UNIDAD 1

OPERACIONES DE CORTE
Objetivo: Identificar los materiales y herramientas para realizar trabajos de corte
aplicando las normas de seguridad.

1.1.1 Metales ferrosos

Composición básica.

Los metales y aleaciones ferrosos se basan en el metal denominado hierro, el

cual constituye su componente principal.
El hierro es un metal que se encuentra de ordinario en aleaciones, o asociado con
carbono no metálico (aceros). Esta asociación con el carbono modifica grandemente la
conducta del hierro, y lo hace más duro, más fuerte, y más útil. Unas ligeras variaciones
en la cantidad de carbono suponen grandes diferencias en las propiedades del metal.
Las razones por las cuales la presencia de distintas cantidades de carbono,
producen tan grandes variaciones en las propiedades del hierro, se debe a la formación
de tres constituyentes principales, los cuales son:
a) Ferrita: Esta es una solución sólida y muy débil de carbono en el hierro
(0.006%) y este se considera como hierro puro. Este constituyente es muy
suave y dúctil.
b) Cementita: Este es un compuesto de hierro y carbono, también llamado
carburo de hierro. La cementita es muy dura y quebradiza.
c) Perlita: Esta es una estructura cristalina que contiene capas alternas de
ferrita y cementita. La perlita es muy fuerte y rígida.
La siguiente figura muestra el efecto del contenido de carbono en las
propiedades de los aceros simples al carbono.

1
 En la figura se observa que los aceros al bajo carbono son relativamente blandos,
débiles y dúctiles, debido a que están formados principalmente por cristales de ferrita.
Conforme la cantidad de carbono aumenta (hasta aproximadamente 0.85%) en los
aceros, se produce una mayor formación de cementita, haciendo a estos aceros, duros y
rígidos, pero no tan dúctiles como los aceros al bajo carbono. Al incrementarse el
contenido de carbono por arriba del 0.85% en los aceros, se comienza a formar una
mayor cantidad de cementita, produciendo una mayor dureza, pero una reducción en la
rigidez y aún más en su ductilidad.

Sistemas de identificación de los aceros.

La codificación por colores es uno de los medios para identificar un tipo

particular de aceros. Su desventaja principal es que no existe un sistema universal de
codificación por colores, por lo que cada fabricante tiene su propio sistema.
Los dos sistemas principales para la identificación de los aceros son númericos:
el de la Society of Automotive Engineers (SAE) y el del American Iron and Steel
Institute (AISI). Aunque son sistemas enteramente independientes, están estrechamente
coordinados y son casi idénticos. El sistema de numeración básico AISI-SAE para
aceros al carbono y aleados se muestra en la tabla 1.

Tabla 1. Sistema AISI-SAE de designación de los aceros al carbono aleados.

Designación AISI-SAE Tipos de acero y contenido nominal de aleación

Aceros al carbono
10xx Al carbono simple (Mn 1.00% máx.)
11xx Desulfurados.
12xx Desulfurados y refosforizados.
13xx Aceros al manganeso (Mn 1.75%)

Aceros al níquel
20xx 0.50% Ni
21xx 1.50% Ni
23xx 3.50% Ni
25xx 5.00% Ni

Aceros al níquel-cromo
31xx 1.25% Ni; 0.65% y 0.80% Cr
32xx 1.75% Ni; 1.07% Cr
33xx 3.50% Ni; 1.50% y 1.57% Cr
34xx 3.00% Ni; 0.77% Cr
303xx Aceros resistentes a la corrosión y al calor.

Aceros al molibdeno
40xx 0.20% y 0.25% Mn
44xx 0.40% y 0.52% Mn

41xx Aceros al cromo-molibdeno (0.50%, 0.80% y 0.95% C;

0.12%, 0.20%, 0.25% y 0.30% Mo)

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 Tabla 1. Sistema AISI-SAE de designación de los aceros al carbono aleados (cont.).

Designación AISI-SAE Tipos de acero y contenido nominal de aleación

Aceros al níquel-cromo-molibdeno
43xx 1.82% Ni; 0.50% y 0.80% Cr; 0.25% Mo
47xx 1.05% Ni; 0.45% Cr; 0.20% y 0.35% Mo
81xx 0.30% Ni; 0.40% Cr; 0.12% Mo
86xx 0.55% Ni; 0.50% Cr; 0.20% Mo
87xx 0.55% Ni; 0.50% Cr; 0.25% Mo
88xx 0.55% Ni; 0.50% Cr; 0.35% Mo
93xx 3.25% Ni; 1.20% Cr; 0.12% Mo
94xx 0.45% Ni; 0.10% Cr; 0.12% Mo
97xx 0.55% Ni; 0.20% Cr; 0.20% Mo
98xx 1.00% Ni; 0.80% Cr; 0.25% Mo

Aceros al níquel-molibdeno
46xx 0.85% y 1.82% Ni; 0.20% y 0.25% Mo
48xx 3.50% Ni; 0.25% Mo

Aceros al cromo
50xx 0.27%, 0.40%, 0.50% y 0.65% Cr
51xx 0.80%, 0.87%, 0.95%, 1.00% y 1.05% Cr
50xxx 0.50% Cr; 1.00% C mín.
51xxx 1.02% Cr; 1.00% C mín.
52xxx 1.45% Cr; 1.00% C mín.

61xx Aceros al cromo-vanadio (0.60%, 0.80% y 0.95% Cr;

0.10% y 0.15% V mín.)

72xx Aceros al cromo-tungsteno (1.75% W; 0.75% Cr)

92xx Aceros al silicio-manganeso (1.40% y 2.00% Si;

0.65% y 0.82% Mn; 0.00 y 0.65% Cr)

Todos los aceros se identifican por cuatro números, excepto ciertos aceros al
cromo que tienen cinco. Los dos primeros números identifican el tipo de acero y los dos
últimos indican el contenido aproximado de carbono en centésimas por ciento. La letra
“L”, colocada entre el primer y segundo par de números, indica que el acero contiene
plomo para mejorar la maquinabilidad; la letra “B” colocada en este lugar indica un
acero al boro.
Algunos aceros tienen ciertos prefijos o sufijos indicados con letras; donde el
prefijo indica el proceso por el cual fue producido el acero, mientras que el sufijo indica
los límites específicos de templabilidad con el que fue producido el acero.

Prefijos:

B - Acero al carbono. Proceso ácido de Bessemer.

C - Acero al carbono. Proceso básico en horno de hogar abierto.
CB - Proceso ácido de Bessemer o proceso básico en horno de hogar abierto, a
opción del fabricante.
D - Acero al carbono. Proceso ácido en horno de hogar abierto.
E - Acero aleado fabricado en horno eléctrico.

Ejemplos: E52100 (acero producido en horno eléctrico).

B1018 (acero producido por el proceso ácido de Bessemer).

3
Sufijos:
F - Indica un acero de fácil mecanización.
A, B y - Usados para indicar tres tipos de aceros que difieren solo en el contenido
C de carbono.
T - Tratado (se usa el material en el estado en que se encuentra).
R - Recocido.

Ejemplos: 4140T (acero tratado).

9840R (acero recocido).
Acero inoxidable.- El elemento cromo (Cr) es el que hace inoxidable a los aceros que
llevan este nombre. Este tipo de acero debe contener un mínimo de alrededor el 11% de
cromo para que tenga resistencia a la corrosión atmosférica. Los porcentajes mayores de
cromo hacen que el acero tenga aun mejor resistencia a la corrosión y a las temperaturas
elevadas. Se agrege níquel para mejorar ductibilidad, resistencia a la corrosión y otras
propiedades.
Según su estructura hay tres tipos básicos de aceros inoxidables:
a) Ferriticos: Estos contienen poco o nada de carbono y son magnéticos. Son
difíciles de soldar y se usan para artículos tales como láminas conformadas
para vistas de edificios, vasijas y charolas.
b) Martensíticos: Estos son templables, magnéticos y tienen un contenido de
carbono del 1% o más. Son fácilmente soldables y se usan en cuchillería,
grifería, ornamentación, etcétera.
c) Austeníticos: Estos contienen cromo y níquel, así como poco o nada de
carbono. Este también es conocido como 18/8 (18% Cr, 8% Ni). Este tipo de
acero es no magnético. Se usa en la construcción de equipos para la industria
química y de la alimentación.

Aceros para herramientas.- Los aceros especiales al carbono y los aceros aleados, a
los que se les llama aceros para herramientas, tienen su propia clasificación. Hay seis
clases principales de aceros para herramientas, a las cuales se les han asignado uno o
más símbolos literales:
1) Acero para herramientas de temple al agua.
W - Aceros de alto contenido de carbono.
2) Aceros para herramientas resistentes al impacto.
S - Contenido medio de carbono, bajo contenido de aleación.
3) Acero para herramientas para trabajo en frío.
O - Tipos de temple al aceite.
A - Tipos de temple al aire, de contenido medio de aleación.
D - Tipos de alto contenido de carbono y alto contenido de cromo.
4) Aceros para herramientas para trabajo en caliente.
H - H1 a H19 - Tipos de base cromo.
H20 a H39 - Tipos de base de tungsteno.
H40 a H59 - Tipos de base de molibdeno.
5) Aceros para herramientas, de alta velocidad.
T - Tipos de base de tungsteno.
M - Tipos de base de molibdeno.
6) Aceros para herramientas, para usos especiales.
L - Tipos de bajo contenido de aleación.
F - Tipos de carbono y tungsteno.

4
 P - Aceros para moldes:
P1 a P19 - Tipos de bajo contenido de carbono.
P20 a P39 - Otros tipos.

Bajo cada grupo pueden clasificarse varios metales, por lo que un tipo individual
de acero para herramientas tiene también un sufijo numérico que sigue al símbolo literal
de su grupo de aleación.

Ejemplos: W1 (acero al carbono para herramientas, temple al agua).

O1 (acero para herramientas, temple al aceite).
M2 (acero de alta velocidad para herramientas).

Tarea: Investigar el efecto de los elementos de aleación en las propiedades de los

aceros (Carbono, Manganeso, Silicio, Tungsteno, Vanadio, Molibdeno, Cobalto, Cromo
y Níquel).
Bibliografía:
1) Manual universal de la técnica mecánica. E. Obey, F. D. Jones y H. L. Horton.
Editorial Labor.
2) Acero para herramientas. Frank R. Palmer, George V. Laerssen, Joseph S. Pendleton,
Jr. Editorial Representaciones y servicios de ingeniería.

1.1.2 Metales no ferrosos.

En general, los metales no ferrosos son más costosos que los ferrosos. No
siempre es fácil distinguir un metal no ferroso de un metal ferroso, ni separar uno del
otro.
Los metales no ferrosos que más comúnmente se utilizan se mencionan a
continuación.

Aluminio.- Este es de color blanco a gris y blanco. Es fácilmente maquinable y puede

manufacturarse a cualquier forma. Tiene una elevada conductividad eléctrica y térmica.
Se usa típicamente como base de muchas aleaciones y como conductores eléctricos de
bajo peso.
Se emplean varios sistemas numéricos para identificar los aluminios, sin
embargo, el sistema más usado es uno que fue adoptado por la Aluminum Association
(ver tabla 2).

Tabla 2. Aluminio y sus aleaciones.

No. de codificación Elemento principal de aleación

1xxx Ninguno.
2xxx Cobre.
3xxx Manganeso.
4xxx Silicio.
5xxx Magnesio.
6xxx Magnesio y silicio.
7xxx Cinc.
8xxx Otros elementos.
9xxx No usado.

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En esta identificación el primer digito del número de codificación de las aleaciones de
aluminio indica el tipo de aleación. El segundo digito, indica las modificaciones hechas
a la aleación original. Los dos últimos dígitos indican el número correspondiente a un
aluminio similar de un sistema de clasificación más antiguo, excepto en la serie 1100,
en la que los dos últimos dígitos indican la cantidad de aluminio puro arriba del 99%,
que contiene el metal.
Ejemplo:
5 0 56

Aleación de aluminio Modificaciones No. correspondiente a un aluminio similar

y magnesio de un sistema de clasificación antiguo

1 1 20

No contiene ningún otro elemento Modificaciones 0.20% de aluminio arriba del 99%

Cobre.- Es un metal blando y pesado de color rojizo. Tiene alta conductividad eléctrica
en estado puro, pero pierde tal propiedad en grado considerable estando aleado. El cobre
es muy dúctil y puede estirarse fácilmente. Es tan blando que es difícil maquinarlo y
tiene la tendencia a adherirse a las herramientas.

Plomo.- Es un metal pesado que tiene el color de la plata cuando acaba de cortarse y
gris cuando se oxida. Tiene baja resistencia a la tensión, baja ductilidad (no puede
estirarse fácilmente), y alta maleabilidad (puede comprimirse fácilmente a láminas
delgadas). El plomo tiene alta resistencia a la corrosión y se alea con aceros y bronces
para mejorar su maquinabilidad.

Estaño.- Debido a que el estaño tiene buena resistencia a la corrosión se usa para
recubrir planchas y láminas de acero, especialmente para la industria de procesamiento
de alimentos. El estaño se emplea como elemento de aleación para soldaduras y para el
peltre.

Cinc.- Es un metal de color blanco azulado, dúctil y maleable. Este es muy utilizado
para revestir las láminas de acero “galvanizandolas”, revestimiento que se usa por la alta
resistencia a la corrosión de este metal. Las aleaciones de cinc son muy usadas como
metales para vaciado a presión.

Cromo.- Este elemento metálico es muy resistente a la oxidación y a la corrosión. Eleva

la fuerza a la tracción y la dureza, pero disminuye la ductilidad de los aceros. El cromo
se utiliza como elemento liga en los aceros de alta resistencia a la tracción y resistentes
a la corrosión.

Cobalto.- Es un metal de color blanco plateado, muy duro y magnético. Este es

utilizado en las aleaciones para imanes permanentes y como elemento liga en los aceros
“super” rápidos ya que mejora la resistencia al desgaste y la dureza en caliente de este
tipo de aceros.

6
Manganeso.- Es un metal de color grisáceo, quebradizo y duro. Este se agrega en la
fabricación para desoxidar y desgasificar acero. Aumenta la resistencia a la tracción,
aumenta la dureza y la resistencia contra abrasión y desgaste.

Molibdeno.- Metal pesado, resistente al calor, que se alea fácilmente con otros
elementos. Utilizado como elemento liga en los aceros al níquel-cromo de elevada
resistencia, con el objeto de mejorar las propiedades mecánicas (resistencia a la
tracción, dureza y tenacidad) y de tratamiento por calor (conserva la dureza a
temperaturas elevadas).

Níquel.- Es un metal blanquizco que se distingue por su resistencia a la corrosión y a la

oxidación. Utilizado como elemento para aleaciones con el objeto de mejorar la
resistencia y propiedades mecánicas del acero. Tiende a desestabilizar al carbono
durante el tratamiento térmico, por lo que debe agregarse cromo para contrarrestar este
efecto en los aceros al medio y alto carbono.

Niobio, Tántalo y Circonio.- Usados para componentes de reactores atómicos.

Telurio.- Usado en el lugar del plomo en las aleaciones para corte libre.

Titanio.- Usado en loa aviones supersónicos y en los cohetes, por tener una razón
fuerza-peso superior a la del aluminio, reteniendo su fuerza a elevadas temperaturas.

Berilio.- Usado como elemento guía con el cobre, para hacer resortes de instrumentos.

Aleaciones no ferrosas.
Dos de los metales no ferrosos más importantes son el aluminio y el cobre. No
solamente constituyen la base de muchas aleaciones, sino que se les usa extensamente
como metales puros.

Aleaciones con alto contenido de cobre.- Esto significa que el otro elemento liga
adicional representa únicamente un pequeño porcentaje del total; sin embargo estas
pequeñas adiciones significan un cambio importante en las propiedades de la aleación,
si se le compara con las propiedades del cobre puro.
a) Cobre plata: La adición de solo 0.1% de plata al cobre de alta conductividad
eleva su temperatura de recocido hasta 150ºC, lo cual resulta muy importante
cuando los conductores eléctricos tienen que ser soldados a componentes de
cobre estirados en frío.
b) Cobre con cadmio: El cadmio tiene poco efecto en la conductividad del
cobre; pero da mas fuerza, rigidez e incrementa la resistencia a la fatiga del
cobre. El cobre con cadmio se usa para líneas de transmisión elevadas de
bajo y medio voltaje, en las que su elevada conductividad y alta fuerza de
tensión permiten su empleo en tramos relativamente largos, así como
también en donde se tienen necesidades de tracción.
c) Cobre con cromo: Este es uno de los pocos metales no ferrosos que se
someten a tratamiento térmico para mejorar sus propiedades mecánicas, en
lugar de confiar en su endurecimiento por trabajo en frio. Como las
propiedades del cobre con cromo dependen del tratamiento térmico en lugar
del trabajo en frío, este se utiliza en fundiciones y forjado.

7
 d) Cobre con telurio: Este tiene una elevada resistencia a la corrosión, y se le
usa ampliamente para contactos y conmutadores de trabajo pesado en
máquinas e interruptores situados en ambientes hostiles, tales como los de las
minas y las plantas de productos químicos.
e) Cobre con berilio: Este se utiliza cuando se requieren propiedades mecánicas
en lugar de propiedades eléctricas, como es la fabricación de resortes para
instrumentos, diafragmas corrugados (altímetros y barómetros aneroides),
fuelles flexibles, y para los tubos Bourdon de los manómetros. Las
herramientas de mano fabricadas de cobre con berilio son casi tan fuertes
como las de acero, pero no producen chispas al chocar con otros metales o
con piedras esmeril, por lo que son muy usadas en ubicaciones peligrosas en
las que existe un elevado riesgo de explosión.

Aleaciones con base en el cobre.- A diferencia de las aleaciones anteriormente

mencionadas, este tipo de aleación contienen a los otros elementos liga en cantidades
superiores. Por ejemplo, en algunos latones el cinc puede llegar a formar hasta el 40%
de la aleación.
a) Aleaciones de latón: Estas son aleaciones de cobre y cinc. Tienden a dar una
calidad baja y fundiciones porosas, y dependen del trabajo en caliente o en
frío para compactar el metal y mejorar sus propiedades mecánicas.
b) Aleaciones de estaño-bronce: Estas son aleaciones de cobre y estaño unidos
a un reductor. El reductor evita que el contenido de estaño se oxide durante
la fundición y el trabajo en caliente. La oxidación del estaño daría como
resultado un bronce débil, frágil y rayable. Suelen utilizarse dos reductores:
el fósforo, en las aleaciones “bronce fosforoso”; y el cinc, en las aleaciones
de “metal para cañones”. Los bronces con estaño son más costosos que los
latones, pero mucho más fuertes. Producen fundiciones seguras y resistentes
a la presión, muy usadas para cuerpos y mecanismos de válvulas hidráulicas
y de vapor. Son muy resistentes al desgaste y la corrosión.
c) Aleaciones de aluminio-bronce: Estas tiene mucha resistencia a la corrosión
a elevadas temperaturas que las aleaciones de bronce con estaño. Son
también más dúctiles, y pueden trabajarse en frío para producir tubos para
calderas y condensadores de las plantas de vapor.
d) Aleaciones níquel-cobre (cuproníquel): Estas aleaciones tienen propiedades
especiales cuando se requieren extremos de fuerza y resistencia a la
corrosión. Se utilizan para aplicaciones tales como tubos para calderas y
condensadores en trabajo pesado, envolturas de balas y alambres de
resistencia.

Aleaciones de aluminio.- Las aleaciones de aluminio son ligeras en peso comparadas

con el acero, latón, níquel o cobre; se pueden fabricar mediante procesos comunes;
resisten la corrosión; son susceptibles de muy diversos acabados superficiales; poseen
buena conductividad eléctrica y térmica, y son altamente reflectantes, tanto del calor
como de la luz. La designación numérica para el aluminio y las aleaciones de aluminio
laminadas, se muestran en la tabla 2.
Las aleaciones de aluminio se clasifican en cuatro grupos:
a) Aleaciones forjadas (no tratables térmicamente).
b) Aleaciones de fundición (no tratables térmicamente).
c) Aleaciones forjadas (tratables térmicamente).
d) Aleaciones de fundición (tratables térmicamente).

8
1.1.3 Propiedades mecánicas de los materiales.
Muchas propiedades mecánicas de los materiales se determinar mediante
pruebas, algunas de las cuales dan la relación entre esfuerzos y tensiones o
deformaciones como se representan en las figuras 3 y 4.

Esfuerzo.- Es una fuerza por unidad de superficie, expresada generalmente en kg/mm2.

Si el esfuerzo tiende a alargar el material, se llama esfuerzo de tracción; si tiende a
comprimirlo o acortarlo, esfuerzo de compresión; si tiende a cortar el material, es un
esfuerzo cortante. Los esfuerzos de tracción y compresión trabajan siempre formando
ángulo recto con respecto al área considerada (normales a ella); los esfuerzos cortantes
están siempre en el mismo plano (formando ángulo recto con respecto a los esfuerzos de
tensión o compresión).

Figura 2. Tipos de esfuerzos. a) de tensión; b) de compresión; c) cortante.

Propiedades de tensión (o tensiles).- Las propiedades que se pueden determinar con
una prueba de tensión se explican a continuación.

Figura 3. Gráfica esfuerzo-deformación para un acero dúctil.

9
 Figura 4. Gráfica esfuerzo-deformación para un material frágil.

Deformación unitaria: Es la variación de la magnitud de una dimensión de un cuerpo,

por efecto de una carga, dividida por el valor original de la dimensión. Normalmente se
usa el término más simple de deformación.

Límite de proporcionalidad (P): Es el punto de la curva de esfuerzo-deformación en el

cual la relación entre estos valores comienza a desviarse de la línea recta.

Límite de elasticidad: Es el esfuerzo máximo a que puede someterse una probeta sin
que aparezcan deformaciones permanentes, es decir, la probeta volverá a su posición
inicial al cesar la carga. Se dice que un material está trabajando dentro de la región
elástica o intervalo elástico cuando el esfuerzo de trabajo no excede el límite elástico, y
trabaja en la región plástica o intervalo plástico cuando el esfuerzo de trabajo excede
dicho límite. En el acero el límite elástico coincide con el límite de proporcionalidad a
todos los efectos.

Punto de cedencia o fluencia (Y): En la curva esfuerzo-deformación, es aquel en que se

produce un brusco incremento de la deformación sin que haya un aumento del esfuerzo
correspondiente. No todos los materiales tienen punto de fluencia.

Resistencia a la fluencia: Es el máximo esfuerzo que puede aplicarse a una probeta sin
que aparezcan deformaciones permanentes. Este valor coincide con el esfuerzo
correspondiente al límite de elasticidad para los materiales que presentan este límite.

Resistencia a la rotura o a la tracción (M): Es el valor del esfuerzo máximo que se

obtiene en la curva de esfuerzo-deformación.

Modulo de elasticidad o modulo de Young (E): Es la relación del esfuerzo unitario a la

deformación unitaria dentro del límite de proporcionalidad de un material sometido a
tracción o compresión.
Esfuerzo
E
Deformación
Propiedades de la compresión.- La resistencia a la fluencia en compresión y la
resistencia a la rotura en la compresión, se determinar en las pruebas de compresión.
Los materiales dúctiles sometidos a compresión simplemente se abarrilan o aplastan sin
romperse, de aquí que no tengan una carga a la rotura en compresión.

10
Propiedades al esfuerzo cortante.- La resistencia a la fluencia, la resistencia a la rotura
y el modulo de rigidez (G), en el esfuerzo cortante, se determinar mediante pruebas
directas de torsión y esfuerzo cortante. El modulo de rigidez se conoce también como
módulo de elasticidad al esfuerzo cortante. El modulo de rigidez es la relación entre el
esfuerzo cortante (τ) y la deformación correspondiente (γ), en radianes, dentro del
límite de proporcionalidad.

G

A continuación se mencionan las propiedades relacionadas con el flujo en estado
sólido. Dichas propiedades son muy importantes en los procesos de fabricación.

Elasticidad.- Propiedad de un material que le hace recuperar su tamaño y forma

original después de ser comprimido o estirado por una fuerza externa.

Plasticidad.- Propiedad de un material que al deformarse bajo una carga sin que se
produzca rotura, retiene su nueva forma una vez que se elimina dicha carga.

Ductilidad.- Propiedad de un metal, una aleación o cualquier otro material que permite
su deformación forzada, en hilos, sin que se rompa o astille; al aplicar una carga de
tensión. Cuanto más dúctil es un material, más fino es el alambre o hilo, que podrá ser
estirado mediante un troquel para metales, sin riesgo de romperse.

Maleabilidad.- Propiedad de un metal, una aleación o cualquier otro material que

permite batirse y extenderse en planchas o láminas, sin que se rompa; al aplicar una
carga de compresión.

11
Dureza.- Oposición que presenta un material a dejarse rayar o penetrar por otro.

Fragilidad.- Es la propiedad de los materiales que se rompen en añicos cuando una

fuerza impacta sobre ellos.

Resiliencia.- Es la resistencia que opone un cuerpo a los choques o esfuerzos bruscos.

Tenacidad.- Es la resistencia que opone un cuerpo a su rotura cuando esta sometido a

esfuerzos lentos de deformación.

Tarea: Investigar la pruebas que se le realizan a los metales (Prueba de dureza, prueba
de tensión, prueba de impacto e inspección por penetración fluorescente.
Bibliografía:
Introducción a la metalurgia física, 2ª edición. AVNER. Editorial Mc Graw Hill.

12
1.1.4 Equipo de trazado de piezas.
El trazado es el proceso de hacer marcas de referencia sobre la pieza de trabajo.
Estas marcas pueden indicar la forma y el tamaño de una parte o sus características. Las
marcas de trazado indican a menudo las partes en las que ha de realizarse el maquinado.
Colorantes para trazado.- Estos se usan para hacer visibles las marcas de trazado
sobre la superficie de la pieza de trabajo. Estos colorantes o tintas se obtienen en varios
colores, como son: rojo, azul y blanco. Los colorantes azules son los más comunes.
Dependiendo del color de la superficie del material de la pieza de trabajo, con los
diferentes colores pueden hacerse más visibles las marcas de trazado. El colorante de
trazado debe aplicarse generosamente formando una capa uniforme.
Rayadores o trazadores.- Estos se utilizan para realizar trazos con la ayuda de reglas o
escuadras. Los rayadores deben mantenerse afilados. Si se achatan deben afilarse a
esmeril o asentarse en piedra para restaurar sus puntas. Los rayadores se hacen
generalmente con puntas de acero templado y de carburo de tungsteno.
Cuando se raya contra el borde de una regla, debe sostenerse está firmemente.
Incline el rayador de manera que la punta marque la punta marque lo más cerca posible
de la regla.

Figura 1.4-1. Rayadores.

Escuadra.- Las escuadras se usan para comprobar la precisión de dos superficies que
deben estar en ángulo recto entre sí o “a escuadra”, así como también para trazar líneas
que tienen que estar a escuadra o paralelas unas con otras.
Las escuadras de uso más común son las siguientes.
1) Juego combinado: Esta compuesta por tres herramientas separadas (cabeza de
escuadra, cabeza transportadora, cabeza de centrar) y una regla de acero que se
puede emplear con cada una de ellas. De acuerdo a la herramienta usada se
puede emplear para comprobar superficies o trazar a diferentes ángulos, así
como para hallar el centro en el extremo de una flecha redonda. A esta escuadra
también se le conoce con el nombre de escuadra universal.
2) Escuadra doble: Consiste de una cabeza de escuadra paralela y una regla de
acero que se puede mover entre una ranura de la primera. Es buena en trabajos
que no requieran gran precisión.
3) Escuadra de pruebas: Esta tiene una cabeza de escuadra paralela y una hoja fija,
sin graduaciones en la regla. Aunque es muy útil para trabajo general, no se le
considera una escuadra de precisión.
4) Escuadra de acero templado: Esta es la más precisa de todas, por lo que debe
manejarse con mucho cuidado. Esta se usa para preparar y verificar trabajos de
precisión sobre mármoles de trazar y maquinas herramientas.

13
 (a) (b)

(c) (d)
Figura 1.4-2. Tipos de escuadra. a) Universal; b) doble; c) De pruebas; d) De acero templado.

Compás de puntas.- Se encuentran en uso común varios tipos de compases de puntas.

El compás de muelle o de resorte es muy común. Este compás se obtiene en tamaños de
3 a 12 pulgadas. Los compases de puntas se ajustan generalmente sobre una regla de
acero grabada. Al igual que los rayadores, las puntas de los compases deben mantenerse
afiladas y a la misma longitud.

Figura 1.4-3. Compás de puntas. Figura 1.4-4. Compases hermafroditas.

Compás hermafrodita.- Este tiene una pata similar a la de un compás de puntas

ordinario. La longitud de la punta es ajustable. La otra pata tiene su extremo en forma
de gancho para poder aplicarlo contra el borde de la pieza de trabajo. Los compases

14
hermafroditas pueden usarse para marcar rayando una línea paralela a un borde, así
como para marcar el centro del material en barra redonda.

Puntas para compás de regla o de vara.- Estas puntas se usan para marcar círculos y
arcos cuando la distancia involucrada sobrepasa la capacidad del compás de puntas. Las
puntas para compás de regla se sujetan a una barra y se ajustan a las dimensiones del
círculo, o bien, se fijan por tornillo de presión directamente a una regla de acero, sobre
la cual pueden ajustarse directamente por las graduaciones de la escala.

Figura 1.4-5. Compás de vara.

Mesa de trazado.- Una mesa de trazado es una herramienta de precisión que se usa
como superficie de referencia para el trazado e inspección de trabajos de precisión. La
pieza de trabajo puede colocarse directamente sobre la mesa de trazado, o se le puede
colocar sobre una escuadra de sujeción, bloques en V, barras paralelas, bloques
escalonados, etcétera, que a su vez se colocan sobre la mesa de trazado.
Básicamente existen dos tipos de mesas de trazado que pueden servir como
referencia en el proceso de medición: las de hierro fundido o las de granito (mármol).
Estas últimas pueden ser rosa, negro, blanco, verde y gris; aunque el más usado es el
granito negro debido a su dureza.
Las mesas de trazado son costosas herramientas de precisión por lo que nunca se
debe golpear con piezas o herramientas, así como tampoco dejar sobre el herramientas
tales como limas o martillos.

Figura 1.4-6. Partes de las mesas de trazado.

15
Calibrador de superficie, gramil o truskin.- Este calibrador es básicamente una
herramienta de trazado, pero se le puede usar para nivelar piezas de trabajo en una
máquina, para alinear herramientas de corte o piezas de trabajo y cuando se le adapta un
indicador, para inspeccionar y comprobar husillos de maquinas y piezas de trabajo.

Figura 1.4-7. Partes de un calibrador de superficies.

1.1.5 Herramientas de sujeción.

Tornillo de banco.- Estas herramientas tienen como propósito principal: sujetar una
pieza de trabajo mientras se efectúan operaciones en forma manual (limado, corte a
segueta o de otra clase).
Los tornillos de banco se fabrican de hierro fundido con una de sus mordazas o
quijadas sujeta a la base y la otra ajustable mediante una manivela o una palanca. El
tamaño de los tornillos de banco se determina por el ancho de sus mordazas. Algunos
tornillos de banco tienen base fija mientras que otros tienen base giratoria. Las caras
internas de las mordazas, que son de acero templado, tienen por lo general superficies
moleteadas o labradas con un aserrado profundo para una mejor sujeción, con
frecuencia dañan las piezas de trabajo terminadas o fabricadas con metales blandos
como el aluminio. Para impedir que ocurra lo anterior, se fabrican cubiertas blandas
para deslizarlas sobre las mordazas comunes de los tornillos de banco.

(a) (b)
Figura 1.5-1. Tornillo de banco. A) Colocación de cubiertas en las quijadas; b) Como se mide su tamaño.

16
Prensas de forma de C.- Estas se emplean para sujetar piezas de trabajo sobre
máquinas, como por ejemplo sobre los taladros y también se usan para prensar partes
juntas. El tamaño de la prensa se determina por la abertura más grande de sus mordazas.

Prensa de barras paralelas.- Se utilizan para sujetar piezas pequeñas. Como no tienen
tanta fuerza de sujeción como las prensas de forma de C, esto limita la aplicación de las
prensas de barras paralelas a trabajos delicados.

Figura 1.5-2. Prensa de forma de C. Figura 1.5-3. Prensa de barras paralelas.

Pinzas.- Las pinzas se fabrican en varia formas y con diversos tipos de acción de
mordazas.
 Las pinzas de articulación deslizante, también llamadas pinzas de mecánico,
sirven para la mayoría de los trabajos en que se necesitan pinzas.
 Las pinzas de perico o de junta entrelazante, se construyeron en un principio
para apretar las tuercas de los estoperos de las bombas de agua de los autos y
camiones, pero sirven para varios trabajos.
 Las pinzas de puntas redondas se usan para hacer lazadas o espiras en alambre y
para conformar metales delgados.
 Las pinzas de puntas de aguja se usan para sujetar piezas de trabajo pequeñas y
delicadas en espacios muy reducidos. Se fabrican con puntas rectas y con puntas
dobladas.
 Las pinzas de electricista pueden usarse para cortar alambre y para doblarlo.
Algunos tipos tienen ranuras para pelar alambre forrado y sus asideras aisladas.
 Las tenazas solo se usan para cortar alambre.
 La pinza para tuercas, también llamada pinza de presión, tienen una fuerza de
agarre extraordinariamente grande. El tornillo de la manija ajusta la acción de
palanca al tamaño de la pieza de trabajo. Se fabrican con mordazas especiales
para varios usos, como las de tipo de prensa en forma de C que se usa en
soldadura.

Figura 1.5-4. Pinzas de mecánico. Figura 1.5-5. Pinzas de perico.

17
 Figura 1.5-6. Pinzas de puntas redondas. Figura 1.5-7. Pinzas de punta de aguja.

Figura 1.5-9. Pinzas de electricista. Figura 1.5-10. Tenazas.

Figura 1.5-11. Pinzas de presión.

1.1.6 Herramientas de medición.

Regla de acero.- Se usa cuando se necesitan tomar medidas rápidas y de poca exactitud.
Las reglas de acero, en pulgadas, están graduadas en fracciones ( 641 , 321 , 161 y 18 ) o
decimales ( 101 =0.1, 501 =0.02 y 100
1
=0.001); las reglas métricas suelen estar graduadas en
milímetros y en medios milímetros.

Los tipos de reglas mas usadas en un taller son:

1) Regla rígida de acero templado. Normalmente tiene cuatro escalas, dos por
cada lado.

2) Regla flexible. Se puede flexionar dentro de ciertos límites para ajustarse

alrededor de una pieza de trabajo

Calibrador vernier.- Los calibradores vernier son instrumentos de medición directa y

por contacto, que se basan en el uso de una regleta graduada y un cursor móvil (vernier
o nonio) también graduado para obtener el valor de la dimensión. Estos se usan para
medir interiores, exteriores y profundidades.

Los calibradores vernier se pueden clasificar de acuerdo a su tamaño y por su tipo.

1) Clasificación de acuerdo a su tamaño.

a) Calibradores pequeños. Rango igual o menor a los 300 milímetros (12
pulgadas).
b) Calibradores grandes. Rango mayor a los 300 milímetros (12 pulgadas).

18
 2) Clasificación de acuerdo a su tipo.
a) Calibradores estándar.
 Calibrador vernier tipo M:
 Calibrador vernier tipo CM:
b) Calibradores con aditamentos especiales.
 Calibrador de carátula
 Calibrador digital.

Figura 1.6-1. Calibrador vernier tipo M.

Figura 1.6-2. Calibrador vernier tipo CM.

Micrómetro.- Un micrómetro es un instrumento para realizar mediciones de precisión,

ya sea en pulgadas ó en milímetros. Estos se fabrican en varios tamaños y su rango de
medición esta impreso en ellos, por ejemplo: 0-1”, 2-3”, 5-6”, 0-25 mm, 25-50 mm, etc.
Los micrómetros se pueden clasificar por su tipo y de acuerdo a su sistema de lectura.
1) Clasificación según su tipo. Los tipos más comunes de micrómetros incluyen:
a) Micrómetro de exteriores.
b) Micrómetro de interiores.
c) Micrómetro de profundidad.
d) Micrómetro para roscas de tornillo.

19
 Figura 1.6-3. Micrómetro de exteriores y sus partes.

Figura 1.6-4. Micrómetro de interiores tipo barra simple.

Figura 1.6-5. Micrómetro de interiores tipo calibrador.

Figura 1.6-6. Micrómetro de interiores tipo tres puntos de contacto.

Figura 1.6-7. Micrómetro de profundidad tipo varilla simple.

2) Clasificación según su sistema de lectura.

a) Con escala analógica.
b) Con contador mecánico.
c) Digital.

20
Transportador.- El transportador es un instrumento que se utiliza para trazar o medir
ángulos.
1) Transportador común de acero: Es útil para trazar y comprobar ángulos que
no tengan que ser extremadamente precisos.
2) Goniómetro: Es un instrumento utilizado para trazar, verificar o medir un
ángulo con una precisión de 5 minutos (1/12 de grado). El goniómetro
consiste de un círculo graduado en grados, y numerado cuatro veces de 0 a
90°, y un disco que gira concéntricamente sobre el círculo. Sobre el disco
existe una escala, denominada goniométrica (similar a la escala vernier del
calibrador), con graduaciones de 60 a 0 y de 0 a 60. Comercialmente se
hacen dos modelos que son el universal y el óptico.

Figura 1.6-8. Transportador común de acero.

Figura 1.6-9. Goniómetro

21
1.1.7 SEGURIDAD EN EL TALLER.
Identificación de riesgos en el taller.- Un taller de máquinas no es precisamente un
lugar peligroso sino un lugar potencialmente peligroso. Una de las mejores maneras de
mantenerse en condiciones seguras es identificando los riesgos que existen en el taller
antes de que uno de estos le ocasionen un accidente.

1) Aire comprimido: Pocas personas se dan cuenta de la gran cantidad de energía

que puede almacenarse en un gas comprimido como el aire. Cuando se libera
esta energía puede estar presente un gran peligro, por lo que debe evitarse lo
siguiente.
 No sople con aire comprimido las rebabas que haya sobre una máquina
herramientas.
 No sople con aire comprimido ni su ropa ni su piel.
 Cierre la válvula de alimentación de aire cuando no se este utilizando y
vacié la manguera del aire atrapado en ella.

2) Limpieza: El piso y los pasillos del taller deben mantenerse libres de material
primas para las maquinas, sin herramientas y sin derrames de aceites o
refrigerantes. Los trapos sucios deberán colocarse en un bote apropiado.

3) Instalaciones eléctricas: La electricidad es otro peligro potencial en un taller de

máquinas. La exposición del operario de máquinas a los riesgos eléctricos será
mínima excepto en el caso de que intervenga en el mantenimiento de las
máquinas.

4) Alzado y transporte de materiales: Los accidentes debidos al manejo manual son

consecuencia de una o más de las siguientes causas.
 Técnica incorrecta para levantar.
 Transporte de una carga demasiado pesada.
 Forma incorrecta de agarrar la carga.
 No usar la ropa protectora adecuada.

5) Máquinas: Los riesgos de las máquinas son numerosos. Debe recordarse que
una máquina no tiene inteligencia propia, no puede distinguir si esta cortando
metal o si esta cortando los dedos. Nunca crea que es suficientemente fuerte para
detener la maquina si se atora en las partes que están en movimiento, puede estar
seguro de que no lo es. Al trabajar en una maquina, repasa una lista para
comprobar las medidas de seguridad antes de usarla.
 ¿Se como se opera esta máquina?
 ¿Se cuáles son los riesgos potenciales que tiene?
 ¿Están todas las guardas en su lugar?
 ¿Son seguros mis procedimientos de trabajo?
 ¿Está asegurada la pieza de trabajo correctamente?
 ¿Cuento con el equipo de seguridad apropiado?
 ¿Se donde esta el interruptor de paro?
 ¿Pienso en la seguridad en cada operación que hago?

22
 6) Ropa protectora inadecuada: Los riesgos por una ropa protectora inadecuada
pueden resumirse como sigue.
 Cabello largo: Este puede quedar prensado en la maquinaria en
movimiento.
 Ropa suelta: La ropa puede quedar sujeta en cualquier maquina en
movimiento.
 Ropa demasiado larga: Esto puede ocasionar caídas, además de que
pueden quedar prensadas en cualquier máquina.
 Zapatos ligero: Las lesiones posibles son: heridas punzantes graves,
ocasionadas al pisar objetos agudos; dedos aplastados por objetos que
caen sobre ellos; o daños al tendón de Aquiles debido a una protección
insuficiente del talón o el tobillo.

7) Modo de conducirse en los talleres: Cualquier acción que distraiga la atención

de una persona e interrumpa su concentración, como por ejemplo un empujón,
gritos, el lanzar cosas, o el practicar bromas, pueden ocasionar accidentes
graves.

Equipo de seguridad personal.

1) Protección de los ojos: La protección de lo ojos es una medida básica de seguridad

en el taller mecánico. Los ojos deben permanecer protegidos durante todo el tiempo que
se esté en el taller de máquinas, ya que siempre existe la posibilidad de que una
máquina proyecte a gran velocidad las rebabas producidas en el corte de metal. Se
fabrican varios tipos de protección para los ojos, entre los que se encuentran.
 Anteojos de seguridad de arco fijo o de arco flexible.
 Anteojos de seguridad con protecciones laterales (sólidas o perforadas).
 Gafas de seguridad.
 Careta de seguridad.

2) Protección de los pies: Se fabrican zapatos o botas de seguridad que tienen punta de
acero para resistir impactos. Algunos zapatos o botas de seguridad tienen también una
placa de acero entre la suela para proteger contra objetos agudos.

3) Protección de los oídos: El taller de maquinas que sirve para la instrucción, en

general no presenta problemas de ruido, sin embargo, un taller de maquinas de carácter
industrial puede estar contiguo a maquinas que producen ruido excesivo. Deben usarse
orejeras o tapones siempre que haya posibilidad de ruido de gran intensidad (arriba de
85 decibeles en forma continua), ya que el ruido en exceso puede producir pérdida
permanente de la audición.

4) Protección de las manos: No hay dispositivo alguno que proteja totalmente sus
manos contra daños, por lo que es su responsabilidad mantenerlas fuera de peligro. A
continuación se mencionan algunas precauciones a tomar.
 Utilice una brocha y no sus manos para quitar las rebabas de una maquina, ya
que estas no solo tienen filos cortantes sino con frecuencia están calientes.

23
  Durante el maquinado de una pieza evite la formación de rebabas largas, debido
a que son sumamente peligrosas. Estas se eliminan normalmente afilando
correctamente las herramientas de corte.
 No use guantes cuando trabaje en maquinas herramientas, aunque son aceptables
cuando se trabaja en sierras de cinta.
 Evite lo más posible el contacto directo con aceites para cortar, refrigerantes y
disolventes, ya que pueden afectar su piel. En caso de existir contacto, lávese las
manos lo más pronto posible.

5) Ropa protectora: En el caso de un trabajo normal, el overol constituye la forma más

práctica y segura para la protección del cuerpo. Se puede usar también una bata de
taller. Sin embargo, para que resulte eficaz, deberá tomar algunas precauciones (vea
ropa protectora inadecuada).

6) Protección de la cabeza: El cabello largo constituye un riesgo muy grande en los

talleres, ya que si se enreda en una maquina el operador puede sufrir la pérdida del
cuero cabelludo, lo cual puede provocar daño permanente al cerebro, o incluso la
muerte. Si usa el cabello largo, manténgalo asegurado adecuadamente en una gorra o
una red para el cabello.

Códigos de colores.

1) Colores de seguridad: Los colores de seguridad, su significado y ejemplos de

aplicación se establecen en la tabla 1 de la norma NOM-026-STPS-1998.

Tabla 1. Colores de seguridad, su significado e indicaciones y precisiones

COLOR DE SIGNIFICADO INDICACIONES Y PRECISIONES
SEGURIDAD
Paro. Alto y dispositivos de desconexión para emergencias.
Prohibición. Señalamientos para prohibir acciones específicas.
ROJO Material, equipo y sistemas Identificación y localización.
para combate de incendios.
Advertencia de peligro. Atención, precaución, verificación. Identificación de
fluidos peligrosos.
Delimitación de áreas. Límites de áreas restringidas o de usos específicos.
AMARILLO Advertencia de peligro por Señalamiento para indicar la presencia de material
radiaciones ionizantes. radiactivo.
Identificación de tuberías que conducen fluidos de bajo
VERDE Condición segura. riesgo. Señalamientos para indicar salidas de
emergencia, rutas de evacuación, zonas de seguridad y
primeros auxilios, lugares de reunión, regaderas de
emergencia, lavaojos, entre otros.
AZUL Obligación. Señalamientos para realizar acciones específicas.

2) Colores contrastantes: Cuando se utilice un color contrastante para mejorar la

percepción de los colores de seguridad, la selección del primero debe ser de acuerdo a lo
establecido en la tabla 2. El color de seguridad debe cubrir al menos 50 % del área total
de la señal, excepto para las señales de prohibición.

24
 Tabla 2. Selección de colores contrastantes
COLOR DE SEGURIDAD COLOR CONTRASTANTE

ROJO BLANCO

AMARILLO NEGRO

AMARILLO MAGENTA

VERDE BLANCO

AZUL BLANCO

Nota: El magenta debe ser el color contrastante del amarillo de seguridad, únicamente
en el caso de la señal utilizada para indicar la presencia de radiaciones ionizantes.

Señales de seguridad e higiene: Se debe evitar el uso indiscriminado de señales de

seguridad e higiene como técnica de prevención contra accidentes y enfermedades de
trabajo. Las señales de seguridad e higiene deben cumplir con:
 Atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje
específico.
 Conducir a una sola interpretación.
 Ser claras para facilitar su interpretación.
 Informar sobre la acción específica a seguir en cada caso.
 Ser factible de cumplirse en la práctica.

Las formas geométricas de las señales de seguridad e higiene y su significado

asociado se establecen en la tabla 3.

Tabla 3. Formas geométricas para señales de seguridad e higiene y su significado

SIGNIFICADO FORMA GEOMETRICA DESCRIPCION DE UTILIZACION

FORMA GEOMETRICA
Circulo con banda circular y Prohibición de una acción
banda diametral oblicua a 45° susceptible de provocar un
Prohibición con la horizontal, dispuesta de riesgo.
la parte superior izquierda a la
inferior derecha.

Circulo Descripción de una acción

Obligación obligatoria.

Triangulo equilátero. la base Advierte de un peligro.

Precaución
deberá ser
paralela a la horizontal

25
 Cuadrado o rectángulo. la base Proporciona información
medirá entre una a una y para casos de emergencia.
media veces la altura y deberá
ser paralela a la horizontal

Información

Tarea: Investigar las señales usadas para indicar prohibición, obligación, precaución e
información (para equipos contra incendios; y para indicar la ubicación de salidas de
emergencia y de instalaciones de primeros auxilios). Cada una de las señales debe
contener su imagen y que indica cada una de ellas.

26
1.1.8 HERRAMIENTAS PARA TRABAJOS DE CORTE Y LIMADO.
Segueta de mano.- Esta es una herramienta de mano relativamente fácil de usar y de
mayor uso. La segueta de mano consta de las siguientes partes: bastidor, mango, hoja de
segueta, puntas receptoras de la hoja y, tornillo y tuerca de apriete de la hoja (figura 24).
Los bastidores pueden ser de una pieza o del tipo ajustable. Los bastidores de una pieza
solo pueden usarse con hojas de segueta de una sola longitud, mientras que los
bastidores ajustables pueden usar hojas de segueta de 8 a 12 pulgadas de longitud.

Figura 24. Partes de una segueta de mano.

La mayoría de las seguetas se fabrican de acero de alta velocidad, y con

longitudes de 8, 10 y 12 pulgadas. La longitud de la hoja es la distancia entre los centros
de los agujeros que lleva en sus extremos. La figura 25 muestra los elementos básicos
de la hoja de segueta. La ranura o corte producido por la segueta de mano es mas ancha
que el espesor de la hoja, a causa de la traba de los dientes.

Figura 25. Elementos de una hoja de segueta.

La traba es el doblado que se da a los dientes hacia fuera respecto a la hoja

misma. En las hojas para segueta de mano la traba puede ser de dos tipos.
 Traba alternada o recta: Este lleva un diente doblado hacia la derecha y el
siguiente hacia la izquierda en toda la longitud de la hoja (figura 26).
 Ondulada: En esta se dobla cierto número de dientes gradualmente hacia la
derecha y luego hacia la izquierda (figura 27).

Figura 26. Traba alternada o recta. Figura 27. Traba ondulada.

27
 A la separación de los dientes en una hoja de segueta de mano se le llama paso y
se expresa en dientes por pulgada de longitud (figura 25). Los pasos estándares son 14,
18, 24 y 32 dientes por pulgada, siendo la hoja de paso 18 la de uso general.
Limas.- Las limas son herramientas que se usan con frecuencia para dar los toques de
acabado a una pieza de trabajo maquinada, ya sea para quitar la rebaba o matar los
bordes agudos, o como operación final de ajuste.. Las partes o formas complicadas se
logran con frecuencia totalmente a lima. La figura 26 muestra las partes de una lima.

Figura 26. Partes de una lima.

Hay muchos tipos diferentes de limas y para especificar un tipo determinado

habrá de considerarse lo siguiente.
 Largo: Las limas se fabrican en longitudes muy diferentes que varían de 4 a 18
pulgadas. Para medir una lima se toma su longitud del hombro a la punta,
excluyendo el rabo o cola de la misma.
 Tipo de corte: Este puede ser sencillo, doble, de dientes curvos y de raspa o
escofina. Para el arranque máximo de metal se usa una lima de corte doble, pero
si se requiere lograr un acabado terso, se debe usar una lima de corte sencillo.
Las limas con dientes curvos se usan para metales blandos y las raspas o
escofinas para madera.
 Forma: La forma de la lima viene determinada por su aplicación, y en la figura
27 se muestra un conjunto de limas para aplicaciones típicas.
 Grado de rugosidad o de corte: Las limas pueden ser: basta, gruesa, bastarda, de
segundo corte, musa y musa sorda. Dentro de las diferentes designaciones de
rugosidad de las limas, los diferentes tamaños de las limas varían en cuanto al
tamaño de los dientes: a mayor longitud de la lima más gruesos son los dientes.

Figura 27. Formas y empleo de las limas

28
 TALADRADO
El taladrado es un procedimiento de trabajo que lleva consigo arranque de viruta
y se utiliza para realizar agujeros redondos o cónicos en materiales metálicos o no
metálicos. Los barrenos se realizan en el material por medio de herramientas cortantes.
La máquina herramienta más utilizada para ello es la taladradora o taladro, aunque
también se usa frecuentemente el torno.

Según las funciones a que van destinados los agujeros pueden dividirse en varios
tipos:

Movimientos al taladrar con taladro.

Como herramienta para taladrar en pleno material se usa preferentemente la

broca espiral o helicoidal formada por dos cortes. Con objeto de que los cortes o filos
puedan arrancar virutas se necesitan dos movimientos simultáneos, los cuales se
muestran en la siguiente figura.

Figura 28. Movimientos al taladrar con la máquina de taladrar.

a) Movimiento de corte o principal; b) Movimiento de avance.
Movimiento de corte o principal: Es el movimiento de giro que se le da a la
herramienta de corte.

29
 En casos especiales el movimiento de corte lo realiza la pieza a mecanizar, la
cual esta animada por un movimiento de rotación, como ocurre cuando se hacen
barrenos con el torno.
El movimiento principal o de corte se mide por la velocidad de corte en m/min o
en pies/min.

Movimiento de avance: Este movimiento se le llama también movimiento de

translación de la broca y determina el espesor de la viruta.
Este movimiento puede también tener lugar por el movimiento de la pieza contra
la broca en movimiento giratorio, por ejemplo, en algunas máquinas de mesa por
elevación de la mesa.
El movimiento de avance se mide en mm/rev o en pulg/rev.

Herramientas para taladrar.

Los útiles o herramientas para taladrar que más frecuentemente se utilizan son
las brocas espiral o helicoidal, empleándose también otras herramientas, como por
ejemplo, la broca de centrar, la de taladrar agujeros profundos, la hueca, etcétera.

Los útiles para taladrar se fabrican de acero para herramientas aleado o sin alear.
En algunos casos se utilizan útiles con cuchillas de metal duro o de carburo de
tungsteno, como por ejemplo, para trabajar materiales especialmente duros.

Broca helicoidal: Esta se utiliza para realizar barrenos a dimensiones no muy exactas
en el material. Esta tiene dos canales helicoidales (helices) para el desahogo de la viruta.
La siguiente figura muestra las partes de una broca helicoidal.

Figura 29. Broca helicoidal. a ángulo de destalonado; b ángulo de corte o ángulo del labio;
g ángulo de ataque o de desprendimiento de viruta; e ángulo de la punta; a) filo principal o
labio; b) filo transversal; c) superficie de incidencia o de afilado del labio; d) bisel o faja de guía.

Las brocas helicoidales pueden tener zanco recto o zanco cónico. Mediante el
afilado de la punta cónica se construyen dos filos principales o labio que dan lugar al
desprendimiento de viruta. La inclinación de las hélices corresponde al ángulo de
desprendimiento de viruta.

30
Barrenas de espiral: Estas son herramientas similares a las brocas helicoidales, pero a
diferencia de ellas, poseen tres o cuatro hélices y además carecen de punta. Se utilizan
para agrandar agujeros previamente taladrados o dejados de fundición. Al usar estas se
consigue mejorar la calidad superficial y se obtiene una mayor exactitud en el agujero.

Figura 30. Barrena de espiral.

Abocardadores: Sirven para realizar alojamientos (cajas) para la cabeza de tornillos.

Este tiene una espiga que sirve de guía dentro del agujero, la cual durante la operación
debe encontrarse perfectamente engrasada.

Figura 31. Abocardador.

Avellanadores: Se usan para el maquinado de superficies cónicas. Su aplicación más

común es para hacer el alojamiento de tornillos de cabeza avellanada y para el rebabado
de barrenos.

31
 Figura 32. Avellanador o barrena de punta

Rimas o escariadores: Estas herramientas sirven para el acabado de agujeros, donde

una pequeña cantidad de material será eliminada de sus paredes. Con su empleo se
logran acabados superficiales finos y de gran exactitud.
Los escariadores pueden ser rectos o cónicos y pueden ser utilizados en forma
manual o en maquina. Los escariadores que se usan en forma manual, tienen dientes
largos, los cuales hacen que estos vallan bien guiados; mientras que los escariadores que
se usan en las maquinas, tienen dientes más cortos.

Figura 33. Rima o escariador para usar en maquina.

Figura 34. Punta de rima manual. Figura 35. Sentido de giro de la rima.

32
Broca para agujeros profundos: Es adecuada para la ejecución de taladrados profundos
y exactos. Esta herramienta tiene únicamente un filo cortante.

Figura 36. Broca para agujeros profundos.

Boca de centros: Esta herramienta esta diseñada especialmente para las cavidades
donde se apoyan los contrapuntos; y esta formada por la combinación de una broca y un
abocardador. Se fabrican en construcción de doble extremo.

Figura 37. Broca de centros.

OPERACIONES EN TORNO

Las operaciones en un torno son muy diversas, incluye cilindrado, mandrilado,

refrentado, moleteado, roscado, taladrado, machueleado y rimado.

Cilindrado: Este consiste en maquinar el diámetro externo de una pieza para producir
un diámetro menor o una conicidad (torneado exterior).
Mandrilado: Este consiste en maquinar el diámetro de un agujero que ha sido hecho
previamente para producir un diámetro mayor o una conicidad (torneado interior).
Refrentado: Este consiste en maquinar una ó ambas caras de la piezas de trabajo
cilíndricas o de las piezas sujetas en un chuck o en un plato de cara plana, para dejarla
perfectamente plana.

33
Moleteado: Este consiste en grabar líneas paralelas, en cruz o en X para obtener
superficies en que no se deslice la mano cuando se sujeten.
Roscado: Este consiste en maquinar el diámetro externo de una pieza cilíndrica
(roscado exterior) o un barreno previamente mandrilado (roscado interior) para producir
una rosca unificada (UNC, UNF, UNS) o especial.
Taladrado: Se usa principalmente para maquinar un barreno en la pieza de trabajo, el
cual será machueleado, rimado ó mandrilado posteriormente; o para maquinar un
agujero de centro para colocar la punta del contrapunto.
Rimado: Este consiste en agrandar un agujero previamente hecho con el fin de darle a
este una medida más precisa y un acabado fino.
Machueleado: Este es similar al machueleado o tarrajado en taladro, pero en torno se
usa únicamente para agujeros de diámetro pequeño, ya que en estos el tarrajado con
machuelo es el único medio con el que pueden cortarse roscas interiores.

Movimientos al tornear.

Para poder arrancar viruta, la herramienta de tornear debe introducirse en el

material. Para estos son necesarios diversos movimientos, los cuales se muestran en la
figura 38.

FIGURA 38. Movimientos al tornear

1) Movimiento principal o de corte: Es el movimiento de rotación de la pieza. La

velocidad con que se mueve la pieza contra la cuchilla al arrancar la viruta se llama
velocidad de corte.

2) Movimiento de avance: La herramienta de tornear avanza uniformemente, de modo

que se produce una viruta continua. Se distingue entre el avance en dirección del eje de
rotación, o sea el llamado avance longitudinal (Figura 39); y el avance normal al eje de
rotación, o sea el llamado avance plano (Figura 40). Según se verifique uno u otro de
estos dos tipos de avance, la operación de avance se llama cilindrado y refrentado
respectivamente.

34
 FIGURA 39. Cilindrado FIGURA 40. Refrentado

3) Movimiento de penetración ó de ajuste: La herramienta de tornear se gradúa a la

profundidad o espesor de viruta que se desee.

Tipos de herramientas.

Herramientas de cabeza simple: La herramienta propia del torno está formada por un
mango o cuerpo mediante el que se fija al portaherramientas y por una cabeza, que es la
parte activa de la herramienta sobre la que se dispone un solo filo. Esta herramienta
debe ser muy dura y no debe perder su dureza por el calor generado por el maquinado.
En la figura 41 se ilustran algunas formas de herramientas útiles que se aplican a
trabajos de torno en general.
A las herramientas que tienen filos cortantes de forma especiales se les llama

herramientas de forma. Estas herramientas se aplican directamente a la pieza de

trabajo para hacer el corte en una sola operación.

Además de las herramientas de cabeza simple propias del torno, para tornear
exteriores y mandrilar interiores, se utilizan también en el torno, herramientas como la
broca helicoidal, herramientas para roscar, etc.

35
Herramientas con plaquitas superpuestas: Se utilizan herramientas con plaquitas de
materiales durísimos, como los carburos metálicos superpuestos sobre la cabeza de la
herramienta cuando se debe trabajar con elevada velocidad de corte o cuando el material
de la pieza de trabajo es muy duro o presenta escorias en la superficie. Las plaquitas de
material durísimo van fijadas a la cabeza de la herramienta mediante una brida o
soldadas con cobre o níquel. En la figura 42 se muestran distintas herramientas
monofilo, siendo todas del tipo pastilla.

FIGURA 42. Algunas formas de insertos para diversas aplicaciones.

NOTA: Para fijar la herramienta al torno se utiliza un porta-herramientas, éste

varía según la operación a realizar, pero es común ver porta-herramientas que con
pequeñas variantes logren distintas operaciones. Distintos porta-herramientas se
muestran en la figura 43.

FIGURA 43. Cinco tipos de porta herramientas para diferentes trabajos de torneado

36
 ESMERILADO DE PIEZAS
Los trabajos corrientes que se hacen con una muela o rueda de esmeril son el
afilado de herramientas y el mecanizado de piezas templadas y sin templar. En el
esmerilado de piezas se tratan de eliminar las irregularidades o de conseguir piezas
redondas o planas de gran exactitud de medidas y de elevada calidad superficial
(rectificado). La siguiente figura muestra algunos ejemplos de esmerilado de piezas.

A) Superficies cilíndricas externas.

B) Superficies cónicas externas.
C) Superficies de revolución de perfiles diversos.
D) Superficies interiores.
E) Rebajes.
F) Superficies planas.
G) Superficies angulares.
H) Herramientas de corte (Afilado).

El esmerilado es un procedimiento de trabajo con arranque de viruta. Como útil

de esmerilado se emplea generalmente un disco rotativo llamado muela o rueda de
esmeril. De su superficie salen granos de material esmerilante que dan lugar al arranque
de viruta.

Sistema estándar de marcado de las ruedas de esmeril.

La descripción de la composición de una rueda de esmeril esta contenida en un

grupo de 5 símbolos básicos, conocidos como sistema estándar de marcado.

A 60 J 8 V 1) Tipo de abrasivo.
2) Tamaño de grano.
3) Grado o dureza.
4) Estructura.
(1) (2) (3) ( 4) (5)
5) Aglutinante o aglomerante.

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 Primer símbolo – Tipo de abrasivo: Este se representa por una letra, y básicamente
hay cinco tipos.

A Oxido de aluminio.
C Carburo de silicio.
D Diamante natural.
MD ó SD Diamante sintético ó artificial.
B Nitruro cúbico de boro.

Tipo de abrasivo Aplicación principal

Oxido de aluminio En la mayoría de los aceros.
Carburo de silicio Metales no ferrosos y materiales no metálicos.
Diamante Carburo cementado y cerámica.
Nitruro cúbico de boro Aceros de aleación para herramientas.

Segundo símbolo – Tamaño de grano: Es un número para indicar el tamaño

aproximado del grano abrasivo.

Grueso Mediano Fino Muy fino

10 30 70 220
12 36 80 240
14 46 90 280
16 54 100 320
20 60 120 400
24 150 500
180 600

El número se deriva del número aproximado de aberturas por pulgada lineal que
tiene la malla final que se usa para clasificar el grano.

Nota: No existe un acuerdo real sobre lo que es grueso y lo que es fino, ya que
para un taller normal 36 es grueso y 120 fino; mientras que para un taller especializado
240 se podría considerar grueso.

Tercer símbolo – Grado o dureza: El grado se determina por la fuerza con que
el aglomerante mantiene unidos a los granos abrasivos. Este esta indicado por una letra,
la cual mientras mas adelantada este en el alfabeto, mayor es la dureza del abrasivo.

Blanda Mediana Dura

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z

Las ruedas de grado más blando se emplean para materiales duros y diámetros
grandes.
Las ruedas de grado más duro se emplean para materiales blandos y diámetros
pequeños.

Cuarto símbolo – Estructura: Esta se refiere a la forma en que estan

distribuidos los granos abrasivos en el aglomerante. El espaciamiento de los granos
puede ser de compacto (denso) a abierto (amplio).

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 Densa a Abierta
1 9
2 10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
8 Etc.

Para muchas combinaciones de tamaño de grano y grado se ha desarrollado una

estructura estándar mediante la experiencia y la investigación, por lo que se puede
omitir el número de estructura.

Quinto símbolo – Aglutinante o aglomerante: Este se refiere al material y

proceso usado para mantener juntos los granos abrasivos. Se representa por una letra, la
cual indica lo siguiente.

V Vitrificado.
B Resinoide.
R Hule.
E Laca.
S Silicato.
O Oxicloruro.

El aglutinante determina también la velocidad máxima segura de la rueda.

Selección de la rueda abrasiva.

En la selección de una rueda abrasiva es necesario considerar los siguientes

factores.

1) Tipo de material a rectificar.

2) Cantidad de material a eliminar.
3) Necesidades de acabado de la superficie.
4) Área de contacto de la muela y forma que ha de ser rectificada.
5) Velocidades y avances.

Formas de las ruedas abrasivas.

Las formas de las ruedas abrasivas se han diseñado de acuerdo con la norma
nacional americana Specifications for shapes ans sizes of griding wheels, cuyo número
es ANSI B74.2-1974. A las diversas formas se les han dado números que van del 1 al
28, pero solo cinco son las de mayor importancia, las cuales son:

1) Rueda recta o del tipo 1.

2) Rueda cilíndrica o del tipo 2.
3) Rueda recta de copa o del tipo 6.
4) Rueda de copa acampanada o del tipo 11.
5) Rueda de plato o del tipo 12.

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