costo del filtro es de 206845,44 USD en el año 2015.
EVAPORADOR
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Costo cristalizador año 2006.
𝐶𝑒 = 29000 + 53500(0,5)0,6
𝐶𝑒 = 64296,83 𝑈𝑆𝐷
Corrección por capacidad:
𝑄2 𝑚
𝐼2 = 𝐼1 ( )
𝑄1

3,34 0,6
𝐼2 = 64296,83 ( )
0,5

𝐼2 = 200934,92 𝑈𝑆𝐷

Corrección por año: Para el cálculo de la corrección de año se tomaron datos publicados
por la revista chemical engineering.
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
𝐼𝑡2 = 𝐼𝑡1 ( )
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1

556,8
𝐼𝑡2 = 200934,92 ( )
499,6
𝐼𝑡2 = 223940,27 𝑈𝑆𝐷
El valor del índice 1 se tomó del año 2015 este no varía significativamente para el año 2017.
El costo del evaporador es de 223940,27 USD en el año 2015.
COSTO DENTRO DE LIMITES DE BATERIA (CDLB)
𝐶𝑒 = Σ𝐶𝑒,𝑖,𝐴𝐶 [(1 + 𝑓𝑝) + (𝑓𝑒𝑟 + 𝑓𝑒𝑙 + 𝑓𝑖 + 𝑓𝑐 + 𝑓𝑠 + 𝑓𝑙)]

𝐶𝑒 = 14992,54 𝑈𝑆𝐷 + 148940 𝑈𝑆𝐷 + 206845,44 𝑈𝑆𝐷

+ 223940,27 𝑈𝑆𝐷 [(1 + 0,60) + (0,50 + 0,20 + 0,10 + 0,30 + 0,20
+ 0,10)]
𝐶𝑒 = 1784154,75 𝑈𝑆𝐷

COSTO FUERA DE LIMITES DE BATERIA (CFLB)

𝐶𝐹𝐿𝐵 = 𝐶𝐷𝐿𝐵 ∗ 𝐹
𝐶𝐹𝐿𝐵 = 1784154,75 𝑈𝑆𝐷 ∗ 0,40
𝐶𝐹𝐿𝐵 = 4460386,87 𝑈𝑆𝐷
COSTOS DE DISEÑO E INGENIERIA:
𝐶𝐷𝐼 = (𝐶𝐷𝐿𝐵 + 𝐶𝐹𝐿𝐵) ∗ 𝐹
𝐶𝐷𝐼 = (1784154,75 + 4460386,87) ∗ 0,25
𝐶𝐷𝐼 = 1561135,39 𝑈𝑆𝐷
COSTOS DE CONTINGENCIAS:
𝐶𝑋 = (𝐶𝐷𝐿𝐵 + 𝐶𝐹𝐿𝐵) ∗ 𝐹
𝐶𝑋 = (2090773,1 + 836309,24) ∗ 0,10
𝐶𝑋 = 292708,23 𝑈𝑆𝐷

COSTOS FIJOS TOTALES

𝐶𝐹𝑇 = 𝐶𝐷𝐿𝐵 + 𝐶𝐹𝐿𝐵 + 𝐶𝐷𝐼 + 𝐶𝑋

𝐶𝐹𝑇 = 1784154,75 𝑈𝑆𝐷 + 4460386,87 𝑈𝑆𝐷 + 1561135,39 𝑈𝑆𝐷
+ 92708,23 𝑈𝑆𝐷
𝐶𝐹𝑇 = 7898385,21 𝑈𝑆𝐷
Nota: El costo del dólar es de 2879,32 COP para la fecha 31/05/2018

𝐶𝐹𝑇 = 2,2741 x 1010 COP

El costo fijo de capital es de 2,2741 x 1010 COP los cuales representan la inversión para
llevar a cabo el diseño, la construcción e instalación de la planta productora de ácido cítrico.

CONCLUSIONES

 La producción de ácido cítrico en Colombia es poco explotada a pesar de ser un país

que cuenta con unas condiciones climáticas muy favorables para la siembra de
materias primas con gran contenido de azúcares, como la caña de azúcar.
 Se propone hacer un tratamiento posterior a los efluentes para disminuir la
contaminación ambiental y hacer un aprovechamiento de estos mismos como
subproductos.
 Referencias

Andueza, F. (1991). Estudio fisiologico de la produccion de acido citrico por el mutante FAl A. 3. 0
de aspergillus niger 11414 cultivado en un medio no convencional. Universidad de los
andes, 218.
Berovic, M., & Legisa, M. (2007). Citric acid production . Biotechnology annual review, 303-343.
Karthikeyan A., S. N. (2010). Citric acid production by Koji fermentation using banana peel as a
novel substrate. Bioresource Technology , 6.
Karthikeyan, A., & Sivakumar, N. (2010). Citric acid production by Koji fermentation using banana
peel as a novel substrate. Bioresource Technology, 101.
Papagianni, M. (2007). Advances in citric fermentation by Aspergillus niger: Biochemical aspectd,
membrane transport and modeling. Biotechnology Advances, 244 - 263.
Rivada, F. (2008). Planta industrial de produccion de acido citrico a partir de las melazas de
remolacha. Cadiz, España: Universidad de Cadiz.
Rivada, F. (2008, ). Planta industrial de producción de ácido cítrico a partir de melazas de
remolacha., . Proyecto de Carrera de Ingeniería Química, Universidad de Cadiz,, pp 1-145.