Medicion de Presiones

Medición de presiones | Olea, Nicolas
MEDICIÓN DE PRESIONES
Manómetros mecánicos.
Alumno: Olea, Nicolás Gabriel

Año: 2018
Contenido
Introducción .................................................................................................................................. 2
Concepto de presion, Unidades;Clasificacion de presiones. ............................................................ 3
Instrumentacion para medida de presiones, Clasificacion .............................................................. 6
Manómetros Mecánicos ................................................................................................................ 8
1. Tubo piezométrico ........................................................................................................... 10
2. Manómetros de liquido .................................................................................................... 10
2.1 barómetro de cubeta ………………………………………… ……………………………………… ..12
2.2 barómetro en U ……... …………………………… ………… ……………………………………… ..13

2.3 Manómetro en U de líquido ……………………………………………… ……… …………… … .14
2.4 Vacuómetro en U de líquido ……………….……………………………………… ………………..15
2.5 Manómetro y vacuómetro de cubeta …………………………………………………………… 16
2.6 Manómetro diferencial ………………………………………………….………………………………17

2.7 Piezómetro diferencial …………………………………………………………………………………. 19
2.7 Micrómetro de tubo inclinado …………………………………………… ………………… ……. 20
2.8 Manómetro diferencial tórico ……………………………………………………..……. .………. 21
3. Manómetros elásticos …………………………………………………………………………………………22
3.1 Manómetro de tubo Bourdon ………………………………………………...………… ……… . 23

Consideraciones para su elección …………………………………………………………… 28
3.2 Manómetro de membrana ....…………………………………………………………….………..34
3.3 Manómetro de fuelle …………………………………………………………………………………… 37
3.4 Manómetro de embolo y resorte …………………………………………………………………. 38
Contraste con balanza de peso muerto …………………………………………………………………………. 39

Métodos de protección contra los efectos destructivos del fluido ................................................ 41
Conclusion ………………………………………………………………………………………………………………………44
Bibliografía ……. …………………………………………………………………………………………………………….. 45
1
Introducción
Una de las propiedades básicas de los procesos industriales es la presión y la variación de

presión. A través de la presión se puede inferir fácilmente una serie de otras variables,
tales como, nivel, volumen, flujo, densidad, etc. Es por ello que la medición y el control de
la presión son fundamentales en el diseño, construcción y mantenimiento del proceso.
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras.
Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad
variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no
solo pueden provocar la destrucción del equipo, sino que también puede provocar la
destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas,
particularmente cuando están implícitos, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales
aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son de extrema
importancia.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de
las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de
destilación). En tales casos, su valor absoluto medido o controlado con precisión es de
gran importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de
especificación.
A pesar de que la presión es una de las variables más comunes en los procesos
industriales, no puede ser medida directamente. Generalmente, es utilizado un dispositivo
mecánico que convierte la presión en un desplazamiento para señalar la magnitud de la
variable en una escala o convertirla en una señal eléctrica utilizando un transductor.
En este trabajo se desarrollarán algunos métodos e instrumentos mecánicos utilizados
para la medición de presión, con el fin de estudiar sus principios de funcionamiento y
aplicación.
2
Concepto de presión.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde
para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio con otra fuerza
conocida que puede ser la de una columna liquida, un resorte, un émbolo cargado con un
peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir
una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión. También se define como la
fuerza ejercida por un cuerpo contra el área de una pared confinada.
Matemáticamente:
𝐹
𝑃= 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1.1
𝐴
Dónde: P = Presión, F = Fuerza, A = Área.
Para ilustrar la expresión anterior se muestra un ejemplo en la figura 1.1.
Figura 1.1 – Presión estática.

En la Figura 1.1 se muestra un pistón al cual se le está ejerciendo una fuerza de 20 kg. El
pistón comprime el fluido que se encuentra dentro del cilindro ejerciendo a su vez,
presión contra las paredes del mismo. Si el área de la pared del pistón es de 4 cm². Se
puede determinar la presión utilizando la Ec. (1.1).
𝐹 20𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑝= = = 5
𝐴 4𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
Según el principio de Pascal, la presión ejercida en un fluido incompresible y contenido en
un recipiente de paredes indeformables se transmite con igual intensidad por todos los
puntos del fluido. En un fluido homogéneo e incompresible equilibrado bajo la acción de
la gravedad, la presión crece linealmente con la profundidad; la diferencia de presión
entre dos puntos es igual al producto del peso específico del fluido por la diferencia de
nivel entre los puntos considerados.
3
Unidades de presión:
La unidad normalizada de presión en el Sistema Internacional de Unidades es el Pascal,
cuyo símbolo es Pa y su equivalencia es dada en la Tabla 1.1. Otras unidades de presión
utilizadas son dadas en la Tabla 1.1 con sus correspondientes factores de conversión.
Tabla 1.1 – Factores de conversión para las unidades de presión.
Clases de presión.
La presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales. En la Figura 1.2 se
muestran los tipos de presión que pueden medirse comúnmente en la industria que son la
presión absoluta, atmosférica, manométrica, diferencial y vacío. Estos términos asociados
con la medición de presión se definen a continuación.
Figura 1.2 – Relación entre los distintos términos de presión.
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 Presión absoluta: Presión absoluta es la presión medida con referencia al vacío

perfecto o a la presión absoluta equivalente a cero; puntos A y A', Figura 1.2.
Pabsoluta = Pmanométrica + Patmosférica Ecuación 1.2
 Presión atmosférica: Es la ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide

normalmente por medio del barómetro. Al nivel del mar el valor de la presión es
cercano a 14,7 psi (760 mm Hg), disminuyendo estos valores con la altitud; puntos
E, E' y E", Figura 1.2.
 Presión manométrica: La presión manométrica es la presión superior a la

atmosférica; puntos B, B' y B", Figura 1.2. Analizando la Figura 1.2, se hace
evidente que el valor absoluto de la presión manométrica puede obtenerse
adicionando al valor real de la presión atmosférica, la lectura del manómetro.
 Presión diferencial: Presión diferencial es la diferencia entre dos presiones como se

representa con los puntos C y C', Figura 1.2.
 Vacío: Vacío se refiere a la presión diferencial medida por medio de un elemento

que define la diferencia entre la presión desconocida inferior a la atmosférica y la
presión atmosférica existente, es representada en la Figura 1.2 por los puntos D, D'
y D".
Fluidos en movimiento
En un fluido en movimiento se presentan diversos tipos de presiones a saber:
• Presión estática:
Es la presión ejercida por el fluido en todas sus direcciones. Esta corresponde a la presión
que se mediría con un instrumento que se mueve con el fluido. Para medirla se puede
usar una toma perpendicular a la dirección del flujo.
• Presión dinámica:
Es la presión que se produce por el efecto de la velocidad del fluido. Esta se ejerce
solamente en la dirección del fluido. En un fluido estático la presión dinámica es cero. Para
medirla se debe hacer la diferencia entre la presión total y la presión dinámica.
• Presión de total:
Es la presión resultante de la presión estática más la presión dinámica. Su valor será el de
la presión cuando el fluido se desacelera hasta obtener una velocidad cero en un proceso
sin rozamiento.
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Figura 1.3 – Presión estática y total.
Instrumentación de medida de presiones.
La medida, la transmisión a distancia de la medida y el registro de presiones es muy

frecuente tanto en laboratorios como en la industria para verificación de procesos
industriales, para determinar junto con la temperatura el estado de un gas, a la salida y
entrada de las máquinas de fluido, para seguridad de personas y de equipos (calderas,
recipientes de presión, etc.) muy diversos.
Los medidores de presión o manómetros necesariamente han de ser variadísimos, ya que
en los laboratorios y la industria se han de medir presiones desde un vacío absoluto hasta
10 mil bar y aún mayores, con grado de precisión muy diverso y en medios (temperatura
elevadas, atmosferas explosivas, etc.) muy diversos.
Los aparatos que sirven para medir las presiones se denominan manómetros. Los
manómetros pueden clasificarse según los siguientes criterios:
Según la naturaleza de la presión medida:
1. Instrumentos que miden la presión atmosférica, p atm: barómetros.
2. Instrumentos que miden la presión relativa, pe, o presión con relación a la

atmosférica: manómetros, miden las “sobrepresiones” o presiones relativas
positivas; vacuómetros, miden las “depresiones” o presiones relativas negativas.
3. Instrumentos que miden la presión absoluta, p abs: manómetros de presión

absoluta. (este tipo de instrumentos suele emplearse en la medición de presiones
absolutas pequeñas). La presión absoluta se puede medir también con un
manómetro de presión relativa y un barómetro, mediante la aplicación de la
Ec.(1.2).
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4. Instrumentos para medir diferencia de presiones: manómetros diferenciales.
5. Instrumentos para medir presiones muy pequeñas: micromanómetros.
Según el principio de funcionamiento:

Los manómetros se clasifican en mecánicos y eléctricos. El principio de funcionamiento de
los primeros consiste en equilibrar la fuerza originada por la presión que se quiere medir
con otra fuerza, a saber, con el peso de una columna de líquido en los piezómetros de
líquido y manómetros de líquido, con el resorte en los manómetros clásicos o con la
fuerza ejercida sobre la otra cara de un embolo en los manómetros de embolo. Esta
última fuerza se mide mecánicamente.
En los manómetros eléctricos la presión origina una deformación elástica, que se mide
eléctricamente.
La diferencia entre los piezómetros de líquidos y los manómetros de líquido consiste
solamente en que en los piezómetros el líquido manométrico el líquido en el cual se mide
la presión son uno mismo, mientras que son distintos en los manómetros de líquido.
El grado de exactitud de cada manómetro depende del tipo, de la calidad de construcción,
de su instalación y, por supuesto, de su adecuada lectura.
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Manómetros Mecánicos
1. Tubos piezométricos.
Es un tubo transparente de cristal o plástico, recto o con un codo, de diámetro que no
debe ser inferior a 5mm para evitar los efectos de capilaridad debido a la tensión
superficial. Este tubo (Fig. 2.1) se conecta al punto en que se quiere medir la presión,
practicando cuidadosamente en la pared del recipiente o tubería un orificio, que se llama
orificio piezométrico.
Figura 2.1 – Tubo piezométrico.

Los tubos piezométricos sirven para medir la presión en un líquido midiendo la altura de
ascensión del mismo liquido en el tubo y no requieren el empleo de otro liquido
manométrico distinto. El nivel que alcanza el tubo en el líquido determina el plano
piezométrico.
El orificio piezométrico en los líquidos en reposo (tanque, cisterna) no requiere cuidado
especial.
En los fluidos en movimiento se han de tomar las precauciones siguientes para evitar que
se produzcan perturbaciones que transformarían parte de la energía de presión en
energía dinámica y falsearían la medida: el tubo ha de terminar perpendicular a la
corriente; conviene, a fin de disminuir el efecto de capilaridad y tensión superficial, que el
diámetro del tubo sea al menos de 10 a 12 mm; se ha de eliminar cualquier rebaba
remanente del metal en la perforación del tubo, etc. En la figura (2.1) se ve un detalle de
un orificio piezométrico bien practicado. Idénticas precauciones se han de tomar al
practicar una toma manométrica para conectar un manómetro liquido o metálico. Si la
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toma manométrica se ha de practicar en una tubería de diámetro grande es preferible la

forma anular de la figura (2.2).
Figura 2.2 – Forma anular para las conexiones piezométricas y manométricas.
Los tubos piezométricos provistos de escala graduada y nonio (figura 2.3):
 Son de gran precisión;

 Son cómodos, no necesitan liquido manométrico y dan la precisión en mm de
columna de líquido que se quiere medir;
 Solo sirven para medir presiones relativas que no excedan mucho la presión
atmosférica. En efecto, una sobrepresión, por ejemplo, de 200 mbar en agua
requeriría un tubo piezométrico de más de 2 m.
Figura 2.3 – Orificio y tubo piezométrico (izq); Lectura de manómetros con nonio (der).
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El tubo piezométrico conectado a cualquier punto de la sección transversal de la tubería

de la Fig. 2.3 sube siempre hasta el mismo nivel.
En el eje de la tubería (punto A) la presión será:
𝑃𝐴 = 𝜌 𝑔 𝑙
En el punto B la presión será:
𝑃𝐵 = 𝜌 𝑔 (𝑙 − 𝑟)
Mientras que la altura piezométrica en ambos puntos será: h=l
Para leer la presión en un punto, el 0 de la escala del piezómetro ha de coincidir con dicho
punto.
La válvula V muchas veces es una válvula de tres pasos que pone en comunicación el
interior del fluido con la atmosfera, a fin de purgar el aire, que falsearía la medida y a
continuación con el piezómetro para efectuar la medición; la tercera posición es de cierre
e incomunica el fluido con la atmosfera y con el piezómetro.
Ejemplo: Para la figura 2.3 se observa que la distancia l en el piezómetro es de 35 cm,
siendo el fluido agua.
Por lo tanto, la presión en A será:
𝑘𝑔 𝑚
𝑃𝐴 = 𝜌 𝑔 𝑙 = 1000 3
∗ 9.8 ∗ 0.35 𝑚
𝑚 𝑠
𝑃𝐴 = 3430 𝑃𝑎.
2. Manómetros de liquido
En estos manómetros se emplean gran variedad de líquidos como ser agua, alcohol,
mercurio, etc. El agua y el alcohol se colorean a veces para facilitar la lectura y la
fotografía de los ensayos.
Líquidos manométricos:
El líquido manométrico debe seleccionarse función de sus características y del proceso a
medir.
El primer parámetro en esta selección es el rango de presiones que se quiere medir, en
función de esto:
• Para bajas presiones (0 a 7 KPa ≈ 1 psi) se deben usar líquidos inorgánicos de baja
densidad.
o Aceites
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o Glicerina
• Para presiones medianas (0 a 17 KPa ≈ 2.5 psi) se puede usar agua.
• Para presiones altas (0 a 70 KPa ≈ 10 psi) se debe usar mercurio.
Los líquidos manométricos más usados son el agua y el mercurio.
Al agua se le puede agregar colorante para mejorar su lectura y algún agente para
disminuir la tensión superficial.
Ventajas e inconvenientes de los manómetros de líquido.
Las ventajas son:

• Sencillez de construcción y bajo precio.
• Gran precisión. (los errores de medición pueden provenir de errores de la escala
misma, de errores en el valor de la densidad y errores de lectura).
Los inconvenientes son:

• Gama relativamente pequeña de presiones medibles. Para presiones grandes las
dimensiones del instrumento son prohibitivas. Con mercurio podría llegarse a
medir una presión máxima de unos 4 bar.
• Fragilidad del instrumento de vidrio.
Los manómetros de líquido son de uso frecuente en laboratorios y menos frecuentes en la
industria.
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2.1. Barómetro de cubeta.
Se representa en la Fig. 2.4. Encima del mercurio está el vacío, p = 0, si se ha tenido

cuidado de eliminar el aire al sumergir el tubo. Una escala graduada móvil, cuyo cero se
hace coincidir antes de hacer la lectura con el nivel del mercurio en la cubeta, permite leer
l, que es la presión atmosférica patm en Torr o mm c. m.
Figura 2.4 – Barómetro de mercurio de cubeta.

𝑝1 𝑝2
+ 𝑍1 = + 𝑍1
𝜌ℎ𝑔 ∗ 𝑔 𝜌ℎ𝑔 ∗ 𝑔
Pero
p1 = 0 ; Z1 = l ; p2 = patm ; Z2 = 0
Entonces:
Patm = ρhg g l
Si la densidad del mercurio está en kg/m3 y l en m, la presión estará en Pa.
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2.2. Barómetro en U
En este manómetro la cubeta queda eliminada:
Figura 2.5 – Barómetro en U.
También se cumple que:
Patm = ρhg g l
Tanto para el barómetro de cubeta, como para el barómetro en U de mercurio, para una
lectura más precisa se deberá tener en cuenta lo siguiente:
 La variación de ρhg con la temperatura.

 La variación de g con la altitud.
 La presión p1 ≠0. En efecto, sobre el mercurio existe una atmosfera de gas de
mercurio, cuya presión es la presión de saturación del vapor de mercurio a la
temperatura reinante. (Esta presión es muy pequeña, alrededor de 0,0015 Torr, a
20°C).
2.3. Manómetro en U de líquido para presiones

relativas.
El líquido manométrico conviene que tenga viscosidad pequeña y bajo coeficiente de
expansión térmica. Entre los más utilizados están: El agua, alcohol al 95%, tetracloruro de
carbono, bromoformo, mercurio, tolueno, parafina, tetrabromoetano, bromuro de
etileno, bromuro de etilo. Mide presiones relativas positivas (sobrepresiones) o negativas
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(depresiones). Se escoge como liquido manométrico uno de densidad adecuada para la

presión a la cual se destina el manómetro.
Figura 2.6 – Manómetro en U de líquido para presiones relativas: (a)sobrepresiones,

(b)Depresiones.
La presión se obtiene del producto de la altura de la columna de líquido con la densidad
del mismo.
𝑝𝑒 = 𝜌 𝑔 𝑙
La presión absoluta se puede determinar con ayuda de un barómetro, sumándole a la
presión relativa la absoluta.
Pabsoluta = Pmanométrica + Patmosférica

Ejemplo: Se desea determinar la presión en el tubo PA de la siguiente figura.
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𝑝3 = 𝑝2
𝑝𝐴 + (0.15𝑚 + 0.25𝑚) 𝛾𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.25𝑚 𝛾ℎ𝑔
𝑝𝐴 = 0.25𝑚 𝛾ℎ𝑔 − (0.15𝑚 + 0.25𝑚) 𝛾𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑘𝑔 𝑘𝑔
Donde 𝛾ℎ𝑔 = 13540 𝑚3 𝑦 𝛾𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑝𝐴 = 3 385 2
− 400 2
𝑚 𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑝𝐴 = 2 985 2
= 0.298
𝑚 𝑐𝑚2
Del ejemplo anterior se puede observar:
 Se debe tener en cuenta el peso de la columna de líquido de la tubería que es

empujada al manómetro, además de la columna de líquido manométrico
desplazada. Si el fluido a presión es un gas esta se puede despreciar.
 Este manómetro solo resulta practico para pequeñas presiones ya que la altura de
la columna de líquido es considerable.
2.4. Vacuómetros en U de líquido para presiones

absolutas.
Sirve para medir presiones de líquidos o gases empleando un líquido manométrico no
miscible.
Figura 2.7 – Vacuómetro en U para presiones absolutas.
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El desnivel creado en la columna del manómetro es l, ρ es la densidad del fluido en cuyo

seno se quiere medir la presión y ρm es la densidad del líquido manométrico, La lectura
de este vacuómetro como la de todos los manómetros de líquido se basa en la siguiente
ecuación:
𝑝2 = 𝑝1 + 𝜌𝑚 𝑔 𝑙 = 𝜌𝑚 𝑔 𝑙
𝑝3 = 𝑝 2 = 𝜌𝑚 𝑔 𝑙
𝑝4 = 𝑝3 − 𝜌 𝑔 𝑎 = 𝜌𝑚 𝑔 𝑙 − 𝜌 𝑔 𝑎
𝑝5 = 𝑝4 = 𝜌𝑚 𝑔 𝑙 − 𝜌 𝑔 𝑎
P5 = 𝜌𝑚 𝑔 𝑙 − 𝜌 𝑔 𝑎 Ecuación 2.1
Si el fluido a medir es un gas, se podrá despreciar el termino correspondiente al peso de
su columna.
2.5. Manómetro y vacuómetro de cubeta.

El manómetro de la figura 2.6 tiene el inconveniente de que el termino correctivo
correspondiente a la columna de líquido del fluido a medir (𝜌 𝑔 𝑎 ) de la ecuación 2.1 es
variable. El manómetro o vacuómetro de cubeta de la siguiente figura evita este
inconveniente, debido a la gran área de la cubeta. Por lo que solo depende la lectura de la
altura de la columna del líquido manométrico, evitando tener que mover la escala para
realizar distintas mediciones.
Figura 2.8- manómetro de cubeta (a); Vacuómetro de cubeta (b).
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2.6. Manómetro diferencial

Mide la diferencia de presiones entre dos puntos. De ahí su nombre.
Observando la figura 2.9 se tiene:

𝑝1 = 𝑝2 − 𝜌 𝑔 𝑎 − 𝜌 𝑔 𝑙 + 𝜌𝑚 𝑔 𝑙 − 𝜌 𝑔 𝑙 + 𝜌 𝑔 𝑙 + 𝜌 𝑔 𝑎
Que se reduce a:
𝑝1 − 𝑝2 = 𝑙 𝑔 (𝜌𝑚 − 𝜌) Ecuación 2.2

Dónde: ρm es la densidad del líquido manométrico y ρ la del fluido (si el fluido es un gas se
puede despreciar).
Figura 2.9 – Manómetro diferencial.
Ejemplo: Este instrumento puede resultar útil para la medición de velocidad de un fluido
mediante la determinación de la presión dinámica con un tubo de prandtl.
Para ilustrar esto supongamos que existe un flujo de aire en el esquema de la siguiente
figura. Ocasionando un desnivel l = 5 cm, en el manómetro diferencial que contiene agua
(ρm = 1000 kg/m3).
La densidad ρ del aire (1.225 kg/m3) se puede despreciar en el cálculo.
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Para este caso tendremos:

𝑝 𝑑𝑖𝑓 = 𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑝 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑝1 − 𝑝2
𝑘𝑔 𝑚
𝑝 𝑑𝑖𝑓 = 𝜌𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝑙 = 1000 ∗ 9.8 ∗ 0.05𝑚
𝑚3 𝑠2
𝑝 𝑑𝑖𝑓 = 490 𝑃𝑎
Esta presión representa la energía cinética del flujo, por lo tanto:
𝜌 ∗ 𝑣2
𝑝 𝑑𝑖𝑓 =
2
Entonces:
2 𝑝 𝑑𝑖𝑓 2 ∗ 490 𝑃𝑎
𝑣= √ = √
𝜌 𝑘𝑔
1.225 3
𝑚
𝑚
𝑣 = 28.28
𝑠
Conociendo el área interior del tubo se podría determinar también el caudal.
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2.7. Piezómetro diferencial.
Figura 2.10 – piezómetro diferencial.

El piezómetro diferencial, que se representa en la figura 2.10, sirve para medir diferencias
de presiones en líquidos solamente y se distingue del manómetro diferencial ordinario en
que no precisa de líquido manométrico especial. Consta de dos tubos de vidrio 1 y 2 que
se conectan en sus extremos inferiores con los puntos, donde se desea hacer la medición.
Los extremos superiores se fijan a una caja 3. Por el conducto 4 se suministra aire a una
presión inferior a las presiones p1 y p2. Las válvulas de tres pasos 5 y 6 sirven para
desconectar el manómetro y para purgar el aire. Procediendo como se ha explicado
anteriormente tenemos:
𝑝1 = 𝑝2 − 𝜌 𝑔 (𝑍1 − 𝑍2) − 𝜌 𝑔 𝑎 + 𝜌 𝑔 𝑙 + 𝜌 𝑔 𝑎
𝑝1 − 𝑝2 = 𝜌 𝑔 𝑙 − 𝜌 𝑔 (𝑍1 − 𝑍2)
𝑝1 − 𝑝2
= 𝑙 − (𝑍1 − 𝑍2)
𝜌𝑔
Para el caso particular en que Z1 = Z2:
𝑝1 − 𝑝2
=𝑙
𝜌𝑔
Donde l = lectura del manómetro.
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2.8. Micromanómetro de tubo inclinado.

Se representa en la figura 2.11. El líquido manométrico suele ser alcohol. Se utiliza para
medir con precisión pequeñas presiones del orden de 250 a 1500 Pa. La ventaja de este
manómetro es la amplificación que se obtiene en la lectura, l, al dividir Δh por sen α.
Figura 2.11 – Manómetro de tubo inclinado.
En efecto, llamando como siempre patm , pabs y pe a la presión atmosférica, absoluta y

relativa, respectivamente, se tiene:
𝑝𝑎𝑏𝑠 = 𝑝𝑎𝑡𝑚 + 𝜌 ℎ ∆ℎ
O bien:
𝑝𝑒 = 𝜌 𝑔 ∆ℎ = 𝜌 𝑔 𝑙 𝑠𝑒𝑛𝛼
Donde ρ es la densidad del líquido manométrico.
Haciendo α muy pequeño se consigue un l grande para una presión pe pequeña, es decir,
se aumenta la precisión del instrumento. Algunos manómetros se construyen de manera
que pueda variarse α.
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2.9. Manómetro diferencial tórico.

Este medidor utiliza el efecto del cambio de nivel del fluido manométrico por efecto de la
presión junto con un balance de fuerzas ejercidas por el peso del líquido y un contrapeso.
Se compone de un anillo tubular en el cual está un líquido manométrico y que posee un
contrapeso en la parte inferior. Este anillo puede rotar sobre su centro y posee una aguja
que indicará directamente la presión en función del ángulo de rotación del instrumento.
Figura 2.12- manómetro diferencial tórico.

En este caso al producirse una diferencia de presión entre los dos lados del manómetro el
líquido manométrico se desplaza produciendo una fuerza (F) debido al peso del lado de
mayor altura de líquido manométrico. Esta fuerza hace rotar el anillo. El contrapeso (W)
contrarresta esta fuerza hasta alcanzar una posición de equilibrio como en el caso de una
balanza. En ese momento la posición de la aguja indicará directamente en una escala el
valor de la presión.
Las ecuaciones que rigen el funcionamiento de este sistema son:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑒𝑠𝑜
𝛾ℎ𝐴𝑟= 𝑊𝑎
𝛾 ℎ 𝐴 𝑟 = 𝑊 𝑑 𝑠𝑒𝑛𝜃
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Por otro lado:

𝑃1 − 𝑃2 = 𝛾𝑚 ℎ
Por lo tanto:
(𝑃1 − 𝑃2) 𝐴 𝑟 = 𝑊 𝑑 𝑠𝑒𝑛𝜃
𝑊𝑑
𝑃1 − 𝑃2 = 𝑠𝑒𝑛𝜃
𝐴𝑟
Donde el termino (Wd/Ar) es una constante K del instrumento cuya escala esta graduada
en unidades de presiones.
3. Manómetros elásticos
Los manómetros elásticos y los manómetros de embolo, a diferencia de los manómetros
de líquido tienen una gama de presiones muy amplia, pudiéndose construir para medir
desde un vacío total hasta 10 000 bar y aún más. Esto, unido a su sencillez, su pequeño
tamaño y robustez de construcción, ha sido la causa de su extensa aplicación en la
industria.
En los manómetros elásticos la presión del fluido actúa sobre un resorte, un tubo elástico,
una membrana ondulada, un fuelle mecánico, etc., o una combinación de estos
elementos, y se transmite a una aguja indicadora, que recorre una escala graduada, a
través de un mecanismo sencillo de palanca, selector y piñón.
Los elementos de medición se realizan de aleaciones de cobre, aleaciones de acero o se
fabrican con materiales especiales de acuerdo a las aplicaciones de medición específicos.
Las presiones sólo se pueden medir junto con una presión de referencia. La presión
atmosférica sólo sirve como presión de referencia y el manómetro muestra en cuánto es
superior o inferior la presión medida en relación a la presión atmosférica otorgada (ej. Un
instrumento de medición de sobrepresión).
La presión se muestra en márgenes de medición estándares sobre un ángulo de 270
grados en el dial. Los manómetros de relleno de líquido ofrecen una protección óptima
contra la destrucción por altas cargas de presión dinámicas o vibraciones, debido a su
protección.
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3.1. Manómetro de tubo de Bourdon.

Son empleados para mediciones de presión relativa, ampliamente usados en la industria
por su capacidad para medir un amplio rango de presiones, teniendo el instrumento un
tamaño reducido.
Los manómetros de Bourdon se componen principalmente de los siguientes elementos
funcionales:
• Un sensor de presión, tubo de Bourdon.
• Un mecanismo de amplificación: cremallera piñón.
• Un sistema de indicación que consiste en una aguja indicadora sobre una escala
calibrada en unidades de presión.
Figura 2.13- Partes de un manómetro de tubo bourdon.
Tubo de bourdon:
Este consiste en un tubo de sección transversal aplanada con un extremo abierto y
empotrado y el otro extremo cerrado y libre de moverse. Este tubo se le da una forma
curvada específica, que varía según el rango de la presión a medir y las características del
tubo. De acuerdo a la forma del tubo se tienen los siguientes tipos de tubo Bourdon:
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Figura 2.14- Tipos de tubos de Bourdon.
Figura 2.15 – Secciones transversales típicas.
En el tubo Bourdon tipo C se forma un arco de algo más de 180 grados, en el tipo espiral el
tubo da más de una vuelta alrededor del eje reduciendo el diámetro en cada vuelta para
formar una espiral y en el helicoidal el tubo también da más de una vuelta alrededor de su
eje, pero en vez de reducir el diámetro este se deforma también en la otra dirección para
formar un helicoide.
Al aumentar la presión en el interior del tubo éste tiende a enderezarse y producir un
desplazamiento en el extremo libre, el cual es proporcional a la presión aplicada.
La ley que relaciona este desplazamiento con la presión es compleja debido a la forma
compleja de estos instrumentos, por ello se han determinado ecuaciones empíricas
experimentales para éstas relaciones.
La linealidad del tubo suele ser de aproximadamente 0.5% de la deflexión máxima y en
muchos casos una desviación máxima de 1% es permisible. La sensibilidad de estos
instrumentos es excelente obteniéndose respuestas hasta de 0.01% en algunos de ellos.
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Rango de presiones:
El rango de presión depende principalmente del material con el cual está fabricado el tubo
y puede abarcar valores tales como:
• Manómetro: desde 0 a 35 KPa (≈ 5 psi) hasta 0 a 70000 KPa (≈ 10 000 psi).
• Vacuómetro: de -100 a 0 KPa (≈ -30 a 0 “Hg)
Clasificando lo rangos de presiones para estos manómetros en:
• Bajas: 0 a 700 KPa (≈ 100 psi)
• Media: 700 a 3500 KPa (≈ 100 a 500 psi)
• Alta: 3500 a 70000 KPa (≈ 500 a 10000 psi)
Materiales de construcción de tubos Bourdon
Grupo 1: aleaciones endurecidas por deformación

• Latón (Cobre + zinc + estaño ó Cobre + zinc)
• Bronce fosforoso (Fósforo + bronce)
• Bronce silicio
• Acero inoxidable austenítico
• Monel
Son materiales fáciles de trabajar, resisten corrosión. Sirven para medir medianas y bajas
presiones.
Grupo 2: Aleaciones endurecidas por precipitación
• Cobre + berilio
• Monel K
• Iconel X
Son más difíciles de trabajar, pero permiten la construcción de tubos de gran precisión y
resisten muy bien a la corrosión. Se utilizan para medir medias y altas presiones.
Grupo 3: Aleaciones con tratamiento térmico
• Acero ANSI 4130
• Acero ANSI 8630
• Acero ANSI 403
• Acero inoxidable martensitico
La facilidad de trabajo del material es intermedia entre los dos grupos anteriores y así
como la resistencia a la corrosión. Se utilizan para medir altas presiones.
25
Diseño de Tubos Bourdon
Figura 2.16
La expresión que relaciona la deflexión angular con la presión es:
Donde:
Δα: deflexión angular del extremo libre
K: constante determinada experimentalmente. α: ángulo total suspendido por el
tubo
P: diferencia entre la presión exterior e interior del tubo
E: módulo de elasticidad del material
A y B: largo y ancho de la sección del tubo
t: espesor del tubo
R: radio de curvatura del tubo
x, y y z: constantes determinadas experimentalmente
26
Mecanismo de amplificación:
Figura 2.17 – Mecanismo de amplificación de un manómetro bourdon.

El desplazamiento del extremo móvil del tubo bourdon tira por medio de eslabón
articulado del brazo de la cremallera, la cual pivota en la carcasa del manómetro
haciéndola girar.
La cremallera engrana en un piñón transmitiendo de esta forma el movimiento,
provocando el giro de la aguja, sujeta al piñón, señalando los correspondientes valores de
presión sobre la escala graduada en la caratula.
Ventajas e inconvenientes:
Este instrumento de medición es muy versátil ya que lo puedes utilizar con algunos
líquidos, aceites o gases, según sea su campo de aplicación. Su costo de adquisición y
mantenimiento es bajo, se pueden adquirir rellenos con glicerina para evitar vibraciones
en la aguja y con esto lograr una indicación confiable, se pueden tener de patrones
secundarios, de trabajo o como simples indicadores en un proceso donde solo se requiere
una indicación de referencia en el proceso, son fácil de instalar, se caracterizan por tener
gran sensibilidad de desplazamiento y un amplio rango de medición.
También tienen sus desventajas como: es el caso de falla por fatiga, por sobrepresión, por
corrosión o por explosión. Algunos factores que afectan su funcionamiento son la
temperatura ambiente en la cual está el instrumento, el material el cual está hecho, la
forma en la cual se instaló el instrumento, vibraciones externas en las cual se instaló el
instrumento. La mayoría de los puntos señalados anteriormente se pueden evitar
teniendo en cuenta el conocimiento del proceso o aplicación en donde se tendrá colocado
el instrumento.
27
Consideraciones en la elección de un manómetro:

Los manómetros se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en la industria, para
asegurar que los sistemas y los procesos funcionan dentro de los parámetros establecidos.
En numerosas operaciones industriales se manejan medios de proceso que son altamente
agresivos y deben ser tratados cuidadosamente para prevenir riesgos de seguridad y
contaminaciones del medio ambiente. De hecho, las especificaciones de la
instrumentación están determinadas sobre todo en función de los medios de proceso y las
condiciones de la aplicación.
La selección de un manómetro no adecuado puede acarrear consecuencias muy graves. En
primer lugar, la vida útil de un instrumento puede reducirse significativamente, con la
consecuencia de mayores costes de mantenimiento.
En segundo lugar, una medición inexacta puede dar lugar a desviaciones del proceso,
provocando un tiempo de inactividad muy costoso. En tercer lugar, un manómetro
defectuoso puede provocar el escape de fluido del proceso con peligros de seguridad. Por
estas, entre otras razones se debe considerar lo siguiente en la elección del manómetro:
1) Compatibilidad con el fluido: Averigüe lo que se mide en la tubería o el depósito para
que pueda seleccionar materiales compatibles con el fluido del proceso. Todas las
partes en contacto con el medio del instrumento, deben estar fabricados de
materiales resistentes a la corrosión.
2) Conocer la temperatura del fluido: En caso de elevadas temperaturas (aprox. a partir

de 60 ºC) no se recomienda aplicar un manómetro estándar. En estos casos se debe
colocar un tubo sifón o un separador.
3) Conocer las condiciones ambientales: Para ambientes muy agresivos se recomienda

manómetros con materiales especiales como por ejemplo Monel. En estos casos
conviene seleccionar instrumentación homologada por NACE (National Association of
Corrosion Engineers).
4) Conocer los rangos de presión de servicio: Los manómetros de acero inoxidable a

partir de diámetro 100mm aguantan solo puntualmente una sobrepresión de 30%. La
mejor práctica consiste en seleccionar un rango que equivale aproximadamente el
doble de la presión normal de servicio. Si, por ejemplo, la presión normal del servicio
es de 8 bar, el manómetro debe disponer de una escala de valor final de 16 bar o más.
Es recomendable seleccionar el instrumento para que trabaje en los dos cuartos
medios de su escala.
5) Conocer las condiciones que afectan al desgaste: Las condiciones relevantes que
provocan el mayor desgaste son las vibraciones mecánicas, temperaturas extremas,
pulsaciones y picos de presión. En caso de vibraciones se recomienda una caja con
28
relleno de líquido(glicerina). Para contrarrestar fuertes pulsaciones se debe montar un

limitador de presión o una válvula.
6) Seleccionar instrumentos robustos con características de seguridad apropiadas:

Algunas aplicaciones requieren precauciones contra roturas de tubo incluso si la
probabilidad fuera muy baja. Una explosión del instrumento hacia el lado del visor
podría provocar riesgos graves para las personas en su proximidad. En tal caso se
recomienda ejecuciones con solidfront y disco de seguridad que canalizan la onda
expansiva hacia el lado dorsal.
7) Seleccionar un manómetro con la exactitud requerida: Los procesos industriales

requieren condiciones exactas para unos resultados óptimos. En la mayoría de los
procesos se exige una exactitud con un margen de 1% del valor final. Se debe verificar
periódicamente esta exactitud para mantener la seguridad de proceso.
8) Instalar el manómetro correctamente: Por último, pero no menos importante es el

montaje. El manómetro debe orientarse para asegurar una lectura óptima y
garantizar la estanqueidad de la conexión. A menudo hay que colocar juntas de
estanqueidad con el material adecuado.
29
Algunos manómetros y sus aplicaciones (Catalogo Winters):
Manómetro económico PEM
30
Manómetro de baja presión PLP
31
Manómetro PFQ
32
Manómetro PPC
33
3.2. Manómetro de membrana

Los manómetros de membrana son aptos para la medición de presión relativa, absoluta y
diferencial. Su principal característica, es una membrana circular y ondulada que está
sujeta o soldada entre dos bridas, si esta membrana fuese plana se deformaría
plásticamente al aplicarle presión y haría imposible una medición precisa, por esto, la
importancia de la forma ondulada de la membrana. El principio de funcionamiento en si es
simple ya que, al aplicar presión, la flexión de esta membrana se transmite mediante una
biela al mecanismo que acciona las agujas. (véase la figura 2.18).
Figura 2.18 – Funcionamiento de un manómetro de membrana.

El recorrido de la membrana es realmente corto, de aproximadamente un milímetro, lo
que permite una alta precisión. Sin embargo, esta característica implica cumplir con unos
estándares de calidad exigentes tanto en el material, espesor, diámetro y el contorno
ondulado de la membrana, lo que en conjunto determina las características de las
membranas y el resultado de medición preciso para el rango de presión correspondiente.
Frente a los manómetros de muelle tubular, los de membrana presentan ventajas claras:
Medición de presiones bajas Los manómetros de membrana son capaces de medir
presiones desde los 16 mbar, mientras que los instrumentos con sistema de muelle
tubular el valor de medición más bajo posible es de 600 mbar. La medición de estos
34
rangos tan bajos es posible gracias a la posibilidad de los distintos diámetros de

membrana, a mayor diámetro de membrana menor la fuerza que se necesita. Para
presiones inferiores a 16 mbar las membranas llegan a sus límites, ya que, deberían ser
sumamente finas para alcanzar la elasticidad necesaria y por lo tanto no serían estables de
manera fiable.
No obstante, este problema puede resolverse mediante una versión especial: el
manómetro de cápsula. Los, elementos sensibles de la cápsula consisten en dos
membranas soldadas, a las que, por regla general, se aplica la presión desde el interior, de
esta manera, se logra alcanzar un recorrido doble del muelle. Esto significa que se pueden
medir presiones más bajas sin tener que reducir el espesor de la pared. Los manómetros
de cápsula presentan, no obstante, una desventaja clara, que su cámara de presión no se
vacía automáticamente, provocando que estos manómetros no sean aptos para
aplicaciones con medios líquidos.
Los sistemas de medida con membranas, simplemente por su diseño, ofrecen una buena
protección en caso de sobrepresiones, debido a que la membrana puede apoyarse contra
la brida superior. Tienen una protección de sobrecarga de 5 veces el valor final de escala.
Además, la protección a la sobrepresión puede aumentar mucho más, siendo posible
llegar hasta a los 400 bar. Para estos casos, la brida superior está especialmente torneada,
creando un negativo de la membrana, en la cual esta se apoyará al final del rango del
manómetro. Mediante el apoyo de toda la superficie, se hace imposible una deformación
plástica y se aumenta la estabilidad a largo plazo. Con esta ejecución se alcanza también la
protección en caso de succión para vacío: con el negativo de la membrana
correspondiente en la brida inferior.
Materiales de construcción para diafragmas

Estos pueden ser:
• Metálicos
o Latón
o Bronce fosforoso
o Cobre berilio
o Acero inoxidable
o Monel
• No metálicos
o Neopreno
o Teflón
o Polietileno
o Cuero
Estos resisten mayor corrosión, pero se usan para presiones más bajas.
35
Diseño de diafragmas
Figura 2.19 – Esquema de funcionamiento de un diafragma.

La ecuación que relaciona la deflexión en el centro del diafragma con la presión aplicada
es:
Donde:
d: deflexión en el centro del diafragma
K: constante elástica del diafragma que es función del módulo de Young y de las
corrugaciones del diafragma
N: número de cápsulas
P : presión aplicada
P0: presión inicial (para d = 0)
Da: diámetro activo del diafragma
t: espesor de la pared del diafragma
Se puede observar en la fórmula que la deflexión es proporcional a la cuarta potencia del
diámetro activo. Por lo tanto, duplicando el diámetro se obtendrá un desplazamiento 16
veces mayor para la misma presión.
Para diafragmas no metálicos se debe tomar en cuenta en el diseño la fuerza ejercida por
el resorte.
36
3.3. Manómetro de fuelle
Figura2.20 – Funcionamiento de un manómetro de fuelle.

El fuelle consiste en un tubo de material flexible con uno de sus extremos empotrado y el
otro cerrado y libre de moverse, en función de la presión que le ejerce el fluido del
proceso al cual está conectado.
Para producir flexibilidad del tubo se hacen corrugaciones o convoluciones circulares
sobre las paredes del tubo, de tal forma que este trabaje como un resorte helicoidal.
Para aumentar el rango de presión o la vida útil del fuelle se acostumbra acoplarlo a un
resorte interno o externo. Estos elementos se usan principalmente para medir bajas
presiones.
Los materiales para la construcción de fuelles son análogos a los que se utilizan para los
diafragmas.
Su rango de presión depende principalmente del material del fuelle y puede abarcar los
siguientes valores:
o Manómetro: desde 0 a 0.5 KPa hasta 0 a 7000 KPa.
o Vacuómetro: desde -0.5 a 0 KPa hasta -100 a 0 KPa.
37
3.4. Manómetro de embolo y resorte.
Figura 2.21
En este manómetro la presión del proceso a medir desplaza un embolo el cual mediante
un mecanismo de palanca o piñón-cremallera hace girar una aguja para señalar la presión
correspondiente sobre una caratula. El embolo retrocede el cilindro por acción de un
resorte.
Este principio se aplica a la construcción de manómetros industriales robustos apropiados
a las presiones más elevadas o también a casos como, por ejemplo, el de las prensas
hidráulicas, donde la presión fluctúa violentamente y hay que sacrificar la presión a la
robustez. En el otro extremo los manómetros de embolo son apropiados también para la
medición de muy pequeñas presiones y vacíos y se construyen también como
manómetros diferenciales.
Figura 2.22 – Manómetro industrial.
38
Contraste de manómetros mediante balanza de peso muerto.
Figura 2.23- Tarador de manómetros.
El manómetro que se desea tarar (1) se compara con la presión originada por las pesas
dispuestas en (2); (3) es un depósito de aceite, el aceite utilizado es determinado en
función del juego entre el embolo y la balanza.; (4), (5) y (6) son válvulas; (7) es un cilindro
en el varia la altura de las pesas por medio del embolo (8) y del volante (9).
El tarador tiene una exactitud del 0.001 hasta 0.00001 de la presión medida, según el tipo
de construcción.
Para realizar el contraste se instala el manómetro en la balanza y el plato donde se
colocarán las pesas en el embolo.
Se purga el sistema utilizando las válvulas (4) y (6).
Se eleva el plato a una altura adecuada que permita su descenso cuando se coloquen las
pesas. Esto se realiza accionando el volante (9).
Se colocan distintos pesos, ajustando en cada colocación la altura del plato. A cada peso le
corresponde una presión, siendo esta tan exacta como lo son las pesas.
39
La presión en el sistema se puede determinar mediante la siguiente expresión:

𝐺𝑒 + 𝐺𝑤
𝑝=
𝐴𝑒
Donde:
Ge: Peso del embolo y el plato.
Gw: Peso de los discos añadidos.
Ae: Área del émbolo
Por último, se deben comparar los valores resultantes de la expresión anterior con las
lecturas en el manómetro, para cada peso.
Figura 2.24- Balanza de peso muerto.
Algunas balanzas, como la que se muestra en la figura 2.24, poseen dos émbolos de
distintos diámetros, siendo el más esbelto para producir mayores presiones con el mismo
peso.
40
Métodos de protección contra los efectos destructivos del

fluido
En la mayoría de los procesos en los que se mide presión el fluido del proceso se conduce
al interior del sensor. Sin embargo, cuando el fluido se encuentra a altas temperaturas, es
corrosivo, está sucio o tiene materiales semisólidos en suspensión entonces se puede
aislar el instrumento del proceso. Para ello existen métodos particulares que nos permiten
excluir el fluido del elemento de medición y que permiten sensar aun así la presión del
proceso.
En algunos casos se puede también proteger los instrumentos con recubrimientos
especiales de níquel, cromo o cadmio, por ejemplo. Sin embargo, esto puede ser difícil en
algunos casos como por ejemplo en el interior de un tubo de Bourdon.
Los métodos de protección más comunes son los siguientes:
1) Sifón de espira simple

Este método consiste hacer una espira con el tubo de conexión del manómetro al proceso.
En esta espira se colocará algún líquido de mayor densidad que el proceso el cual permite
el aislamiento del manómetro y el proceso.
Este es muy efectivo para medir presiones de vapor a alta temperatura. En este caso el
vapor se condensa en el tubo y forma por sí mismo un sello de agua entre la tubería y el
instrumento.
Figura 3.1 – Esquema de sifón de espira simple.
41
2) Líquido sellador
En este caso se usa una cámara cerrada en la cual se coloca un líquido que produce un
sello hidráulico entre el instrumento y el proceso.
Varias configuraciones son posibles en este caso:
 Cuando el instrumento se coloca por debajo de la toma de presión al proceso el

líquido debe tener una densidad mayor a la del fluido del proceso.
 Cuando el instrumento se coloca por encima de la toma de presión el líquido

sellador deberá tener una densidad menor a la del fluido del proceso o se deberán
colocar tubos que sobresalgan del fluido de manera que solo el líquido sellador
pueda estar en contacto con el instrumento.
Por lo general la cámara debe ser de un área suficientemente grande para que el nivel en
el tanque no varíe mucho y no se afecte así la medida de presión por el peso del líquido
sellador.
Los líquidos selladores de uso más frecuente son:
• Etileno glicol + agua
• Glicerina + agua
• M-Xileno +Kerosen
Las propiedades deseables de estos líquidos son:
• Bajo punto de fusión o solidificación
• Alto punto de ebullición
• Bajo coeficiente de expansión térmica
• Nos ser corrosivos
Figura 3.2 – Esquema de instalación con liquido sellador.
42
3) Sello volumétrico
En este caso el medidor de presión se aísla totalmente del proceso mediante un diafragma
flexible. El elemento de sello es usualmente de latón o bronce y se rellena el espacio
comprendido entre el sello y el instrumento mediante un líquido tal como glicerina o
aceite. El diafragma de sello debe ser en este caso totalmente flexible para poder
transmitir la presión del proceso al sensor.
Con esto se permite un total aislamiento entre el sensor y el proceso y se traslada el
problema de corrosión y temperatura a la unidad de sello en donde es más fácil hacer una
selección de materiales.
Figura 3.3 – Esquema de instalación con sello volumétrico.
4) Sistema de purga o burbujeo

El sistema consiste en introducir un tubo dentro del proceso con aire a una presión
levemente superior a la de este de manera que exista siempre una salida de aire
(burbujeo) por la punta del tubo. Para esto se debe colocar en la línea de aire un regulador
de flujo de manera que exista siempre un flujo constante y muy pequeño de aire por la
tubería.
La presión medida por el instrumento será en este caso siempre levemente superior a la
del proceso, lo cual produce un error en la medición que se debe tomar en cuenta.
Tiene la ventaja de poderse colocar el medidor a cualquier altura respecto a la toma de
presión ya que no existe líquido dentro de la conexión, y por lo tanto no se produce error
por diferencia de altura.
43
Figura 3.4 – Instalación con sistema de purga.
Conclusión
En este trabajo se desarrollaron algunos métodos e instrumentos mecánicos utilizados
para la medición de presión, explicando el principio de funcionamiento de los mismos, sus
aplicaciones características, criterio de selección (para los manómetros bourdon, que son
los más ampliamente usados en la industria), contraste con balanza de peso muerto y
métodos de protección de los mismos en la instalación.
44
Bibliografía:
• Mecánica de los fluidos y maquinas hidráulicas – Claudio Mataix – 2da edición.
• Mecánica de fluidos –Robert L. Mott
• Instrumentación industrial – Antonio Creus – 8va edición.
• https://www.u-
cursos.cl/ingenieria/2007/2/CI31A/1/material_docente/bajar?id_material=139537
(Consideraciones para la selección de manómetros)
• http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-07-08-manometro-
bourdon.pdf
• Catalog de manometers bourdon winters.
(http://winters.com/PDF/winters_catalogue_spanish.pdf)
• https://www.bloginstrumentacion.com/productos/presion/utilizacin-ventajas-de-
los-manmetros-de-membrana/
• Apuntes de la cátedra Mediciones y Ensayos – UTN FRT.
45

Medicion de Presiones

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Medición de presiones | Olea, Nicolas

Alumno: Olea, Nicolás Gabriel

2.2 barómetro en U ……... …………………………… ………… ……………………………………… ..13

2.6 Manómetro diferencial ………………………………………………….………………………………17

3.1 Manómetro de tubo Bourdon ………………………………………………...………… ……… . 23

Contraste con balanza de peso muerto …………………………………………………………………………. 39

Una de las propiedades básicas de los procesos industriales es la presión y la variación de

Figura 1.1 – Presión estática.

Tabla 1.1 – Factores de conversión para las unidades de presión.

Figura 1.2 – Relación entre los distintos términos de presión.

 Presión absoluta: Presión absoluta es la presión medida con referencia al vacío

 Presión atmosférica: Es la ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide

 Presión manométrica: La presión manométrica es la presión superior a la

 Presión diferencial: Presión diferencial es la diferencia entre dos presiones como se

 Vacío: Vacío se refiere a la presión diferencial medida por medio de un elemento

Figura 1.3 – Presión estática y total.

Instrumentación de medida de presiones.

La medida, la transmisión a distancia de la medida y el registro de presiones es muy

2. Instrumentos que miden la presión relativa, pe, o presión con relación a la

3. Instrumentos que miden la presión absoluta, p abs: manómetros de presión

4. Instrumentos para medir diferencia de presiones: manómetros diferenciales.

5. Instrumentos para medir presiones muy pequeñas: micromanómetros.

Según el principio de funcionamiento:

Figura 2.1 – Tubo piezométrico.

toma manométrica se ha de practicar en una tubería de diámetro grande es preferible la

Figura 2.2 – Forma anular para las conexiones piezométricas y manométricas.

Los tubos piezométricos provistos de escala graduada y nonio (figura 2.3):

 Son de gran precisión;

El tubo piezométrico conectado a cualquier punto de la sección transversal de la tubería

Ventajas e inconvenientes de los manómetros de líquido.

Las ventajas son:

Los inconvenientes son:

2.1. Barómetro de cubeta.

Se representa en la Fig. 2.4. Encima del mercurio está el vacío, p = 0, si se ha tenido

Figura 2.4 – Barómetro de mercurio de cubeta.

Figura 2.5 – Barómetro en U.

También se cumple que:

 La variación de ρhg con la temperatura.

2.3. Manómetro en U de líquido para presiones

(depresiones). Se escoge como liquido manométrico uno de densidad adecuada para la

Figura 2.6 – Manómetro en U de líquido para presiones relativas: (a)sobrepresiones,

Pabsoluta = Pmanométrica + Patmosférica

Del ejemplo anterior se puede observar:

 Se debe tener en cuenta el peso de la columna de líquido de la tubería que es

2.4. Vacuómetros en U de líquido para presiones

Figura 2.7 – Vacuómetro en U para presiones absolutas.

El desnivel creado en la columna del manómetro es l, ρ es la densidad del fluido en cuyo

2.5. Manómetro y vacuómetro de cubeta.

Figura 2.8- manómetro de cubeta (a); Vacuómetro de cubeta (b).

2.6. Manómetro diferencial

Observando la figura 2.9 se tiene:

𝑝1 − 𝑝2 = 𝑙 𝑔 (𝜌𝑚 − 𝜌) Ecuación 2.2

Figura 2.9 – Manómetro diferencial.

Para este caso tendremos:

2.7. Piezómetro diferencial.

Figura 2.10 – piezómetro diferencial.

2.8. Micromanómetro de tubo inclinado.

Figura 2.11 – Manómetro de tubo inclinado.

En efecto, llamando como siempre patm , pabs y pe a la presión atmosférica, absoluta y

2.9. Manómetro diferencial tórico.

Figura 2.12- manómetro diferencial tórico.

Por otro lado:

3.1. Manómetro de tubo de Bourdon.

Figura 2.13- Partes de un manómetro de tubo bourdon.