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Aprovado em,
Banca Examinadora
À Universidade Federal de São João del Rei, por ser um exemplo no ensino público e
gratuito, onde foi possível ter todas as condições necessárias para minha graduação e pós-
graduação.
Aos professores do DCTEF, especialmente aos professores Flávio Neves e José Antônio e
pela confiança no meu trabalho.
Sumario
Resumo ..................................................................................................................................... 13
Abstract..................................................................................................................................... 14
Objetivos................................................................................................................................... 15
2.3 CO eliminado...................................................................................................................... 24
4.2 Resultados da planta operando com gás do forno e complementação com gás natural ..... 80
ε - Energia Consumida
χ - Consumo Específico
CO - Monóxido de Carbono
SiO2 - Sílica
CO2 - Dióxido de Carbono
Ψ - Quantidade de CO gerado e
S - Quuantidade de SiC produzido
Q vc - Calor no volume de controle
m - Fluxo de massa
hs - Entalpia na saída
he - Entalpia na entrada
Objetivos
Apesar de ser um forno secular, o processo Acheson se apresenta ainda com grande
potencial de estudos e avanços para os fabricantes de carbeto de silício (SiC), visto que um
dos principais fatores de custo de produção é o grande consumo energético. Diante deste
cenário propõe-se:
3- Criar planilha como ferramenta para tomada de decisões quanto a melhor forma de
aproveitamento dos gases baseando-se em potencial de geração e análise econômica.
A fórmula SiC foi corretamente descrita pela primeira vez por Edward Goodrich
Acheson em 1891. Acheson tentava descobrir um método de produção de um material
abrasivo quando em um dos seus experimentos encontrou cristais compostos de sílica e
carbono equimoleculares. Posteriormente ele fundou a Companhia Carborundum onde iniciou
a produção industrial do SiC a partir do processo descoberto. Este processo foi denominado
processo Acheson em homenagem ao fundador da companhia (LINDSTAD, 2002).
Segundo Abel (2007), o SiC apresenta duas fases, alfa e beta. Dentre estas duas fases,
diversos tipo de aplicações são conhecidas. Essa variedade proporciona a existência de
diversas rotas produtivas para obtenção do SiC, que influenciam na aplicação, bem como no
custo do produto.
O processo de produção de Carbeto de Silício pode ser dividido em três etapas:
preparação da matéria prima, obtenção do SiC e processamento do SiC.
A etapa da fabricação do produto final, com sua especificação de acordo com a
respectiva aplicação, envolve basicamente, britagem, moagem, peneiramento e classificação
do material. Esta etapa pode ser denominada de Processamento do SiC.
Entretanto, para que o Carbeto possa ser processado, ele precisa ser obtido através da
seguinte reação:
Para que esta reação ocorra, é necessária a preparação da matéria prima que consiste
na obtenção de mistura de fontes de sílica e carbono em doses estequiométricas.
Como fonte de sílica, o quartzo é amplamente utilizado. Segundo Abel (2007), o
cristal de rocha é a forma natural mais conhecida do quartzo. Na figura 3, é apresentado um
exemplo dessa forma.
Segundo Wissler (2006), coque de petróleo, negro de fumo, grafite, carvão vegetal e
turfa, são as principais fontes de carbono que podem ser utilizadas na produção de SiC. O
coque de petróleo é o mais utilizado na produção de SiC em escala industrial.
Na destilação do petróleo cru, o coque é obtido de sua fração mais pesada. A figura 4
apresenta uma amostra do petrocoque.
Mervald (1992) afirma que o atual processo Acheson é basicamente o mesmo criado
por Edward Goodrich Acheson em 1891. Algumas das poucas diferenças é que atualmente os
fornos são maiores, e alguns são instalados externamente a galpões, funcionando a céu aberto.
Apesar do processo ser basicamente o mesmo para praticamente toda a produção
industrial de Carbeto de Silício, os fornos Acheson variam em formatos, tamanhos e formas
de isolamento. A figura 5 demonstra um simples forno Acheson industrial.
Figura 5 - Seção longitudinal e transversal de um simples forno Acheson industrial antes de entrar em
operação. (Lindstad, 2002)
Segundo Lindstad (2002), o grafite se aquece rapidamente, fazendo com que a mistura
nas regiões próximas ao coração atinjam temperaturas onde o carbono e a sílica reajam diante
do consumo de
atravessa toda a carga de mistura, chegando à atmosfera, onde entra em ignição, liberando
CO2, dióxido de carbono. Uma reação concêntrica se desenvolve a partir da energia fornecida
no centro do forno. O carbono e a sílica reagem formando um cilindro de SiC concêntrico,
que vai expandindo do centro para o exterior do forno.
O tempo de uma operação varia de acordo com o tamanho do forno e a potência
fornecida ao mesmo. Alguns fornos menores são desligados com até 12 horas de operação,
em contrapartida, a duração da operação a grande maioria dos fornos maiores varia entre 4 e 8
dias (BRAGA, 2011).
A figura a seguir demonstra um esquema de forno Acheson antes e após a operação.
Figura 6 – Vistas laterais e longitudinais do Forno Acheson com a carga e com o material já formado.
(Abel, 2009)
Na figura 6, é possível observar que apenas a mistura localizada nas regiões próximas
ao coração é transformada em SiC (área verde e vermelha). Esta região, delimitada entre o
coração e o ponto onde a temperatura ainda proporciona a transformação do SiC, é
denominada como Zona de Reação.
No momento que a operação do forno é finalizada, inicia-se o processo de
resfriamento, cujo tempo varia de acordo com o tamanho do forno, bem com a energia
consumida pelo mesmo, na ordem de um a sete dias. Em algumas unidades industriais,
utiliza-se aspersão de água sobre a mistura excedente, a fim de acelerar o processo de
resfriamento.
Visto que, apenas as regiões adjacentes ao coração atingem as temperaturas
necessárias para a síntese do SiC, grande parte da carga depositada no forno não é
transformada, contudo, cumpre a função de isolamento térmico, atenuando a perda de calor
para o meio. A mistura excedente é retirada do forno paulatinamente, respeitando o tempo de
23
resfriamento, até chegar ao cilindro de SiC formado. Essa mistura não transformada pode ser
aproveitada na queima de operações subseqüentes, sobretudo na zona de reação.
Segundo Braga (2011) os fornos Acheson podem variar em formatos e tamanhos. Em
algumas unidades de fabricação de Carbeto de Silício no Brasil, a resistência de grafite que
une os eletrodos não é linear, apresentando-se em formato de U. A figura 7 apresenta um
forno com resistência em U, em meio ao seu processo de resfriamento, quando parte da
mistura excedente já encontra-se retirada.
Gupta (2001) afirma que, mesmo nos dias de hoje, é muito difícil determinar
corretamente a temperatura máxima no processo Acheson. Isso ocorre devido a inúmeros
fatores, tais como a evolução do gás CO, bem como da deposição do gás SiO. Para tal
afirmação, Gupta (2001) utilizou os resultados de experimentos de três pesquisadores
distintos para comparar as temperaturas máximas, que variaram de 2.250 a 2.840 K.
É importante também assumir que as propriedades físicas dependem da temperatura
devido à extensa variação da mesma durante a queima, de 298 a 2.800 K, sendo a massa
24
2.3 CO eliminado
1,4S (2)
25
1,4
(3)
Segundo Lora (2004) as centrais termelétricas podem ser classificadas atendendo aos
seguintes critérios (vide Figura 8):
Produto principal (eletricidade, vapor de processo ou ambos);
Tipo de combustível (sólido, líquido ou gasoso);
Tipo de máquina térmica (ciclos a vapor, ciclos a gás, ciclos combinados, motores);
Tipo de caldeira (flamotubular ou aquotubular);
Potência (pequena, média ou alta);
Caráter da carga (contínua ou intermitente: base, semi-base, semi-pico ou pico);
Natureza do combustível (fóssil ou renovável).
Além disso, podem ser classificadas atendendo a sua estrutura, como:
CTE em blocos: composta por várias unidades que no caso das CTE a vapor incluem uma
caldeira e uma turbina. Esta estrutura é típica das termelétricas de grande capacidade. Nas
CTE de ciclo combinado uma ou várias turbinas a gás podem conformar um bloco junto a
uma caldeira recuperativa e uma turbina a vapor.
CTE com enlaces transversais: várias caldeiras fornecem vapor a uma ou a várias
tubulações comuns, que alimentam as turbinas. Este tipo de estrutura é típico de CTE de
cogeração em usinas de papel e celulose, indústria açucareira e etc.
Segundo Lora (2004) os tipos mais difundidos de centrais termelétricas são:
a - Central Termelétrica de Condensação
Têm como máquina térmica uma turbina a vapor e como único produto a eletricidade. A
introdução de alternativas térmicas de recuperação de calor, como o aquecimento regenerativo
e reaquecimento intermediário permite que se tenha maior eficiência da central. Utilizam
27
qualquer tipo de combustível. Caracterizam-se por potências unitárias elevadas, até 1.200
MW, o que constitui a sua principal vantagem. (Figura 9.a).
Figura 9 - Esquemas típicos dos tipos principais de centrais termelétricas Lora (2004).
29
Figura 10 - Evolução do desempenho dos diferentes tipos de centrais termelétricas a partir do ano de 1900
Lora (2004).
Lora (2004) diz que atualmente as CTE com ciclo a vapor com reaquecimnto e
regeneração caracterizam-se por eficiências na faixa de 42 a 44%. As turbinas a gás em ciclos
simples para geração de eletricidade apareceram a partir do ano 1940, embora o amplo uso
comercial desta tecnologia, em aplicações energéticas, corresponde aos anos posteriores a
1970. Ainda segundo Lora (2004) as turbinas a gás em ciclo simples para a geração de
eletricidade, caracterizam-se por uma eficiência relativamente baixa (36 - 37%), como
consequência da alta temperatura dos gases de exaustão. Esta deficiência é superada no ciclo
combinado. Neste caso, os gases de exaustão da turbina a gás do ciclo superior, constituem a
fonte de calor do ciclo inferior a vapor. Isto permite atingir eficiências de 55 a 57%.
30
Motores de
Parâmetro Central a vapor Turbina a gás Ciclo combinado
combustão interna
Custo específico (US$/kW) 600 ~ 1.400 300 ~ 350 400 ~ 8.000 580 ~ 800
Rendimento (%) 43 36 57 50
Lora (2004) afirma que a principal desvantagem das CTE de ciclo combinado está na
necessidade da utilização de gás natural ou diesel especial como combustível. Vários
programas estão em execução no mundo visando o desenvolvimento das CTE de ciclo
combinado que utilizam carvão mineral, mediante a gaseificação do mesmo.
Numa análise mais detalhada do desempenho de diferentes CTE, deve-se incluir a
informação sobre os parâmetros da substância de trabalho (gás ou vapor), além da
consideração do tipo de combustível utilizado exemplificado na figura 11.
Analisemos, primeiramente, os dados referentes às CTE com ciclo a vapor. Observa-se
uma forte dependência do rendimento com relação ao tipo de combustível empregado, sendo
que as CTE que usam gás natural e óleo combustível são mais eficientes (caracterizam-se por
um menor consumo de energia no tratamento preliminar do combustível e maior eficiência na
combustão). Em relação aos parâmetros do vapor as temperaturas típicas estão na faixa de 400
a 580 ºC, existindo algumas unidades com 600 ºC. Os menores valores correspondem as
instalações de pequena capacidade. Os prognósticos referem-se a temperaturas de 650 ºC e
inclusive até de 700 ºC. Isto está relacionado como será visto mais adiante, com o
desenvolvimento de novos tipos de ligas de aço.
31
Figura 11- Estado atual e prognósticos no desempenho de CTE com ciclo a vapor e ciclo combinado
utilizando diferentes tipos de combustíveis Lora (2004).
água, 25- Bomba de circulação, 26- Aquecedor regenerativo de alta pressão, 27- Bomba de
alimentação, 28- Condensador, 29- Instalação de tratamento químico da água, 30-
Transformador, 31- Aquecedores regenerativos de baixa pressão, 32- Bomba de condensado.
Figura 12 - Elementos principais de um ciclo a vapor operando com combustível sólido Lora (2004).
preliminar em (12) e uma mais fina nos moinhos (22). O carvão pulverizado é classificado
atendendo a sua granulometria em (7) e (8) sendo que as frações mais grossas retornam aos
moinhos. O carvão com a granulometria requerida é armazenado nos silos (5) e (6) de onde é
enviado para sua queima na fornalha (21) da caldeira (9), sendo injetada na mesma por meio
de queimadores. Nas superfícies de aquecimento (10) gera-se o vapor superaquecido que é
fornecido à turbina (2). O vapor condensa nas superfícies dos tubos do condensador (28),
sendo o calor latente removido utilizando água de resfriamento de uma fonte fria (24), que é
levada ao condensador pelas bombas de circulação (25). O condensado logo após as bombas
de condensado (32) passa pelo aquecedor de baixa pressão (31), o desaereador (4), a bomba
de alimentação (27) e os aquecedores de alta pressão, retornando de novo para a caldeira a fim
de fechar o ciclo. A eletricidade gerada no gerador (1) é convertida para a voltagem requerida
e fornecida aos consumidores através das linhas de transmissão. Na sala de controle (3) o
pessoal de operação controla os parâmetros requeridos e comanda as intervenções operativas.
A figura 13 mostra um esquema de uma CTE moderna com 2 unidades de 610 MW e
que opera com carvão mineral. O ciclo possui reaquecimento intermediário e os parâmetros
do vapor são 538 oC e 16,7 MPa. Uma particularidade desta central é o sistema de
dessulfurização de gases utilizando água do mar.
Os tipos de ciclos a vapor mais difundidos nas CTE segundo Lora (2004) são
apresentados na figura 14. O ciclo simples (figura 14a) é típico de CTE com baixos
parâmetros do vapor e potências menores que 100 MW. O processo 1-2 corresponde à
expansão isoentrópica na turbina, o 2-3 à condensação do vapor no condensador, 3-4 à
compressão da água na bomba e 4-1 à conversão da água de alimentação em vapor
superaquecido na caldeira. O ciclo com reaquecimento intermediário (figura 14b) é típico de
unidades de alta potência. Neste caso logo após a expansão do vapor no cilindro de alta
pressão (5-6) o vapor é enviado de novo para a caldeira onde sua temperatura atinge o valor
inicial. Processo (6-1). Depois do reaquecimento o vapor é retornado à turbina onde conclui a
sua expansão nos cilindros de média e baixa pressão (1-2).
Muitas das CTE modernas operam com parâmetros supercríticos e reaquecimento
intermediário (figura 14c), sendo que a densidade do vapor a pressões maiores que 17 MPa
atinge um valor perto da densidade da água e não existem pontos definidos de mudança de
fase. A título de comparação inclui-se o ciclo das turbinas a vapor das centrais nucleares, que
operam com vapor saturado. Neste ciclo é preciso realizar a separação mecânica da umidade
do vapor (processo 6’- 6), logo após a expansão do mesmo no cilindro de alta pressão da
turbina.
34
Figura 13 - Esquema de uma central termelétrica moderna com altos parâmetros operando com carvão
mineral Lora (2004).
1- Silo de carvão, 2- Moinho de carvão, 3- Gerador de vapor, 4- Aquecedor de ar, 5- Soprador, 6- Precipitador
eletrostático, 7-Exaustor, 8- Dessulfurizador de gases, 9- Chaminé, 10- Equipamento para o manuseio de cinzas,
11- Turbinas a vapor, 12- Gerador, 13- Transformador do gerador, 14- Condensador, 15- Bomba de condensado,
16- Aquecedor regenerativo, 17- Tanque de água de alimentação, 18- Bomba de alimentação, 19- Tubulão da
caldeira, 20- Unidade de limpeza da água de resfriamento, 21- Bomba de água de resfriamento, 22- Poço de
selagem, 23- Canal de saída.
Figura 14 - Ciclos de diferentes tipos de CTE a vapor Lora (2004).a) Ciclo simples com parâmetros sub-
críticos, b) Ciclo com reaquecimento intermediário, c) Ciclo com parâmetros supercríticos de vapor, d)
Ciclo de uma central nuclear.
35
O ciclo Rankine é o sistema a vapor com processos ideais compreendido pelo sistema
térmico A. A modelagem do sistema A envolve as seguintes equações:
Conservação da massa;
Conservação da energia;
Segunda lei da termodinâmica;
Dados das propriedades térmicas do fluido.
As principais transferências de calor e trabalho são ilustradas na figura 16. Para o
sistema desta figura temos as seguintes condições de contorno:
36
Vs2 Ve2
0 Qvc Wvc m hs he
g ( z s z e ) (4)
2
onde os índices ‘vc’, ‘e’ e ‘s’ significam, respectivamente, volume de controle, entrada e
saída. Aplicando a equação 4, para cada componente, resulta nas seguintes equações para
cada um dos principais componentes (tabela 3):
W
Turbina
t
h1 h 2 (5)
m
37
QRe j
Condensador h3 h 2 (6)
m
W B
Bomba h4 h3 (7)
m
Q
Caldeira
Ad
h1 h 4 (8)
m
W W
W
Trabalho do Ciclo
ciclo
t B (9)
m m
m
Q
Ad m Q Re j m
Q
Re j m h h 2
Eficiência do Ciclo 1 1 3 (10)
Q
Ad m
Q Ad m
h 1 h 4
Observando a Figura 17, temos que o ciclo 1’-2’-3-4-1’ é o ciclo Rankine com
superaquecimento cujas características térmicas serão apresentadas no item 2.8.
Uma alternativa para cálculo da potência da bomba é usar a equação básica de
bombeamento. Pode ser demonstrado, pela primeira lei, que a potência na bomba para um
processo reversível é dada por:
W 4
B vdp
m int 3
rev
(11)
Considerando que o volume específico, no líquido, varia muito pouco com o aumento
de pressão, v3 = v4, a equação 11, resultam em:
W
B v3 p 4 p3
m int
rev
(12)
A Figura 17, que mostra um ciclo Rankine com reaquecimento, é utilizado para
calcular a eficiência térmica do ciclo, usando a temperatura média, que é importante no
cálculo da eficiência térmica. Assim, o calor adicionado ao ciclo é dado por:
Q 1
Ad Tds área 1 b c 4 a 1
m int
rev 2
(13)
Q
Ad TAd s1 s 4
m int
rev
(14)
Q Re j
TRe j s2 s3 area 2 b c 3 2 TRe j s1 s4
m int
rev
(15)
QRe j
m int
TRe j
ideal 1 1
rev
Q Ad
m int
rev
TAd
(16)
Figura 20 - Ilustração usada para comparar o ciclo Rankine ideal com o ciclo Carnot Lora (2004).
Ainda segundo Lora (2004) o ciclo de Carnot tem eficiência térmica maior do que o
TAd
ciclo Rankine, uma vez que a temperatura TH é maior do que a temperatura média . Os
problemas básicos do ciclo de Carnot, que o tornam impraticável, são:
Temperatura dos gases dos produtos da combustão é resfriada até TH. Logo só uma parte
da energia dos gases é utilizada.
Ciclo de Carnot envolve o bombeamento de duas fases do fluido de trabalho, o que, na
prática, é muito mais difícil de ser realizado.
41
Figura 22 - Esquema técnico simplificado de uma CTE Ciclo com reaquecimento ideal Lora (2004).
43
Considerando os fluxos de energia que entram e saem do volume de controle de uma central
termelétrica temos:
sendo:
QCTE = Consumo total de calor na central termelétrica, que corresponde a energia liberada
durante a queima do combustível na fornalha da caldeira;
Welet = Potência elétrica gerada pelo gerador elétrico;
Qg = Perdas de potência no gerador elétrico;
Qturb = Qint + Qmec - Perdas internas e mecânicas na turbina;
Qcond = Perdas de calor com a água de refrigeração no condensador da turbina;
Qtub= Perdas de calor ao meio ambiente nas tubulações entre o gerador e a turbina;
Qcald= Perdas de calor no gerador de vapor;
Ea Welet
CTE = CTE =
Q aCTE ou QCTE (20)
44
Figura 23 - Esquema ilustrativo do conceito de rendimento de uma CTE Ciclo com reaquecimento ideal
Lora (2004).
Q cald.
Rendimento do gerador de vapor: cald. = (21)
Q CTE
Qi.turb.
Rendimento do transporte de calor: tub = (22)
Qcald.
Welet
Rendimento da instalação da turbina: i.turb. = (23)
Qi.turb
Chega-se a CTE cald. tub i.turb. . A figura 24 ilustra a inter-relação que existe entre
estes rendimentos.
45
Rendimento líquido.
E0 E a - E n.p. Ea
lCTE = a
a
= a
(1 - e an.p. )
Q CTE Q CTE Q CTE (25)
Sendo:
a
E 0 = E a - E n.p. = E a (1- e n.p. ) = fornecimento útil de eletricidade em kWh.
Sendo:
Wn.p. = Consumo para as necessidades próprias de potência (kW).
l
Welet = Potência útil (líquida) em kW.
Welet – Potência útil (bruta) em kW.
e n.p. = Fração do consumo próprio de potência dentro da central elétrica.
47
Wi Hi
ri = =
Wa Ha (27)
Ha, em (kJ/kg) e após o estrangulamento cai para H 'a em (kJ/kg). Define-se então como
coeficiente de estrangulamento ( estr ):
H 'a
estr =
Ha (29)
48
Figura 25 - Processo de trabalho numa turbina de condensação no diagrama h-s Lora (2004).
Hi
ri =
H 'a (30)
Hi Hi H 'a
ri = = = ri estr
Ha H 'a Ha (31)
Para turbinas modernas tem-se que ri 0,86 a 0,88 (LORA 2004).
Rendimento mecânico.
O rendimento mecânico leva em conta as perdas por atrito nos mancais e nos sistemas
de lubrificação e regulação. Este rendimento é definido da seguinte forma:
49
We
mec
Wi (32)
We
Chama-se a relação re de rendimento relativo efetivo da turbina, que avalia a
Wa
eficiência dos processos de conversão de energia nos estágios incluindo as perdas mecânicas
em diferentes elementos da turbina.
Welet
g
We (33)
Onde Welet = We – Qg , sendo Qg as perdas elétricas e mecânicas no gerador elétrico, com o
emprego de técnicas de resfriamento do gerador elétrico seu rendimento atinge cerca de 99%.
Welet
r.elet ri mec g
Wa
W i W e Welet
Wa Wi We
(34)
É interessante notar que ri, mec, g e r.elet são rendimentos da instalação de turbinas
que caracterizam o grau de aperfeiçoamento técnico de seus diferentes elementos ou partes,
de forma isolada, a seção de fluxo (ri) e a parte mecânica da turbina (mec), a parte
eletromagnética e a parte mecânica do gerador elétrico (g).
Sendo:
ha.alim - entalpia do líquido após sua compressão isentrópica pela bomba de alimentação, em
(kJ/kg)
hcond.ad - entalpia da mistura (vapor + líquido) após expansão isentrópica na turbina kJ/kg.
(h 0 - h cond.ad) H a
t ou seja é como se h a.alim h 'cond
(h 0 - h 'cond ) Q '0 (37)
Figura 27 - Esquema térmico simplificado e representação dos processos de uma CTE com ciclo simples a
vapor Lora (2004): a) Esquema térmico, b) Processo no diagrama T-S, c) Processo no diagrama h-s.
H i H a ri
t.abs. int = '
= '
= *t ri
Q0 Q0 (38)
Da tabela 4 é possível obter, então, o peso molecular dos reagentes, conforme tabela 5.
A tabela 5 mostra que a relação de massa entre a sílica e o carbono é de 1,67 gramas
de Sílica para cada grama de Carbono. Também é possível observar que o peso molecular do
Carbono na mistura representa 37,5% do peso total dos reagentes. Ou seja, se estão
disponíveis as matérias primas carbono e sílica com 100% de pureza e livres de umidade,
bastaria preparar uma mistura com 37,5 % de carbono para se obter a mistura estequiométrica
para a reação.
O peso molecular total dos reagentes é 96,1164 kg/kmol. Pelo princípio da
conservação de massa, o peso molecular dos produtos deve ser igual a 96,1164 kg/kmol, o
que é confirmado na tabela 6.
J c (1 U c ) FC J c FC FC.U C
→ (39)
J a FS FS .U a
(40)
0,375
mc'
Jc (41)
0,625
ma'
Ja (42)
Como os valores mc e ma são corrigidos, a soma dos dois valores será um número
maior que um. Logo, deve-se calcular a proporção que cada valor corrigido corresponderia
numa quantidade unitária de mistura, portanto:
mc'
mc '
mc ma' (43)
Substituindo,
0,375
Jc
mc
0,375 0,625
Jc Ja (44)
Simplificando,
0,375 J a
mc (45)
0,375 J a 0,625 J c
0,375.FS FS .U a
mc
0,375.FS FS .U a 0,625.FC FC.U C
(46)
0,375.FS FS .U a
ma 1
0,375.FS FS .U a 0,625.FC FC.U C
(47)
56
Portanto, para determinar a massa de água eliminada pelo forno, deve-se considerar a
proporção de coque e areia conforme demonstrado acima e as suas respectivas umidades
(BRAGA 2011).
Sabe-se que a reação para produção do carbeto de silício libera gases para a atmosfera
em especial o monóxido de carbono. Na maioria dos fornos de carbeto de silício estes gases
de exaustão escapam pela grande superfície do forno devido a permeabilidade da carga e
podem ser liberados diretamente ao ambiente ou geralmente são queimados devido ao elevado
risco de intoxicação e explosão pelo grande volume de gás liberado no processo. Além do
monóxido de carbono os gases de reação contêm hidrocarbonetos, metano e sulfeto de
hidrogênio que são formados devido às impurezas das matérias primas.
Segundo Wiebke (1974) um aparato simples para a coleta destes gases pode ser criado
para ser coletado durante a produção do carbeto de silício e reaproveitado para recuperar parte
da energia consumida pelos fornos. Este aparato de coleta pode ser caracterizado pela coleta
dos gases pela cama porosa do forno (parte inferior), e/ou pela parte superior através da coleta
por uma cobertura.
A cobertura inserida em toda extensão do forno certamente deve ser utilizada com
material que tenha resistência ao calor, mas normalmente a superfície da carga não é
suficientemente quente para necessitar de materiais especiais. Wiebke (1974) sugere que seja
utilizada uma cobertura de polietileno com espessura de 0,1 a 0,5mm, pois estas espessuras
foram satisfatórias em testes.
Os dutos de coleta de gás devem estar posicionados na cama do forno e/ou dentro da
cobertura de polietileno que são abertas nas laterais para as entradas dos tubos. Estes tubos
dependendo da temperatura dos gases e do ambiente em que forem inseridos podem ser
construídos de material sintético ou de aço. Em seguida os dutos da cama e da cobertura são
unidos e encaminhados ao processo de destino. A tubulação ainda pode ser conectada a um
equipamento de redução de pressão como um exaustor, mas os melhores resultados segundo
Wiebke (1974) foram obtidos utilizando o próprio gás gerando um aumento de pressão
debaixo da cobertura ficando esta autossuportada pelo próprio gás com uma pressão
diferencial de 1 a 25 mmH2O dependendo do material utilizado na cobertura. Somente para
57
Nas figuras 30 e 31 pode-se verificar exemplos de forno com cobertura para coleta de
gases e a planta com coletores de gás e central térmica anexada.
Figura 31 - Vista aérea de uma planta com coletores de gás da empresa ESD-SiC (C. König 2012)
59
Segundo (C. König 2012), quando a recuperação dos gases de reação da produção do
carbeto de silício é aplicada em sistemas de recuperação de energia elétrica de pequena escala,
pode-se recuperar aproximadamente 15% da energia fornecida aos fornos.
Capítulo 3 – Metodologia
Primeiramente devemos avaliar potencial de geração de gases bem como seu potencial
de transformação em energia elétrica. Para tal verifica-se pela reação estequiométrica
apresentada na equação (1) e apresentada abaixo, quantos gramas de CO são gerados para
cada grama de SiC produzido.
Figura 32 - Exemplo de planta de carbeto de silício com recolhimento de gases de reação (PFINGSTL et
all 1996).
Da tabela 7 é possível obter, então, o peso molecular dos reagentes, conforme tabela 8.
A tabela 8 mostra que a relação de massa entre a sílica e o carbono é de 1,67 gramas
de Sílica para cada grama de Carbono. Também é possível observar que o peso molecular do
Carbono na mistura representa 37,5% do peso total dos reagentes.
61
Ou seja, se estão disponíveis as matérias primas carbono e sílica com 100% de pureza
e livres de umidade, bastaria preparar uma mistura com 37,5 % de carbono para se obter a
mistura estequiométrica para a reação.
O peso molecular total dos reagentes é 96,1164 kg/kmol. Pelo princípio da
conservação de massa, o peso molecular dos produtos deve ser igual a 96,1164 kg/kmol, o
que é confirmado na tabela 9.
(48)
Foi utilizado como exemplo de cálculo o trabalho realizado em 2001 pelo “Núcleo de
Estudos em Sistemas Térmicos - NEST/DME/IEM/EFEI” pelo fato de se tratar de um estudo
que utilizou gases provenientes de alto-forno sendo muito semelhantes em aspecto químico e
62
físico. Segundo NEST/UNIFEI, 2001 o estudo os resultados da etapa inicial dos cálculos foi
realização de uma simulação do ciclo proposto a 100 % da carga.
Tabela 10 - Composição básica dos gases liberados pelos fornos Asheson (PFINGSTL et all 1996).
Componente % volume
CO 46,7%
H2 33,6%
CO2 12,6%
CH4 3,3%
N2 1,7%
O2 0,2%
H2S 1,8%
P = 13214.47 kW P = 12600.00 kW
m el
1 17 2 12 22
LHV = 2959 kJ/kg
fu e l
b = Boiler efficiency [% ]
52.48 201.80
10
40 7 E,in = Energy input [kW ]
861.94 0.200 27 4 P m = Mechanical Power [kW ]
F P = Power [kW ]
52.58 133.78 4.000 30.05 i = Isentropic efficiency [% ]
19 11.37 425.91
565.79 16.674 16 126.21 947.494 Rfc = Cell resistance [-]
16 12 3317.50 0.139
m ,e= Mechanical*Electrical eff. [% ]
52.48 265.80
29
1163.92 0.200 9
9 2.000 37.05
52.63 107.06 5
F 155.28 947.494
452.63 16.674
29 6
52.48 265.80 25
1163.92 0.200 1.300 55.97 0.1700 418.38 18 7
41
1.300 131.42 11 17 234.31 12.835 3317.50 0.139
3 19
2736.54 1.120 2.950 45.50 20
190.69 12.635 8
1.300 107.13 5 15 8
4 1.000 30.00
491.35 2.718 34 23
6 125.75 947.494
10 H
35
26 0.09000 100.00
1.300 107.13 26
36 2687.65 0.139 P = -468.40 kW
1.250 105.99
P = -148.29 kW 2686.98 0.064 i = 65 %
i = 65 % 444.36 16.674 37
Pump
Pump 31 22 3.000 43.84 0.08200 42.00
P = -7.75 kW
1.300 107.13
20 183.76 12.635 i = 65 % 183.28 12.635
1163.92 0.200 Pump
P = -0.01 kW
i = 65 % 1.300 107.13
1.300 52.50
m ,e l= 60 % 449.19 0.136 39
30 219.81 12.635
27
24 23
33 38 1.300 102.19
H
428.33 0.136
1.000 30.00 32
1.000 35.00
125.75 0.136
1.380 30.01 146.66 0.136
21
125.81 0.136
Figura 34 - Esquema térmico equivalente ao proposto para a operação à 100 % da carga da UTE -
BARREIRO
Caldeira. Eficiência térmica de 89,9%. Queda de pressão do lado água–vapor de 2,48 bar.
Consumo de potência dos ventiladores de 250 kW. Purga equivalente a 1,2% da vazão;
65
Grupo turbo gerador. Eficiência mecânica da turbina de 81,95% com extrações somente
possíveis nas pressões de 19, 9, 3,8 e 1,9 bar, respectivamente. Eficiência mecânica do redutor
de 98%. Eficiência elétrica, incluindo gerador e transformador, de 95,35%;
Aquecedores regenerativos. Queda de pressão do lado do fluido que aquece de 0,05 bar.
Queda de pressão do lado do fluido que resfria de 0,08 bar. Diferencial de temperatura na
entrada do fluido que aquece de 10 °C. Diferencial de temperatura na saída do fluido que
aquece de 8 °C;
Trocador de calor de baixa. Queda de pressão do lado do fluido que aquece de 0,05 bar.
Queda de pressão do lado do fluido que resfria de 0,08 bar. Temperatura de saída do fluido
que se resfria de 100 °C;
Desaerador. Pressão de operação fixa em 1,3 bar. Queda de pressão 0,05 bar;
3.5 Cálculo do PCI (Poder Calorífico Inferior) dos gases gerados pelos fornos de
SiC
A partir da analise dos gases em porcentagem em volume, mostrado na tabela 10, foi
possível calcular o PCI. Levantou-se o PCI em kJ/Nm3 dos componentes CO, H2 e CH4, visto
que os demais componentes são inertes a combustão, ou seja, não geram calor para o sistema.
Utilizou-se os valores de 10.060 KJ/Nm3 para o H2, 11.774 kJ/Nm3 para o CO e 33.384
kJ/Nm3 para o CH4. Foi realizada a ponderação pelo percentual em volume de cada molécula,
utilizando a formula 49, chegando-se ao resultado de 9.974 KJ/Nm3 para o gás de SiC.
(49)
(50)
(51)
Como visto na tabela 04, temos uma relação estequiométrica de 1,4 gramas de CO
gerado para cada grama de SiC produzido. Para esta dissertação considerou-se uma planta
produtora de carbeto de silício com capacidade instalada de 7.500 toneladas de SiC por mês.
Considera-se ainda que a planta opera com regime de 24 horas por dia, 30 dias por mês,
12 meses por ano e com fator de capacidade ou disponibilidade de 95%. Chega-se então ao
valor de geração de 4,3 kg/s de gás. Esta é a vazão de gás disponível de entrada na caldeira.
68
(52)
(h14 h13)
(h3 h15)
%A
(1 %X) (1 %K ) (53)
71
Para a terceira extração denominada “C” foi realizado o balanço de massa no aquecedor
regenerativo 3 conforme figura 38.
72
(h12 h11)
%C
(1 %K ) (1 %X) (1 %A) (1 %B) (h5 h17)
(%B (1 %X) (1 %A) h17) (%A (1 %X) %B (1 %X) (1 %A) h16
(1 %X) (1 %A) (1 %B) (h5 h17) (55)
Para a quarta extração denominada “D” foi realizado o balanço de massa no desaerador
conforme figura 39.
73
1
%D
(1 %A %B %A %B %C %C %A %C %B %B %A %C) (h 41 h35)
h10
(%C %A %C %B %C %A %B %C %B %A %B %A) h17a
(1 %X) (1 %K )
(1 %A %B %A %B %C %A %C %B %C %A %B %C) h35
(56)
%E 1 %A %B %C %D (57)
Sendo:
74
m3 %A m2 (60)
m7 m2 m3 m4 m5 m6 (64)
Sendo:
m1 - vazão de vapor na saída da caldeira
m2 - vazão de vapor na entrada da TV
m3 - vazão de vapor na primeira extração da TV
m4 - vazão de vapor na segunda extração da TV
m5 - vazão de vapor na terceira extração da TV
m6 - vazão de vapor na quarta extração da TV
m7 - vazão de vapor na saída da TV
75
Figura 40 - Visão geral das vazões mássicas em cada ponto e extrações do sistema.
76
Capítulo 4 – Resultados
Para um PCI do gás do forno de 11.640 kJ/kg, a potência térmica liberada pela
combustão é de:
cald * Qcomb
mvap 18kgvap / s 64,8tonvap / h
h1 h25 (66)
WTV m2 * (h2 h3) (m2 m3) * (h3 h4) (m2 m3 m4) * (h4 h5)
Nesta etapa, foi introduzido um estudo econômico para a geração de energia elétrica
através dos gases do forno, apresentado na tabela 14, enquanto que o fluxo de caixa é
apresentado na tabela 15.
78
Como pode ser verificado na tabela 14, o custo para captação de tratamento do gás foi
considerado como premissa inicial como zero, e diante deste cenário observou-se um elevado
valor presente líquido (VPL) com alta taxa interna de retorno (TIR) na ordem de 37%
possibilitando uma viabilidade financeira visto que a taxa de atratividade utilizada como
premissa mínima foi de 15%. Estes resultados demonstraram que o investimento se paga em
3,3 anos.
Por outro lado foi realizada uma segunda avaliação econômica utilizando como
premissa fixa uma TIR de 15% (taxa de atratividade mínima), com objetivo de avaliar o maior
custo aceitável de coleta e tratamento dos gases ainda viabilizando o projeto. Observou-se que
para manter a mínima taxa de atratividade de 15% e viabilidade financeira, o maior valor de
79
investimento para a coleta e tratamento dos gases não pode ser maior que R$41.378.918, o
que neste caso chega a ser 2/3 do custo da planta geradora.
4.2 Resultados da planta operando com gás do forno e complementação com gás
natural
cald * Qcomb
mvap 18kgvap / s 64,8tonvap / h
h1 h25 (69)
WTV m2 * (h2 h3) (m2 m3) * (h3 h4) (m2 m3 m4) * (h4 h5)
(71)
Tabela 18 - Geração de Energia Elétrica destinada ao consumo próprio ou à venda a consumidor final.
Segmento Termoelétricas. Fonte: www.comgas.com.br
Variável - R$/m³ 0,046823
Obs: 1) Ao valor das margens desta tabela, que já incluem os tributos PIS/PASEP e COFINS, deverá ser acrescido o valor do preço do gás
(commodity + transporte) referido nas condições abaixo e destinado a esse segmento. 2) Valores para Gás Natural referidos nas seguintes
condições: Poder Calorífico Superior: 9.400 Kcal/m³ (39.348,400 kJ/m³ ou 10,932 kWh/m³); Temperatura = 293,15ºK (20º C); Pressão =
101.325 Pa (1 atm). 3) O custo do gás canalizado e do transporte destinados a este segmento, já considerados os valores dos tributos
PIS/PASEP e COFINS incidentes no fornecimento pela Concessionária, vigentes nesta data, é de: a. R$ 0,861498/m³, nos casos em que o gás
canalizado é adquirido como insumo energético utilizado na geração de energia elétrica destinada ao consumo próprio ou à venda a
consumidor final. Valores com ICMS.
82
Tabela 18 - Tabela das propriedades termodinâmicas nos pontos avaliados considerando a queima de gás
natural e gás do forno.
Entalpia Entalpia Entropia Entropia
pontos vazões pressão t sat (p) temp estado isent real isent real
[kg/s] [bar] °C °C [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kgK] [kJ/kgK]
1 81,8 50,0 264,0 450,0 vap.superaquecido 3316,3 3316,3 6,819 6,819
2 81,2 50,0 264,0 450,0 vap.superaquecido 3316,3 3316,3 6,819 6,819
3 5,7 19,0 209,8 341,9 vap.superaquecido 3040,7 3120,6 6,819 6,953
4 5,0 9,0 175,4 267,4 vap.superaquecido 2932,7 2983,4 6,953 7,049
5 3,7 3,8 141,8 189,7 vap.superaquecido 2794,1 2839,5 7,049 7,149
6 5,0 1,9 118,6 133,5 vap.superaquecido 2706,1 2735,4 7,149 7,223
7 61,7 0,1 43,8 43,8 mistura 2275,0 2357,9 7,223 7,484
8 62,3 0,1 42,0 42,0 liquido saturado 175,8 175,8 0,599 0,599
9 0,7 0,2 56,6 418,4 vap.superaquecido 3317,4 3317,4 9,418 9,418
10 82,8 1,3 106,0 106,0 liquido saturado 444,4 1,374
11 82,8 52,6 267,2 107,1 liquido comprimido 452,7 1,382
12 82,8 52,6 267,1 133,8 liquido comprimido 562,6 1,674
13 82,8 52,5 267,1 167,4 liquido comprimido 707,7 2,016
14 82,8 52,5 267,0 201,8 liquido comprimido 860,5 2,348
15 a 5,7 19,0 209,8 209,8 liquido saturado 896,9
15 5,7 9,0 175,4 175,4 mistura 896,9 2,016
16 a 10,7 9,0 175,4 175,4 liquido saturado 742,9
16 10,7 3,8 141,8 141,8 mistura 742,9 1,674
17 a 14,4 3,8 141,8 141,8 liquido saturado 597,0
17 14,4 1,3 107,1 107,1 mistura 597,0 7,271
18 6205,6 2,0 120,2 37,1 liquido saturado 155,2 0,533
19 6205,6 1,0 99,6 30,0 liquido saturado 125,7 0,437
20 6205,6 4,0 143,6 30,1 liquido saturado 125,9 0,437
21 0,7 50,0 264,0 450,0 vap.superaquecido 3316,3 6,819
22 81,2 50,0 264,0 450,0 vap.superaquecido 3316,3 6,819
23 62,3 3,0 133,6 42,0 liquido comprimido 176,1 176,3 0,599 0,599
24 0,7 13,0 191,6 426,6 vap.superaquecido 3316,3 7,422
25 81,8 52,5 267,0 201,8 vap.superaquecido 861,9 2,342
26 0,7 0,1 43,8 100,0 vap.superaquecido 2687,1 2687,1 8,496 8,496
27 0,7 13,0 191,6 427,0 vap.superaquecido 3317,1 7,423
28 1,0 52,5 267,0 265,8 liquido saturado 1163,3 2,348
29 1,0 1,3 107,1 107,1 liquido saturado 1163,3 1,387
30 0,7 1,3 107,1 107,1 liquido saturado 449,2 1,387
31 0,3 1,3 107,1 107,1 vapor saturado 2686,9 7,271
32 0,7 1,0 99,6 35,0 liquido saturado 146,6 0,505
33 0,7 1,0 99,6 30,0 liquido saturado 125,7 8,451
34 62,3 3,0 133,0 45,5 liquido saturado 190,5 8,154
35 63,3 1,3 107,1 56,0 vap.superaquecido 234,4 0,780
36 1,0 1,3 107,1 107,1 mistura 1163,3 3,264
83
Nesta etapa, foi introduzido um estudo econômico para a geração de energia elétrica
através dos gases do forno com adição de gás natural, apresentado na tabela 20, enquanto o
fluxo de caixa é apresentado na tabela 21.
Observa-se que para o cenário apresentado não houve viabilidade financeira visto que
o VPL foi negativo em mais de 500 milhões de reais para uma vida útil de 20 anos.
Para tal foi realizada uma análise de sensibilidade para avaliar a viabilidade em
relação ao preço utilizado pelo combustível gás natural, desta forma verificou-se que para se
tornar viável o projeto, o preço praticado pelo mercado deveria ser reduzido em cerca de 30%.
A tabela 22 apresenta um resumo desta viabilidade.
Para exemplificar a análise de sensibilidade foram realizadas variações em relação ao
padrão de preço praticado pelo mercado com reduções de até 90% do preço e também com
acréscimo de preço de até 100%.
Como demonstrado anteriormente pelo fluxo de caixa, observa-se pela figura 41 que a
partir do momento em que a tarifa do gás natural estiver a 70% do preço atual, ou seja, 30%
menor, o VPL passa a ser positivo e consequentemente passa-se a obter viabilidade financeira
para utilização do gás natural como complemento para autossuficiência da planta de produção
de SiC em energia elétrica.
86
Figura 41 – Valor presente líquido e tempo de retorno para variações de preço do gás natural..
87
5.1 Conclusões
CHEN, SEM-HUA; LIN, CHUN-I. Efect of contact area on synthesis of silicon carbide
through carbothermal reduction of silicon dioxide. Journal of materials Science Letters, v. 16,
1997.
GUPTA, G. S.; VASANTH K. P.; RUDOLPH; GUPTA, M. Heat-Transfer model for the
Acheson process. Metallurgical and Materials Transactions A, v. 32A, 2001.
90
MERVALD K.H, ”History and economic aspects of industrial SiC manufacture.” Ceramic
Forum Intnl/Ber. DKG 69, 1992.
SHUR, M.; RUMYANTSEV, S.; LEVINSHTEIN, M.,. SiC Materials and Devices: Volume
1. Singapore: World Scientific Publishing Co. Pte., 2006.
SILVA, A.J.C.. Caracterização tecnológica do quartzito friável de Itutinga - MG, com vista à
produção de carboneto de silício (SiC). Dissertação de Mestrado. EP - ESCOLA
POLITÉCNICA - USP, São Paulo, 2003.
WISSLER, M., Graphite and Carbon Powders for Electrochemical Applications. Journal of
Power Sources, v. 156, 2006.