1.4.

Sistemas Avanzados de Manufactura

Los sistemas avanzados de manufactura se refieren a la generación y utilización

del conocimiento y de tecnología innovadora para la creación o mejora de
productos, procesos, servicios y componentes que tengan un valor agregado
elevado y un gran potencial para impactar en el mercado.

Son un conjunto de tecnologías con un alto nivel de eficiencia, que permiten gran
flexibilidad de las actividades relacionadas con la planificación, diseño, ejecución
y control de las operaciones. Tienen como objeto mejorar los materiales,
sistemas, medios y procesos, abarcando todas las etapas de la producción.

Algunos de los sistemas de Producción de Alta Tecnología

 Diseño Asistido por computadora (CAD)

 Manufactura Asistida por Computadora (CAM)

 Sistema de producción Just in Time (JIT)

 Sistemas de Manufactura Flexible

 Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación

 Sistemas de Identificación Automáticos

Diseño Asistido por Computadora

El Diseño Asistido por Computadora (CAD por sus siglas en ingles), es un

método de diseño de productos y procesos que aprovecha el poder de la
computadora. El CAD cubre varias tecnologías automatizadas, como serian:
Las gráficas por computadora para examinar las características visuales de
un producto.

La Ingeniería Asistida por Computadora (CAE por sus siglas en ingles), para
evaluar las características de ingeniería de un producto.

La tecnología ligada al diseño de procesos de producción llamada Planeación

de Procesos Asistidos por Computadora (CAPP, por sus siglas en ingles).
Ejemplos del uso del CAD

El CAD ha sido usado para diseñar de todo, desde chips de computadora hasta
papas fritas. La Frito-Lay, por ejemplo, uso el CAD para diseñar sus papas fritas
O ‘Grady de doble grosor.

Actualmente el CAD está siendo usado para diseñar trajes de baño a la medida.
Las medidas del usuario son alimentadas en el programa CAD, así como el
modelo de traje que desea. Junto con el cliente, el diseñador modifica el diseño
del traje según la especificación del cliente. Cuando se ha decidido el diseño, la
computadora imprime un patrón y el traje es cortado y cosido en el lugar.

Programas más Usados de CAD

 CATIA
 AutoCAD
 ArchiCAD
 GstarCAD
 QCad
 Arktecad
 Abis CAD
 ARRIS CAD
 Builders CAD
 Autosketch

Configuración Básica de un sistema CAD:

Unidad central de procesamiento (CPU), puede ser una microcomputadora,

minicomputadora o una estación de trabajo de ingeniería

Unidad grafica de procesamiento (GPU o tarjeta gráfica) para el manejo de

gráficos interactivos

Memoria principal para el CPU y para la Unidad grafica de procesamiento

Unidad de Disco Duro para el almacenamiento masivo de programas

Unidad de cinta magnética para el sistema de respaldo

Características de los sistemas CAD:

Productividad, Software CAD estándar, Herramientas de Software, Aplicaciones,

Modelo de Producto Interno, Conexiones, Servicio, Hardware.

Ventajas de los sistemas CAD:

Aumento en la productividad del proceso de diseño

Mejora calidad y exactitud del diseño

Mejor tiempo para el desarrollo y pruebas

Confiabilidad en los datos del diseño

Una base de dato común para su uso por otros sistemas

Mejor documentación del diseño

CAM – MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA

Comúnmente se refiere al uso de aplicaciones de software computacional de

control numérico (NC), para crear instrucciones detalladas que conducen las
máquinas de herramientas para manufactura de partes controladas
numéricamente por computadora.

Los fabricantes de diferentes industrias dependen de las capacidades de CAM

para producir partes de alta calidad

La Fabricación Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respeto

a métodos tradicionales de controlar equipos de fabricación con ordenadores en
lugar de hacerlo con operadores humanos. Por lo generar los equipos CAM
conllevan a la eliminación de los errores del operador y la reducción de los costes
de mano de obra, proporcionando las siguientes ventajas:

• Intervención mínima del operario, algo que revierte en un ahorro en

costes de personal (aunque requerirá formación adicional) y una mayor
seguridad (al intervenir menos en el funcionamiento mecánico de la
máquina, se reduce el riesgo de accidentes).

• Mayor precisión en la pieza terminada, ya que, al contar con la

precisión del diseño CAD y de la ejecución del CAM, hay menos margen
de error que haciéndolo a mano como se hacía antes. Se pueden hacer
trabajos complejos.

• Menor desperdicio de material, al usar muchas veces sólo la cantidad

justa y necesaria de materia prima en la ejecución del diseño, algo que
también revierte en un mayor ahorro energético y por lo tanto económico
y medioambiental.

• Mayor flexibilidad en los proyectos, al permitir cambiar proyectos sólo

cargando los cambios de un documento modificado con CAD.

• Mayor automatización y rentabilidad, al ocasionar una mayor

producción en un tiempo menor, por requerir menos intervención del
operario

¿Cómo elegir el software indicado?

¿Qué máquinas herramienta son compatibles con el software CAD/CAM?
Muchas empresas de mecanizado sólo llevan a cabo un tipo de mecanizado, y
a veces sólo con una máquina herramienta determinada, con lo que el software,
por encima de todo, debe ser compatible con ese mecanizado y esa máquina
herramienta.

• ¿Cómo es su interfaz? Es otra pregunta muy importante. El software

puede tener interfaz de AutoCAD, de SolidWorks, etc.

• ¿Qué capacidades adicionales tiene? Hay softwares que ofrecen una

estimación de costes, planificación de recursos (ERP), planificación de
recursos de fabricación (MRP), etc.

• ¿Qué opciones ofrece el CAD? La parte de diseño asistido puede

permitir tratar diseños 2D, 3D Wireframe, 3D Solid Modelling (modelado
de sólidos en 3D), diseños plegados y desplegados, etc.

• ¿Qué formato de intercambio de archivos con el CAM

acepta? Normalmente este tipo de software acepta por lo menos formato
IGES y STEP, y son muy usuales también el DWG y DXF.

• ¿Qué opciones ofrece el CAM? Normalmente las máquinas de

mecanizado asistidas por CAD/CAM suelen nidificar piezas, troquelarlas
o cortarlas, y dentro de estas opciones, el software puede comprender
varias opciones, como manejar material y sobrantes, seleccionar y dirigir
herramientas, etc.

PROGRAMAS DE MANUFACTURA CAM

• RHINOCAM

• SICUBE

• SMARTCAM

• SOLIDCAM

• SPRUTCAM
SURFCAM

• TEBISCAM
 • ETC..

Sistema de Producción “Just in Time” (JIT)

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de

desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir, todo lo que impide sub-
utilización en un sistema, desde compras hasta producción. Existen muchas
formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control
físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente forzar su eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es

requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de
trabajo en un proceso de manufactura

El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas

JIT. Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico)
que fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el
sistema JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios ‘’desperdicios’’, y a
partir de aquí, impone la mejora continua.

El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación es compleja, y sus

implicaciones son muchas y de gran alcance.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

 Poner en evidencia los problemas fundamentales.

 Eliminar despilfarros.
 Buscar la simplicidad.
 Diseñar sistemas para identificar problemas.

Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la

aplicación del sistema JIT.

1. Poner en evidencia los problemas fundamentales

Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la

analogía del “Río de las existencias”. En donde el nivel del río representa las
existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco.
Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el
nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas.
Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas
empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema.

2. Eliminar despilfarros

Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor
al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de
fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.

En este caso el enfoque JIT consiste en:

 Hacerlo bien a la primera.

 El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario
trabaja en autocontrol.
 Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).
 Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.
 Reducir stocks al máximo.

3. En busca de la simplicidad

El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el

hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión
más eficaz.

El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:

1) Flujo de material
2) Control de estas líneas de flujo

Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y

buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es
agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo
que se facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”.

La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas de flujo. Un

ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo.

4. Establecer sistemas para identificar los problemas

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro
ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la
fuente del problema.

Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera

beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial.

Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:

1) Establecer mecanismos para identificar los problemas

2) Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo
con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.

La implantación del JIT se puede dividir en cinco fases:

Primera fase: cómo poner el sistema en marcha

Segunda fase: mentalización, clave del éxito

Tercera fase: mejorar los procesos

Cuarta fase: mejoras en el control

Quinta fase: relación cliente-proveedor

Sistema Flexible de Fabricación (FMS)

El sistema FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por computadora

y sistemas automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello
controlado por un computador supervisor. Un FMS puede funcionar sin atención
de personal durante largos periodos.

Componentes de un FMS:

Control Numérico por Computador (CNC).

 Máquinas herramienta que se pueden programar para efectuar diferentes

operaciones, poseen microcomputadoras donde se cargan los programas
con las operaciones.
 Robots industriales que también son manipulables programables que se
utilizan generalmente para la carga y descarga de materiales dentro y
fuera del sistema.
Manejo de Materiales Autorizados. Aquí se pueden encontrar varios sistemas
para cubrir esta necesidad, los más comunes son: vehículos guiados
automáticamente (AGV).

Computadora Central. Es el centro de información de un FMS, funciona como

integradora de todos los demás dispositivos. Coordina las acciones de las
máquinas herramienta, robots y el sistema de manejo de materiales.

Criterios a cumplir:

 Capacidad de procesar diferentes estilos de partes.

 De aceptar cambios en el programa de producción
 De responder en forma inmediata cuando se presenten averías y/o
errores en el sistema.
 De aceptar la introducción de nuevos diseños de partes.

Si el sistema automatizado no cumple con estos criterios no se le puede

considerar como un FMS.

Ventajas competitivas de un FMS

 Permite fabricar un número significativo de productos diferentes sin hacer

grandes cambios en los medio de producción, ni perder mucho tiempo en
hacerlos.
 Es una herramienta que nos permite tener una mayor sensibilidad a los
cambios del mercado.
 Tiene la complejidad de un taller de trabajo y al mismo tiempo la
capacidad de una línea de ensamble.
 Cada máquina herramienta es capaz de realizar muchas operaciones
debido a su versatilidad y su capacidad de intercambiar herramientas en
segundos.
 Se reduce el número de trabajadores al implementar uno FMS.
 Un solo sistema de cómputo tiene la capacidad de controlar y coordinar
las instalaciones y máquinas herramienta.
  De igual manera un solo computador puede llevar a cabo la planeación
de la producción y manejo de materiales.

Para ejemplificar:

Yamazaki Machinery Company, instalo un FMS a un costo de 18 millones,

obteniendo los siguientes beneficios:

 El número de máquinas se vio reducido de 68 a sólo 18.

 El número de trabajadores fue reducido de 215 a 12
 El espacio también se redujo de 103,000 ft3 a sólo 30,000 ft3.
 El tiempo de proceso paso de ser de 35 a 1.5 días.

Tipos de distribución de Planta de un FMS

Para decidir esta, se deben especificar los números y el diseño tanto de las
plataformas como de los distintos tipos de accesorios del sistema, también se
tiene que crear y organizar la planeación, programación y las estrategias de
control de la fabricación para operar el sistema.

Tomando en cuenta lo anterior se establece la distribución básica de un FMS.

Podemos distinguir cinco tipos de distribución de planta:

En Línea. Usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las
estaciones de procesamiento y las estaciones de carga y descarga.
Generalmente, este sistema tiene movimiento en dos direcciones, y los
diferentes estilos de partes de la familia deben de tener la misma secuencia
básica de procesamiento debido al limitado flujo de dirección.

En Ciclo. Consiste en un transportador o ciclo con estaciones de trabajo ubicadas

a su alrededor. Esta configuración permite que la familia de partes tenga
diferentes secuencias de maquinado, ya que se puede acceder a cualquier
máquina desde cualquier otra.

En Escalera. En esta configuración también se pueden tener diferencias en la

secuencia de procesamiento de las partes, ya que las estaciones de maquinado
se encuentran en los “peldaños” de la escalera.

En Campo Abierto. Es la configuración de FMS más compleja ya que consiste

en varios ciclos enlazados, con un sistema de manejo de materiales por AGV.
Centrada en un Robot. Consiste en un robot, cuyo volumen de trabajo incluye
las posiciones de carga y descarga de las máquinas de la celda.

Notas

-Ningún sistema de manufactura es 100% flexible pues no es posible producir un

rango infinito de productos.

-Un FMS es diseñado para procesar partes o productos dentro de un rango de

estilo, tamaños y procesos.

-Los FMS varían en cuanto a flexibilidad, complejidad y tamaño.

-Algunos son muy flexibles y pueden producir una alta variedad de productos o
piezas en tamaños de lotes pequeños.

-Otros no, producen una menor variedad de piezas pero con tamaños de lotes
mucho más grandes.

MANUFACTURA 4.0

• El concepto de industria 4.0 consiste en la digitalización de los

procesos productivos en las fábricas mediante sensores y sistemas de
información para transformar los procesos productivos y hacerlos más
eficiente, la industria 4.0 supondrá una fuente de competitividad para
las industrias occidentales con: costes de mano de obra, costes de
energía y niveles de compromiso social, mucho más elevados que sus
homólogos de los países emergentes.

Lo que ofrece la industria 4.0 a través de la digitalización y el uso de plataformas

conectadas es:

1. Una capacidad de adaptación constante a la demanda,

2. Servir al cliente de una forma más personalizada,

3. Aportar un servicio post venta uno a uno con el cliente,

4. Diseñar, producir y vender productos en menos tiempo,

5. Añadir servicios a los productos físicos

6. Crear series de producción más cortas y rentables

 7. Aprovechar la información para su análisis desde múltiples canales (CMS,
SCM, CRM, FCM, HRM, Help desk, redes sociales, IoT) donde ser
capaces de analizarla y explotarla en tiempo real.

La nueva industria 4.0 tiene varios ejes entorno a los que se articula y que tú
como fabricante tendrás que trabajar para integrar en tus plantas de producción:

• Big data y análisis de datos

• Computación en la nube

• Ciberseguridad

• Robótica

• Internet de las cosas

• Simulación y prototipado

• Realidad aumentada

• Cultura

• Integración de procesos

Célula de manufactura

Las nuevas condiciones de volumen, demanda y flexibilidad; sugieren un flujo de

trabajo continuo, por tal razón, y desde sus primeras aplicaciones en Toyota,
Shigeo Shingo, propone un modelo de trabajo Just In Time (Justo A Tiempo),
con un enfoque intensivo en sus herramientas Heijunka y Kanban; las cuales
controlan el ritmo de producción. Sin embargo, la aplicación óptima de estas
herramientas, están sujetas a la aplicación del concepto de Manufactura celular.
Recordemos que:

Heijunka significa nivelación de la producción, y consiste en el medio utilizado

para adaptar el flujo de producción al comportamiento de la demanda.

Kanban una herramienta de control de materiales y producción.

Concepto de producción en el cual la distribución de la planta (layout: esquema
que será utilizado y cómo están distribuidos los elementos y formas dentro de un
diseño) se mejora de forma sustancial, haciendo fluir la producción de forma
ininterrumpida entre cada operación, reduciendo considerablemente el lead time
(Tiempo de Espera de una orden/el tiempo que transcurre desde que se inicia
un proceso de producción hasta que se completa), aprovechando al máximo las
habilidades del personal, y su polifuncionalidad, brindando las condiciones para
que un empleado pueda realizar diversas operaciones con el mínimo número de
desplazamientos.

Organización de máquinas, herramientas y operadores necesarios en áreas

separadas para la producción de familias de partes y así elaborar una sucesión
de operaciones.

Una familia es un grupo de productos individuales cuya relación se basa en la

similitud de sus procesos de fabricación.

La manufactura celular agrupa máquinas y operaciones secuenciales, a través

de las cuales se pueda producir una unidad completa, es decir, de principio a fin,
sin incurrir en desplazamientos, reduciendo inventarios en proceso y mejorando
el flujo de la producción, a través de un flujo continuo.

El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT, adopta
la forma física de “U”. El flujo continuo transforma varios procesos que trabajan
de forma independiente en una celda de trabajo conjunta y flexible, donde todos
los procesos van ligados uno después del otro. La distribución en forma de U da
más flexibilidad a la línea y exige una mayor polivalencia del operario.

La manufactura celular tiene sus bondades puntuales:

*Mejora el flujo de las operaciones de la planta.

*Reduce los inventarios en proceso.

*Crea procesos flexibles, puesto que debe proponerse como un objetivo el poder
producir diversas referencias en una misma célula de trabajo.

*Mejora el aprovechamiento del recurso humano.

*Reduce transportes, manipulaciones e inspecciones repetidas.

*Mejora las condiciones físicas para el mantenimiento de los equipos.

¿Cuáles son los conceptos claves en este tema? Pues son varios:

• Operadores multifuncionales que puedan ser capaces de operar cualquier

máquina con el mismo nivel que sus otros compañeros.

• Máquinas pequeñas que trabajen pocas unidades de producto, dispuestas

en un layout que minimicen el desplazamiento del personal y de los productos
en proceso

• Un sistema de acarreo y entrega de material que facilite la entrega de

materia prima y el recojo de producto terminado

• Un balance de línea eficaz, que permite trabajar la misma línea en un

momento con un operador y si hay carga con 3 ó 4 operadores de acuerdo al
tiempo takt.

• Operaciones Estándar para cada operador, definidas claramente en los

temas de calidad y seguridad. Estas operaciones cambian totalmente si sólo
trabaja un operador en la celda ó si trabajan 2 ó más.

• Ordenar nuestro proceso por familia de productos.

Sistemas de Identificación Automática

En los últimos años hemos sido testigos de un crecimiento de casos de rotulado

de productos a través de distintas técnicas de entrada de datos como por
ejemplo: la captura manual, el reconocimiento óptico, la cinta magnético y el
código de barras, entre otros. La globalización y el desenvolvimiento del tráfico
comercial entre países implica una adaptación a los sistemas de
comercialización de productos y a distintas normas internacionales vigentes. En
la mayoría de los casos se trata de una serie de técnicas mediante las cuales se
codifican datos en una imagen que es leída por equipos especiales a través de
los cuales se puede comunicar información a una computadora.

De acuerdo al tipo de necesidades de identificación que se tenga -que puedan

ser numérica o alfanumericas- un comercio, persona o entidad puede utilizar
cualquiera de los sistemas disponibles.

Reconocimiento óptico de caracteres

El sistema reconoce y procesa tipos especiales de caracteres legibles para luego

comparar estos patrones con aquellos que están almacenados en la memoria
del computador. Mediante esta tecnología el dispositivo lector identifica la serie
de detalles de líneas, curvas y bordes que definen a cada carácter en un conjunto
de caracteres definidos.

El reconocimiento óptico de caracteres tiene presencia por lo general en el

mundo de las finanzas; por ejemplo, en el procesamiento de documentos,
cheques bancarios, giros, etc. Su aplicación está asociada al empleo de tinta
magnética y a la tecnología conocida como MICR (Magnetic Ink Character
Recognition) o reconocimiento de carácter por tinta magnética.

Bandas magnéticas

Utiliza señales electromagnéticas de alta o baja energía para registrar y codificar

información en una banda que puede ser leída por una máquina para
identificación instantánea.

Su aplicación más difundida es en las tarjetas de crédito. Las instituciones

financieras prefieren esta tecnología pues la reproducción es difícil de lograr sin
equipo adecuado, el cual es apreciablemente costoso.

Código de Barras

El codigo de barras es un arreglo en paralelo que contiene informacion codificada

en las barras y espacios del simbolo. Esta informacion puede ser leida por medio
de dispositivos opticos los cuales la leen y envian hacia una computadora como
si la informacion se hubiera tecleado.
El codigo de barras es la mejor tecnologia para implementar un sistema de
recoleccion de datos mediante identificacion automatica. Presenta muchos
beneficios, algunos de los cuales son:

- Se imprime a bajos costos

- Permite porcentajes muy bajos de errores.
- Los equipos de lectura e impresion de codigo de barras son flexibles y
faciles de conectar e instalar
- Virtualmente no hay retrasos desde que se lee la informacion hasta que
puede ser utilizada

Referencias:

Ing. Bryan Salazar López. 2016. Manufactura Celular.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/manufactura-celular/

Roberto Minaya V. 2013. Lean Manufacturing - Celdas de Manufactura.

http://senseilean.blogspot.com/2013/06/lean-manufacturing-celdas-de-manufactura.html

Sergio A. Hernandez. 2003. Cuatro pasos en el diseño de Células de Manufactura.

https://ingelinux.wordpress.com/2009/10/05/cuatro-pasos-en-el-diseno-de-celulas-de-
manufactura/

Atlrebel Gomez. 2014. Células de manufactura.

http://celulasalejandrarogeratl.blogspot.com/

MANUFACTURA 4.0 y Manufactura Asistida por computadora

https://papelesdeinteligencia.com/que-es-industria-4-0/
https://ferrosplanes.com/mecanizado-cam/

https://prezi.com/-mkti1jkbsc9/cam-manufactura-asistida-por-computadora/

Sistema de Manufactura Flexible

http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/7805/capitulo2.pdf