MEMÒRIA DE

PROJECTE

“Disseny de tractaments
SBR
d’aigües residuals”

Realitzat per: Víctor del Coso

Director de Projecte: Moisés Graells

21 de juny de 2004
RESUMEN DEL PROJECTO

Los sistemas de tratamiento de aguas residuales con reactores SBR son

diseñados en el tratamiento tanto de aguas industriales como domésticas.
Estos sistemas suelen ser empleados cuando las condiciones del efluente
necesitan flexibilidad de control y de operación, los sectores industriales
preferentes en su utilización son el químico, farmacéutico y agroalimentario.
También son diseñados cuando existen restricciones de espacio para su
construcción debido a la realización de la mayoría de las fases en un único
reactor.

La experiencia obtenida durante este proyecto nos permite concluir que no

existe un modelo completo que simule las condiciones de un reactor SBR y
que reúna tanto las condiciones hidráulicas como las cinéticas de reacción en
un solo problema, y, por tanto, permita su optimización matemática.

La optimización del diseño de un sistema SBR es posible desde un punto de

vista hidráulico, siendo posible además el establecimiento de unas
restricciones al modelo que asemejen estas fórmulas hidráulicas a la realidad
de la cinética de reacción de los microorganismos.

La creación de una herramienta de cálculo que permite modelizar las

condiciones del reactor e, incluso, optimizar su diseño, se convierte así en una
útil herramienta de cara a las empresas que diseñan este tipo de reactores.

1
RESUM DEL PROJECTE

Els sistemes de tractament d’aigües residuals amb reactors SBR estan

dissenyats pel tractament tant d’aigües industrials com a domèstiques.
Aquests sistemes són empleats quan les condicions de l’afluent necessiten
flexibilitat amb el control i l’operació. Els sectors industrials preferents en la
seva utilització són el químic, farmacèutic i agroalimentari. També estan
dissenyats quan es donen restriccions en l’espai per a la seva construcció ja
que la major part de las seves fases es realitzen a un mateix reactor.

L’experiència obtinguda durant aquest projecte ens permet concloure que no

existeix un model complet que simuli les condicions d’un reactor SBR i que
acompleixi tant les condicions hidràuliques com les cinètiques de reacció en
un sol problema, i, per tant, permeti la seva optimització matemàtica.

L’optimització del disseny d’un sistema SBR és possible des d’un punt de
vista hidràulic, essent possible també l’establiment d’unes restriccions al
models que inclouen les condicions de cinètica de reacció dels
microorganismes.

La utilització d’una eina de càlcul, que permet modelitzar les condicions del
reactor i l’optimització del seu disseny, esdevé de molta utilitat per les
empreses que dissenyen aquest tipus de reactors.

2
PROJECT ABSTRACT

Water treatment systems using SBR reactors are designed both for industrial
and sanitary wastewaters. These systems are recommended with effluent
conditions that need flexibility in the management and operation. The main
industrial sectors using them are the chemical, pharmaceutical and food and
beverages. They are also designed in conditions of low space for construction
due to the use of a single vessel.

Experience achieved during this project makes us conclude that it doesn’t exit
a whole modelling system that simulates the SBR conditions, joining the
hydraulic conditions together with the kinetics reaction in a single problem
and, therefore, allow a mathematical optimization.

SBR design optimization is possible means a hydraulic model, considering

certain restrictions to the model related with the kinetics reaction of the micro
organisms.

Modelling tool of SBR design allows estimation of the reactor conditions and,
furthermore, brings to the optimisation of it, being a very useful tool for
specialists in design of SBR reactors.

3
ÍNDICE

0. OBJETIVO DEL PROYECTO ..................................................................... 5

1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 6
1.1 El sistema SBR........................................................................................ 6
1.2 Descripción de una planta de tratamiento SBR ................................ 7
1.3 Aplicabilidad........................................................................................ 10
1.4 Principales ventajas e inconvenientes .............................................. 11
1.5 Criterios de diseño .............................................................................. 12
1.6 Construcción ........................................................................................ 16

2. CRITERIOS Y MÉTODOS DE DISEÑO ................................................. 19

2.1 Variables y métodos en el diseño...................................................... 19
2.2 Modelización de Sistemas SBR.......................................................... 27
2.1.1 Método de diseño Irvine ............................................................. 28
2.1.2 Método de diseño Orhon............................................................. 29
2.1.3 Método de diseño Ingeniería Nilo Medio Ambiente S.A. ...... 30
2.2.1 Diseño de Reactores SBR ............................................................. 32
2.2.2 Requerimientos de oxígeno de reactores SBR .......................... 39
2.2.3 Descarga de Lodos en Reactores SBR........................................ 41
2.2.4 Descarga del efluente tratado ..................................................... 42
2.2.5 Diseño de los tiempos de las etapas de SBR............................. 44
2.3 Herramienta de cálculo en el diseño ................................................ 47
2.4 Puesta en marcha de un sistema SBR ............................................... 51

3. OPTIMIZACIÓN DE LOS SBR................................................................ 53

3.1 Fundamentos........................................................................................ 53
3.2 Análisis de sensibilidad...................................................................... 55
3.3 Optimización........................................................................................ 59

4. PRESUPUESTO.......................................................................................... 60

5. CONCLUSIONES...................................................................................... 61

6. LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN ............................................................... 63

7. BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................... 64

4
0. OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo del proyecto consiste en el conocimiento en profundidad de los

modelos de tratamiento de las aguas residuales SBR a través tanto de la
investigación bibliográfica como el conocimiento de casos prácticos a nivel de
ingenierías de diseño y de industrias que hayan servido de clientes finales.

Gracias al conocimiento adquirido, la segunda fase del proyecto se ha basado

en el diseño de una herramienta de simulación dentro del entorno Excel que
permita la optimización del proceso SBR de fangos activados. El trabajo ha
consistido en programar tanto los interfaces de usuario así como el motor de
simulación y optimización.

Una vez concluido el diseño, la herramienta es verificada a través de un

estudio que tenga en cuenta diferentes escenarios de diseño, facilitando así el
estudio de las sensibilidades de la modelización.

5
1. INTRODUCCIÓN

1.1 El sistema SBR

El reactor secuencial por tandas o lotes de producción (Sequencing Batch

Reactor, SBR) es un sistema de fangos activados para el tratamiento del agua
residual que utiliza ciclos de llenado y descarga. En este sistema, el agua
residual entra en una tanda a un reactor único, recibe tratamiento para
depurar su carga orgánica y luego se vierte. La homogenización de caudales,
la aireación y la sedimentación se logran en un único reactor.

Para optimizar el funcionamiento del sistema, se pueden utilizar dos o más

reactores en una secuencia de operación predeterminada.

Los sistemas SBR han sido utilizados con éxito para tratar aguas residuales
tanto municipales como industriales. Estos sistemas son especialmente
efectivos para aplicaciones de tratamiento de agua residual caracterizadas por
caudales reducidos o intermitentes.

Los procesos de llenado y descarga por lotes, similares a los de reactores SBR
no son un invento reciente como se cree comúnmente. Entre 1914 y 1920
varios sistemas de llenado y descarga fueron utilizados. El interés en los SBR
resurgió a finales de la década de 1950 e inicios de la década de 1960 con el
desarrollo de nuevos equipos y tecnología. Las mejoras de los sistemas de
aireación y de los sistemas de control permitieron que los SBR compitieran
con éxito con los sistemas convencionales de fangos activados.

Los procesos unitarios de los SBR y de los sistemas convencionales de fangos

activados son prácticamente iguales. La diferencia entre las dos tecnologías es
que los SBR logran la homogenización de los caudales, el tratamiento
biológico y la sedimentación secundaria en un tanque único usando una
secuencia de tiempo controlada. Este tipo de reactor realiza también, en

6
algunos casos, la sedimentación primaria. En un sistema convencional de
fangos activados estos procesos serían realizados en tanques separados.

1.2 Descripción de una planta de tratamiento SBR

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de un SBR típico

DIGESTIÓN FANGOS

AFLUENTE EFLUENTE
ESPESAMIENTO

SBR

DESBASTE HOMOGENIZACIÓN
DESARENADO Y FILTRADO DESINFECCIÓN

Fuente: Parsons Engineering Science, 1999.

En la Figura 1 se muestra un esquema típico de flujo del proceso de una planta

de tratamiento de aguas residuales que utiliza reactores SBR. El agua residual
de entrada generalmente se pasa por un sistema de desbaste y desarenado
antes de llegar al SBR. El caudal entra luego a un reactor parcialmente lleno
que contiene la biomasa activa ya aclimatada durante los ciclos anteriores a los
componentes del agua residual. Una vez que el reactor se llena, este opera
como un sistema convencional de fangos activados pero sin el flujo continuo
de afluente o descarga de efluente. La aireación y la mezcla se interrumpen
después de completarse las reacciones biológicas, se sedimenta la biomasa y se
retira el sobrenadante.

El exceso de fangos activos se puede purgar en cualquier punto del ciclo. La

purga frecuente hace que de un ciclo al siguiente se mantenga una relación de

7
masas casi constante entre el sustrato afluente y la biomasa. En los sistemas de
flujo continuo, esa relación de masas debe mantenerse constante mediante un
ajuste continuo de la tasa de recirculación del fango activado en respuesta a
variaciones del caudal afluente, sus características y la concentración del fango
de purga del tanque de sedimentación.

Tras terminar en el reactor SBR, el lote de agua residual puede fluir a un

tanque de homogenización de caudales en donde se puede controlar el caudal
de agua residual que fluye a otras unidades de proceso. En algunos casos el
agua residual efluente es filtrada para la eliminación adicional de sólidos, y
luego desinfectada.

La gestión de los fangos suele consistir en un espesador y un digestor

aeróbico. Al utilizar SBR, no se necesitan bombas para la recirculación de
fangos activados ni para los fangos primarios, como se requiere en sistemas
convencionales de fangos activados. Con el sistema SBR típicamente sólo se
maneja un tipo de fango. La necesidad de uso de espesadores por gravedad
antes de la digestión aeróbica debe determinarse caso por caso dependiendo
de las características del lodo.

Un reactor SBR sirve como tanque de homogenización de caudales durante su

llenado con agua residual, lo cual permite que el sistema tolere caudales o
cargas máximas en el afluente y los homogenice dentro del reactor. En muchos
sistemas convencionales de fangos activados se requiere que la
homogenización de caudales se haga de forma separada para proteger al
sistema biológico de caudales elevados que diluirían la biomasa, o de cargas
altas que podrían alterar el sistema de tratamiento.

La homogenización de caudales puede ser necesaria después del reactor SBR

dependiendo del proceso que se ubique después. De no usarse
homogenización antes de la filtración, los filtros deberían ser dimensionados
para recibir toda la tanda de agua residual del SBR, lo cual requeriría una
extensa superficie de filtración. El diseño de filtros para recibir un lote
completo de tratamiento generalmente no es factible, siendo esta la razón por

8
la cual se utiliza homogenización de caudales entre el reactor SBR y la
filtración posterior. En sistemas convencionales de fangos activados, la
homogenización normalmente no es necesaria porque el caudal se recibe en
forma continua y más constante.

9
1.3 Aplicabilidad

Los sistemas SBR son utilizados típicamente para caudales iguales o menores
a 20.000 m3 /día. La operatividad del sistema se vuelve muy compleja para
plantas de mayor tamaño, lo cual tiende a desaconsejar el uso de ese tipo de
plantas para caudales mayores.

Debido a que estos sistemas tienen una superficie relativamente pequeña, son
muy útiles en áreas en donde se tiene limitaciones de terreno. Además, los
ciclos del sistema pueden ser fácilmente modificados para depuración de
diferentes afluentes si esto fuera necesario en el futuro. Esto hace a los
sistemas SBR extremadamente flexibles para adaptarse a los cambios en la
legislación de parámetros del efluente tales como la DBO. Los sistemas SBR
son también muy efectivos en términos de costes cuando se requieren
tratamientos adicionales al biológico, como por ejemplo la filtración.

10
1.4 Principales ventajas e inconvenientes

Las principales ventajas e inconvenientes encontrados en el diseño e

instalación de los sistemas SBR son los siguientes:

Ventajas

• La homogenización de caudales, la sedimentación primaria (en la mayoría

de los casos), el tratamiento biológico y la sedimentación secundaria pueden
lograrse en un tanque reactor único.
• Flexibilidad de operación y control.
• Área superficial mínima.
• Ahorro potencial de inversión de capital por la eliminación de decantadores
y otros equipos.

Inconvenientes

• Se requiere un nivel mayor de sofisticación (en comparación a los sistemas

convencionales) de las unidades de programación temporal y controles,
especialmente en sistemas de mayor tamaño.
• Gran dificultad de ajustar los ciclos o etapas de tratamiento, en plantas
pequeñas de tratamiento.
• Un nivel más alto de mantenimiento (comparado con los sistemas
convencionales) asociado con el tipo más sofisticado de controles,
interruptores automáticos y válvulas automáticas.
• Descarga potencial de fangos flotantes o sedimentados durante la fase de
descarga o decantación del reactor en algunas configuraciones de SBR.
• Taponamiento potencial de los dispositivos de aireación durante ciclos
operativos específicos dependiendo del sistema de aireación utilizado por el
fabricante. Para aplicaciones de aguas residuales industriales normalmente se
requieren pruebas piloto para determinar la secuencia óptima de operación.

11
1.5 Criterios de diseño

Para el diseño de cualquier planta de tratamiento de aguas residuales el

primer paso es el determinar anticipadamente las características del agua
residual y los requerimientos para el vertido del sistema propuesto. Los
parámetros del vertido incluyen típicamente el caudal de diseño, el caudal
diario máximo, la DBO5 , los SST, el pH, la alcalinidad, el nitrógeno total
Kjeldahl (NTK), el nitrógeno amoniacal (NH3 -N) y el fósforo total. Es
imperativo establecer los requerimientos del efluente porque estos influyen en
la secuencia de operación de los sistemas SBR. Por ejemplo, si se tiene un
requisito de NH3 -N o NTK, entonces es necesario tener nitrificación. Si se
tiene un límite de nitrógeno total, serán necesarios tanto procesos de
nitrificación como desnitrificación.

Una vez que se determinan las características del afluente y el efluente, es

necesaria la consulta a los fabricantes de SBR en cuanto a las recomendaciones
de diseño.

En base a estos parámetros y otros específicos para el lugar de tratamiento,

tales como la temperatura, se seleccionan los parámetros clave de diseño del
sistema. Un ejemplo de esos parámetros para la carga de un sistema de aguas
residuales se presenta en la Tabla 1.

Una vez se determinan los parámetros clave de diseño, se puede calcular el

número de ciclos por día, el número de tanques, el volumen de decantación, el
tamaño del reactor y los tiempos de retención. Además, se puede dimensionar
el equipo de aireación, el decantador y las tuberías asociadas. Información
extra sobre la condiciones del sitio es necesaria para seleccionar el tamaño de
los equipos de aireación, tal como la elevación del terreno sobre el nivel del
mar, la temperatura del agua residual y la concentración total de sólidos
disueltos.

12
Tabla 1. Parámetros clave de diseño para cargas industriales convencionales
Ratio de nutrientes (food to mass) F:M 0.15 – 0.6 por día
Duración del Ciclo de Tratamiento 4 – 24 horas
Concentración típica de sólidos
2.000 – 4.000 mg/l
suspendidos con nivel bajo de agua
Tiempo hidráulico de retención Varía
Fuente: AquaSBR Design Manual, 1995.

La operación de un reactor SBR se basa en el principio de llenado-descarga, el

cual consiste en las siguientes 5 fases básicas: Inactividad, Llenado, Reacción,
Sedimentación y Descarga. Más de una estrategia operacional es factible
durante la mayoría de estos pasos. Para aplicaciones de aguas residuales
industriales normalmente se requieren pruebas piloto para determinar la
secuencia óptima de operación.

La fase de Inactividad tiene lugar entre las fases de Descarga y Llenado,

durante las cuales se realiza el vertido del efluente tratado y se adiciona el
afluente de agua residual. La duración de esta fase varía dependiendo del
caudal afluente y la estrategia de operación. La homogenización de caudales
puede hacerse durante este paso si se utilizan tiempos variables de
inactividad. La mezcla para acondicionar la biomasa y la purga del fango
también pueden ser llevados a cabo durante esta fase dependiendo de la
estrategia operacional.

El agua afluente se añade al reactor durante la fase de Llenado. Las siguientes

modalidades son utilizadas en la fase de Llenado, y cualquiera de ellas puede
ser usada dependiendo de la estrategia operacional: llenado estático, llenado
con mezcla y llenado con aireación.

Durante el llenado estático, el agua residual afluente se añade a la biomasa ya

presente en el reactor. El llenado estático no tiene mezcla ni aireación, lo cual
significa que se tendrá una alta concentración de sustrato (alimento) una vez
se inicie la mezcla. Una alta relación alimento / microorganismos (food to
microorganism ratio, F/M) crea un medio propicio para que los organismos

13
crezcan en flóculos en vez de filamentos; esto da a los fangos buenas
características de sedimentación. Además, las condiciones de llenado estático
favorecen a los organismos que hacen almacenamiento interno de productos
durante condiciones de alta concentración de sustrato, lo cual es un requisito
para la eliminación biológica del fósforo. El llenado estático puede ser
comparado con el uso de compartimientos "selectores" para el control de la
relación F/M en un sistema convencional de fangos activados.

El llenado con mezcla es llevado a cabo mezclando los compuestos orgánicos del
afluente con la biomasa, para iniciar así las reacciones biológicas. Durante el
llenado con mezcla, las bacterias degradan biológicamente los compuestos
orgánicos y utilizan el oxígeno residual u otro compuesto receptor de
electrones alterno como los nitratos. En este medio, la desnitrificación puede
ocurrir en condiciones anóxicas. En un sistema convencional de depuración
biológica de nutrientes (Biological Nutrient Removal, BNR) el llenado con
mezcla es comparable a la zona anóxica que se utiliza para la desnitrificación.

El llenado con aireación tiene lugar cuando se suministra aire al contenido del
reactor para iniciar reacciones aeróbicas que se completan en la fase de
Reacción. El llenado con aireación reduce el tiempo requerido para la fase de
Reacción.

Las reacciones biológicas se completan en la fase de Reacción, en el cual se

presenta las modalidades de reacción con mezcla y reacción con aireación.
Durante las reacciones con aireación se completan las reacciones aeróbicas que
se iniciaron durante el llenado aireado, y puede lograrse la nitrificación. Si se
selecciona la modalidad de reacción con mezcla se puede llegar a condiciones
anóxicas para la desnitrificación. Condiciones anaerobias también pueden ser
obtenidas en la modalidad de reacción con mezcla para la eliminación del
fósforo.

La fase de Sedimentación ocurre normalmente durante condiciones de reposo

en el reactor SBR. En algunos casos una agitación moderada durante las fases
iniciales de la sedimentación puede producir un efluente mejor decantado y

14
fango sedimentado de mayor concentración. En un reactor SBR no existen
corrientes de afluente o efluente que interfieran con el proceso de
sedimentación como sí es el caso de los sistemas convencionales de fangos
activados.

La fase de Descarga usa un decantador para verter el efluente tratado, y es el

proceso en el cual se diferencian más los fabricantes de sistemas SBR. En
general, existen decantadores flotantes y fijos.

15
1.6 Construcción

La construcción de sistemas SBR normalmente requiere una superficie menor

a la de los sistemas convencionales de fangos activados porque con el uso de
SBR a menudo se elimina la necesidad de decantadores primarios y nunca se
requieren los secundarios. El tamaño de los tanques en sí mismos varía para
cada sitio específico, pero en general se tiene una ventaja con el uso de
sistemas SBR cuando el sitio propuesto tiene limitaciones de espacio. La Tabla
2 presenta algunos ejemplos ilustrativos señalando dimensiones generales
para diferentes caudales. El tamaño de esos sistemas es específico para cada
sitio y por eso los ejemplos no representan cada tipo posible de sistema para
un tamaño dado.

Tabla 2. Ejemplos ilustrativos para varias instalaciones de SBR

Caudal Reactores Aireadores
Flujo Reactores No. Tamaño Volumen No. Tamaño
Sopladores (pies) (millones de (HP)
(MGD) galones)
0.012 1 18 x 12 0.021 1 15
0.10 2 24 x 24 0.069 3 7.5
1.2 2 80 x 80 0.908 3 125
1.0 2 58 x 58 0.479 3 40
1.4 2 69 x 69 0.678 3 60
1.46 2 78 x 78 0.910 4 40
2.0 2 82 x 82 0.958 3 75
4.25 4 104 x 80 1.556 5 200
5.2 4 87 x 87 1.359 5 125
Nota: Estos ejemplos ilustrativos y las estimaciones de dimensiones fueron extraídos de
documentos disponibles en el fondo documental de la Environmental Protection Agency y son
específicos para el sitio de ubicación del sistema de tratamiento.

La construcción de un tanque de SBR y los equipos es en realidad comparable

o más simple que la de un sistema convencional de fangos activados. El SBR
elimina la necesidad de bombas y tuberías para la recirculación de fangos

16
activados. También puede eliminar la necesidad de recirculación interna de
los sólidos suspendidos del afluente ya mezclado (mixed liquor suspended solids,
MLSS) si esta es utilizada en un sistema convencional de BNR para el retorno
del nitrógeno en forma de nitratos.

El sistema de control operativo del SBR es más complejo que el del sistema
convencional de fangos activados, e incluye interruptores automáticos,
válvulas automáticas e instrumentación. Estos controles son muy sofisticados
en los sistemas de mayor tamaño. Los fabricantes de SBR señalan que la
mayoría de las instalaciones son utilizadas para sistemas pequeños de aguas
residuales con capacidad menor a 8 m3 / día; algunas referencias
bibliográficas recomiendan los sistemas SBR sólo para pequeñas poblaciones o
industrias en donde el terreno es limitado. Este no es siempre el caso, ya que el
sistema de SBR más grande del mundo es una planta de 38.000 m3 / día en los
Emiratos Árabes Unidos.

17
1.7 Costes

Las estimaciones de coste a nivel de presupuesto, presentadas en la Tabla 3 se

basan en proyectos realizados entre 1995 y 1998, extraídas de experiencias de
la Environmental Protection Agency de los Estados Unidos. Los costes incluyen
los sopladores, los difusores, las válvulas operadas electrónicamente, los
mezcladores, las bombas de lodo, los decantadores y los paneles de control.

Tabla 3. Coste de los equipos de SBR de diferentes Proyectos

Caudal de diseño (m3 / día) Coste de equipos(USD)
45.36 94.000
56.7 137.000
3780 339.000
5292 405.000
5518.8 405.000
7560 564.000
16065 1.170.000
Fuente: información del fabricante Aqua Aerobics, 1998.

18
2. CRITERIOS Y MÉTODOS DE DISEÑO

2.1 Variables y métodos en el diseño

Los reactores de lodos activos (de operación continua) deben diseñarse de

acuerdo a parámetros cuantitativos medibles, que representen efectivamente
las características del efluente a tratar, las características del reactor y las
exigencias al efluente tratado.

La metodología de diseño de un reactor de lodos activos convencional se basa

en los balances de materia y la cinética del sistema de reacción. En forma simple,
el sistema se puede componer de un reactor aireado y agitado, seguido de un
sedimentador de sólidos (células), desde el cual se recircula una cantidad
determinada de sólidos al reactor (ver figura 2).

19
Figura 2: Diagrama de flujos de Lodos Activos clásico y notación utilizada

Purga de
Reciclado de lodos lodos

Las variables asociadas con el diseño de los tanques SBR son las siguientes:

• Q= Flujo de aguas servidas al reactor (m3/día)

• Xo= Biomasa activa que entra al reactor, expresada como los sólidos
volátiles del caudal entrante, usualmente denominado MLVSS (mixed
liquor volatile suspended solids), expresado en mg/L (medido según SM
método estandarizado 2540 E) (mg/L)
• Vr= Volumen del reactor (tanque de aireación) (m3)
• KM= Constante cinética de crecimiento celular, referida como "velocidad
máxima", (día-1).
• X= Biomasa activa en el reactor, MLVSS (mg/L)
• KS= Constante de afinidad de la expresión de cinética de crecimiento,
expresada en DQO. o DBO5 (mg/L).
• S0= Sustrato soluble entrante al reactor, como DQO o DBO5 (mg/L)
• S= Sustrato soluble en el reactor, expresado como DQO o DBO5 (mg/L).
• KD= Constante cinética de pérdida de actividad celular, usualmente
entendida como "muerte" o "hidrólisis" de células activas (día-1).
• QW= Flujo de los lodos excedentes del proceso (m3/día).
• Xe= Concentración de microorganismos en la salida del sedimentador
final, e.d. en el efluente tratado, expresado como sólidos suspendidos
(método SM 2540 D) (mg/L).
• XR= Concentración de microorganismos en el lodo descargado, expresado
como sólidos suspendidos, mg/L
• Y= Coeficiente de conversión del sustrato a células del reactor, expresado
como masa de células producidas (mg MLVSS) por masa de sustrato (mg
DQO o DBO5) consumida.
• θ ex= Tiempo de residencia hidráulico del reactor (día)
• θ C= Tiempo medio de residencia de biomasa en el reactor (día)

21
En términos de estas variables, las ecuaciones del balance entrada-salida,
aplicadas al sistema de lodos activos son:

Como es costumbre en diseño, se deben adoptar ciertas hipótesis

simplificadoras razonables, a saber:

1.- La concentración de biomasa entrante y saliente es despreciable.

2.- La carga del reactor está completamente mezclada .

3.- Todas las reacciones ocurren en el reactor (no en las tuberías ni el

sedimentador).

Con estas hipótesis, es posible simplificar y reescribir las ecuaciones de

balance anteriores para obtener:

22
Ya que el lado derecho de ambas ecuaciones es el mismo, se igualan los lados
izquierdos entre sí:

donde se mantiene Q/VR que figura en el lado izquierdo de la ecuación, a fin

de destacar su sentido físico, primordial en diseño de lodos activos.

El inverso de este grupo se denomina "tiempo de retención hidráulico" del

reactor, típicamente simbolizado por θ. El inverso del término en el lado
derecho tiene también importancia primordial y es conocido como el "tiempo
de residencia medio de la biomasa", típicamente representado por la letra θC. Es
decir:

La propia definición conceptual del "tiempo de residencia medio de la biomasa",

implica (ya que no hay entrada de células al reactor más que por la línea de
reciclado) que:

donde r es la razón del flujo de recirculación de lodos al flujo de alimentación

del reactor, r=QR/Q.

Las ecuaciones anteriores permiten calcular las características del efluente del
sistema. Por ejemplo, una vez seleccionado el tiempo medio de residencia de
las células, se puede obtener la concentración de orgánicos del reactor y, dado

23
que no hay reacción en el sedimentador, es también la concentración en
efluente tratado.

Naturalmente, se deben utilizar los valores más reales posibles para los
parámetros cinéticos del reactor en cuestión y éstos dependen del sistema final
diseñado. En una etapa inicial se utilizan los parámetros de otros sistemas
parecidos, luego se verifican en pequeña escala y finalmente se ratifican en la
planta.

En cuanto a los sólidos del reactor, éstos dependen también de su tiempo de

residencia.

La concentración de biomasa (los MLVSS) en el reactor se puede obtener de:

Se suele hablar, también, de la velocidad de crecimiento específica neta, que no es

sino el inverso de θ C pero que se relaciona con la velocidad global (observable)
de consumo de sustrato:

donde U es una tasa específica de consumo o utilización del sustrato por parte
de las células, dada por U=RSU/X, con RSU= tasa de utilización de sustrato en
mg/L/día.

Otro parámetro de diseño verificable en operación es la razón de alimento a

biomasa, F/M (food to Microorganisms ratio):

Este parámetro se controla, en operación, mediante el descarte de una masa

dada de microorganismos (es decir, se puede manipular X en la ecuación

24
anterior), es decir, reduciendo el MLVSS del reactor, según sea necesario. Este
descarte es, precisamente, el origen de los lodos generados por estas tecnologías.

Si el F/M es alto (mucho orgánico y poca biomasa) la eficiencia del sistema es

baja porque los microorganismos (X) estarán saturados de "alimento"
(sustrato, S) y la degradación es escasa. Una razón F/M pequeña, por otro
lado, resulta en microorganismos hambrientos que serán más voraces en su
digestión, implicando una mayor eliminación de sustrato; si fuese demasiado
pequeña, sin embargo, se impondrían condiciones de alta mortalidad de
biomasa y de fases de retardo extensas.

Desde un punto de vista puramente cinético, se debería operar a muy

pequeños F/M. Sin embargo se requerirían reactores de volumen muy alto
(como una laguna). Además, a bajos F/M (extenso θ C), las propiedades de
sedimentación se empeoran.

Otro parámetro empírico de cierta importancia, sobre todo para el diseño de la

etapa de sedimentación, es el SVI (sludge volume index), el índice volumétrico
de los sólidos del reactor.

El índice volumétrico indica el volumen que ocupa un gramo de sólidos del

reactor. Su obtención empírica es simple, si bien tediosa y lenta. Se deja
sedimentar un litro de líquido mezclado del reactor (Mixed Liquor) durante 30
minutos y se observa el volumen que ocupan los sólidos que sedimentaron
(SV) obteniendo el volumen de lodos. El valor obtenido (SV) se divide por la
biomasa X (en realidad, los MLSS). Se utiliza una conversión de unidades que
exprese el SVI en mL/g (mililitros por gramo). La utilidad de la variable SVI
radica en que su valor debe coincidir con el valor que tenga la operación del
sedimentador; es decir, permite manejar la etapa de sedimentación. En el
diseño, el valor seleccionado para el SVI limita la máxima MLVSS (biomasa)
permisible en el reactor.

De la discusión anterior se destaca que ciertas "variables", de carácter

empírico, deben ser "elegidas" para cada diseño en particular. Tal es el caso
del tiempo de residencia hidráulico (θ), del tiempo medio de residencia de las
células (θ C) o alternativamente la tasa de reciclo de lodos (r), el índice

25
volumétrico de los lodos (SVI) y la razón de carga ("food") a biomasa
(microorganismos) expresada por F/M.

26
2.2 Modelización de Sistemas SBR

En términos asociados a la cinética de reacción, todas las investigaciones y la

historia de operación de reactores de lodos activados ha sido exitosamente
modelada por ecuaciones de tipo Monod. En particular, el modelo ya clásico
del IAWPRC; de amplia utilización en reactores de lodos activos (tanto
rápidos como de aireación extendida, discos rotatorios, carrouseles, etc).

Este modelo no ha resultado del todo adecuado para reactores SBR, debido a
la secreción de metabolitos intermediarios, que aportan demanda de oxígeno
(medida indistintamente como DBO5 o como DQO). Las anomalías respecto
del modelo se deben (probablemente) a las reacciones bioquímicas asociadas a
la digestión de productos intracelulares mantenidos como reserva, durante los
períodos anóxicos; en este sentido, los trabajos de Orhon e Irvine las
discusiones asociadas al comportamiento de la demanda de oxígeno en
reactores SBR, propone un modelo matemático, bastante exitoso, para modelar
la dinámica y obtener predicciones de DQO y sólidos en el efluente tratado de
un reactor SBR. Estos modelos no incorporan la etapa de sedimentación ni las
de descarga de lodos y efluente tratado (es decir, modela carga y reacción a
reactor lleno).

Otro tipo de modelos dinámicos, como el de Ibrahim, utilizan una docena de

valores iniciales y una decena de parámetros, de modo que aparece como con
un excesivo número de grados de libertad que podría ajustarse a cualquier
resultado experimental pero poco útil para diseño.

Es, naturalmente, posible utilizar modelos dinámicos más convencionales y

con menos grados de libertad. De hecho, las etapas en reacción pueden ser
modeladas mediante cinéticas del tipo Monod, igual a las utilizadas para
lodos activos. Las etapas de decantación estática y sedimentación con
descarga, por otra parte, pueden ser resueltas por ecuaciones de balance y
ecuaciones lineales.

En todo caso, el diseño de reactores SBR, al igual que para otros reactores de
lodos activos, no se realiza en condiciones dinámicas sino que en estado de

27
operación, en ciclos definidos y mediante variables empíricas globales que
permitan, posteriormente, operar el sistema en el punto seleccionado.

De este punto parten los modelos de Irvine y Ohron que han servido de base
bibliográfica para este proyecto.

2.1.1 Método de diseño Irvine

Uno de los métodos teóricos extraídos de la bibliografía consultada y es el

Método de diseño de Irvine.

Según el método, las etapas necesarias para el diseño de un sistema SBR son
las siguientes:

1. Seleccionar la carga orgánica deseada, el tiempo de ciclo y el

número de reactores a utilizar.
2. Calcular el volumen de entrada al reactor con los ciclos
seleccionados.
3. Estimar la producción de sólidos (células) mediante la información
del flojo de entrada, basado en la DBO.
4. Determinar los requerimientos de demanda química de fósforo y
estimar la producción de fangos químicos.
5. Asumir un tiempo de residencia de los lodos para nitrificación y
desnitrificación .
6. Calcular el balance de oxígeno a utilizar, el nitrógeno no
degradable, los requerimientos de salida de nitrógeno y el nitrógeno
incorporado biológicamente.
7. Calcular los requerimientos de volumen a decantar.
8. Seleccionar el área de tratamiento.
9. Calcular la concentración máxima de MLSS basándonos en la carga
orgánica necesaria, la velocidad de sedimentación, la altura de
sedimentación y el tiempo de sedimentación.

28
 10. Calcular la altura del agua a decantar basándonos en la
concentración MLSS, la producción de fangos y el tiempo de
residencia de los lodos.
11. Calcular los requerimientos netos de oxígeno del proceso para
nitrificación, desnitrificación y el tiempo total de aireación durante
cada ciclo.
12. Determinar los tamaños del decantador, las bombas de purga de
lodos, el tiempo de reposo y el tamaño del tanque pulmón.

Como podemos observar en este modelo el número de reactores, el tiempo de

residencia de los fangos, el tiempo de ciclo y el área del reactor, son datos
empíricos que deben ser proporcionados como entradas de información.

2.1.2 Método de diseño Orhon

El método de diseño de Orhon es conocido por ser uno de los más aceptados
en el mundo profesional de las ingenierías que diseñan reactores SBR.

Según el método, las etapas necesarias para el diseño de un sistema SBR son
las siguientes:

1. Seleccionar θex (tiempo medio de residencia de los fangos), si

suponemos una operación importante en aireación, este valor debe
ser próximo a 20 días, con una concentración de carga orgánica de
salida despreciable.
2. Calcular YNh (relación de sólidos volátiles en supensión entre la
carga orgánica del efluente) y Px (crecimiento de sólidos en
suspensión por día).
3. Seleccionamos m (número de ciclos al día). Esta selección debe ser
justificada con la concentración MLVSS anteriormente calculada.
4. Cálculo de Mx (producción másica de sólidos en suspensión).
5. Cálculo de XR (densidad de los sólidos en suspensión).

29
 6. Cálculo de V0 (volumen de lodos en el reactor). Este volumen se
calcula con un factor de seguridad SF=1.1 para prevenir el arrastre
de sólidos en la decantación.
7. Cálculo VT (volumen total), es decir, el ocupado por los fangos más
el añadido por el caudal afluente.
8. Cálculo de X (densidad media de los sólidos en suspensión). Este
valor debe estar dentro de un rango apropiado, si es así, no es
necesario reajustar el Tc (tiempo de ciclo) elegido.
9. Seleccionamos n (número de reactores). En este caso el método
opta por la elección de diferentes números y su selección empírica.

Como se puede apreciar, en este método, también es muy importante la parte

empírica, teniendo que seleccionar valores para el tiempo de residencia de los
fangos, el número de ciclos al día y el número de reactores implicados.

2.1.3 Método de diseño Ingeniería Nilo Medio Ambiente S.A.

La Ingeniería Nilo Medio Ambiente es una de las ingenierías españolas

especializadas en el diseño y construcción de plantas de tratamiento de aguas
residuales utilizando reactores SBR. Su experiencia actual cuenta con unas 150
plantas diseñadas en la industria española, principalmente en los sectores
farmacéutico, químico y agroalimentario.

El método de diseño empleado por esta ingeniería tiene una carga teórica que
podemos estimar en un 50% de base en su modelización.

El método teórico elegido por esta ingeniería es el método Orhon, del cual
extraen principalmente los balances implicados con la cinética de reacción y el
modelo hidráulico.

En cuanto a la parte empírica utilizada, basada principalmente en su

experiencia, es utilizada principalmente a la hora de seleccionar el volumen
medio de los sólidos en suspensión, tiempo de residencia de los lodos, el
número de reactores y el tiempo de ciclo.

30
La colaboración mantenida con los técnicos de esta ingeniería, principalmente
con D. Francisco Sánchez, ha sido de gran utilidad para discernir entre las
partes más comúnmente utilizadas de los modelos teóricos y de aquellas
variables que aún no han sido modelizadas con éxito y que aún dependen en
gran parte de modelos empíricos.

31
2.2.1 Diseño de Reactores SBR

Se adoptará, por hipótesis, que no existen regulaciones sobre el nitrógeno (N)

ni el fósforo (P) descargado a la planta de tratamiento de aguas. Se debe
destacar, en todo caso, que la eliminación de nitrógeno en un reactor SBR es
muy simple y factible (pero agrega volumen de reacción).

El reactor SBR se diseñará en términos de los mismos parámetros que las

aplicaciones de lodos activados, más un número de parámetros operacionales
válidos solamente para SBR. El objetivo del diseño es obtener las
especificaciones del reactor (dimensiones, equipos, etc.) y los tiempos de
duración de cada etapa de operación.

Se deberá definir, en primer lugar, las variables que especifiquen

correctamente la aplicación. En el caso de AS domésticas:

- Q0 el flujo promedio, el flujo máximo, e, idealmente, la curva de

variación del flujo (m3/día).

- S0 la concentración de orgánicos (DQO) de entrada media, máxima y

sus variaciones horarias (mg/L)

- X0 la concentración de sólidos suspendidos de entrada (SS, mg/L)

- los requisitos de salida para el sustrato (SF) y los sólidos suspendidos

(XF)

Estas definiciones permiten obtener la carga (masa diaria) de sustrato a abatir

y los requisitos de sedimentación para clarificación del efluente final. La carga
se cuantifica como flujo másico de entrada al reactor, es decir:

K=Q0*(S0-SE)

y refleja la masa diaria de orgánicos que debe se tratada en el sistema; dado

que el sustrato está expresado como demanda de oxígeno, refleja además, el
oxígeno que debe disponer el material celular del reactor para su respiración.

32
Este oxígeno debe ser entregado al reactor durante las etapas que incluyen
aireación.

Al igual que en lodos activos, las dos decisiones clave para la operación del
SBR son la razón de alimento a biomasa (F/M) y la densidad celular activa de
operación (XA medido como MLVSS).

Se debe destacar que la biomasa está permanentemente cambiando en un

reactor SBR (no así en un reactor continuo) de modo que se debe definir en
que parte del ciclo de operación se definirá el requisito de biomasa. Se
adoptará aquí definir la densidad de biomasa de diseño y operación en el
momento posterior a la descarga de efluente tratado y lodos, o equivalentemente,
en el momento previo al inicio de la carga del reactor. Esta definición es la más
útil ya que permite fijar la cuantía del descarte de lodos del reactor (es decir,
descargar lodos hasta llegar a la XAR de diseño).

Ambos parámetros presentan, en la práctica publicada, variaciones dentro de

amplios rangos. Así, se encuentra que F/M varía entre 0,032 y 0,18
(DBO5/MLSS, e.d. día-1), mientras que la densidad de sólidos (X) en operación
varía entre 1000 y 4500 mg/L. En todo caso, es posible recomendar valores a
partir del análisis de SBR utilizados con aguas servidas:

• Razón Alimento a Masa celular 0,1 día-1

• Sólidos en el reactor MLSS 4000 mg/L

El volumen del reactor en baja (previo a ser alimentado) queda

completamente determinado por la carga de diseño (K) y la selección de
valores de F/M y XAR. En particular, la carga (K) refleja la masa diaria de
orgánicos que deben ser tratados; pero, el tratamiento se realizará con una
cantidad definida de sólidos biológicos (XAR) que deben establecer una
relación predefinida entre ellos (F/M). Así:

33
Conocido el volumen del reactor en bajo (descargado y reteniendo el volumen
líquido necesario para disponer de biomasa para el siguiente ciclo) se debe
determinar el volumen del reactor.

El volumen de reactor está dado por el volumen en baja más el volumen que se
admitirá en cada ciclo y, por ello, está directamente ligado al número de ciclos
diarios que se desea operar.

Debiera ser claro que si se opera en ciclos de 24 horas, se deberá disponer de

un volumen de llenado igual al caudal diario del caudal volumétrico a tratar
(Q); (por ejemplo, en el extremo, de operar un número infinito de ciclos, el
SBR se transforma en un reactor continuo de lodos activados de volumen VR0
porque no se requiere más volumen y se requeriría de una sedimentación
posterior).

El tiempo de sedimentación juega un rol crítico en la definición del número

diario de ciclos de operación. El número diario de ciclos reportado en la
biblografía varía entre 1 y 7,38 ciclos al día. Parece, entonces, razonable adoptar
un criterio empírico inicial de 5 ciclos diarios.

A fin de admitir el efluente a tratar durante el tiempo que un reactor está:

• lleno; o
• sedimentando; o
• descargando;

Normalmente, se dispondrá de dos o más reactores gemelos y se operará de

modo que los tiempos de llenado sean coordinados con los tiempos de las
etapas sin admisión de flujo. Como empírica general, adoptaremos aquí el
caso de 2 reactores (uno en llenado mientras otro en etapas sin admisión de
caudal).

El número de ciclos diarios permite calcular el volumen que se admite en cada

reactor, porque el volumen admitido a cada reactor es el mismo que el
descargado y habrá tantas descargas diarias de cada reactor como ciclos

34
diarios se operen.

En particular, si NC es el número diario de ciclos y NR el número de reactores,

entonces el número de descargas diarias ND= NC*NR. El volumen diario a
tratar (Q0) deberá ser fragmentado en ND partes y este es el volumen agregado
a cada ciclo (por sobre VR0 que ya se había definido):

Con los datos asociados al volumen máximo (VRF) y mínimo (VR0) de los
reactores es posible avanzar hacia la geometría del sistema.

Los volúmenes máximo y mínimo se producirán de acuerdo a una misma área

de sección (excepto casos especiales), arrojando, entonces, una altura máxima
(HF) y una altura mínima (H0). La altura mínima debe considerar que los
sólidos al final de la etapa de decantación y descarga ocuparán una altura
determinada que, de ser disminuida, produciría la descarga de sólidos en el
efluente tratado; una altura mínima del orden de un metro será adoptada
como otra heurística de diseño. De estas consideraciones se obtiene el área de
reactor:

Esta área debe ser cotejada con la altura máxima. La altura máxima debe
considerar el eficiente uso del oxígeno incorporado al sistema, proveyendo
suficiente profundidad como para que el tiempo de contacto de una burbuja
con el líquido permita transferir una cantidad adecuada de gas al líquido.

Conocida el área, es aún necesario definir la forma del reactor. Los reactores
suelen ser redondos o cuadrados. Sin embargo, cuando se desea prevenir que
un flujo excesivo desmejore las características del efluente tratado se han
llegado a usar formas rectangulares de razón 1 a 4; la idea es cargar en un
extremo de modo que si hay sobre flujo, las características de pistón del

35
rectángulo impidan un efecto inmediato sobre el rebalse (producido por la
sobre carga); incluso, se han utilizado baffles de estabilización.

En resumen, a partir de los datos de caracterización del efluente a tratar y de

los requisitos del efluente tratado, es posible diseñar físicamente el sistema de
reactores SBR. Los factores de forma requieren de un detalle de la localidad,
los materiales a utilizar y de los riesgos de sobreflujo (por ejemplo, por
lluvias). Se requiere conocer:

Del efluente a Tratar:

o Q0 Flujo de alimentación al reactor (m3/día), incluido el

máximo caudal esperado.
o S0 Concentración de sustrato soluble en la alimentación al
reactor (en el efluente a tratar)
o XA0 Biomasa activa entrante al reactor, proveniente de las aguas
a tratar (mg/L)
o Otras condiciones locales y de materiales, además de la
compactación de los lodos.

y seleccionar (hipótesis de diseño):

o NC El número de ciclos de carga diarios

o NR El número de reactores a utilizar (al menos 2)
o XAR Biomasa activa en el reactor al final de la descarga de
efluente y lodos (MLVSS, mg/L)
o SF Concentración de sustrato soluble en el reactor y, por lo
tanto, en el efluente al final de la sedimentación (DQO o DBO5,
mg/L)
o H0 La altura de agua del reactor en baja

a fin de diseñar:

o VR0El volumen del reactor en baja (previo a la carga)

o VRF El volumen del reactor lleno

36
 o A El área del reactor y su forma

En el ámbito del tratamiento se suele hablar de "tiempos de residencia" (razones

entre flujo y volumen de la instalación) como una forma rápida de comparar
el tamaño (y por ende costos) de alternativas tecnológicas para una aplicación
determinada. En el caso de los SBR es posible distinguir dos tiempos de
residencia, según si se considera el reactor lleno (TRHF) o en mínimo (TRH0):

El oxígeno requerido para el tratamiento está reflejado en la carga (K) al sistema

y es la misma demanda de oxígeno que requeriría aportarse por cualquier otra
tecnología. El requerimiento de oxígeno (RO2) está dado por la carga a tratar
(K) y el conocimiento de la cantidad de oxígeno que se necesita para oxidar
una masa dada de DBO5, que conforma un parámetro de conversión (YO2):

El coeficiente de conversión, YO2 se relaciona con la cantidad de oxígeno que

requiere la oxidación de material biológico. Suponiendo que se deba oxidar
paredes celulares, C5H7NO2 a CO2 (dióxido de carbono), NH3 (amonio) y H2O
(agua), se obtiene un yield de 1,42 gr O2 por gr DBO5.

Al oxígeno requerido para la oxidación de orgánicos se debe agregar el

oxígeno que se consumirá por la presencia de nitrógeno orgánico (que en este
diseño se ha ignorado). De esta manera, el factor yield a utilizar debiera tener
un valor algo mayor.

En términos de la nomenclatura habitual, el requerimiento de oxígeno, RO2,

corresponde al requerimiento "real" de transferencia de oxígeno, RTO.

37
El RTO debe ser provisto con equipos y mecanismos que, con una tecnología
determinada, permitan el cálculo de potencia requerido para el aporte de
oxígeno. Tal estimación de potencia requiere que la estimación microbiológica
del requerimiento de oxígeno, sea compensada con las propiedades de
transporte de oxígeno desde un gas hasta el interior de las células.

38
2.2.2 Requerimientos de oxígeno de reactores SBR

Como en cualquier modelo teórico, utilizando las tres correcciones típicas

(razón de saturación en agua potable versus agua a tratar, razón del
coeficiente de transferencia y base de la corrección térmica), se puede
construir la ecuación clásica para la estimación de la tasa de transferencia de
oxígeno requerida en un sistema real, a partir de valores o estimaciones de
diseño:

En esta expresión, RTO es la transferencia de oxígeno que realmente se

entrega al sistema, a temperatura T, con aguas servidas reales y con un
equipamiento que, en condiciones estándar (20ºC, agua pura) provee una
capacidad de transferencia de oxígeno igual a STO.

En sistemas SBR, el oxígeno se aporta al sistema sólo durante alguna fracción

de ciertas etapas del ciclo. Por ejemplo, no hay aporte de gas durante la
sedimentación ni la descarga.

En cambio, durante la carga y la reacción, se seleccionan intervalos de

introducción de gas para el correcto control del sistema.

Si no es necesario cumplir normas relativas al nitrógeno, es posible concebir el

sistema con aporte de gas durante toda la etapa de carga (admisión de caudal)
y durante toda la etapa de reacción.

Se dispone así de la fracción del tiempo de ciclo durante el cual se aporta gas,
fox. Naturalmente, se dispone también de la fracción de tiempo anóxico, fan=1-
fox.

El caudal de gas (por ejemplo, aire) debe asegurar, además, que el caudal de
oxígeno sea capaz de aportar el STO de modo que se debe corregir por la
fracción del gas (aire) que es oxígeno (un 20%, su presión parcial, xox=0,2). Con
estos términos, el caudal que debe aportar el sistema de impulsión de gas será:

39
La presión del gas, por otra parte, debe vencer la profundidad a que se
encuentra el punto de descarga, más las pérdidas de carga asociadas a las
cañerías y las singularidades (válvulas, eyectores, codos, estrangulaciones,
etc.). Esta presión tiene una componente hidrostática (profundidad HF) y otra
asociada a cada diseño en particular (e.d., sopladores, compresores o eyectores
presentan todas sus propias características y eficiencias).

En resumen, el oxígeno que debe ser incorporado al sistema (tanto en masa

como en flujo puntual durante las etapas que requieren oxígeno), puede ser
diseñado en forma precisa a partir de las exigencias de tratamiento (DBO5 a
abatir) pero se requiere conocer:

• la solubilidad (saturación) de oxígeno en las aguas servidas de terreno;

• la presión en el punto de entrega de gas;
• el coeficiente de transferencia del sistema de reacción a las aguas en
tratamiento;
• el cambio del coeficiente de transferencia de oxígeno del sistema a
diversas temperaturas;
• el mecanismo particular de impulsión del gas;
• las cañerías y singularidades asociadas al transporte de gas.

Todos estos parámetros están bien documentados y se puede estimar un

diseño con valores tabulados para finalmente ratificar su valor explícito en
escala laboratorio o piloto.

40
2.2.3 Descarga de Lodos en Reactores SBR

El reactor producirá, diariamente, una masa de lodos (ML) que es función de la

carga diaria de DBO5 (K) y de un factor de producción (YX/S) que especifique la
conversión de DBO5 a XA (expresado como MLSS). El flujo volumétrico diario
de lodos (QL) estará dado por el flujo másico diario y la densidad (L) según:

Los parámetros asociados reportados en la literatura suelen estar en rangos

más bien estrechos; YX/S cae en el rango desde 0,5 a 0,85 (con un valor medio
de 0,74) mg de MLSS/mg DBO5; L depende de las propiedades del lodo
particular y su rango está entre 0,5% y 2% (con un valor más probable de 1%).

Esta descarga diaria se produce a intervalos, una vez en cada ciclo en cada
reactor. Así, el caudal de lodos en el momento de cada descarga, será de
L=QL(ND) (volumen de lodos descartados en cada etapa de descarga). El flujo
particular, en términos de volumen por unidad de tiempo, depende de la
duración de la etapa de descarga de lodos, que suele caer en rangos desde 10
minutos hasta media hora.

41
2.2.4 Descarga del efluente tratado

El flujo total tratado en un día, como se ha visto, se distribuye en "lotes" (o

batches) a lo largo del día. Según se ha definido, habrá ND lotes diarios. Así, el
flujo total diario de diseño de la planta se segrega en ND partes, de volúmenes
aproximadamente iguales (durante las horas de máxima el volumen admitido
en un reactor será mayor que el admitido con caudales menores). El volumen
descargado en cada etapa será entonces igual a VRF-VR0, es decir, Q0/ND.

El caudal que tenga la descarga de efluente tratado depende de los tiempos

asignados a los ciclos y, dentro de los ciclos, a la etapa de descarga en
particular.

El tiempo de descarga se relaciona, también, con la calidad del efluente

tratado, pues una descarga muy rápida podría resuspender los sólidos
sedimentados. Se recomienda utilizar los sistemas de decantación por
vertedero flotante, más que las alternativas a profundidad fija que presentan
problemas operativos. Se puede encontrar una exhaustiva presentación de los
sistemas de descarga convencionales en los manuales de la WEF. En todo caso,
el caudal puntual de descarga de efluente tratado (máximo) se obtiene de:

donde tDE es el tiempo de duración de la etapa de descarga, Q0,MAX es el flujo

"peak" de tratamiento y QEF es el caudal (m3/Hr) puntual de descarga
(máxima para diseño).

En resumen, los caudales de efluente tratado y de lodos descartados se

pueden calcular fácilmente, pero requieren la definición de:

• K, la carga al sistema (Kg DBO5 por día)

• YX/S, el factor de conversión de mg MLSS a mg DBO5 (0,7);
• L, la densidad de los lodos descartados (1%);
• tiempo de duración del descarte de lodos (10 minutos);
• el volumen máximo y mínimo del reactor;

42
• Qo,MAX, el caudal máximo de diseño de la planta;
• tDE, el tiempo de duración de la etapa de descarga de efluente tratado
(a definir a continuación).

43
2.2.5 Diseño de los tiempos de las etapas de SBR

Cada ciclo de operación de un reactor SBR tiene una duración dada por el
número diario de ciclos (ND):

Tiempo de llenado o carga.

Para un sistema SBR operando con dos reactores, el tiempo de carga (tC)
queda determinado como el 50 % del tiempo del ciclo. En general, la carga
durará 1/NR (número de reactores) de la duración de cada ciclo. El ciclo tiene
una duración de 24(Hrs/día) dividido por el número de ciclos (NC). Así:

Tiempo de reacción.

Es el tiempo necesario para producir el tratamiento (consumo) de la carga

orgánica a través de la digestión aeróbica, mediada por los microorganismos
que forman parte del lodo activado sin admitir alimentación.

Estrictamente, durante el período de carga también se puede proveer oxígeno

produciéndose degradación de la carga orgánica, de tal forma que el tiempo
de reacción sería la suma de ambos tiempos. Sin embargo, para propósitos de
diseño de la duración de las etapas, se considera que la aireación ocurre sólo
sin admitir alimentación, y se debe proveer el oxígeno necesario para
disminuir la carga orgánica a los niveles deseados para el máximo volumen de
reacción.

A objeto de optimizar el diseño del sistema de aireación desde el punto de

vista de las inversiones y de los costos de operación (lo que se consigue
proveyendo una sola fuente generadora de oxígeno para los dos reactores), se
considera suministro de oxígeno durante la mitad del ciclo. Esto quiere decir
para un ciclo de tCICLO horas; con una etapa de carga de duración tC, el

44
suministro de oxígeno en admisión será de tC/2 horas. De esta manera, el
tiempo de reacción será también de tC/2.

Tiempo de sedimentación

El tiempo de sedimentación en que el contenido del reactor se mantiene

completamente estático, debe ser tal que la parte superior desde donde se
procederá a retirar el efluente tratado debe estar completamente clarificado.

Debido a que el sistema usado para el vertido del efluente tratado podría ser
un sistema de decantación por decantador flotante circular (o similar), la
altura del vertedero debe estar de acuerdo con la velocidad de evacuación del
sobrenadante. Para el caso de lodos activados se considera el valor empírico
de la velocidad de sedimentación de partículas que floculan a medida que
sedimentan igual a 1,1 cm/min (valor de la tasa hidráulica de sedimentación
de 16 m3/día*m2). Es razonable conservar una altura de vertedero de 12 cm
(para evitar la evacuación de grasas y aceites), se deduce un tiempo de
sedimentación de 12 minutos (0,2 horas) para iniciar la evacuación del
sobrenadante. Este valor no debería cambiar con el tiempo de ciclo,
dependiendo solamente de las propiedades de sedimentación del lodo
activado producido.

Tiempo de descarga de efluente tratado

Este tiempo corresponde al necesario para evacuar el máximo nivel del reactor
hasta el nivel mínimo manteniendo la parte superior del líquido clarificado al
menos a 12 cm de la superficie. Esto quiere decir que se mantiene la
evacuación a la misma velocidad de sedimentación, de tal manera de no
evacuar lodos desde el reactor por la parte superior de salida del efluente
tratado.

45
Ya que el tiempo total de las fases reacción, sedimentación y descarga debe ser
igual al tiempo de carga, tC del reactor paralelo, el tiempo de descarga se
obtiene de

El mínimo nivel de agua se encuentra a partir de la velocidad de

sedimentación por este tiempo.

Tiempo de descarga de lodos

Usualmente la descarga de lodos se hace simultáneamente con la parte final

de la descarga del reactor. Esto permite para la fase clarificada mantener la
sedimentación dentro del tipo de sedimentación con floculación, impidiendo
que se transforme en sedimentación tipo impedida que prevalece en la zona
inferior del reactor donde se produce el espesamiento de lodos, siendo este
último proceso más lento. Un valor razonable es de un tercio del tiempo de
descarga del efluente (esto es un tiempo de descarga de lodos de 0,33 horas o
20 minutos), en cualquier caso siempre dependerá de la potencia de bomba de
descarga empleada.

Se puede observar que la suma de los tiempos de las etapas cuadra,

necesariamente, con el tiempo de ciclo, teniendo presente que la descarga de
lodos ocurre simultáneamente con la descarga de efluente tratado.

46
2.3 Herramienta de cálculo en el diseño

El principal objetivo de este proyecto ha sido la programación de una

herramienta de modelización para el diseño de un reactor SBR.

Esta herramienta de programación ha sido creada en entorno Microsoft Excell y

se basa principalmente en el método de diseño Orhon, aunque con ligeras
modificaciones que permiten que los interfaces de usuario sean lo más
semejante a los posibles datos obtenibles de un agua residual en un caso
práctico.

Figura 3. Herramienta de modelización

Como se puede observar en la Figura 3, la herramienta de modelización en

entorno excell, ha sido diseñada con varios interfaces que permiten al usuario
introducir y modificar los parámetros y las variables. Éstos están descritos a
continuación:

47
• Parámetros característicos del diseño: Son aquellos parámetros
establecidos a priori y que van directamente asociados a las
características del efluente a tratar. Estos parámetros son:

o Q = Caudal del efluente a tratar (m3/día)

o S1 = Carga orgánica del efluente a tratar (mg/l DBO5)
o Yh = Coeficiente de conversión del sustrato a células del
reactor, expresado como masa de células producidas (mg
MLVSS) por masa de sustrato (mg DQO o DBO5) consumida.
Esta información debe ser proporcionada por el laboratorio que
analice previamente el efluente a tratar.
o Kd = Constante cinética de pérdida de actividad celular,
usualmente entendida como "muerte" o "hidrólisis" de células
activas (día-1).
o SVI = Sludge volume index, índice de volumen medio de las
células de los fangos activos o sólidos en suspensión (mg/l)
o BOD5/BODu = Relación entre los valores de demanda
biológica de oxígeno y la demanda química de oxígeno del
efluente a tratar. Este dato nos aporta información de las
características del agua residual.
o Ts = Tiempo de sedimentación (horas).

• Variables de diseño: Son aquellas variables características de nuestro

reactor SBR, aquellas a modelizar de cara a la obtención del volumen
final del reactor. Estas son:

o Tw = tiempo de descarga del reactor (horas). Dependerá

principalmente de las dimensiones de la bomba a instalar.
o TEX = tiempo de residencia media de los fangos activos (días).
o m = número de ciclos por día que realizará nuestro reactor (día-
1
).
o n = número de reactores utilizados.
o SF = security factor, factor de seguridad empleado como
sobredimensionamiento de nuestro sistema. En la práctica se

48
 suele aplicar un valor de 1,1 aunque este valor puede ser
modificado dependiendo de las características del sistema y de
las condiciones del sedimentador.

En forma de diagramas de Gaant se han incluido dos gráficos que permiten

ver la duración de los diferentes ciclos del SBR y diferenciar las fases de
llenado, activación, sedimentación y vaciado.

En cuanto a la optimización del diseño del reactor, se ha añadido

posteriormente a la herramienta de modelización un motor de optimización
dentro del mismo entorno y con la función objetivo de optimizar el volumen
del reactor.

Este motor de optimización ha estado programado en Visual Basic y

utilizando como herramientas propias del entorno de Microsoft Excell las
funciones Macro y Solver.

El resultado es el recogido en la Figura 4 que permite tanto modelizar como

optimizar el diseño de los reactores SBR.

49
Figura 4. Herramienta de modelización y optimización de un tanque SBR.

50
2.4 Puesta en marcha de un sistema SBR

La experiencia práctica adquirida con técnicos de la ingeniería Nilo

Medioambiente especializados en el diseño de reactores SBR nos hace plantear
la fase de puesta en marcha de las plantas de tratamiento SBR como una etapa
imprescindible para la comprobación de las condiciones simuladas tanto
hidráulicas como de cinética de reacción.

Esta puesta en marcha, se convierte en parte de la fase de diseño de los

sistemas SBR, puesto que supone una reatrolimentación en la práctica para el
modelo teórico, siendo este modificado en sus principales parámetros a
medida que la práctica lo requiriere.

Una importante variable como es el número de reactores (NR) a utilizar en el

sistema, se convierte así en una variable empírica, siendo modelizada en
diferentes casos pero condicionada en su mayor parte a la experiencia del
especialista en diseño de plantas de tratamiento, si bien existen algunas
observaciones a tener en cuenta, que son las siguientes:

• El número de reactores utilizado es inversamente proporcional al

volumen final de diseño de cada reactor.
• El volumen final de diseño de cada reactor está limitado por las
condiciones de oxigenación del lote a tratar.
• El número de reactores es, en principio, proporcional al coste total del
sistema.
• El número de reactores es proporcional a la flexibilidad o capacidad de
absorción de puntas de caudal o de concentración en el lote.

Durante la puesta en marcha, existen algunos parámetros fundamentales a

comprobar. Entre ellos, los más significativos a verificar y afinar son:

• θ ex= Tiempo de residencia hidráulico del reactor (día)

51
• Y= Coeficiente de conversión del sustrato a células del reactor, expresado
como masa de células producidas (mg MLVSS) por masa de sustrato (mg
DQO o DBO5) consumida.
• Xe= Concentración de microorganismos en la salida del sedimentador
final, e.d. en el efluente tratado, expresado como sólidos suspendidos
(método SM 2540 D) (mg/L).
• XR= Concentración de microorganismos en el lodo descargado, expresado
como sólidos suspendidos, mg/L

Estos parámetros, asociados principalmente a la cinética de reacción de los

microorganismos, son estimados por el especialista pero deben ser finalmente
ajustados en la fase de puesta en marcha de los sistemas SBR, siendo, por
tanto, ésta una fase imprescindible para la optimización final de los sistemas y
siendo, en la práctica, una de las fases que mayor tiempo puede necesitar en el
cómputo total de instalación de una planta de tratamiento con reactores SBR.

52
3. OPTIMIZACIÓN DE LOS SBR

3.1 Fundamentos

Como segunda fase del proyecto, se ha desarrollado un programa de

optimización del diseño de los reactores SBR.

Como hemos descrito en el capítulo 2, existe un algoritmo resolutorio del

diseño de los sistemas SBR, sin embargo no existe una formulación evidente
que incluya todas las características de diseño anteriormente comentadas.

A nivel profesional, las empresas de ingeniería trabajan con tabulaciones y

modelos de simulación parcial que en ningún caso recogen la realidad total de
los sistemas. Esto hace que, en la práctica, se trabaje habitualmente con
supuestos en variables tan importantes como el número de tanques o el
tiempo de residencia.

Se adoptará, por hipótesis, que no existen limitaciones en el nitrógeno (N) ni el

fósforo (P) en el efluente de entrada, hipótesis válida para la mayoría de los
sistemas instalados de aguas domésticas o en industrias del sector
farmacéutico o agroalimentario, para así asegurar una cinética de reacción
similar a la teóricamente utilizada.

La optimización de los reactores SBR aquí empleada se basa en los siguientes

principios:

• Se trata de un modelo de optimización basado en principios

hidráulicos, es decir, que se basa en la hipótesis de unos parámetros de
cinética de los microorganismos preestablecidos y determinados por
experiencias anteriores. Se refleja así que es una optimización
eminentemente teórica, a falta de un segundo trabajo de
experimentación del modelo y teniendo en cuenta la importancia de

53
 las puestas en marcha, bien en escalas piloto o a escala real, para este
tipo de reactores.
• La función objetivo utilizada en esta optimización ha sido el Volumen
total de reacción.
• Las variables de decisión escogidas han sido el tiempo de ciclo (Tc), el
tiempo medio de residencia (θex) y el tiempo de descarga (Tw).
• Las restricciones y simplificaciones principales han sido las propias
establecidas en el algoritmo de solución del diseño (ver apartado 3.3).
• El modelo teórico empleado basado en la bibliografía anteriormente
comentada tiene sus limitaciones, no siendo posible la optimización
teórica del número de reactores una vez conseguido un volumen total
de reacción. Esta limitación se considera como una interesante vía de
investigación futura.
• La base teórica utilizada en la optimización del proceso se basa en la
herramienta de diseño de los modelos SBR anteriormente comentada y
basada principalmente en el método de Ohron.
• Se utiliza un factor de seguridad (SF) de 1.1, factor contrastado a nivel
industrial y con la bibliografía utilizada.

54
3.2 Análisis de sensibilidad

Tras la simulación de diferentes condiciones de diseño utilizando la

herramienta de diseño creada para el desarrollo de este proyecto, a
continuación se reflejan los principales resultados en cuanto a la sensibilidad
de la función objetivo (volumen del reactor) frente a sus diferentes variables
de decisión.

El análisis de sensibilidad del modelo con respecto al factor de seguridad y al

número de reactores empleados carece de importancia puesto que, al carecer
de restricciones el modelo con respecto a estas dos variables, ambas son
proporcionales al volumen y su valor óptimo sería de cero en el caso del factor
de seguridad, lo cual implicaría la inexistencia de fangos activos, y de infinito
en el número de reactores, lo que supone la modelización un sistema
incoherente.

55
Tiempo de residencia de los lodos del reactor frente al número de ciclos del sistema

Como se puede observar en el gráfico, el volumen del reactor aumenta de

forma proporcional con respecto al tiempo de residencia de los fangos activos.
Con respecto al número de ciclos por día, observamos una disminución
considerable con forme se aumentan los ciclos.
De esta gráfica podemos concluir que el tiempo de residencia de los fangos no
es una variable que nos permita una optimización del volumen del reactor
SBR, puesto que esto comportaría un valor de cero y, por tanto, la no
existencia de fangos activos en el reactor.

1600

1400

1200

1000
Volumen (m3)

m=1
800 m=2
m=3

600

400

200

0
1 2 3 4 5 6 7
Tex (dia)

56
Con respecto al número de ciclos, podemos observar en la gráfica, que su
número sí que está muy involucrado en la optimización del reactor, puesto
que encontramos zonas de volúmenes mínimos a diferentes tiempos de
residencia de los fangos. Esta variable, por tanto, será clave de cara a la
optimización del volumen del reactor.

1400

1200

1000
Volumen (m3)

800
TEX=20
TEX=15
TEX=10
600

400

200

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ciclos (dia -1)

57
Tiempo de descarga del efluente del reactor frente al número de ciclos del sistema

Con respecto al tiempo de descarga, podemos observar que conforme se hacen

más inferiores, los volúmenes del reactor disminuyen, pero aún así en la
gráfica se puede observar que existen zonas de mínimo volumen con respecto
al número ciclos, lo que nos ratifica la importancia del número de ciclos en la
optimización de nuestro reactor SBR.

1400

1200

1000
Volumen (m3)

800
Tw=0,1
Tw=0,3
Tw=0,6
600

400

200

0
1 2 3 4 5 6 7 8
Ciclos (dia-1)

De la siguiente gráfica podemos deducir que la variación de tiempos de

descarga con respecto al volumen, nos evidencia su peso relativo en la
optimización del volumen del reactor SBR.

1400

1200

1000
Volumen (m3)

800
m=1
m=2
m=3
600

400

200

0
Tiempo descarga (h)

58
3.3 Optimización

La optimización del modelo de diseño de reactores SBR se basa en la

utilización de la formulación anteriormente descrita, basada en el método de
Ohron y que toma como función objetivo el volumen total del reactor.

Función objetivo: Volumen del reactor (VT)

min z = VT

Variables de diseño: Número de ciclos (m), tiempo de residencia de los fangos

activos (θex), factor de seguridad (SF), tiempo de descarga del efluente (Tw).

Restricciones: Las establecidas en el método de Ohron, que son:

Ta + Ts + Tw = Tc
YNh = Yh / (1 + kd θex)
Px = YNh Q S1
VT = V0 + VF
VF = Q / m
Tc= 1 / m
Mx = Px θex (Tc / Ta)
XR = 106 / SVI
V0 = SF (Mx / XR)

59
4. PRESUPUESTO

El presupuesto necesario para la realización del proyecto está descrito a

continuación y se basa en el tiempo empleado por el ingeniero y los materiales
utilizados.

• Modelización de un sistema SBR 100 horas

• Programación de la herramienta de diseño y optimización 80 horas

• Realización de la memoria del proyecto 60 horas

El precio hora de ingeniero está establecido en 50 Euros.

Por lo tanto, el presupuesto total del proyecto es de:

• Horas de trabajo (240 horas) 12.400 Euro

• Equipo informático 1.000 Euro

• Licencias software 500 Euro

TOTAL: 13.900 Euro

60
5. CONCLUSIONES

Los sistemas de tratamiento de aguas residuales con reactores SBR son

diseñados en el tratamiento tanto de aguas industriales como domésticas. Son
sistemas que suelen ser empleados en condiciones del efluente que necesitan
flexibilidad de control y de operación, los sectores industriales preferentes en
su utilización son el químico, farmacéutico y agroalimentario. También son
diseñados cuando existen restricciones de espacio para su construcción debido
a la realización de la mayoría de las fases en un único reactor.

Los reactores SBR, debido a sus características de funcionamiento en “batch” o

lotes y la conjunción de fases de depuración en un solo reactor, lo cual influye
en el mecanismo de digestión de los microorganismos existentes en los fangos
activos, hacen que la modelización matemática tenga una considerable
complejidad, siendo necesario la combinación de cálculos hidráulicos con
cálculos de cinética de reacción.

La experiencia obtenida durante este proyecto nos permite concluir que no

existe un modelo completo que simule las condiciones de un reactor SBR y
que reúna tanto las condiciones hidráulicas como las cinéticas de reacción en
un solo problema, y, por tanto, permita su optimización matemática.

Variables como el número de reactores a utilizar o el tiempo de residencia

medio de los fangos activos son utilizadas de manera empírica sin una
conexión clara en la formulación principal que permita modelizar por
completo el sistema.

La optimización del diseño de un sistema SBR es posible desde un punto de

vista hidráulico, estableciendo a la vez unas restricciones al modelo que
asemejen estas fórmulas hidráulicas a la realidad de la cinética de reacción de
los microorganismos. Sin embargo, esta optimización no recoge las mejores
condiciones necesarias para la actividad de los microorganismos y, por tanto,
debe tenerse en cuenta siempre que los resultados de la optimización deben

61
servir de guía en el diseño pero dependerán en todo caso de la puesta en
marcha de la planta y de la experiencia propia del ingeniero responsable del
diseño.

La creación de una herramienta de cálculo que permite modelizar las

condiciones del reactor e, incluso, optimizar su diseño, se convierte así en un
instrumento de gran utilidad de cara a las empresas que diseñan este tipo de
reactores.

62
6. LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN

Dadas las limitaciones descritas en este proyecto de investigación, se ha creído

conveniente definir aquellas posibles líneas de investigación futuras en la
modelización de reactores SBR.

Estas líneas de actuación futuras son:

• Estudio de las condiciones de cinética de reacción específicas para

sistemas SBR.

• Modelización matemática (matlab) de un reactor SBR reuniendo todas

las condiciones tanto hidráulicas como de cinética de reacción.

• Optimización matemática del número de reactores de un sistema de

tratamiento utilizando reactores SBR.

63
7. BIBLIOGRAFÍA

• AquaSBR Design Manual. Mikkelson, K.A. of Aqua-Aerobic

Systems.1995.

• Arora, Madan L. Technical Evaluation of Sequencing Batch Reactors.

Prepared for U.S. EPA. U.S.

• Engineering News-Record. A publication of the McGraw Hill

Companies, March 30, 1998.

• Irvine, Robert L. Technology Assessment of Sequencing Batch Reactors.

• Liu, Liptak, and Bouis. Environmental Engineer*s Handbook, 2nd edition.

New york: Lewis Publishers.

• Manufacturers Information. Aqua-Aerobics, Babcock King-Wilkinson,

L.P., Fluidyne, and Jet Tech Systems, 1998.

• Metcalf & Eddy, Inc. Wastewater Engineering: Treatment,

Disposal,Reuse.3rd edition. New York: McGraw Hill.

• Orhon, D. & Artan, N. Modelling of activated sludge systems. Technomic

publishing company. 1994.

• Parsons Engineering Science, Inc. Basis of Design Report - Urgent

Extensions to Maray Sewer Treatment Works, Abu Dhabi, UAE, 1992.

• Norcross, K.L., Sequencing Batch Reactors - An Overview. Technical

Paper published in the IAWPRC 1992 (0273-1221/92). Wat. Sci. Tech.,
Vol. 26, No. 9-11, pp.2523 - 2526.

• Peavy, Rowe, and Tchobanoglous: Environmental Engineering. New

York: McGraw-Hill, Inc.

• U.S. EPA. Innovative and AlternativeTechnology Assessment Manual,

EPA/430/9-78-009. Cincinnati, Ohio, 1980.

• U.S. EPA. EPA Design Manual, Summary Report Sequencing Batch

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• Manual of Practice (MOP) No. 8, Design of Municipal Wastewater

Treatment Plants, 14. Manual of Practice (MOP) No. 11, Operation of
Municipal Wastewater Treatment Plants.

64