Sunteți pe pagina 1din 33

1.

TEMA DE PROIECT

Sã se proiecteze un cuţit de strung cu plăcuţe amovibile care sa asigure prelucrarea piesei din figura
urmatoare:
- material : FC 150 ;

- diametrul : d=110 [mm] ;

- lungimea : l=7xd = 770 [mm] ;

- rugozitatea Ra=50 [ μ m ] ;
50

φ110

Proiectul va conţine:
770

1. tema de proiectare ;
2. memoriu tehnic;
3. memoriu justificativ de calcul;
4. desenul de ansamblu al cuţitului de strung ;
5. desen de execuţie al reperelor nestandardizate.
Material pentru tema de proiectare

Rezistenta la Indice Grupa


Duritate
rupere
Werkstof HB de
STAS DIN Descriere rdaN/mm21 material
Fonta
cenusie de
Fc150 GG15 duritate 15 0.6015 180 12
medie

Fontele au rezistenta la soc si rupere scazute, iar grafitul, fosforul si manganul duc la detasarea unor
aschii de rupere. Fontele cenusii sunt usor prelucrabile (daca nu contin eutectic fosforos), dar mai greu
prelucrabile decat otelul, deoarece au conductibilitate termica redusa, incluziuni de cementita, carburi si
msip. Carbonul sub forma legata (cementita) inrautateste prelucrarea, iar grafitul (carbon liber) are un
efect favorabil de ungere. Recoacerea de inmuiere a fontelor urmareste obtinerea unei structuri mai usor
prelucrabile prin aschiere, prin descompunerea completa a cementitei primare si a descompunerii
partiale a cementitei perlitice. La prelucrarea fontei cenusii, valoarea vitezei de aschiere se manifesta
intro influenta mai mica asupra rugozitatii, decat In cazul prelucrarii otelului, datorita faptului ca fonta
este un material neomogen, compus din perlita si dintr-o cantitate oarecare de ferita si grafit care este
repartizat sub forma de lamele subtiri. Prin urmare, acestea reduc rezilienta ~ifac din fouta un material
casant. La prelucrarea fontei apar scobituri repartizate neuniform In suprafata prelucrata, din cauza
ruperii diferitelor particule de incluziuni de grafit care au rezistenta mecanica ridicata. Temperatura de
aschiere creeaza conditii de micsorare a rezistentei feritei si perlitei, contribuind prin aceasta, la ruperea
particulelor de metal. Prin ruperea lamelelor de grafit, adanciturile suprafetei prelucrate capata un aspect
punctiform.
In concluzie, in cazul prelucrarii fontelor, cu cat cantitatea de ferita va fi mai mica, cu atat
calitatea suprafetei prelucrate va fi mai redusa. De asemenea, se obtin suprafete mai putin rugoase la
prelucrarea fontelor la care incluziunile de grafit sunt repartizate uniform.
2. MEMORIU TEHNIC
2.1. Generalităţi

Istoria dezvoltării sculelor aşchietoare se întinde pe o perioadă al cărei început coincide cu


descoperirea metalelor şi începerea prelucrării lor. În acelaşi timp ea este strâns legată de dezvoltarea
construcţiei maşinilor-unelte, cu ajutorul cărora se realizează îndepărtarea adaosurilor de prelucrare în
vederea obţinerii produselor finite.

Prin sculă aşchietoare se înţelege orice unealtă sau maşină, cu ajutorul căreia se realizează
îndepărtarea, sub formă de aşchii, a unui anumit volum de material de pe suprafeţele semifabricatelor
supuse prelucrării. Ansamblul fenomenelor fizice prin care se produce detaşarea aşchiilor şi formarea
suprafeţelor prelucrate se numeşte proces de aşchiere. Suprafeţele prelucrate iau naştere ca urmare a
mişcării relative dintre tăişul sculei şi semifabricat, mişcare realizată manual sau cu ajutorul maşinii-
unelte aşchietoare.

Indiferent de tipul sculei, aceasta este destinată să îndeplinească următoarele două funcţii de
bază :

- să aşchieze un strat de material de o anumită grosime ;

- să asigure obţinerea dimensiunilor şi a formei necesare piesei, precum şi rugozitatea prescrisă


suprafeţei prelucrate.

Sculele aşchietoare se compun în general din următoarele părţi principale :

- partea activă, ce cuprinde tăişul aşchietor, care participă nemijlocit în procesul de aşchiere ;

- partea de calibrare, care execută netezirea suprafeţei prelucrate şi ghidarea sculei în timpul
lucrului ;

- corpul sculei, care are rolul de a reuni într-un singur ansamblu, rezistent şi rigid, dinţii şi canalele
pentru aşchii ;

- partea de fixare a sculei, destinată poziţionării corecte şi fixării sculei în maşina-unealtă.

La unele scule partea activă şi partea de calibrare sunt distincte, de exemplu la sculele pentru
prelucrarea găurilor sau filetelor, iar la altele partea de calibrare este greu de distins, de exemplu vârful şi
tăişul secundar la cuţitele de strung.

Partea de fixare este formată din elementele de fixare a sculei şi din elementele de bazare
necesare la fabricarea, controlul şi reascuţirea sculei. Ea are rolul de a prelua şi transmite părţii active a
sculei forţa produsă de MU aşchietoare sau de mâna omului. De exemplu, la cuţit, partea de fixare este
corpul cu care acesta se fixează în port-sculă.
2.2. Cuţite

Cuţitele sunt cele mai răspândite scule folosite în industria prelucrătoare prin aşchiere. Ele se
utilizează la prelucrarea pe strunguri universale, strunguri revolver, automate şi semiautomate, strunguri
Carusel, pe maşini de rabotat, de mortezat, de alezat, precum şi pe alte maşini cu destinaţie specială.

2.2.1 Clasificarea cuţitelor

În practica aşchierii, datorită maşinilor unelte diferite care utilizează drept scule aşchietoare
cuţitele, a tipurilor de piese supuse prelucrării, operaţiilor care se execută, precum şi a calităţii cerute
acestora, se foloseţte o mare varietate de tipuri şi dimensiuni de cuţite. Tinând seama de aceasta, cuţitele
se clasifică după mai multe criterii, şi anume :

a) în funcţie de sensul avansului se deosebesc două categorii de cuţite :

- cuţite pe dreapta, care lucrează cu avansul de la dreapta la stânga ;

- cuţite pe stânga, care lucrează cu avansul de la stânga la dreapta.

b) după forma capului şi poziţia acestuia faţă de corpul cuţitului se disting :

- cuţite drepte (pe stânga şi pe dreapta) ;

- cuţite încovoiate (pe stânga şi pe dreapta) ;

- cuţite cotite (înainte, înapoi ; pe stânga şi pe dreapta) ;

- cuţite cu capul îngustat (simetrice, îngustate pe dreapta, îngustate pe stânga).

c) în funcţie de destinaţie se deosebesc :

- cuţite pentru prelucrarea de degroşare sau de finisare a suprafeţelor exterioare ;

- cuţite pentru prelucrarea suprafeţelor interioare ;

- cuţite pentru prelucrarea suprafeţelor profilate interioare sau exterioare.

d) după aşezarea în raport cu piesa de prelucrat se deosebesc :

- cuţite radiale ;

- cuţite tangenţiale.

e) în funcţie de tipul maşinii unelte pe care se utilizează, se disting cuţite :

- de strung;

- de raboteză ;
- de mortezã ;

- pentru strunguri automate şi semiautomate;

- pentru maşini de alezat etc.

f) după felul materialului din care sunt executate, se remarcă :

- cuţite din oţel rapid ;

- cuţite cu tăişul din carburi metalice;

- din oxizi sinterizaţi sau din diamant.

g) după procesul tehnologic de fabricaţie se deosebesc :

- cuţite monobloc

- cuţite realizate din două sau mai multe materiale : - sudate,

- lipite,

- prinse mecanic.

2.2.2. Elemente constructive

Cuţitul se compune din :

- capul cuţitului (partea aşchietoare) ;

- corpul cuţitului (partea de fixare).

Pentru a corespunde tuturor condiţiilor de aşchiere, partea aşchietoare a cuţitului trebuie să aibă
o anumită formă pe care o asigură elementele sale geometrice, acestea fiind :

- faţa de degajare, pe care alunecă aşchiile în timpul procesului de prelucrare ;

- faţa de aşezare principală, care este îndreptată spre suprafaţa de aşchiere ;

- faţa de aşezare secundara, care este îndreptată spre suprafaţa prelucrată ;

- tăişul principal, care rezultă din intersecţia suprafeţei de degajare cu suprafaţa de aşezare principală ;

- tăişul secundar, care rezultă din intersecţia suprafeţei de degajare cu suprafaţa de aşezare secundară ;

- vârful cuţitului, care rezultă din intersecţia dintre tăişul principal şi cel secundar ;

- faţetele sunt porţiuni înguste ale feţelor de degajare sau de aşezare, din imediata apropiere a tăişului.
UNGHIUL DE DEGAJARE γ

Dintre toate unghiurile taisului, cea mai mare importanta trebuie acordata
unghiului de degajare γ, acesta avand 0 influenta importanta asupra fortelor de
aschiere, deformatiilor plastice ale aschiei si durabilitatii sculei. Acest unghi este
important in ceea ce priveste usurinta cu care corpul sculei (similar unei pene)
patrunde in materialul prelucrat. Unghiul de degajare γ micsoreaza fortele de
frecare care au loc intre aschie si scula si ajuta la degajarea aschiei. Odata cu
cresterea unghiului de degajare, scula patrunde mai usor si forta de aschiere va fi
mai mica, scade si caldura degajata, taisul va fi mai putin consolidat iar scula va
rezista mai putin, (fig. 3.3). Dimpotriva, daca unghiul de degajare scade sau ia
valori negative, unghiul de ascutire fJ creste odata eu rezistenta seulei, fortele de
aschiere erese si aschiile se degaja mai greu.
2.3. Cuţite cu tăişul din carburi metalice

Cuţitele cu tăişul din carburi metalice au apărut ca rezultat al descoperirii şi punerii la punct a
fabricării economice a plăcuţelor din carburi metalice.

Ele se execută în două construcţii diferite şi anume :

- cu plăcuţe din carburi metalice lipite;

- cu plăcuţe din carburi metalice prinse mecanic.

Faptul că plăcuţele din carburi metalice au o duritate şi rezistenţă ridicată la temperaturi înalte,
mult superioare oţelului rapid, a permis ca aceste cuţite să lucreze cu viteze de aşchiere substanţial
mărite, ceea ce a contribuit la dezvoltarea şi diversificarea acestora.

2.3.1. Cuţite cu plăcuţe aşchietoare din carburi metalice fixate mecanic

Denumirea de plăcuţe schimbabile, conform STAS 9130-72 derivă de la faptul că după folosirea
succesivă a tuturor muchiilor aşchietorare, plăcuţele acestea se înlocuiesc, fără a se mai reascuţi.
Fixarea plăcuţelor prin lipire este o operaţie elaborioasă şi cosistisitoare. Datorită acestui fapt, s-a
făcut trecerea la fixarea mecanică a plăcuţelor cu următoarele avantaje:

- se elimină tensiunile interne ce apar în urma lipirii;

- se asigură exploatarea raţională a plăcuţelor;

- permite folosirea unui singur corp de cuţit la un număr mare de plăcuţe;

- se reduce timpul de schimbare a sculei, întrucât suportul plăcuţei nu se scoate de pe maşină


după uzură, ci se înlocuieşte uşor şi rapid numai plăcuţa;

- placa de prindere a plăcuţei joacă şi rolul de prag de conducere şi rupere a aşchiilor;

- creşte productivitatea prelucrării.

Aceste avantaje, au făcut dealtfel ca în prezebt cuţitele prevăzute cu plăcuţe aşchietoare fixate
mecanic să primească o dezvoltare deosebită, deoarece se obţine reducerea costurilor pe muchia de
aşchiere.

Capacitatea muchiei de aşchiere a plăcuţei fixate mecanic este ai mare decât în cazul celor lipite
sau al cuţitelor clasice, din următoarele considerente:

- muchia de aşchiere fiind lipsită de tensiunile de la lipire şi de la ascuţire, admite solicitări


dinamice mai mari;

- modificările remanente ale liantului din structura plăcuţei cauzate de solicitările dinamice,
rămân fără influenţă întrucât nu se mai aşchiază cu o muchie aşchietoare neascuţită;

- pot fi utilizate, pentru anumite operaţii de aşchiere calităţi superioare de carburi metalice,
datorita sensibilităţii reduse a plăcuţelor.

2.3.2. Plăcuţe schimbabile din carburi metalice

Plăcuţele aşchietoare, folosite la executarea cuţitelor cu fixare mecanică, se deosebesc de cele


utilizate prin lipire. Acest fapt se datoreşte condiţiilor specifice, impuse de fixarea propriu-zisă, de crearea
posibilităţii repoziţionării fiecărui tăiş aşchietor după uzură etc. La rândul lor plăcuţele prinse mecanic se
diferenţiază între ele atât prin forma constructivă cât şi geometric, diferenţierea fiin determinată de
multitudinea de situaţii ăn care lucrează cuţitele, în ceea ce priveşte materialul aşchiat şi tipul operaţiei.

În practică se întrebuinţează, în principal plăcuţele de formă triunghiulară (T), plăcuţele de formă


pătrată (S), cele sub formă de paralelogram (K, B, A), cele rombice (D, E, C, M) şi în mai mică măsură
restul (dreptunghi (L), pentagon (P), hexagon(H), octogon (O), cerc(R).

Fiecare se execută în două variante: fără unghi de aşezare iniţial, simbolizate cu TN, respectiv SN şi
cu unghi de aşezare de forma TP, (SP); primele două se aşează în suport astfel încât să apară unghiul de
aşezare  > 0 şi unghiul de degajare  < 0, ultimele două astfel încât să apară unghiul de aşezare  > 0 şi
unghiul de degajare  > 0. Plăcuţele fără unghi de aşezare, având utilizabile toate muchiile aşchietoare, au
o durată de folosire dublă, faţă de cele cu unghi de aşezare. Sunt standardizate două clase de precizie:
precizie normală (clasa de precizie U), la care plăcuţa se rectifică numai pe faţa superioară şi inferioară.
Plăcuţele din aceasă clasă sunt cele mai folosite, fiind mai ieftine; precizie ridicată (clasa de precizie G) –
utilizată pentru scule de finisare.

În funcţie de compoziţia chimică a plăcuţelor se deosebesc trei grupe principale:

- Grupa P, care cuprinde păcuţele din carburi metalice de tipul WC+(TiC)+TaC+Co, formate din
carburi de wolfram (29 - 80%), carburi de titan şi tantal (6,5 - 8%) şi cobalt (6 - 18%), utilizate la aşchierea
oţelului sau în general a materialelor plastice care dau aşchii lungi.

- Grupa M, în care intră plăcuţele din carburi metalice de tipul WC+TaC+(TiC)+Co, ce au în


compoziţie carbură de wolfram (79 - 82%), carburi de titan şi tantal (6-12%) şi cobalt (7-15%). Aceste
plăcuţe se folosesc la prelucrarea oţelului, a fontei, a materialelor plastice etc.

- Grupa K, formată din plăcuţele din carburi metalice de tipul WC+Co, compuse din carbură de
wolfram (88-92%), carburi de titan şi tantal (2-4%) şi cobalt (4-12%). Aceste plăcuţe se utilizează la
prelucrarea materialelor cu rezistenţă mare la compresiune, având în acelaşi timp un efect însemnat de
uzură, precum şi la prelucrările fine. Este cazul prelucrării fontei, a materialelor sintetice, a bronzurilor şi a
materialelor neferoase, în general a matrialelor casante, care dau aşchii scurte.

Simbolizarea plăcuţelor va cuprinde:

- forma plăcuţei (prin indicativul TN, TP, SN, SP)

- clasa de precizie (prin indicativul U sau G)

- dacă sunt fără alezaj şi formator de aşchii (indicativul N)

- lungimea plăcuţei, l (la o valoare rotunjită)

- grosimea plăcuţei, s

- raza la vârf, r

- standardul aferent (STAS 9130-72)

- grupa de utilizarea a plăcuţei (P30)

Alegerea placutelor amovibile


Placutele sunt alese de pe site-ul www.secotools.com

Calităţi plăcuţe amovibile


Strunjure-Calităţiplăcuţeamovibile
Gama Seco este alcătuită din calităţi acoperite(CVD și PVD), calităţi neacoperite și
cermet.Descrierea calităţilor indică o clasificare din punct de vedere al rezistenţei la uzură și
durităţii acestora. Toate calităţile sunt clasificate conform ISO (P, M, K, N, S, H). Câmpurile
negre din tabel arată domeniul principal de aplicabilitate conform aplicaţiilor ISO iar câmpurile
albeindică domenii suplimentare de aplicaţii.

Pentru finisare am ales o placuta amovibila paralelogram:


Pentru degrosare am ales o placuta patrata :
Pentru semifinisare am ales o placuta triunghiulara :
Pe site-ul ISCAR am m-ai gasit si :
Variante constructive
Varianta I

Sistemul este folosit la strângerea plãcuţelor de dimensiuni mici. Strângerea se efectueazã cu


ajutorul ghearei 3, prin intermediul şurubului diferenţial 4. Inelul elastic 3, aşezat sub gheara de fixare,
are rolul de a o ridica în momentul desfacerii şi a uşura în acest fel schimbarea placuţei aşchietoare 6.

Pentru evitarea rotirii elementului 3 în timpul desfacerii şurubului 4, gheara de fixare este
prevazutã cu o canelurã ce culiseazã intr-un locaş corespunzãtor, practicat în corpul cuţitului. Fixarea
plãcuţei de sprijin se face cu ajutorul şurubului 8.

Varianta II

Plãcuţa de sprijin este fixatã cu ştiftul 7, care realizeazã un ajustaj cu joc cu placuţa, iar cu gaura
din corpul cuţitului 1 ajustaj cu strangere. Brida 2 se reazemã pe corpul cuţitului la un capãt, şi pe
sfãrâmatorul de aşchii la celalalt capãt. Forţa de apăsare este datã de şurubul 3. Rotirea bridei la
desfacerea şurubului este împiedicatã prin modul în care a fost construitã. Capãtul bridei intrã într-un
canal frezat în corpul cuţitului.
Varianta III

Cea mai simplă variantã de fixare a placutei este realizatã prin strângerea directã a
pachetului cu şurubul 2. Fixarea plãcuţei de sprijin 5 se poate face fie cu şurub (varianta A) , fie
cu ştift (varianta B). În vederea fixãrii în bune condiţii a placuţei aşchietoare axa şurubului de
fixare trebuie astfel directionatã încat şurubul sã realizeze prin înşurubare, pe lângã strãngerea
placuţei şi împãnarea acestuia cãtre pereţii laterali ai locaşului. În acest sens, unghiul minim de
înclinare trebuie sã fie cu cel puţin 5º mai mic decat unghiul .
3.MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL
d= 110 [mm]
L= 7*110= 770 [mm]
Ra=50
Material: Fc150
σr =350...500 [N/mm2] [1] STAS 2300 - 89

σr = 400 [N/mm2]

σ r 400
σ ai= = =100
4 4 σai = 100 [N/mm2] = 10 [daN/mm2]

3.1. Alegerea regimului de aşchiere:

D = 110 [mm] D = +/- 3

Se alege un semifabricat degrosat la, 112 mm în clasa de execuţie mS STAS 2300-88

Adâncimea nominală: Dmax = 112,3[mm]

Dmin=111,7 [mm]

D−d 112−110
t= = =1[mm]
2 2

- se adoptă o adâncime de aşchiere: t = 1 [mm]

- la adâncimi mari :

D max−d min 112,3−111,7


tmax= = =0,3[mm]
2 2

tmax = 0,3 [mm]

- se verifică condiţia:

D min−d
tmin= −( ∆r + ∆c ) ≥ 0
max

Δ r – abaterea de la rectilinitate

L<770mm => Δr =0.08mm pt. Clasa S

L>(770-1200)mm=> Δr =0.15 mm => L=770mm Δr =0.15 [mm]


Δ c – abaterea de la concentricitate : Δ c = 0,3 … 0,5 [mm] ⇒ Δ c = 0,3 [mm]

111,7−112,3
t min❑= −( 0.15+0,4 )=0,15 [ mm ]
2

tmin>0 => tnominal ; tmin = 0.15 >0 => t=1 [mm]

3.2. Alegerea avansului :

Se alege Steh [mm/rot]

Steh = 0,12 [mm/rot] [2] [tabel 2.5 pag. 20]

Steh ≤ S1, S2, S3, S4, S5

Verificare:

3.2.1. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei piesei (S 1):

2 2
Fr  Fz  Fy

Componenta principală a forţei de aşchiere Fz: [2] [pag.31]

Fz = CFz* tXFz * StehyFz*Kz

Cfz = 300 -pt. carburi metalice [2] [tabel 2.9 pag. 25]

Xfz = 1

Yfz = 0,75

Kz – factor de corecţie ţinând cont de condiţiile aşchierii;

Kz  Kcfz Kmfz Kfz Kfz Khfz Kwfz Krfz Kvfz

Kcfz = 1 [2] [tabel 2.10, pag. 26]

Kmfz = 0,76 [2] [tabel 2.11, pag. 26]

Kχfz = 1 -pt. χ=45 ° [2] [tabel 2.15, pag. 27]

Kγfz =1 -pt. γ=25 ° [2] [tabel 2.16, pag. 28]

Khfz = 0,95 -pt. h=1mm [2] [tabel 2.17, pag. 29]

Kwfz = 0,9 -prelucrare cu emulsie [2] [tabel 2.18, pag. 29]

Krfz = 0,93 [2] [tabel 2.19, pag. 31]


Kvfz = 1 [2] [tabel 2.20, pag. 32]

⇒ Kz=1∗0,76∗1∗1∗0 .95∗0.9∗0 .93∗1=0 .604 Kz = 0.747

⇒ Fz=300∗11∗0,120,75∗0,604=36 . 94 Fz =36,94

F y ≃0,4∗F z
⇒ F y ≃0,4∗36 ,94=14 ,77[ N ]

⇒ Fr= √ Fz 2 +Fy 2 =√36 , 942 +14 ,77 2=39 ,7833[ N ]


Fr=39,7833[N]

- la îîncovoiere modulul polar W este:


3 3
π∗d π∗86
W= = =62444 , 651
32 32
Fp – forţa maximă la care se poate fi solicitată piesa
k-tine seama da modul de prindere a piesei; k = 3/16 = 0.1875

F p∗l∗k
≤σ ai [daN ]
W
σ ai∗W 10∗62444 , 651
⇒ F p= = =6554 , 227 [daN ]
l∗0, 1875 516∗0,1875 [2] [pag.30]

FP=5934.6 [daN]


Y fz Fp
⇒ S1 ≤ [mm /rot ]
1, 12∗C Fz∗t Xfz∗Kz


6454 ,227
S 1 ≤0,75
1, 12∗300∗11∗0, 604
S 1 ≤100 ,76 [mm /rot ] [2] [pag.30]

⇒ Steh ≤S1 (0.12<100,76)

3.2.2. Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei (S 2):

μ – coeficient în funcţie de modul de prindere a piesei;

μ = 110 (pentru prinderea piesei în ambele părţi);

E – modulul de elasticitate;
E = 2,1*105 [N/mm2] = 2,1*104 [daN/mm2]

I – momentul de inerţie;
4 4
π∗d π∗86
I= = =26 ,85120∗105
64 64 m4

Tp – toleranţa piesei

Tp
f adm=
4
T p =0,3−(−0,3)=0,6[ mm ]

fadm –săgeata admisibilă

0.6
fadm= 4 = 0.15


μ∗E∗I∗f adm
S 2 ≤Yfz [ mm/rot ]
1,12∗C Fz∗t Xfz∗Kz∗L3


4
0,75 110∗2,1∗10 ∗0,15∗26 , 8512∗105
S2≤
1, 12∗300∗11∗0,604∗(516 )3
S 2 ≤107 , 4291[ mm/rot ] [2] [pag. 32]

⇒ Steh ≤S2 (0.6 < 107,4291)

f adm≤t fin−( H +c ) [2] [ pag.32]

tfin – adâncimea de aşchiere îndepărtată la operaţia următoare;

H – înălţimea maximă a microneregularităţilor apărute pe suprafaţa pieselor;

c – adâncimea stratului ecruisat.

tfin=0.8

S
teh2
H=
8∗Rε

Rε – raza la vârf a cuţitului, deci a plăcuţei


Rε = 1,2 [mm] [2][tabel 2.51, pag. 70]

0,122
⇒H=
8∗1,2
H=0. 0015[ mm ]
c=i∗S teh *sin χ

i = 0,5…1 i = 0,75

⇒ c=0,75∗0,12*sin (45 )=0,06363 c = 0.06363

⇒ f adm ≤0,8−(0, 015+0, 06363 )

f adm≤0. 73487
F adm=0,15≤0,73487

fadm=0.15

1 . 12∗C Fz∗t XFz∗sYFz∗K Z∗L3


≤f adm
μ∗E∗I

1 . 12∗300∗11∗0. 120 .75∗0. 604∗516 3


≤0 . 15
110∗2. 1∗10 4∗26 , 8512∗105

0.0009165 ¿ 0.15

3.2.3. Verificarea avansului din punct de vedere al suprafeţei aşchiate(S3):


1,07
H max ∗R 0, 65
ε
S3= [mm /rot ]
0, 21∗103

Hmax – rugozitatea maximă

H max =4,5∗Ra0,97 ≈ 4∗Ra

Ra=50

H max =4,5∗500,97=200,084 [ μm ]

S 3=1,07
√ 200,084∗1,20,65∗10−3
0,21∗10
3
=0,1632

⇒ Steh < S 3 (0,12 < 0,1632)


3.2.4. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei mecanice de avans(S 4):

S 4 =Yfz
√ Ft
0, 34∗Cfz∗t Xfz∗Kz
[ mm/rot ]

P = 7 [Kw]……………… 1 000[daN]

P = 7,5 [Kw]……………… Ft [daN]

7,5∗1000
Ft= =1071, 428571[daN ]
7 Ft = 1071,428571 [daN]

Q=Fx+μ∗(Fy +Fz )
Fx=0,2∗Fz=0,2∗36 ,94=7,388
Fz=36 ,94
Fy=24,77
μ=0,1
⇒Q=7,388+0,1∗(36 ,94 +14 ,77 )=12 ,559
⇒Q≤Ft

S4≤
0,75

1071 ,428571
0, 34∗300∗1∗0, 604
S 4 ≤45 , 0576[ mm/rot ]

⇒ Steh ≤S4 (0,12 < 45,0576)

3.2.5. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului(S5):

S 5≤

Yfz B 2∗σ aic
ξ∗Cfz∗t Xfz ∗Kz
[ mm/ rot ]

B≥
√ ξ∗Cfz∗t Xfz ∗S
σ aic
tehYfz
∗Kz

ξ – coeficient în funcţie de dimensiunile constructive a cuţitului;

B –latimea corpului cutitului

σaic – rezistenţa la încovoiere pentru materialul cuţitului.


Aleg pentru corpul cuţitului materialul: OLC 45 cu σai =280…..320 [N/mm2] = 300 [N/mm2]

σ aic = 30 [daN/mm2]

ξ=√ ε 2 +4∗υ 2
6∗μ−2∗k 2 + 6∗k 1∗q
ε=
q
1,5+0,5∗η2∗k 1∗q
υ=
q
l
μ= =(1 .. . .. 1,5)
H [2] [pag.50]

aleg μ = 1 [2][pag.51]

1 2
k1= k 2=
4 5

H
q= =1
B ⇒η 2=4, 81 [2][tabel 2.39, pag.49]

2 1
6∗1−2∗ +6∗ ∗1
5 4
⇒ ε= =6,7
1
ε=6,7
1
1,5+0,5∗4, 81∗ ∗1
4
⇒υ= =2, 101
1
υ=2, 101

⇒ξ= √6,7 2 +4∗2,1012 =7, 908


ε=7, 908

⇒ B≥
30√
7, 908∗300∗11∗0,120,75∗0,604

B≥5 . 993[ mm ]
≥3, 1206

BSTAS = 6 [mm] [2][tabel 2.49, pag. 67]

Secţiunea cuţitului 6X6

-pt. constructia cutitului adopt Sectiunea cutitului 8X8 lungime normală 80 mm


S 5≤

0. 75 82∗30
7 . 908∗300∗11∗0, 604
[ mm/rot ]

S5=1,477

⇒ Steh ≤S5 (0,12<1,477)

⇒ Avansul efectiv va fi:

Steh = min (S1, S2, S3, S4, S5)

Sef = Steh =0,12 [mm/rot]

3.3. Stabilirea vitezei de aschiere:

Cv
v= ∗k v [ m /min ]
T ∗t Xv∗S
m
ef Yv

C v=273 [2][tabel 2.21, pag. 37]

X v=0,2
Y v =0,15
m=0,20
T =60
KT = 1,08 [2][tabel 2.23, pag. 39]

KM = 1 [2][tabel 2.26, pag. 40]

nv = 1,5 [2][tabel 2.37, pag. 44]

Kprelucr. = Km*Kv=1*1=1 [2][tabel 2.24, pag. 39]

Kst = 1 [2][tabel 2.27, pag. 40]

Kc = 1 [2][tabel 2.28, pag. 42]

Ks = 1 [2][tabel 2.29, pag. 42]

K = 1 - pt. unghiul de degajare γ =+15 [2][tabel 2.30, pag. 42]

Kx = 0,84 -pt. unghiul de atac χ =60 [2][tabel 2.31, pag. 43]

Kx1 = 0,94 -pt.x1=20 [2][tabel 2.31, pag. 43]


Kr = 0.86 -pt. r=1mm [2][tabel 2.32, pag. 43]

Kq1 = 0.9 -pt. q1=16X25 (aria sectiunii cozii cutitului) [2][tabel 2.33, pag. 43]

Kh1 = 1 [2][tabel 2.34, pag. 43]

Kw = 0,9 -pt. prelucrare in emulsie [2][tabel 2.36, pag. 44]

Kd = 1 [2][tabel 2.35, pag. 43]

K = 0.87 [2][tabel 2.35, pag. 43]

⇒ Kv = KT*Kprelucr*Kst*Kc*Ks*K*Kx*Kx1*Kr*Kq1*Kh1*Kw*Kd* K

Kv = 1,08*1*1,1*1*1*1*0,84*0,94*0,86*0,9*1*0,9*1*0,87 =0,516

Kv = 0,516

273
⇒V T 60= ∗0, 516=85 ,369
600,20∗1 0,35∗0, 120,15
V T 60=85 ,369 [m /min ]

T – durabilitatea economica a sculei;

T1 = 30 min
⇒ K T 30=1,24 [2] [tabel 2.23,pag.39]

V1 = V*KT20

VT20 = VT60*KT30 = 85,369*1,24 = 105,8575

VT30 = 105,8575[m/min]

3.4. Calculul turatiei efective:

1000∗V T 30
n= [rot /min]
π∗D
V T 30=105 , 8575[ m /min ]
D=88[ mm ]
1000∗105 ,8575
⇒n= =382 ,903
π∗88
n=382, 903 [rot /min]
Aleg din gama de turaţii a strungului SN-250: [2][tabel 2.38, pag. 46]

nef = 500 [rot/min]


Pm = 2,2 [Kw]

⇒ Valoarea efectiva a vitezei de aschiere va fi:

π∗D∗nef
V ef = [ m /min]
1000
π∗88∗500
V ef = =138 ,23
1000
V ef =138 , 23[ m /min]

3.5. Stabilirea puterii de aschiere:

F zef ∗V ef
Pasch = [ Kw ]
6000
F Zef =C FZ∗t Xfz∗S Yfz∗K Z
ef
1 0,75
F Zef =300∗1 ∗0, 12 ∗0, 604=36 , 944
F Zef =36 , 944[ N ]
36 , 944∗138 ,23
⇒ Pasch = =0, 85
6000
Pasch =0, 85[ Kw ]

Puterea masinii – unelte va fi:

P asch
P M−U = [ Kw ]
η
η=0,7 ... 0,9
η=0,8
0,85
⇒ P M−U = =1,063
0,8
P M−U =1.063[ Kw]
⇒ PM-U STAS = 2.2 [Kw] [2] [tabel 2.38, pag.46]

3.6. Calculul geometriei tehnologice a cuţitului de strung

3.6.1. Determinarea parametrilor geometrici constructivi ai sculei


0
- unghiul de degajare : α=8 ;
0
- unghiul de aşezare principal : γ=3 ;

- unghiul de înclinare al tãişului : λ=0


0
;
0
- unghiul de atac principal : χ=60 ;

- unghiul de atac secundar : χ 1 =300 ;


0
- unghiul la vârf : ε =90 ;
0
- unghiul muchiei de aşchiere principal : ψ=30 ;
0
- unghiul muchiei de aşchiere secundar : ψ 1=60 ;

- unghiul de ascuţire la vârful cuţitului : β=790 ; β =90˚ - ( α+ γ ) = 90 – (8+3) = 79˚

α+γ=θ °
8+3=11°
θ=11°

3.6.2. Calculul geometriei tehnologice a cuţitului de strung

[2][pag. 56-57]

a) pentru muchia tãişului principal

Unghiul de degajare posterior γy :

γ y =arctg (sin ψ∗tg γ+cosψ∗tg λ )=arctg (sin 300∗tg 30 +cos300∗tg5 0 )=


=arctg (0 .5∗0 . 052+0. 86∗0 . 087 )=arctg (0 .1 )=5 .57 0 ;
Unghiul de aşezare posterior αy:
1 1
α y =arctg
( 1
sin ψ∗ +cosψ∗tg λ
tg α ) (
=arctg
1
sin 30 ∗ 0 +cos300∗tg5 0
tg 8
0
) =

1 1
=arctg (
0. 5∗7 .14 +0 . 86∗0 . 087 )
=arctg
3 .69 ( )
=15. 10 ;

Unghiul de degajare posterior lateral γx :

γ x =arctg (cos ψ∗tg γ−sinψ∗tg λ)=arctg (cos300∗tg 30 −sin 300∗tg5 0 )=


=arctg (0 .86∗0 . 052−0 . 5∗0. 087 )=0 0 ;

Unghiul de aşezare lateral αx:

1 1
α x =arctg
( 1
cosψ∗ −sin ψ∗tg λ
tg α ) (
=arctg
1 0 0
cos30 ∗ 0 −sin 30 ∗tg 5
tg8
0
=
)
1 1
=arctg (
0. 86∗7 . 14−0. 5∗0 .087
=arctg )6 . 09 ( )
=arctg0 .16=9 .390 ;

b) pentru muchia tăişului secundar

γ 1=arctg [ cos(ψ +ψ 1 )∗tg γ+sin (ψ +ψ 1 )∗tg λ ]=arctg (cos 90 0∗tg30 +sin 900∗tg 50 )=
=arctg (0∗0. 052+1∗0 .087 )=arctg 0 .087=50 ;

λ1 =arctg [ sin(ψ +ψ 1 )∗tg γ +cos(ψ +ψ 1 )∗tg λ ]=arctg (sin 900∗tg 3 0 +cos 900∗tg 5 0 )=
=arctg (1∗0 . 052+0∗0 .087 )=arctg 0 .052=30 ;

γ 1 y=arctg (sin ψ 1∗tg γ 1 −cosψ 1∗tg λ1 )=arctg (sin60 0∗tg50 −cos 600∗tg3 0 )=
=arctg (0 . 86∗0 .087−0 . 5∗0. 052 )=arctg (0 .04882 )=2 .790 ;

1 1
α 1 y =arctg (sin ψ 1∗ −cosψ 1∗tg λ1 )=arctg (sin 60 0∗ 0 −cos 600∗tg3 0 )=
tgα 1 tg5
=arctg (0 . 86∗11. 49−0 . 5∗0. 052 )=arctg (9 .85 )=84 .20 ;
γ 1 x=arctg ( cosψ 1∗tg γ 1 +sin ψ 1∗tg λ1 )=arctg (cos 600∗tg5 0−sin30 0∗tg30 )=
=arctg (0 . 5∗0. 087−0 .5∗0 . 052)=arctg(0 . 0175 )=10 ;

1 1
α 1 x=arcctg (cos ψ1∗ +sin ψ 1∗tg λ1 )=arctg (cos 60 0∗ 0 +sin 300∗tg 30 )=
tg α 1 tg5
=arctg (0 . 5∗11. 49+0 .5∗0 . 052)=arctg(5 .771 )=80 .16 0 ;

4.Norme de protectia muncii

În scopul evitarii accidentelor care pot avea loc în timpul operatiilor de strunjire, este
necesar a se respecta si intreprinde o serie de masuri ca:

- mecanizarea ridicarii si transportarii pieselor grele;

- deservirea masinilor unelte este permisa numai muncitorilor calificati;

- construirea si folosirea aparatorilor pentru organele în miscare si pentru


dispozitivele rotative care au proieminete;

- controlarea cu atentie a fixarii placutei pe cutit, precum si starea acesteia.

Nu se permite folosirea cutitelor de strung care prezinta fisuri, arcuri sau deformatii.
Cutitele cu placute din carburi metalice vor fi ferite de socuri mecanice.

- utilizarea ecranelor de protectie contra aschiilor si a lichidului de aschiere;

- luarea tuturor masurilor privind electrocutarea;

- asigurarea evacuarii optime a aschiilor, etc.

Se stie ca la strunjirea cu viteze mari de aschiere, aschiile se desprind repede; daca


sunt continueacestea pot înfasura semifabricatul, cutitul sau mâna muncitorului, ca atare,
trebuie asigurate sfarâmarea aschiilor.

BIBLIOGRAFIE

1. Abrudan , Gl. , s.a. Proiectarea sculelor aschietoare. Îndrumator de proiectare.Litografia I.P.


Cluj-Napoca, 1982.
2. Florescu, A. , s.a. Cotarea în proiectarea constructiva si tehnologica. Litografia U.T. Cluj-
Napoca, 1998.

3. Pastrav , I. , s.a. Rezistenta materialelor. Litografia I.P. Cluj-Napoca, 1987.

6. x x x Colectia STAS.