Gestão Da Manutenção FINAL PDF

Gestão da Manutenção
1
Plano de Ensino
 Competências
 Conhecerá os processos relativos a manutenção de equipamentos e dispositivos;
 Conhecerá como um plano de manutenção é formulado considerando os tipos de
máquinas;
 Desenvolverá capacidades e conceitos operatórios de modo a permitir uma melhor
inserção no mundo do trabalho, sobre tudo no que concerne ao domínio e aquisição de
destrezas específicas na área da Gestão da Manutenção.
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Plano de Ensino
 Habilidades
 Identificar diferentes tipos de manutenções aplicadas em equipamentos e
dispositivos;
 Indicar os possíveis tipos de manutenção a ser aplicado em cada
equipamento e dispositivo dependendo do grau de importância e custo;
 Descrever cuidados específicos na realização da manutenção;
 Analisar os defeitos e as possíveis causas através de ferramentas de gestão.
7
Bibliografia
 Base:
 Gestão da manutenção / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento
Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio
Grande do Sul. Brasília: SENAI/DN, 2012. 71 p.: il. ( Serie Automacao Industrial).
 Complementar:
 AZEVEDO, Celso de. Asset Management - Gestão de Ativos Industriais: Novas
Oportunidades para a Manutenção. Rio de Janeiro: Assetsman: ABRAMAN, 2002.
 4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e
Qualidade. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2000.
 5. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2001.
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Avaliação diagnóstica
 “A avaliação diagnóstica tem a função de obter informações sobre os

conhecimentos, aptidões e competências dos estudantes o que permite a partir
daí determinar o modo de ensino mais adequado.”
1
Avaliação diagnóstica
 Nome:
1) Oque émanutenção?
2) O que são dados técnicos?
3) Quais os tipos de manutenção aplicadas pelas industrias?
4) Oque édefeito?
5) Oque éfalha?
6) Vocêconhece alguma ferramenta para análise de falhas? Qual ou Quais?
7) O que são indicadores de manutenção?
8) Descreva brevemente um plano de manutenção.
9) Você sabe o que é TPM? Fale brevemente a respeito.
2
Dados Técnicos
 O que são dados técnicos?
10
Dados Técnicos
 O que são dados técnicos?
11
Dados Técnicos
 O que é: TENSÃO
FLUXO =/≠ VAZÃO
TEMPERATURA
VELOCIDADE
∆𝑠
𝑉𝑚é𝑑. = (𝑚/𝑠)
∆𝑡 12
Introdução
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Importância da Manutenção – Presente em todas as áreas
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Manutenção e Confiabilidade de Faturamento
RECEITA
MATERIA PRIMA
MÃO-DE-OBRA PRODUTOS
MÁQUINAS
MÉTODOS 5%
MEIO AMBIENTE 15%
MEIO DE CONTROLE 80%
TRANSFORMAÇÃO
PROCESSO/SISTEMA
30% 50% 17
Manutenção industrial
Manutenção NÃO Planejada Corretiva
Lucro Custo da
cessante equipe
diário Manutentora
Manutenção Planejada
Plano de Manutenção
Preventiva
Preditiva
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 MANUTENÇÃO CORRETIVA RECURSOS TÉCNICOS

GAMBIARRA
NÃO PLANEJADA CORRIGE
RESTAURA
ESTOQUE DE RECUPER
PEÇAS COM VIDA
ÚTIL INCERTA
ACOMPANHAMENTO
DE NECESSIDADE
19
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
SUGERIDAS NOS MANUAIS

AÇOES ANTECIPADAS
PLANEJADA
EXIGE
CONHECIMENTO
DAS HORAS DE
VIDA ÚTIL
EXIGE
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 MANUTENÇÃO PREDITIVA
PARA EVITAR A COMPRA DE COMPONENTES CAROS
PLANEJADA
EXIGE MEDIÇÕES
21
Importância da Manutenção – Visão Sistêmica
22
Importância da Manutenção
23
Evolução da Manutenção
24
Manutenção
 A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, na norma NBR-

5462 de 1994, define a manutenção como:
 “A combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo técnicas de supervisão, destinadas a manter ou recolocar
um item num estado no qual possa desempenhar uma função
requerida. Sendo que item é qualquer parte, componente,
dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou
sistema que possa ser considerado individualmente”.
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Manutenção
 São todas as ações necessárias para que um

co m p o n e nte , equipamento ou s i stema, seja de
conser vado ou restaurado , m o do a po d e r
permanecer d e a co rd o co m u m a co n d i çã o
especificada.
26
Manutenção
 Tem a função de assegurar que todos os ativos de

uma empresa cumpram e continuem cumprindo as
funções para as quais foram especificadas .
27
 É a gestão de todos os ativos próprios da empresa,

visando a maximização do retorno do investimento
nestes ativos.
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Análise de Manutenção
 É feita utilizando a d o c u m e nta ç ã o, Ordens de

Serviço, Banco de Dados ( histórico), etc . , c o m a
f ina lida de d e d ete c ta r u m d e sv i o d a s i t ua çã o atua l
para a s i tuação desejada.
29
Análise de Falhas
 É o exa m e l ó g i c o e s i stemático de um i tem que

falhou para identificar e analisar o m e ca n i s m o, a
causa e as consequências da falha.
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Árvore de Falhas
 É um s i stema lógico e sequencial de eventos

utilizados para a análise da Confiabilidade de um i
tem.
31
Defeito
 É a alteração das condições de um i tem, máquina ou

s i stema suficiente para que a sua função normal
não seja satisfatória . Um defeito não torna a
máquina indisponível , mas se não corrigido levará a
máquina à falha.
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Diagnóstico
 É a identificação da causa provável de uma falha ou

defeito com a ajuda de dados levantados,
experiência e raciocínio .
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Manutenabilidade
 É a capacidade de um i tem s e r mantido ou

recolocado em condições d e exe c u ta r a s s u a s
f u nçõ e s re q ue r ida s , s o b condições de uso
especificadas, quando a m a n u te n çã o é exe c u ta d a
sob co n d i çõ e s d ete r m i n a d a s e m e d i a nte
procedimentos e meios prescritos.
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Disponibilidade
 É a ca p a c i d a d e de um equipamento e sta r e m
condições de desenvolver s u a f u n çã o e m u m
dete r m ina do m o m e nto o u pe r í o do d e te m po, na s
condições e rendimento definidos.
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Confiabilidade, Manutenabilidade e Disponibilidade.
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Plano de Manutenção
37
Tipos de Manutenção
Manutenção
Manutenção Manutenção Confiabilidade de

Corretiva Preventiva Manutenção
Preventiva Preventiva Equipto c/

Corretiva Corretiva Extensão da
Condicional Sistemática Manutenção
Imprevista Programada Vida Útil
(Man. Indireta) (Man. Direta) Otimizada
Inspeção Inspeção
Sensitiva Instrumento
(Subjetiva) (Objetiva) Manutenção
Preditiva
Fase Início Fase Fase Fase Fase Fase

Sem do Controle Controle Controle engª de Engenharia
38
Controle Controle Subjetivo Objetivo Periódico Manutenção Avançada
39
40
41
Manutenção Corretiva
 É a ma nute nçã o realizada

em equ ip amentos que
estão sob falha , para
sanar esta falha.
 A manuten çã o corretiva
pode ser de em ergênc ia,
urgência ou prog ramada ,
d ep en dendo dos efeitos
e co n s e q u e nte m e nte d a s
n ec e s s i d a d es de
ate n di mento .
42
Manutenção Corretiva Programada
É uma intervenção de manutenção realizada a partir do diagnóstico de

falha no equipamento, antes da quebra e sem que tenha havido a
interrupção da função no processo produtivo.
Esta intervenção é realizada de forma programada e com o preparativo
prévio dos recursos necessários a sua execução. Independente se
ocorreu numa parada do calendário regular ou uma parada
extraordinária.
Exemplo:
A inspeção por termovisão identificou um ponto quente num mancal e
foi programado e realizado o reparo na parada programada mensal.
A inspeção de equipamentos rotativos identificou vibração alta no
mancal e foi negociada uma parada para reparo no dia seguinte. 43
Manutenção Corretiva Imprevista
 É uma intervenção de manutenção realizada sem qualquer tipo

de programação e preparativos, devido a quebra inesperada do
equipamento e a interrupção da função no processo produtivo.
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Vantagens:
Se os equipamentos forem novos , pode- se esperar

um período sem ocorrência de falhas ou defeitos, ou
seja, sem manutenção e sem custos
45
De sva nta ge ns :
 A fa l ha ou defe i to ocor re se m control e ( i ne spe ra do)
Ma i ore s c ustos devi do a sa í da nã o progra ma da do
e qui pa m e nto
 Mai or c usto de pe s soal em função de horas ex t ras ou
e m e rgê nc i a
 Ma i or c usto de re pa ro por t roca de pe ça s , e s t ragos
adi c i onai s
 Re duçã o da v i d a útil do e qui pa m e nto
46
Manutenção Preventiva
 É to d o o serviço de manutenção realizado em

e q u i p a m e nto s q u e n ã o e ste j a m s o b fa l h a , o u s e j a ,
que estejam em co n di çõ e s o p e ra c io na is no r m a is
ou com defeito.
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Manutenção Preventiva Sistemática
Também chamada de “Manutenção Direta”, é aquela q u e é

realizada a i nter va l os regulares ( q u i l ômet ros , h o ra s
de f u n c i on a mento, meses, c i c los de operação, etc.).
Exemplos: lubrificação, limpeza, troca periódica de componentes

que não tem acesso para inspeção, reaperto de parafusos, etc.
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Manutenção Preventiva Condicional
Também chamada de “Manutenção Indireta”, é a q u e l a

realizada quando o co r re o d e sv i o de algum
p a râ m et ro q u e e stá sendo controlado. Reparo de
u m defe ito o u inte r ve n çã o a nte s q ue o co r ra um a
falha.
49
Vantagens:
 S e b e m a p l i c a d a a p re s e n t a u m a m e l h o r re l a ç ã o c u s t o x
be nefí c i o .
 Pe r m i te um a c e r ta f l ex i b i l i da de da s i ndi sponi b i l i da de s
pa ra ate nde r as ne c e s s i da de s da produçã o .
 Au m e nta a v i da útil dos compone nte s e e qui pam e ntos,

va l or i za ndo os at i vos .
 Re duz as fa l has nos e qui pa m e ntos ou proc e s so

ope ra c i ona l .
50
Desvantagens:
 Não garante o controle sobre todas as falhas.
 Aumenta a necessidade de mão- de- obra.
 Pode realizar inter venções desnecessárias.
R i s co d e d a n o a c i d e nta l o u fa l h a p o te n c i a l co m a
intervenção ( preventiva) no equipamento.
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 EXEMPLO DE PLANO DE MANUTENÇÃO

 Equipamento / O que Fazer / Quem vai Fazer
 Manutenção Diária:
 Máquina / limpe com ar comprimido de baixa vazão / Operador
 Lubrificante / verifique o nível do óleo / operador.
 Manutenção Semanal:
 Guia dos Carros / limpe com ar comprimido / operador.
 Correntes de arraste / limpe com ar comprimido / operador.
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Manutenção Preditiva
São tarefas de manutenção que v i sam acompanhar

a condição operacional do equipamento, através de
parâmetros f í s i cos monitorados , por medição com
equipamento em funcionamento, tentando prever
ou predizer a ocorrência de uma falha.
53
Medidas para detectar o início da degradação de

um componente, controlar o seu avanço e antever
o l im ite a c e itáve l d a de g ra da çã o . A lé m d e
monitorar a condição atual, faz uma p rev i s ã o d o
seu comportamento no futuro .
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 As principais técnicas de manutenção preditiva, podemos citar as

seguintes:
 Analise de vibrações;
 Tribologia;
 Infravermelho (termografia);
 Ultrassom;
 Ferrografia.
 Pressão
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Manutenção Preditiva - Tribologia
 A tribologia e uma técnica de analise do lubrificante largamente utilizada em equipamentos para

a redução de atrito; ela deve ser feita periodicamente e pode ser quantitativa ou qualitativa.
Kit de teste de graxa SKF — Análise de consistência Kit de análise de graxa SKF — Avaliação de
contaminação
Kit de análise de graxa SKF — Características de

separação do óleo 56
Manutenção Preditiva - Infravermelho
 A técnica de infravermelho (termografia) utiliza um equipamento capaz de captar a

radiação infravermelha que todos os corpos emitem e mostra-la com diferentes cores,
fazendo com que seja possível evidenciar elementos com temperatura anormal.
 Objetivo:
 Detectar problemas em sua fase inicial e precisamente no local afetado.
 Não é necessário interromper processos, desmontar equipamentos ou quebrar paredes para inspeção.
 Dentre alguns setores de aplicação dessa análise, podemos citar:
 instalações elétricas;
 equipamentos mecânicos;
 sistemas de refrigeração/aquecimento;
 infiltrações;
 isolamento térmico.
57
58
59
60
61
Manutenção Preditiva - Analise de vibrações
62
Instrumento manual - Estetoscópio
63
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65
66
Manutenção Preditiva - Ultrassom
 A inspeção por ultrassom detecta sons produzidos por operações mecânicas (rolamentos
danificados), emissões elétricas (faiscamento, arco elétrico, etc.) e fluxo de fluidos
(vazamentos para atmosfera, válvulas, purgadores).
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EFEITO PIEZELÉTRICO
Fonte de Fonte de Fonte de

Tensão Tensão Tensão
+ +
+
Cristal Cristal Cristal
Piezelétrico Piezelétrico Piezelétrico
(1) (2) (3)
O cristal fica mais espesso, devido à distorção em sua estrutura

causada pelo campo elétrico (3). 68
Medição de espessura
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Inspeção continua de trilhos de trem Inspeção de um pilar de concreto de um estádio
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Va nta ge ns :
 Re duzi r a i nc i dê nc i a de fa l ha s i ne spe ra da s .
 Evi ta r c ustos pe l a re a l i za çã o de m a nute nçã o nã o
progra mada ( h oras - ex t ra s , p e rd a de produçã o, fa l ta de
m ate r i a l e pe ça s de re posi çã o) .
 Aume ntar a d i sponi b i l i dade e confi abi l i dade do
e qui pa m e nto .
 A um e nta r a v i d a útil dos com pone nte s e e qui pa m e ntos .
 Me l hora r a qua l i da de dos produtos fa br i ca dos .
 Me l hora r a se gura nça da s pe s soa s e m e i o a m b i e nte .
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Desvantagens:
 Maior custo de i mp l a n t a çã o ( e q u i p a me n t os de
mon i t or a mento e d i a gn ós t i c o) .
Maior custo de mão de o b ra ( co m p e tê n c i a e

t re i n a mento) .
O s b e n ef í c i o s n ã o s ã o tã o c l a ro s o u ta n g í ve i s q u a nto
os custos.
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Manutenção Produtiva
 A manutenção corretiva, preventiva e preditiva tem seus

pontos positivos e negativos. O método mais primitivo de
manutenção e a corretiva, e o mais moderno e a preventiva –
que inclui a manutenção preditiva.
 Entretanto, em um mesmo equipamento, podem-se aplicar
vários métodos de manutenção simultaneamente. Essa
combinação depende principalmente de aspectos econômicos,
ou seja, devemos sempre levar em consideração a relação
entre os custos de manutenção e os custos das perdas
causadas pelas falhas. 73
Manutenção Produtiva
 Qual o melhor tipo de manutenção?

 A manutenção ideal de uma maquina e a que permite alta disponibilidade para a
produção, durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo
adequado.
74
Outros Tipos de Manutenção
 Manutenção Detectiva: Procura identificar falhas que já tenham ocorrido,

mas que não foram percebidas.
 Manutenção Proativa: A experiência é utilizada para aperfeiçoar o
processo e o projeto de novos equipamentos, numa atitude proativa de
melhoria contínua.
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Exercícios de fixação
1. Assinale V para as afirmações verdadeiras e F para as falsas.

a) ( ) Conservação, restauração e substituição de elementos de maquinas são operações
desnecessárias nos programas de manutencao das empresas.
b)( ) Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos fabricados e um dos
objetivos da manutencao efetuada pelas empresas.
c) ( ) A troca de óleo baseada em períodos é um serviço de rotina da manutenção
preditiva.
d)( ) A responsabilidade pelos serviços de rotina, na manutenção de maquinas e
exclusividade dos operadores.
e) ( ) A o monitoramento dos sulcos da banda de rodagem dos pneus de um veículo, é
uma manutenção corretiva.
f) ( ) A troca de uma lâmpada queimada faz parte da manutenção preventiva.
g)( ) O registro do estado de uma maquina e dos reparos nela efetuados faz parte dos
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programas de manutenção preditiva.
2. As inspeções preditivas podem ser realizadas para avaliar as condições de sistemas e equipamentos, a
fim de determinar o tempo mais adequado para determinado tipo de manutenção. Assinale a opção que
apresenta duas tecnologias de inspeção que podem ser aplicadas a condensadores.
(A) Análise do óleo lubrificante e detecção de ruído ultrassônico.
(B) Detecção de ruído ultrassônico e termografia infravermelha.
(C) Resistência de isolamento e análise do óleo lubrificante.
(D) Termografia infravermelha e análise do óleo lubrificante.
(E) Detecção de ruído ultrassônico e resistência de isolamento.
3. Responda.
a) No que consiste a manutenção corretiva?
b) Qual e o objetivo da manutenção preventiva?
c) No que consiste a manutenção de preditiva?
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d) Em manutenção, o que significa planejar?
4. Enumere o quadro:
 (_) Estabelece paradas periódicas para a troca de peças e análise do equipamento;
 (_) É executada com base em paradas ou diminuição de produção;
 (_) É baseada em medições de parâmetros que consta o bom funcionamento do equipamento.
• 1-Corretiva • 2-Preditiva • 3-Preventiva
A) 1 2 3 B) 3 2 1 C) 2 3 1 D) 3 1 2
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5. A respeito de manutenção preventiva, pode-se afirmar que:
a) É aquela feita por ocasião; obedece a um padrão previamente e esquematizado, assegurando o defeito
da máquina por um longo período.
b) Ela obedece a um padrão previamente esquematizado; estabelece paradas periódicas para troca de
peças gastas, assegurando o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado.
c) Ela proporciona um leve ritmo de trabalho; desequilíbrio do bom andamento desse ritmo, com
controle das peças de reposição e organização dos prazos para reposição dessas peças.
d) Ela permite a mudança da peça com antecedência, evitando sobrecarga e permitindo paralisação de
um trabalho, mesmo à custa de uma menor eficiência.
e) É aquela baseada em informações precisas de instrumentos específicos, os quais indicam, por meio de
parâmetros, as ocasiões das paradas para substituição de peças.
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6. Analise as seguintes afirmações:

I. Falha é o término parcial da capacidade de um item de desempenhar sua função requerida.
II. Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou a queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
III. Defeito é qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos.
IV.Defeito crítico é o defeito que provavelmente resultará em falha ou condições perigosas para pessoas, danos
materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis.
V.Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas,
durante um intervalo de tempo.
Assinale a alternativa correta.

(A) Apenas as afirmativas I, II, IV e V são verdadeiras. (B) Apenas as afirmativas II, III, IV e V são verdadeiras.
(C) Apenas as afirmativas I, III, IV e V são verdadeiras. (D) Todas as afirmativas são verdadeiras.
80
7. O tipo de manutenção que avalia a 8. A análise das vibrações se baseia no

tendência evolutiva de um defeito é seguinte aspecto:
denominado manutenção:
a) ruído que a máquina apresenta;
a) corretiva;
b) sinais vibratórios das máquinas em serviço;
b) condicional;
c) rotação do eixo-árvore da máquina;
c) preditiva;
d) óleo muito viscoso;
d) preventiva;
e) rotação muito alta.
e) ocasional.
81
9. A análise dos óleos tem o objetivo de: 11.Cite pelo menos duas vantagens da
manutenção corretiva planejada em relação
a) descobrir a causa do defeito; a corretiva não planejada?
b) eliminar o defeito das máquinas; 12.Cite pelo menos 3 situações em que se
c) economizar o lubrificante e sanar o recomenda a utilização da manutenção
defeito ; preventiva?
d) descobrir a viscosidade do lubrificante; 13. Cite pelo menos 3 desvantagens da
manutenção preventiva?
e) diminuir as partículas metálicas no óleo.
14.Sabe se que a manutenção preditiva
consiste no acompanhamento de parâmetros
10. Cite pelo menos duas desvantagens de condição. Diante disso cite quais são as
condições básicas para adoção da
da manutenção corretiva não planejada? manutenção preditiva?
82
Indicadores de desempenho
da Manutenção (KPI)
83
Indicadores de desempenho da Manutenção (KPI)
 O PCM Planejamento e Controle da Manutenção é bastante conhecido por ser o

setor que implanta e monitora os KPI de Manutenção ou seja, os Indicadores de
Performance da Manutenção.
 Os principais indicadores de desempenho (KPI) que você usa devem ajudá-lo a
entender o que a manutenção está fazendo, como ela está ajudando o negócio e
o que mais pode fazer para melhorar o desempenho operacional.
 Um KPI de manutenção é útil para o PCM Planejamento e Controle da
Manutenção para quantificar o motivo das falhas e quando elas estão surgindo
e posteriormente, sua causas.
 Coletando as causas dos reparos (ou seja, o número de manutenção corretiva e
reparação) em categorias separadas do ciclo de vida do equipamento, você pode
identificar onde concentrar seus esforços na busca pela elevação da
confiabilidade. 84
85
 Muitos dos problemas de manutenção envolvem variáveis

probabilísticas. Assim é necessário compreender os princípios
básicos da estatística da falha: a aplicação de técnicas à
descrição e à análise dos padrões de falha dos equipamentos e
seus componentes nas instalações (BRANCO 2006 p. 61).
86
 Taxa de Falha (λ)

 É definida para um período de tempo estabelecido da vida de um item.
 É a relação do número total de falhas para o período de tempo
acumulado observado.
87
 Taxa de Falha (λ)
Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período de 1(um) mês

foram observadas 13 falhas.
Taxa de Falha de cada motor elétrico:
Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos:
88
88
88
 Indicador MTBF
 MTBF (Mean Time Between Failure)
 TMEF - Tempo Médio Entre Falhas (média aritmética dos tempos entre uma
falha e outra de equipamentos ou instalação)
Ou
O total de horas em bom funcionamento corresponde ao total de horas sem

avarias e sem os tempos gastos em setup. 89
375(6.15ℎ)+300(5ℎ)+120(2ℎ)+390(6.30ℎ)
MTBF= =
4
1185𝑚𝑖𝑛
= 296,25𝑚𝑖𝑛
4
93
 Ex. Se durante um ano o equipamento operou (entre falhas) 200 horas, depois 450
horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será:
 A equação só é válida se o sistema se encontrar na zona de vida útil da curva da

banheira.
90
90
90
90(1:30ℎ)+60(1ℎ)+45(0,45ℎ) 195𝑚 𝑖
MTTR= = 𝑛 3 = 65𝑚𝑖𝑛 ≅ 1: 05 h
3
95
 Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo dos

motores anteriormente, foram: 2,5 h, 3,4 h, 1,5 e 2,7 h, o MTTF será:
91
90
90
91
 CONFIABILIDADE: é a probabilidade que um ítem pode desempenhar sua função

requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de
uso.
 DISPONIBILIDADE: é o tempo em que o equipamento, sistema, instalação está
disponível para operar (ou ser utilizado), em condições de produzir ou de
permitir a prestação de um serviço.
Exemplo:
96
Exercício 1:
Uma máquina qualquer tem um tempo de operação total diário de 12h/dia. Nesse dia a
máquina apresentou 4 falhas onde a intervenção da manutenção foi necessária, para
cada falha foi aberto uma OS corretiva. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi
contabilizado 45min, na OS nº 2, 1h20min, na OS nº 3, 50 min e na OS nº 4, 2 horas.
Calcule a DISPONIBILIDADE da máquina.
OS nº1 OS nº2 OS nº3 OS nº4
96
Exercício 2:
Uma máquina tem um tempo de operação total diário de 20h/dia. Nesse dia a máquina
apresentou 5 falhas onde a intervenção da manutenção foi necessária, para cada falha foi
aberto uma OS corretiva. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi contabilizado
20min, na OS nº 2, 2h10min, na OS nº 3, 40 min e na OS nº 4, 1 hora. Calcule a
DISPONIBILIDADE da máquina.
96
 Indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness) e significa eficácia global de

equipamento.
 Ele serve para comparar empresas de mesmos processos, podendo ser
referencia para evidenciar as melhores praticas relacionadas a área
industrial (basicamente manutencao e produção).
97
O OEE e calculado com base em três medidas:

 Disponibilidade: avalia o tempo perdido em
função das paradas não planejadas, por
exemplo, paradas de manutencao corretiva,
em que estava planejada a produção da linha,
e esta não produziu;
 Desempenho: avalia todo o momento em que
a linha ou o equipamento não esta produzindo
na velocidade nominal;
 Qualidade: subtrai do calculo todo o produto
rejeitado por problemas de qualidade.
98
Indicadores de desempenho da Manutenção (KPI) -
Envasadora de Iogurte
92
Exemplo: Vamos calcular primeiramente a

1:00 + 2:00 + 1:30 + 1:00 + 0:15 = 5 horas e 45 minutos
disponibilidade considerando que a linha
estava programada para produzir o dia inteiro,
Divide por 60
ou seja, 24 horas; então, somando todo o
tempo de parada, teremos:
3,65
𝐷𝑖𝑠𝑝. = 𝑥100% = 76%
1,15+3,65
99
 Para o calculo das perdas por desempenho, • 1ª redução – duração de 1:15 a 240 grf/h:
utilizaremos os períodos em que a linha era para ser produzido 1,25 horas × 360 grf/h = 450 grf,
funcionou abaixo da velocidade nominal de e foi produzido 1,25 horas × 240 grf/h = 300 grf,
originando uma perda de 450 – 300 = 150 grf;
360grf/h, considerando ainda a velocidade
em que produziu. • 2ª redução – duração de 1:30 a 120 grf/h:
era para ser produzido 1,5 horas × 360 grf/h = 540 grf
e foi produzido 1,5 horas × 120 grf/h = 180 grf,
originando uma perda de 540 – 180 = 360 grf;
• 3ª redução – duração de 0:45 a 50 grf/h:

era para ser produzido 0,75 horas × 360 grf/h = 270 grf
e foi produzido 0,75 horas × 50 grf/h = 37 grf,
originando uma perda de 270 – 37 = 233 grf.
100
 O total de perda por redução de velocidade Supondo que 200 grf tiveram problema de
foi 150 + 360 + 233 = 743 grf. No período qualidade, a contribuição do fator
de 24 horas, deveriam ter sido envasadas qualidade para o OEE ficaria:
24 × 360 = 8.640 grf.
 O percentual para compor o OEE final foi 8640− 200 𝑥100%
𝑄𝑢𝑎𝑙. =
calculado da seguinte maneira: 8.640
= 97,6%
8.640 − 743
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝. = 𝑥100% = 91,1%
8.640
101
Então o OEE para este dia de produção

ficara em:
%𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝. 𝑥 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝. 𝑥 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖.
%𝑂𝐸𝐸 = 76% 𝑥 91,1% 𝑥 97,6% = 67,6%
102
Exercício
Calcule o OEE de uma envasadora de refrigerantes, considerando que a linha estava programada para produzir o dia
inteiro, ou seja, 24 horas, com velocidade de 400 garrafas/h e apresentou o seguinte:
Paradas
Reduções
Qualidade
1 - 1h20min
2 - 50 min 1 - 1h20min (250 grf/h)
3 - 2h 2 - 50 min (300 grf/h)
345 grf tiveram problemas
4 – 45 min 3 - 2h (280 grf/h)
de qualidade
5 – 2h5min
Calcule o OEE do equipamento

102
Levantamento Inicial
 O levantamento inicial de dados de equipamentos, fundamenta toda a

estrutura de informações necessárias para suportar o serviço de
manutenção e a sua gestão.
 Um levantamento inadequado pode comprometer a gestão dos custos e
da qualidade do serviço.
 A experiência dos profissionais mais antigos e fundamental nessa etapa
para garantir a qualidade e a quantidade de informações necessárias.
 Cadastramento
 Histórico de falhas
 Manuais e Documentações
107
Levantamento Inicial - Cadastramento
 Para que o cadastramento atenda as necessidades da gestão de

manutenção, e importante que cada item cadastrado seja único para
poder ser rastreado (localizado).
 Essa identificação utilizada nos equipamentos e comumente chamada de
TAG e é codificada para agrupa-los em classes.
Quer dizer rótulo ou etiqueta em inglês.
108
109
110
111
Levantamento Inicial – Histórico de Falhas
 O histórico de falhas fundamenta muitas

decisões relacionadas a gestão da manutenção,
investimentos em equipamentos, planos de
manutenção preventiva e preditiva.
 Geralmente a equipe é resistente a esse tipo de

atividade, por tirar as pessoas do foco do dia a
dia do trabalho, que é a execução das
manutenções.
112
 Exemplo para um Histórico de falhas:

 Foi criada uma tabela que os operadores de máquinas deveriam preencher,
classificando o grupo de falhas conforme a Tabela 4 e a descrição da falha
conforme a Tabela 5; outras informações como duração, data e equipamento
também serão registradas.
113
114
Após 3 meses, foram registradas 119 paradas, como mostra a Tabela.
115
Levantamento Inicial – Manuais e Demais Documentações
 Todos os manuais e documentações das máquinas de produção e

equipamentos auxiliares serão constantemente necessários para:
 O planejamento das manutenções preventivas e preditivas;
 E também para a execução das manutenções corretivas.
 Por isso, devem ser arquivados de forma organizada e mantidos de
maneira que não estraguem.
116
Levantamento Inicial – Manuais e Demais Documentações
Analisando somente esse trecho do manual

podemos listar a necessidade das seguintes
manutenções periódicas:
• Painel de controle;
•Reaperto das conexões após o primeiro mês
e depois anualmente;
• Teste mensal dos sistemas de controle e
segurança;
• Troca anual do filtro de óleo ou quando
ocorrer o alarme de pressão baixa;
• Troca de óleo após o primeiro ano de
utilização e troca a cada 3 anos;
Note que, nesse requisito, faz-se uma chamada
a manutencao preditiva, referindo-se ao
prolongamento da troca em caso de analise
periódica.
117
Criticidade de Máquina
A criticidade de uma máquina e/ou equipamento, pode ser entendida como um

valor que identifica se um item é critico ou não. Esse valor de criticidade ira
remeter o item a ações especificas relacionadas ao plano de manutenção.
118
Criticidade de Máquina - Critérios para Criticidade
 Os critérios podem depender de muitos fatores, porém o mais

importante é que esses critérios existam, pois poderão ser melhorados ao
longo do tempo.
 A seguir, são listados alguns critérios que uma empresa pode adotar e suas
definições:
119
 Impacto: A falha do equipamento em análise irá parar somente a máquina em avaliação,

a linha inteira a que essa máquina pertence ou a fábrica toda; assim pode-se ter um
valor atribuído a cada uma dessas condições;
 MTTR: É o tempo médio que se gastara para recolocar o equipamento em operação;
 Segurança: Agregar o risco de acidentes aos seus funcionários como um requisito para
atribuir a criticidade de um equipamento, quantificando o impacto na saúde ou até
mesmo a vida de pessoas no caso de falha (por exemplo, uma possível explosão,
vazamento de gases perigosos, etc.);
 Custo de manutenção por mês: avalia quanto se gasta para manter um equipamento em
funcionamento; caso o custo seja muito alto, pode-se decidir por uma manutenção
preventiva;
120
 Meio ambiente: o impacto ao meio ambiente, para o caso de uma falha de uma
máquina ou equipamento (por exemplo, um vazamento, erro no tratamento de
efluentes perigosos, etc.);
 Tempo médio de preventiva: esse item avalia quanto tempo será necessário que
a máquina fique parada para se executar a manutenção preventiva;
 Qualidade do produto: esse item quantifica o impacto que uma falha causa aos
clientes ou até mesmo a imagem do produto ou da empresa, é também a
probabilidade de gerar riscos a saúde dos clientes.
121
𝐶𝑟𝑛 𝑥 𝑃𝑛
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐. = 𝐶𝑟1𝑥 𝑃1 + 𝐶𝑟2 𝑥 𝑃2 + ⋯ + 𝐶𝑟𝑛 𝑥 𝑃𝑛
n= número de critérios
Cr= é o critério P= peso do critério 122
 Exemplo de analise de um compressor chiller (Vazamento).
• Impacto: 5 – parada de todas as linhas;

• MTTR: 4 – tempo > 120 minutos;
•Segurança: 1 – acidente para uma pessoa sem
afastamento;
• Custo de manutenção por mês: 1 – entre
R$1.000,00 e R$5.000,00;
•Meio ambiente: 3 – impacto ambiental sem
contenção;
• Tempo médio de preventiva: 2 – entre 30 e 60
minutos;
•Qualidade de produto: 2 – media dificuldade
de detecção do problema de qualidade.
123
 Calculando a criticidade com base na avaliação e nos pesos da Tabela 7, teremos o

seguinte resultado:
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐. = 5𝑥5 + 4𝑥3 + 1𝑥5 + 1𝑥1 + 3𝑥3 + 2𝑥2 + 2𝑥5 = 66
 Podemos transformar o resultado em um índice e, para tal, calculamos todos os

pontos disponíveis em criticidade, ou seja, o mais crítico possível seria:
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐. 𝑀𝑎𝑥. = 5𝑥5 + 4𝑥3 + 4𝑥5 + 3𝑥1 + 3𝑥3 + 4𝑥2 + 4𝑥5 = 97
Então podemos considerar como índice de criticidade:

𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐. 66
𝐼𝐶. = 𝑥100% 𝐼𝐶. = 𝑥100% = 𝟔𝟖%
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐. 𝑀𝑎𝑥. 97 124
 A empresa que esta definindo a forma

de decidir a criticidade, devera ainda
ter uma árvore de decisão, servindo
como exemplo o fluxograma.
125
Criticidade de Máquina - Periodicidade
 A periodicidade é o intervalo de tempo em que as manutenções serão

executadas; no caso das manutenções preventiva e preditiva, esta é uma
definição de planejamento que interfere no intervalo em que essas
atividades serão executadas, sejam intervenção de preventiva ou medições
de preditiva.
PERIODICIDADE NÃO OCORRA MANUTENÇÃO

CORRETIVA NÃO PROGRAMADA
HORA MODIFICADA
DIA
SEMANA
SEMPRE QUE 1
MÊS NECESSÁRIO 𝑓=
SEMESTRE 𝑇
ANO 126
Criticidade de Máquina – Custos / Material
PEDIR
PARA TER MAIS RETORNO
PARA A EMPRESA
GESTÃO
CRIAR NOVO CRITÉRIO
JUSTIFICARAM A NECESSIDADE
REDISTRIBUIR OS
DE MAIS RECURSOS
RECURSOS FINANCEIROS
MATERIAIS DE CONSUMO MUITOS EQUIPAMENTOS

SOBRESSALENTE COMO CRÍTICO INDICADORES DE DESEMPENHO
MANUTENÇÃO DA MANUTENÇÃO
127
Criticidade de Máquina – Programação
 Todos os itens descritos servem para chegar a etapa de programação da

manutenção que será realizada pela equipe de gestão da manutenção,
chamada de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção).
Headcount : “numero de funcionários”, comumente utilizado

nas empresas quando é necessário referir-se ao quantidade de
funcionários em funções específicas.
128
Criticidade de Máquina – Programação
 Veremos como uma programação de manutenção funcionaria na prática.
129
Recapitulando
 Neste capítulo, apresentamos:

 A elaboração de um Plano de Manutenção:
 Os tipos de manutenção.
 Corretiva
 Preventiva
 preditiva
 Analisamos seus indicadores, por meio de levantamentos:
 como cadastro;
 Históricos;
 manuais das máquinas, equipamentos e dispositivos;
 os pontos críticos;
 sua periodicidade;
 e os custos. 130
Gestão do Setor de
Manutenção
131
Gestão do Setor de Manutenção
132
Gestão do Setor de Manutenção - Headcount
Headcount : “numero de funcionários”, comumente utilizado nas

empresas quando é necessário referir-se ao quantidade de
funcionários em funções especificas.
 Vamos montar um planejamento de headcount para a nossa linha em

questão (Invasadora de iogurte).
 Considerando que começaremos com um headcount abaixo da
necessidade e mediremos os resultados para decidir uma alteração futura,
pois projetar um headcount com base em histórico de manutenção e
mais simples.
133
 Uma vez terminado o plano de manutenção, calculou-se:

 Que são necessárias 850 horas de trabalho de uma pessoa por mês para
atender somente o plano de manutenção preventiva e preditiva compatível
com o orçamento disponível.
 Um colaborador trabalha normalmente 44 horas semanais ou, em media, 198
horas/mês.
 Então, para atender ao plano de manutenção seria necessário fazer o seguinte
calculo:
 850/198 = 4,3 pessoas.
 Para o nosso caso, utilizaremos técnicos mecatrônicos que serão chamados
134
técnicos de manutenção.
 Para atender as manutenções corretivas, vamos solicitar aos fabricantes

das maquinas os prováveis MTBF e MTTR para que possamos calcular
quantas horas de trabalho de uma pessoa serão necessárias para manter as
maquinas em operação.
É SEMPRE MAIS CARO DESLIGAR
UM COLABORADOR 6 Pessoas
DO QUE CONTRATAR,
 Suponhamos que, ao final dos cálculos, chegou-se a 500 horas de trabalho

de uma pessoa;
 Então, precisaremos de 500/198 = 2,52.
 O total calculado ficou em 2,52 + 4,3 = 6,82 pessoas. 135
Gestão do Setor de Manutenção – Orçamento de
despesas e Investimento.
 O setor de manutenção utiliza dois tipos de recursos financeiros:
O de despesas (fixa e variáveis). E o de investimento (melhorar para lucrar).
 Recurso financeiro que foi planejado, mas não utilizado, deixou de ser investido em
algo e, portanto, gerou desperdício de recursos; se foi gasto além do que foi planejado,
provavelmente e porque a empresa não gerou o lucro máximo possível; então, o ideal
é sempre acertar o plano financeiro.
136
Gestão do Setor de Manutenção – Orçamento de despesas e
Investimento.
Como exemplo, vamos montar um plano de despesas e de fluxo de execução.
137
 Uma vez passado todo o período apresentado na Tabela 9, em fevereiro do ano seguinte, o
setor financeiro realizou uma analise do fluxo financeiro do setor de manutenção,
complementando os dados da Tabela 9 e concluiu que:
 Em janeiro, em vez de disponibilizar os R$ 400.000,00, a empresa poderia ter investido R$
375.000,00 em um rendimento de 1% ao mês e ter lucrado R$ 3.750,00;
 Em fevereiro, em vez de disponibilizar mais R$ 400.000,00, a empresa poderia ter investido
R$ 750.000,00 em um rendimento de 1% ao mês e ter lucrado R$ 7.500,00;
 Mantendo essa analise, o setor financeiro chegou a conclusão de que deixou de ganhar R$
110.250,00 por uma falha no planejamento.
 Então, note o quanto e importante um correto planejamento financeiro para uma
empresa. Vamos explicar nos itens a seguir a aplicação e as diferenças do capital planejado
para despesas e o para investimento.
138
Gestão do Setor de Manutenção – Orçamento de despesas e
Investimento.
 Despesas
 É tudo aquilo que não é gasto na aquisição de um

ativo ou no aumento do valor original desse ativo.
 Exemplo: Troca de um rolamento de uma máquina: a
máquina é um ativo, mas a troca do rolamento não
aumentou seu valor inicial.
 Agora, se instalarmos uma plataforma para auxiliar o
operador em alguma operação de abastecimento, essa
plataforma mudara o valor original da máquina, então
será um investimento.
Lamentavelmente, o custo da manutenção em
geral fica acima dos 12%, chegando a 24%
(Simonsen, 2004). 139
 Investimento
 Investimento é toda aquisição que a empresa
faz de um bem ou de algo que aumentara o
valor de seu ativo.
 Exemplo: A aquisição de uma maquina de solda
é um investimento, mas os eletrodos não;
 Exemplo: Se a proteção galvanizada de um
maquinário que esta corroída for trocada por
aço inox, essa manutenção poderá ser
classificada como investimento, pois aumenta o
valor inicial do ativo.
140
Gestão do Setor de Manutenção – Programa de Gestão da
Manutenção
 Devido a toda complexidade envolvida no setor de manutenção, foram criadas

ou adaptadas algumas padronizações de formas de gestão que discutiremos a
seguir. São elas:
 MASP (metodologia de analise e solução de problemas);
 TPM (manutenção produtiva total);
 RCM (manutenção centrada na confiabilidade).
141
MASP
142
Gestão do Setor de Manutenção – Programa de Gestão
da Manutenção
 MASP significa metodologia de analise e solução de problemas e trata-se de um
grupo de técnicas organizadas para melhor tratar qualquer tipo de problema,
servindo perfeitamente a manutenção.
 É necessário criar uma equipe. “equipes multidisciplinares”
FUNCIONÁRIOS DA
MANUTENÇÃO FORNECEDORES
FUNCIONÁRIOS
DA QUALIDADE
GESTORES
FUNCIONÁRIOS
DA PRODUÇÃO
FUNCIONÁRIOS DO
ALMOXARIFADO 143
Gestão do Setor de Manutenção –
Programa de Gestão da Manutenção
O fluxo que abordaremos para solucionar um problema

é conhecido como PDCA, que é uma ferramenta de
melhoria contínua.
PDCA vem do inglês “plan – do – check – action” e

significa as etapas de “planejamento – execução –
verificação – ação”.
Explicaremos os 8 passos a seguir.
145
Passo 1: Identificação
Pode ser realizada por meio dos indicadores de
desempenho, em que podemos utilizar os 60% de OEE em
uma das máquinas da linha de envase.
Aproveitando que existe o OEE na linha, foi identificado que
desses 40% de perda, 30% estão relacionados a
disponibilidade, sendo o equipamento rolhador o objeto
de estudo.
146
Passo 2: Observação
Devemos, agora, observar para identificar o que compõe
esses 30% de problemas e, preferencialmente, medir.
Caso seja possível fazer a medição, os operadores faram o

registrar todas as causas de paradas e a sua duração
durante quatro dias.
147
148
149
Se não for possível fazer a medição, devemos juntar a
equipe multidisciplinar responsável pela solução do
problema e fazer uma seção de brainstorming, mas, para
isso, e importante que todos conheçam as classes de causas
que podem estar ligadas ao problema.
Diagrama de Ishikawa
150
151
Apos o final da sessão de brainstorming, o mediador poderá
listar todas as causas em um quadro e a equipe realizara a
avaliação conforme a matriz GUT (gravidade, urgência e
tendência), em que todos poderão votar em relação as
causas, considerando a pontuação mostrada.
152
A partir das pontuações, será decidido quais causas serão tratadas.

153
Passo 3: Análise
Na fase da análise serão decididas quais as ações a serem
adotadas para eliminar as causas.
Por exemplo: vamos analisar o 1º item da tabela 10.
154
Passo 3: Análise
A primeira causa e “Esteira desarmou motor”, que nos indica
que o motor elétrico apresentou sobrecarga e desarmou.
155
Programa de Gestão da Manute nção
Passo 3: Análise
156
Passo 4: Plano de Ação
Nesta etapa do plano de ação, a equipe se comprometerá a
resolver o problema e dividirá os esforços necessários para
tal. Esses planos seguem normalmente o procedimento
5W2H, que dará uma visão de todos os impactos e recursos
necessários para a solução ou minimização do problema.
• What – O que?
• When – Quando?
• Who – Quem?
• Why – Por que?
• Where – Onde?
• How – Como?
• How Much – Quanto custa? 157
Passo 4: Plano de Ação
158
Passo 5: Ação
Nesta etapa, ocorre a execução do que foi planejado, e,
necessariamente, os prazos e execuções devem ser avaliados
por um responsável.
Para esse acompanhamento, deverá ser inserida uma coluna
no plano de ação, que pode ser chamada de “status”, na
qual será colocada a situação de cada ação.
159
Passo 6: Verificação
Uma vez executadas as ações, será verificada a sua eficácia,
ou seja, se, após a execução, o problema foi resolvido ou
suficientemente reduzido. No caso da não solução, note no
fluxograma que deveremos recomeçar o processo, e, no
caso de sucesso, vamos para o passo seguinte.
160
Passo 7: Padronização
É no momento da padronização que se criam as sistemáticas.
Garantir que o problema não voltará com as mesmas causas;
As ações tomadas deverão tornar-se periódicas.
Por exemplo: A limpeza das esteiras deverá ter um método

definido de execução e será realizada a cada 15 dias.
161
Passo 8: Conclusão
Nesta etapa é feita:
Reunião da equipe;
Os resultados são analisados;
Fechamento do MASP.
162
163
Gestão do Setor de Manutenção - TPM
TPM
164
 DEFINIÇÕ ES DE TPM
 O TPM não é uma metodologia fechada, normalizada ou

pré-estabelecida.
 Pelo contrário, é um processo de melhoria continua que
recorre ao bom senso e a criatividade dos profissionais.
CONJUNTO DE ESTRATÉGIAS DESTINADAS A CRIAR NO PESSOAL DE

PRODUÇÃO O SENTIMENTO DE POSSE DOS SEUS EQUIPAMENTOS E
A REALIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTONOMA 165
166
 ORIGENS E EVOLUÇÃO
 EUA – anos 40-50 - Aparece o conceito da Manutenção Produtiva (PM)
caracterizada pela desenvolvimento da manutenção preventiva planeada com o
intuito de aumentar a fiabilidade e a duração dos equipamentos
 Japão – anos 60 - O TPM surge na empresa Nippondenso (fornecedora de
componentes para a Toyota)
 Japão – anos 60-70 – Adoção do TPM por grande número de empresas
Japonesas, com destaque para a Toyota
 EUA, Europa – anos 80-90 – Alargamento do TPM aos países Ocidentais,
especialmente na indústria automóvel
167
 CONCEI TOS ASSOCIADOS AO TPM
 Os princípios Chave do TPM
 As “6 Grandes Perdas” dos Equipamentos
 OEE – Eficácia Global do Equipamento
 O Conceito de Zero
 Causas crônicas e causas esporádicas
 Deterioração natural e forçada 168

 CONCEI TOS ASSOCIADOS AO TP M

 OS CIN CO PRINCÍPIOS CHA VE DO TP M
 Maximizar a eficácia global do equipamento.

 Estabelecer um completo sistema de Manutenção Preventiva dos
equipamentos durante todo o seu ciclo de vida.
 Implementado conjuntamente pela Direção, Produção, Manutenção e
Engenharia (O TPM é transversal à estrutura funcional da empresa).
 Participação de todos os empregados, desde a Gestão ao Chão de Fábrica.
 Implementação baseada em atividades de pequenos grupos.
160
 CONCEI TOS ASSOCIADOS AO TP M

 AS “SE IS GRAND ES PERDA S” DOS EQUIPAMENT O.
1. Falha/Avaria do equipamento.
2. Perdas de tempo para mudança de ajustes (Setup).
3. Espera ou pequenas paradas devido a outras etapas do processo, a
montante ou a jusante.
4. Redução de velocidade/decadência relativamente ao originalmente
planejados.
5. Defeitos do processo (qualidade do produto)
6. Redução de eficiência no arranque e mudança de produto (produto não
conforme ou desperdícios de materiais).
170
 CONCEIT OS ASSOCIAD OS AO TPM

 CONSEQUENCI AS DAS “SE IS GRAND ES PERDAS”.
171

 OEE – EFICÁC IA GLOBAL DO EQUIPAMENTO .
172

 OEE – EFICÁC IA GLOBAL DO EQUIPAMENTO .
173
 OS OBJETIV OS DO TPM:
 “OS QUATRO ZEROS ”
174

 CAUS AS CRÔNIC AS E CAUS AS ESPORÁDICA S
175

 CAUS AS CRÔNIC AS E CAUS AS ESPORÁDICA S
176

 DETERIORAÇ ÃO NATURAL E FORÇAD A
177
 D E F I N I Ç Õ E S D E T PM
 T O TA L
 Participação de todos os colaboradores da empresa
 Não apenas os operadores
 Também a Alta Gestão
 Cada um com sua Função
P R O D U T I VA
 Objetivo – maximizar a capacidade produtiva
 Obter a máxima qualidade do produto
 Produção e manutenção buscam a mesma finalidade
M A N U T E N Ç Ã O
 Com uma manutenção de excelência pode-se obter elevada eficiência
 Permite a longevidade dos equipamentos
178
 Uma adequada manutenção reduz os custos totais do sistema produtivo.
 D E F I N I Ç Õ E S D E TPM
E F I C I Ê N C I A T O TA L
 O TPM busca a eficiência econômica (lucro)
M A N U T E N Ç Ã O T O TA L
 Sistema que inclui a prevenção da manutenção, a melhoria da
manutenabilidade, para além da manutenção preventiva.
PA R T I C I PA Ç Ã O T O TA L
 Inclui todos os colaboradores e visa a manutenção autônoma pelos
Operadores através de atividades de pequenos grupos. 179
 D E F I N I Ç Õ E S D E TPM
Atividad es do TPM são agrupad as em funç ão do seu

tipo, nos chamados :
P I L A R E S D O T P M
O número de pilares depende dos autores mas é
frequent e o concei to origin al Toyota dos :
“ O I TO P I L A R E S ” 180
181
O QUE É 5S?
5S é um programa de gestão de qualidade

empresarial desenvolvido no Japão que visa
aperfeiçoar aspectos como organização, limpeza e
padronização.
Os princípios utilizados pelo programa 5S para
alcançar a melhoria contínua e a qualidade total não
são diferentes de alguns princípios fundamentais
para o crescimento humano e profissional.
182
O QUE É 5S?
A junção no número “5” com a letra “S” vem de cinco palavras japonesas
que começam com S:
Seiri – Senso de utilização
Seiton – Senso de organização
Seiso – Senso de limpeza
Seiketsu – Senso de padronização
Shitsuke – Senso de disciplina.
A principal vantagem do programa 5s é a facilidade que ele tem de provocar

mudanças comportamentais em todos os setores das empresas.
183
1º S - SEIRI - SEPARAR - SEGREGAR (Sort)

• Vermo-nos livres do que não serve
• Tudo o que não é utilizado no local de trabalho é removido
• O que por vezes é usado é identificado e guardado fora do local de trabalho
2º S - SEITON - ARRUMAR - ORGANIZAR (Set in order)
• Organizar os locais de trabalho
• Um lugar para cada coisa e cada coisa no seu lugar
• Todos os materiais, ferramentas e utensílios e as respectivas localizações devem
ser claramente identificadas
• A acessibilidade deve ser escolhida em função da frequência da utilização
• Os materiais e utensílios de limpeza devem ser guardados nos locais de trabalho
e cada posto de trabalho ter os seus
• A partilha de meios de limpeza deve ser evitada
184
3º S - SEISO – LIMPAR (Shine)

• Limpar as áreas de trabalho
• Limpar os equipamentos
• Limpar todos os locais mesmo que não sejam locais de trabalho
4º S - SEIKETSU – NORMALIZAR (Standardise)

• Estabelecer normas e instruções escritas para manter a ordem e a limpeza
5º S - SHITSUKE – RESPEITAR – DISCIPLINAR (Sustain)

• Manter e respeitar as normas através do treino, empenho e disciplina
185
BENEFÍCIOS
• Sentimento de posse do local de trabalho pelo Operador
•Contribuir para que todos se sintam melhor nos seus postos de trabalho - Eleva a
moral
• Facilita e melhora a manutenção
• Melhora a produtividade
• Aumenta a segurança e as condições de higiene e saúde
• Mais espaço nos locais de trabalho
•Permite que a empresa esteja sempre pronta para as visitas de Clientes e outros
visitantes, ajudando a promover o negócio.
186
187
188
189
190
191
192
TPM – Manutenção da Qualidade
1ª Etapa
 Levantamento da Situação Atual da Qualidade
2ª Etapa
 Restauração da Deterioração
3ª etapa
 Análise das Causas
4ª etapa
 Eliminação das Causas
5ª etapa
 Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
6ª etapa
 Controle das Condições Livres de Defeitos
7ª etapa
 Melhoria das Condições Livres de Defeitos 193
194
TPM – Educação e Treinamento
1º passo
 Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
2º passo
 Avaliação da situação atual e determinação dos "gaps" (desvios) existentes.
3º passo
 Elaboração do plano de Educação & Treinamento para Operadores e
Mantenedores.
4º passo
 Implantação do plano de Educação & Treinamento.
5º passo
 Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
6º passo
 Criação de um ambiente de autodesenvolvimento.
7º passo
195
 Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras.
196
TPM – Melhorias Específicas
197
198
TPM – Manutenção Planejada
199
200
TPM – Manutenção Autônoma
201
202
203
204
205
206
207
O TPM possibilita a implantação parcial tanto de pilares quanto das

fases dentro de cada pilar.
Mesmo assim, as interdependências deverão ser sempre observadas.
Por exemplo, não se pode implantar a manutenção pelos operadores

de maquinas (pilar de manutenção autônoma) sem treina-los para esta
atividade, ou seja, sem o pilar de treinamento.
208
209
Manutenção centrada na confiabilidade - RCM
RCM
211
Manutenção centrada na confiabilidade - RCM
 A palavra RCM vem do inglês “reliability centered maintenance” e significa

“manutenção centrada na confiabilidade”. Diferentemente do TPM, o RCM é
aplicado somente para manutenção.
212

Gestão Da Manutenção FINAL PDF

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Gestão da Manutenção

 “A avaliação diagnóstica tem a função de obter informações sobre os

 O que são dados técnicos?

 O que são dados técnicos?

Manutenção NÃO Planejada Corretiva

 MANUTENÇÃO CORRETIVA RECURSOS TÉCNICOS

SUGERIDAS NOS MANUAIS

 A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, na norma NBR-

 São todas as ações necessárias para que um

 Tem a função de assegurar que todos os ativos de

 É a gestão de todos os ativos próprios da empresa,

 É feita utilizando a d o c u m e nta ç ã o, Ordens de

 É o exa m e l ó g i c o e s i stemático de um i tem que

 É um s i stema lógico e sequencial de eventos

 É a alteração das condições de um i tem, máquina ou

 É a identificação da causa provável de uma falha ou

 É a capacidade de um i tem s e r mantido ou

Manutenção Manutenção Confiabilidade de

Preventiva Preventiva Equipto c/

Fase Início Fase Fase Fase Fase Fase

 É a ma nute nçã o realizada

É uma intervenção de manutenção realizada a partir do diagnóstico de

 É uma intervenção de manutenção realizada sem qualquer tipo

Se os equipamentos forem novos , pode- se esperar

 É to d o o serviço de manutenção realizado em

Também chamada de “Manutenção Direta”, é aquela q u e é

Exemplos: lubrificação, limpeza, troca periódica de componentes

Também chamada de “Manutenção Indireta”, é a q u e l a

 Au m e nta a v i da útil dos compone nte s e e qui pam e ntos,

 Re duz as fa l has nos e qui pa m e ntos ou proc e s so

 Aumenta a necessidade de mão- de- obra.

 Pode realizar inter venções desnecessárias.

 EXEMPLO DE PLANO DE MANUTENÇÃO

São tarefas de manutenção que v i sam acompanhar

Medidas para detectar o início da degradação de

 As principais técnicas de manutenção preditiva, podemos citar as

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O cristal fica mais espesso, devido à distorção em sua estrutura

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 A manutenção corretiva, preventiva e preditiva tem seus

 Qual o melhor tipo de manutenção?

 Manutenção Detectiva: Procura identificar falhas que já tenham ocorrido,

1. Assinale V para as afirmações verdadeiras e F para as falsas.

 (_) Estabelece paradas periódicas para a troca de peças e análise do equipamento;

 (_) É executada com base em paradas ou diminuição de produção;

 (_) É baseada em medições de parâmetros que consta o bom funcionamento do equipamento.

• 1-Corretiva • 2-Preditiva • 3-Preventiva

5. A respeito de manutenção preventiva, pode-se afirmar que:

6. Analise as seguintes afirmações:

Assinale a alternativa correta.

7. O tipo de manutenção que avalia a 8. A análise das vibrações se baseia no

 O PCM Planejamento e Controle da Manutenção é bastante conhecido por ser o

 Muitos dos problemas de manutenção envolvem variáveis

 Taxa de Falha (λ)

 Taxa de Falha (λ)

Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período de 1(um) mês

Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos: