“MEJORAMIENTO Y AMPLIACION DE LOS SERVICIOS DE AGUA POTABLE Y DESAGUE EN EL BARRIO DE NUEVA

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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE

1. INTRODUCCIÓN

El presente documento contiene una serie de recomendaciones e informaciones útiles para la puesta en
marcha y operación rutinaria del sistema de tratamiento. El mismo que no debe confundirse con el manual
de operación y mantenimiento de la planta, el cual debe prepararse cuando la Planta entre en operación y se
conozcan los datos necesarios sobre equipos materiales y productos químicos, así como información
emanada de una evaluación preliminar del sistema.

2. PUESTA EN MARCHA

Se requiere efectuar una serie de operaciones preliminares antes de poner en operación la Planta. Deben
tomarse las precauciones que se describen a continuación:

2.1 INSPECCIÓN PRELIMINAR

Tiene como objetivo evaluar el estado de las obras. Debe ponerse especial atención en los siguientes
aspectos:

- Presencia visual de daños.

- Funcionamiento de válvulas y equipos.
- Existencia de reactivos, materiales y personal requerido para la operación del sistema.

2.2 OPERACIONES INICIALES

Previamente al llenado de la Planta deben efectuarse las siguientes labores:

- Limpieza general de la Planta, la cual debe quedar libre de polvo, residuos de construcción y cualquier
otra impureza que signifique peligro de contaminación.

- Calibración de todos los equipos dosificadores y revisión detallada de los mismos.

- Preparación de la solución de coagulante, de acuerdo al procedimiento descrito posteriormente.

- Medición de los parámetros básicos para control de procesos: alcalinidad, pH, turbiedad y caudal.

2.3 LLENADO DE LA PLANTA

Para evitar empujes indeseables contra las pantallas de los floculadores, al encontrarse vacía la Planta, es
recomendable efectuar el llenado de la misma a un caudal inferior al de diseño, digamos un 50% del mismo.

Debe tomarse en cuenta lo siguiente:

Las válvulas de desagüe en floculadores y sedimentadores deben estar cerradas.

En los filtros, las válvulas deben estar de la siguiente manera:
- Cuatro filtros:
- Válvula de admisión abierta.
- Válvula de desagüe cerrado.
- Tres filtros:
- Válvula de admisión cerradas.
- Válvula de desagüe abiertas.

Con la operación anterior, cuatro filtros, se llenarán por la parte superior y el resto por la parte inferior para
expulsar las burbujas de aire atrapadas en el medio filtrante.
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Al finalizar este proceso debe invertirse el orden anterior para expulsar el aire retenido en los cuatro filtros
que se llenaron por la parte superior.

Simultáneamente al proceso de llenado debe aplicarse una dosis alta de HTH en la entrada para desinfectar
la Planta ( ~ 7 mg/l) por espacio de dos horas. (Ver dosificación de productos químicos). De la misma
manera debe aplicarse la dosis seleccionada de coagulante.

IMPORTANTE:

EL AGUA INICIAL PRODUCIDA NO DEBE SUMINISTRARSE A LA POBLACION HASTA QUE SU

CALIDAD HAYA SIDO REVISADA. El volumen inicial se evacua por los canales de lavado de filtros.

Normalmente se requiere suministrar el agua a la población en el menor tiempo posible. Cuando no sea
posible esperar resultados de análisis fisicoquímicos y bacteriológicos para iniciar el abastecimiento, las
siguientes condiciones se consideran suficientes para autorizar el uso del agua tratada:

- Turbiedad menor a 5 UT (Unidades nefelométricas).

- Color aparente menor a 15 UC (Unidad de color).
- PH entre 6.5 y 8.5
- Cloro residual a la salida de la Planta: 1 mg/l.

2.4 LAVADO DE FILTROS.

Al entrar en operación la Planta, el medio filtrante no se encuentra en condiciones adecuadas para el

tratamiento, requiere de una buena limpieza para eliminar polvo e impurezas normalmente presentes.
Además, el lecho filtrante es activado por el coagulante (sulfato de aluminio) demorando algunos días para
alcanzar su nivel óptimo.

Para poner en condiciones óptimas los lechos filtrantes, se recomiendan las siguientes operaciones:

- Lavados sucesivos (tres o cuatro lavados por filtro) para eliminar impurezas.

El lavado se efectúa de la siguiente manera:

1.- Se cierra la válvula de admisión al filtro.

2.- Se abre la válvula de salida de agua de lavado.
3.- Se espera un lapso de 7 a 8 minutos aproximadamente, contados a partir del momento en que el
agua empieza a rebalsar por las canaletas de lavado.
4.- Se cierra la válvula de salida del agua de lavado.
5.- Se abre lentamente la válvula de admisión (en un lapso de dos a tres minutos aproximadamente).

Durante esta operación se debe calibrar el vertedero general de la batería dándole la altura necesaria para
producir una expansión promedio de 30%.

También se debe determinar experimentalmente el tiempo óptimo de lavado.

Una vez que todos los filtros están limpios y se han llenado por la parte inferior, se ponen a operar todos
juntos.

La tasa declinante es una condición de operación que se establece en esta etapa. Como tenemos siete
filtros en cada módulo, procederemos a establecerla en 24 horas lavando un filtro cada 3 h. 25 min.
Suponiendo que todos los filtros recién lavados comenzaron a operar a las doce de la noche, a las 3 h. con
25 min. de la mañana lavaremos al Filtro 1, a las 6 h. con 30 min. se lavará el Filtro 2, a las 9 h. con 45 min.
al Filtro 3 y así sucesivamente hasta completar los 7 filtros. En este momento se habrá completado la
instalación de la tasa declinante; después de esto, el filtro 1 sólo se volverá a lavar cuando el nivel del agua
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en el canal de distribución a la batería llegue al máximo y esta empiece a rebosar por el vertedero de alivio.
Después de lavado el filtro el nivel de toda la batería bajará aproximadamente 13 cms y se iniciará un nuevo
ciclo de operación que llegará a su fin cuando la carga hidráulica disponible (aprox. 52 cms.). se haya
consumido y el agua alcance nuevamente el nivel máximo en el canal de distribución. En este momento se
deberá proceder a lavar al filtro 2 y así sucesivamente. La carrera de filtración máxima admisible será de
72horas. Se denomina carrera del filtro, al periodo de operación de la unidad entre dos lavados consecutivos.

3. PREPARACIÓN DE SOLUCIONES Y DOSIFICACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS

En este capítulo se tratará del uso de los siguientes productos:

- Sulfato de aluminio ( o alumbre, coagulante principal)

- Cal.

3.1 SULFATO DE ALUMINIO (ALUMBRE)

Por lo general, es el principal reactivo usado en las Plantas. Su dosificación produce el fenómeno
denominado coagulación que es la base del funcionamiento de las Plantas de filtración rápida.

3.1.1 PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Se llena un tanque con agua limpia hasta una altura de 1.20 m.

Se agrega 2 bolsas de sulfato de aluminio de 100 Kg. c/u para obtener una solución al 2%. La altura de
llenado del tanque deberá marcarse con pintura.

Encender el agitador por un lapso de una a dos horas. Se debe determinar el tiempo en el que se diluye
totalmente el sulfato, para dejarlo indicado en el manual de operación.

Mientras este tanque se encuentra en operación, se deberá estar preparando el tanque alternativo.

3.1.2 SELECCIÓN DE LA DOSIS ÓPTIMA

El agua se debe seleccionar a partir de la turbiedad y color presentes en el agua cruda de correlación de
turbiedad del agua contra dosis óptima de sulfato de aluminio, realizada por medio de la tecnología “Jar Test”
(prueba de jarra) modificada.

Como todavía no se dispone de esta correlación, se deberá ir preparando la información necesaria para
levantar la curva. Se deberán efectuar pruebas de jarras, cada vez que varíe la calidad del agua y guardar
esta información debidamente tabulada, de manera que al cabo de un año, cuando se tenga registradas
todas las variaciones producidas durante los cambios estacionales, se podrá levantar la correlación
correspondiente.

3.1.3 AJUSTE DEL DOSIFICADOR

El procedimiento para iniciar la dosificación es el siguiente:

Leer turbiedad al agua cruda (la Planta incluye la adquisición de un turbidímetro).

En la Tabla N° 01 se puede determinar la dosis óptima en el equipo de prueba de jarras, mientras no se

dispone de la correlación turbiedad de agua cruda versus dosis de coagulante.

Con la dosis seleccionada, entrar a la Tabla 1 y determinar el caudal (q) a aplicar en l/h.
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Con el caudal (q) ir a la curva de calibración del dosificador y determinar la abertura para ajustarlo, de tal
modo que proporcione el caudal deseado.

TABLA 1
DOSIFICACIÓN DE SULFATO DE ALUMINIO
CONCENTRACIÓN 2% ( 20,000 MG/L ).
CAUDAL DE SOLUCIÓN (Q) EN L/H.
Dosis Caudal de la
(mg/l ) Planta ( l/s ) 15

5.0 13.5
10.0 27.0
15.0 40.5
20.0 54.0
25.0 67.5
30.0 81.0
35.0 94.5
40.0 108.0
45.0 121.5
50.0 135.0
55.0 148.5
60.0 162.0

Nota: El caudal de solución “Q” puede calcularse para otras condiciones de concentración, caudal o dosis
con la siguiente ecuación:

Q = Caudal de la Planta ( l/s ).

D = Dosis ( mg/l ).
C = Concentración (mg/l).
Qs = Caudal de solución l/hr

El dosificador debe haber sido calibrado previamente de manera que se disponga de una curva de abertura
del orifico contra caudal producido. Normalmente los dosificadores vienen con una escala de 0% a 100% por
lo que la curva será : % de abertura vs. Caudal de solución (q ) en l/h.

3.2 DOSIFICACIÓN DE CAL

Se han considerado dos tanques adicionales para el caso de que sea necesario corregir el pH de
coagulación y/o el pH del afluente de la Planta para reducir la agresividad de agua tratada.

Las dosis adecuadas deberán establecerse en cada caso mediante pruebas de jarras.

3.2.1 PREPARACIÓN DE LA SUSPENSIÓN

Es más usual preparar una suspensión con una concentración de hasta un 5%.

El procedimiento es el siguiente:
 Llenar de agua un tanque de 2.20 m3, hasta una altura de 1.00 m.
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 Agregar 110 Kg. de Cal, equivalente a 5 bolsas de 22 Kg. c/u.

 Mantener el agitador encendido mientras se esta aplicando la cal, para obtener una suspensión
homogénea.
 Colocar el dosificador en la posición apropiada, de acuerdo a su curva de calibración, para obtener el
caudal de solución requerido ( ver Tabla 2).

3.2.2 OPERACIÓN

La aplicación de cal provoca en la práctica gran cantidad de dificultades por la obstrucción de tuberías y
dosificadores. Así mismo, las suspensiones de cal no pueden dejarse mucho tiempo en contacto con el aire,
ya que reaccionan con el dióxido de carbono formando carbonato de calcio el cual se precipita.

Por lo anterior, se requiere un cuidadoso mantenimiento para conservar el sistema de dosificación en buenas
condiciones.

TABLA 2
DOSIFICACIÓN DE CAL EN SUSPENSIÓN
CONCENTRACIÓN 5 % (50,000 MG/L)
Dosis Caudal de Suspensión
(mg/l ) (l/s )

3.00 3.24
5.00 5.40
7.00 7.56
9.00 9.72
11.00 11.88
13.00 14.04

Se ha seleccionado para el tratamiento microbiológico de la presente planta, un equipo clorador de inyección

al vacío de marca WALLACE THERMAN de 50 lbs./día; y como desinfectante el cloro líquido en botellas de
68 kg., contando adicionalmente con una bomba Booster de 0.5 HP.

El punto de inyección de cloro se efectuará de acuerdo a lo especificado en la cámara de contacto.

3.3 APLICACIÓN DEL DESINFECTANTE

La solución desinfectante se aplica directamente en la cámara de contacto de agua tratada de la Planta, en la

caída que produce el vertedero de salida del canal de agua filtrada.

También es posible la pre cloración, que se utiliza para control del crecimiento de algas en las unidades de
tratamiento y para reducir contaminaciones microbiológicas, severas, normalmente, la precloración no se
opera en forma continua, sino de acuerdo con las condiciones de la fuente.

4. MEDICIÓN DE CAUDALES Y MEZCLA RÁPIDA

4.1 MEDICIÓN DE CAUDALES

En la entrada a la Planta se ha proyectado una rampa de alta pendiente con la doble función de servir de
unidad de aforo y mezcla rápida de reactivos.

La medición precisa del caudal de operación de la Planta es una operación de gran importancia, ya que de
ella depende todo el proceso de dosificación tratado previamente.
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La Tabla 3 contiene los cálculos para la curva de descarga de la rampa, calculada teóricamente con la
fórmula de Francis :

Q = 1,838 B x H3/2
Con :
B = 0.70 m. ( ancho de la rampa)
H = Lámina vertiente medida en la cresta de la rampa (a
una distancia no menor de 0.50 m. aguas arriba de
la cresta).

Para obtener el caudal en l/s :

Q = 1470 H3/2

En la práctica, normalmente se miden variaciones apreciables de la anterior ecuación. Por esto, es altamente
recomendable la calibración de la unidad de medición.

Dos técnicas se encuentran disponibles:

- Calibración por trazadores.
- Calibración por pitometría.

Esta operación es practicada usualmente durante el proceso de evaluación preliminar de la Planta.

Para medir la lámina de agua H, se ha dispuesto la instalación de un flotador que señala en una regla
graduada en centímetros.

4.2 MEZCLA RÁPIDA

La rampa se encuentra diseñada para que genere un resalto hidráulico al pie de la misma.

Este resalto se utiliza para producir una mezcla homogénea de los reactivos químicos con el agua,
operación muy importante para alcanzar un tratamiento eficiente.

Debido a que la rampa fue diseñada para un caudal de operación de 120 l/s a caudales diferentes no operará
satisfactoriamente.

Las soluciones de reactivos se aplican en el punto de mezcla (pie de la rampa) mediante tuberías perforadas
de PVC conectadas a los dosificadores en solución, del tipo de orificio de carga constante.

5. OPERACIÓN NORMAL

Una vez concluidas las operaciones de puesta en marcha, la Planta entra en la etapa denominada
operación normal.

La operación normal incluye una serie de actividades a continuación. :

- Control de proceso medición de caudal medición de parámetros - básicos turbiedad Ph cloro residual.
- Preparación de soluciones y ajuste de dosificación
- Lavado de filtros.
- Purga de los decantadores
- Limpieza de la casa de operaciones y mantenimiento de áreas verdes adyacentes.
- Control de Calidad.
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En general, la operación normal comprende todas las actividades requeridas para que la Planta produzca el
caudal para el cual fue diseñada con la calidad estipulada por las normas respectivas, excluyendo cualquier
actividad que deba desarrollarse en caso de reducción parcial total del caudal de diseño.

6. OPERACIÓN ESPECIAL

Cuando por alguna causa la Planta de tratamiento debe suspender la producción parcial o totalmente, se
dice que la operación es “ especial ”. Esto significa que durante determinado lapso de tiempo (corto o
largo) la producción de agua potable se verá disminuida. Por esto es importante efectuar una adecuada
programación de las labores de operación especial.

Las principales actividades que se clasifican dentro del concepto de operación especial son :

- Limpieza completa de estructuras mayores; floculadores y sedimentadores.

- Operaciones de mantenimiento correctivo en obra civil y/o equipos:
- Sustitución de válvulas
- reparación de fugas
- reparación o sustitución de equipos dosificadores y otros equipos
- daños anormales como terremotos o huracanes (situación de desastre)
- Falta de reactivos químicos.
- Cambios extremadamente bruscos en la calidad del agua que obliguen a detener el funcionamiento de la
Planta.
- Otros aspectos relevantes sequías prolongadas, huelgas, etc.

Puede desprenderse de lo anterior, que la operación especial es generalmente indeseable por lo que, para
reducirla a un mínimo, es recomendable:

- Implantar programas de mantenimiento preventivo.

- Ejecutar una adecuada vigilancia del sistema, tanto física como sanitaria.

7. OPERACIÓN DE DECANTADORES

Los decantadores de placas deben purgarse cada 4 horas en época de creciente. Esta operación debe
ejecutarse de la siguiente manera:

- Cerrar las compuertas de entrada.

- Abrir la válvula de mariposa del colector.
- Dejar que baje 30 cms. el nivel del agua en la unidad.
- Cerrar la válvula del colector.
- Abrir las compuertas de entrada.

En época de aguas claras, dependiendo de la concentración de turbiedad presente, se espaciarán más las
purgas, a una cada 22 hrs.

8. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE FILTRACIÓN

Los filtros de la Planta son del tipo denominado “tasa variable declinante” lo cual significa que la velocidad
de filtración declina desde un valor alto cuando el filtro esta limpio, hasta un valor bajo cuando se encuentra
colmatado y requiere ser puesto fuera de operación para lavarlo. Durante este lapso, el nivel del agua en los
filtros varia desde un nivel N1 = 2.44 m. hasta el nivel máximo de operación N2 = 3.35 m. (91cms.), el cual ha
sido limitado mediante un vertedero de alivio en el canal de distribución.

Los filtros deben lavarse en secuencia numérica para evitar confusiones y anotarse en la bitácora de la
Planta la hora y fecha del lavado. Después de establecida la tasa declinante (ítem 2.4), se seguirán lavando
en orden numérico, cada vez que se alcance el nivel máximo de operación en el canal de distribución de
agua sedimentada.
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Cada lavado toma un tiempo aproximado de ocho a diez minutos, el cual debe ser determinado durante la
puesta en marcha del sistema de filtración.

8.1 AGITACIÓN ADICIONAL (LAVADO SUPERFICIAL)

Para mantener el medio filtrante en buenas condiciones, es recomendable aplicarle junto con el lavado
normal un proceso de agitación adicional que evita la formación de bolas de barro en el lecho. El proceso
puede ser ejecutado manualmente por el operador de la siguiente manera:

- El filtro se pone a lavar normalmente.

- Con una escoba larga o rastrillo de jardín, de extremo a extremo del filtro, se rasga la superficie del lecho
filtrante con un movimiento de vaivén durante tres o cuatro minutos.
- Se concluye el lavado normalmente.

8.2 FILTRACIÓN DIRECTA :

Cuando el agua a tratar presenta buenas condiciones (ver cuadro 01). Es posible tratar el agua solamente
mediante coagulación y filtración.

El procedimiento a aplicar es el siguiente:

 Determinar la dosis óptima de coagulante para filtración directa.
 Ajustar la dosis de sulfato de aluminio obtenida.
 Abrir la compuerta de paso al canal de distribución a filtros cerrando el paso a los floculadores.
 Aplicar la solución de coagulante en el difusor instalado en la entrada al canal de distribución a filtros.
 Una vez estabilizado el proceso, determinar la concentración de aluminio residual en el agua filtrada, si
fuera mayor de 0.10 mg/l, disminuir gradualmente la dosis de sulfato de aluminio hasta encontrar la
menor dosis con la cual se consigue mantener la eficiencia del proceso y bajar la concentración de
aluminio residual en el efluente.

La filtración directa permite mejorar la calidad del efluente, lograr un gran ahorro de coagulantes debido a la
baja dosis utilizada y facilitar las operaciones de mantenimiento en el resto de la Planta. Debido al
estancamiento del agua en floculadores y sedimentadores, las algas proliferan en estas unidades, dando un
mal aspecto a la Planta, por lo que se recomienda renovarla frecuentemente o aplicar una dosis de HTH
para controlar las algas. No se deben dejar los tabiques de madera en seco por que se deterioran. Las lonas
de los Decantadores pueden retirarse, durante la operación de la Planta con filtración directa.

CUADRO 1

CONDICIONES DE CALIDAD DE AGUA PARA ESTABLECER FILTRACIÓN DIRECTA.

Parámetros Valores límites recomendados

Turbiedad 90% del tiempo  30 UT


80% del tiempo  20 UT

Preferentemente  10 UT

100% del tiempo  50 UT
Color 90% del tiempo  40 UC

80% preferentemente  20 UC
Concentración de 80%  100
Algas (mg/m3) 100%  500
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NMP Fecales/100 ml. M.G.M.  100/10 ml de muestra

Coliformes
Totales/100 ml. * M.G.M.  500/100 ml de muestra

M.G.M. = Media geométrica Mensual.

 Si el límite de concentración de coliformes fecales/100ml. no es superado, este valor puede

incrementarse.

9. CONTROL DE CALIDAD

El control de la calidad de agua producida se efectúa mediante análisis fisicoquímico y bacteriológico que se
realizan con base en muestreos, tanto a la salida de la Planta, en diversos puntos de la red de distribución.
Ver anexo para muestreos en la Planta.

Para efectuar el control de calidad es necesario:

a.- Contar con normas oficiales de calidad de agua (normalmente de la OMS sino se dispone de normas
locales).

b.- Contar con un laboratorio debidamente equipado con el material y personal adecuados para efectuar los
análisis requeridos por las normas.

En forma resumida, el control de calidad, comprende las siguientes operaciones:

1.- Tomar al menos una muestra por cada 5000 habitantes con una frecuencia semanal, para realizar los
análisis fisicoquímicos y bacteriológicos generales.

2.- Efectuar al menos una vez al año, muestreos para determinar la presencia de sustancias tóxicas (metales
pesados, pesticidas, etc.).

3.- Realizar la interpretación de los resultados, de manera que las autoridades competentes sean informadas
en el menor tiempo posible, en el caso de obtenerse resultados que estuvieran fuera de las normas, con el fin
de tomar las acciones correctivas necesarias.

10. OPERACIÓN ESTACIONAL

El modulo esta previsto para operar con filtración rápida completa y filtración directa, cuando las variaciones
estacionales de calidad de agua así lo requieran.

El proceso más sensible a la variación de caudales es la floculación. Los floculadores hidráulicos no admiten
sobrecargas y dejan de ser eficientes a caudales diferentes al de diseño.

Para lavar un filtro, el caudal mínimo necesario es de 120 l/s.

11. ASPECTOS VARIOS

Las Plantas de tratamiento son un aspecto muy importante en el abastecimiento de agua y deben ser
ejemplo de limpieza y mantenimiento. Para lograr esto, es necesario:

- Contar con un personal adecuado, tanto en número como en capacitación.

- Usualmente el personal mínimo por turno de ocho horas y por módulo, es de:
- Un operador capacitado.
- Dos ayudantes

- Brindar adecuado mantenimiento a los diferentes ambientes del sistema, incluyendo todo el conjunto :
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- Planta de tratamiento.
- Casa de Operaciones.
- Demás Obras complementarias.

El mantenimiento debe ser especialmente cuidadoso con las partes metálicas sujetas a corrosión que
requieren protecciones periódicas como válvulas, compuertas y dosificadores.

Contar con un adecuado suministro de equipo y materiales requeridos por el sistema.

12. LIMITACIONES DEL SISTEMA:

Las Plantas de tratamiento tienen límites en cuanto calidad del agua que pueden tratar. Asimismo, cuando
ocurre un cambio muy brusco de calidad del agua, sino se dispone de estanque o presedimentador, es
conveniente algunas veces suspender el tratamiento mientras se diluye la contaminación.

Algunos de los principales compuestos que no podrían ser tratados por la Planta son :

Valores de color orgánico y turbiedad elevados que superen los límites siguientes :

- turbiedad  1000 UT.

- Color  600 UC.

Límites que tendrían que ser comprobados en la práctica.

Contenido de cloruros (salinidad) superior a 250 mg/l. Algunas veces se acepta como límite superior 400
mg/l. de cloruros

Presencia de pesticidas y agroquímicos en general, que obligue a un estudio especial de la calidad del agua.

Presencia de hidrocarburos.

Sustancias productoras de olor y sabor (fenoles).

Sustancias tóxicas extremadamente peligrosas, Ejemplo :

- Arsénico.
- Cadmio.
- Mercurio.
- Cianuro.
- Plomo.

12.1 BAJO CAUDAL.

Al cambiar el caudal los parámetros de los procesos varían. Cuando el caudal baja se afectan la mezcla
rápida, el Floculador y los filtros. Los gradientes de velocidad decrecen y los tiempos de retención se
incrementan, pudiendo quedar fuera del rango adecuado. En estas circunstancias se estaría formando un
flóculo grande y esponjoso que difícilmente va ha sedimentar y muy fácilmente se va ha romper por efecto de
los esfuerzos cortantes dentro del lecho filtrante. El filtro con caudales menores de 120 l/s durante el lavado
no expandirá adecuadamente, la arena no quedará bien lavada y gradualmente se irá apelmazando y
deteriorando la eficiencia de las unidades.

12.2 ALTO CAUDAL

Con caudales mayores al diseño:

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Los gradientes de velocidad se incrementan y los tiempos se acortan, pudiendo romperse el flóculo dentro
del Floculador .

Las tasas de decantación y filtración se incrementan decreciendo la eficiencia de los procesos.

La velocidad de lavado se incrementan al incrementarse el caudal de lavado, la expansión será demasiado

alta y gradualmente se irá perdiendo el medio filtrante.

ANEXOS

TOMA DE MUESTRAS EN LA PLANTA

Se recomienda tomar muestras para análisis fisicoquímicos y bacteriológicos en los siguientes puntos de la
Planta: agua cruda, agua sedimentada, agua filtrada y agua desinfectada.

Para un muestreo correcto se requiere conocer los tiempos de retención en la Planta, los que deberán
determinarse mediante la aplicación de trazadores.

Sitio de Muestreo Tiempo de muestreo (min)

Cámara de entrada Por determinar
Salida de Sedimentadores Por determinar
Canal de intercomunicación Por determinar
Después de cloración y tiempo de contacto. Por determinar

CONSUMO ANUAL DE REACTIVOS

El consumo de reactivos (W) se calcula con la siguiente ecuación:

P = Q x D x 0.086 Kg/d

Q = caudal promedio de la Planta

D = dosis promedio anual de reactivo (mg/l).