Concreto PDF

“AÑO DEL DIALOGO Y LA
RECONCILIACIÓN NACIONAL”
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA AMAZÓNICA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
EL CONCRETO
CURSO : Cimentación de máquinas.
DOCENTE : Ing. Arturo J. Navarrete Núñez
ALUMNOS : Gerson Palomino Vásquez

Nixon Santillán Requejo
Jeiner Monteza Olano
Carlos Paz Abarca
Genry Abanto Bernal
CICLO : “VIII”
PRESENTACION : 18 de mayo del 2018
AMAZONAS – PERÚ
UPA CONCRETO
INTRODUCCION
El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas
proporciones de cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos, que
inicialmente denota una estructura plástica y moldeable, y que
posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades
aislantes y resistentes, lo que lo hace un material ideal para la
construcción.
De esta definición se desprende que se obtiene un producto
híbrido, que conjuga en mayor o menor grado las características de los
componentes, que bien proporcionados, aportan una o varias de sus
propiedades individuales para constituir un material que manifiesta un
comportamiento particular y original.
En consecuencia, para poder dominar el uso de este material, hay
que conocer no sólo las manifestaciones del producto resultante, sino
también la de los componentes y su interrelación, ya que son en primera
instancia los que le confieren su particularidad.
Como cualquier material, se contrae al bajar la temperatura, se
dilata si ésta aumenta, se ve afectado por sustancias agresivas y se rompe
si es sometido a esfuerzos que superan sus posibilidades, por lo que
responde perfectamente a las leyes físicas y químicas. Luego pues, la
explicación a sus diversos comportamientos siempre responde a alguna
de estas leyes; y la no obtención de los resultados esperados, se debe al
desconocimiento de la manera cómo actúan en el material, lo que
constituye la utilización artesanal del mismo (por lo que el barco de la
práctica sin el timón de la ciencia nos lleva a rumbos que no podemos
predecir) o porque durante su empleo no se respetaron o se obviaron las
consideraciones técnicas que nos da el conocimiento científico sobre él.
CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS 1
UPA CONCRETO
CONTENIDO
CONCRETO ....................................................................................................................................3
1. COMPONENTES DEL CONCRETO ............................................................................................3
1.1. CONGLOMERANTES (CEMENTO) ...................................................................................3
1.2. AGUAS PARA EL CONCRETO ........................................................................................12
1.3. AGREGADOS PARA EL CONCRETO ...............................................................................20
1.4. ADITIVOS PARA EL CONCRETO ....................................................................................32
2. CONCRETO .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
2.1. IMPORTANCIA ..............................................................................................................39
2.2. INGREDIENTES DEL CONCRETO....................................................................................39
2.3. REQUISITOS DE LAS MEZCLAS ......................................................................................39
2.4. COMPOSICIÓN DEL CONCRETO ...................................................................................40
2.5. HIDRATACION Y CURADO DEL CONCRETO ..................................................................41
2.6. CLASIFICACION .............................................................................................................41
2.7. PROPIEDADES DEL CONCRETO ....................................................................................42
UPA CONCRETO
CONCRETO
El hormigón (concreto) es una mezcla cuidadosamente preparada con cemento, arena,
árido grueso y aditivos, en proporciones adecuadas, que con cierta cantidad de agua se transforma
en una masa plástica que puede ser moldeada en cualquier forma y tamaño y que, por efecto de la
hidratación del cemento, adquiere en corto tiempo resistencia y dureza.
1. COMPONENTES DEL CONCRETO

Los componentes principales para fabricar hormigón son:
✓ Conglomerante (cemento)
✓ Agua para el concreto
✓ Agregados para concreto
✓ Aditivos y adiciones
Debido al incremento en la demanda de hormigones de mayor calidad (principalmente

en la característica de durabilidad) y a los grandes avances en la tecnología del hormigón y los
aditivos, ahora es posible fabricar múltiples y variados tipos de hormigón:
Tabla 1. Tipos de hormigón
Otros términos utilizados son hormigón proyectado, hormigón bombeado, hormigón

autocompactante, etc. Definen la colocación en los encofrados, el uso y/o manejo hasta el punto
de vertido.
1.1. CONGLOMERANTES (CEMENTO)

El cemento es el conglomerante hidráulico (hidráulico = endurece cuando se
combina con agua) que se utiliza para fabricar hormigón. La pasta de cemento (cemento
mezclado con agua) fragua y endurece por hidratación, tanto al aire como bajo el agua.
Los materiales básicos principales, para el cemento Portland, son calizas, margas y
arcillas, las cuales se mezclan en proporciones definidas. Esta mezcla primaria se calcina a
1450℃ para obtener Clinker, que posteriormente se muele hasta obtener una finura bien
definida.
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1.1.1. Cemento Portland

Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Portland es un
cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, es decir:
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑜𝑟𝑡𝑙𝑎𝑛𝑑 = 𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑃𝑜𝑟𝑡𝑙𝑎𝑛𝑑 + 𝑌𝑒𝑠𝑜

El cemento Portland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con
agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y
endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
a) Clinker Portland
Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños
de 3/4" aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de
materiales calcáreos y arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una
fusión incipiente (Clinkerización) a 1450℃. Está compuesto químicamente por
Silicatos de calcio, aluminatos de calcio, ferro aluminatos de calcio y otros en
pequeñas cantidades.
El Clinker Portland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire

libre. El cemento Portland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo
con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar
y endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
b) Clinker Portland Puzolánico

Es aquel cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización
conjunta de una mezcla de Clinker Portland y puzolana con adición de Sulfato de
calcio: El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15 y 40% en peso
total. La puzolana debe ser un material arcilloso o silico-aluminoso que por sí
mismo puede tener poco o ninguna actividad hidráulica pero que finamente
dividida y en presencia de humedad reacciona químicamente con el hidróxido de
calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen
propiedades hidráulicas.
1.1.2. Materias primas del Cemento Portland

Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un
cemento Portland son:
a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de

calcio (𝐶𝑜3 𝐶𝑎) que será entre 60% a 80%, y no deberá tener mas de 1.5% de
magnesia. Aquí tenemos a las margas, cretas v calizas en general estos
materiales suministran el óxido de calcio o cal.
b. Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos
materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o
alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en general.
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c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En

algunos casos éstos vienen con la arcilla.
d. Yeso: Aporta el sulfato de calcio.
Nota: El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular) la

fragua. Sin el yeso, el cemento fraguaría muy rápidamente debido a la hidratación
violenta del aluminato tricálcico y el ferro aluminato tetracálcico.
1.1.3. Proceso de Fabricación

a) Extracción de la materia prima.
b) Trituración de la materia prima.
c) Pre-homogenización.
d) Molienda de crudos.
e) Homogenización.
f) Intercambiador de calor (Precalentador).
g) Clinkerización.
h) Enfriamiento.
i) Molienda de Clinker.
j) Envasado y despacho.
Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la

verificación de su porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias
mecánicas. Las fábricas cementeras también comercializan el cemento en bolsones
con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones son conocidos como big bag.
Todas las fábricas de cementos del Perú despachan cemento a granel. De esta
forma se despacha la cantidad mínima de 25 a 30 toneladas. Durante mucho tiempo,
el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la tendencia
mundial es el de distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y
almacenándose en silos.
Ventajas de adquirir cemento a granel:

✓ Economía en la compra de cemento, mano de obra en la descarga,
almacenamiento y manipulación.
✓ Economía por pérdidas, debido a deterioros en las bolsas. Incremento en la
productividad de la obra, se cuenta con el cemento inmediatamente.
✓ Mínimo riesgo de robos.
✓ Además, que significa para un país ahorro de sus divisas por la disminución de la
importación de insumo para fabricación del envase.
1.1.4. Propiedades del cemento

a) Finura o Fineza
Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie
específica, en m²/kg. En el laboratorio existen 2 ensayos para determinarlo.
✓ Permeabilimetro de Blaine
✓ Turbidímetro de Wagner
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Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor

de hidratación y cambios de volumen. A mayor finura del cemento mayor rapidez
de hidratación del cemento y mayor desarrollo de resistencia. Ejemplo:
Tabla 2: Finura Blaine por tipo de cemento
TIPO DE CENETO FINURA BLAINE 𝒎𝟐 /𝒌𝒈

I 370
II 370
III 540
IV 380
V 380
b) Peso específico
Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en
gr/cm³. En el laboratorio se determina por medio de:
✓ Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)
Importancia: Se usa para los cálculos en el diseño de mezclas. Los pesos

específicos de los cementos Portland son de aproximadamente 3.15.
c) Tiempo de fraguado
Es el tiempo entre el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de
la pasta. Se expresa en minutos. Se presenta como: El tiempo de Fraguado Inicial
y El tiempo de Fraguado Final. En el laboratorio existen 2 métodos para calcularlo:
✓ Agujas de Vicat: NTP 334.006 (97)

✓ Agujas de Gillmore: NTP 334.056 (97)
Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los

concretos y morteros.
d) Estabilidad de volumen
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de
agentes expansivos, se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante:
✓ Ensayo en Autoclave: NTP 334.004 (99)
e) Resistencia a la compresión
Mide la capacidad mecánica del cemento a soportar una fuerza externa
de compresión. Es una de las más importantes propiedades, se expresa en
Kg/cm². En el laboratorio se determina mediante:
✓ Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero

cemento-arena normalizada): NTP 334. 051 (98)
Se prueba a diferentes edades: 1,3,7, 28 días.
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos
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f) Contenido de aire
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se
expresa en % del volumen total. En el laboratorio se determina mediante:
✓ Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar:

NTP 334.048
Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5%

por cada 1 %)
g) Calor de Hidratación
Es el calor que se genera por la reacción (agua + cemento) exotérmica de
la hidratación del cemento, se expresa en 𝑐𝑎𝑙/𝑔𝑟. y depende principalmente del
C3A y el C3S. En el laboratorio se determina mediante:
✓ Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea

morteros estándar: NTP 334.064
1.1.5. Tipos del cemento

a) Cementos Portland sin adición
Constituidos por Clinker Portland y la inclusión solamente de un
determinado porcentaje de sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las
Normas Técnicas:
❖ Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro

tipo
❖ Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación
❖ Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias iniciales
❖ Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación
❖ Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfates.
b) Cementos Portland Adicionados

Contienen además de Clinker Portland y Yeso, 2 o más constituyentes
inorgánicos que contribuyen a mejorar las propiedades del cemento. (Ej.:
puzolanas, escorias granuladas de altos hornos, componentes calizos, sulfato de
calcio, incorporadores de aire). Aquí tenemos según Normas técnicas:
➢ Cementos Portland Puzolánicos (NTP 334.044)

➢ Cemento Portland Puzolánico Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15% y
40%.
➢ Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo I (PM): Contenido de puzolana
menos de 15%.
➢ Cementos Portland de Escoria (NTP 334.049)
➢ Cemento Portland de Escoria Tipo IS: Contenido de escoria entre 25% y 70%
➢ Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo I (SM): Contenido de escoria
menor a 25%
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➢ Cementos Portland Compuesto Tipo 1 (Co) (NTP 334.073): Cemento

adicionado obtenido por la pulverización conjunta de Clinker Portland y
materiales calizos (travertino), hasta un 30% de peso.
➢ Cemento de Albañilería (A) (NTP 334.069): Cemento obtenido por la
pulverización de Clinker Portland y materiales que mejoran la plasticidad y la
retención de agua.
➢ Cementos de Especificaciones de la Performance (NTP 334.082): Cemento
adicionado para aplicaciones generales y especiales, donde no existe
restricciones en la composición del cemento o sus constituyentes. Se
clasifican por tipos basados en requerimientos específicos: Alta resistencia
inicial, resistencia al ataque de sulfatos.
1.1.6. Cementos en el Perú

En el Perú, actualmente tenemos las siguientes empresas cementeras:
Tabla 3. Cementeras en el Perú
NOMBRE UBICACIÓN
Cemento Lima SA Atongo - Lima
Cemento Pacasmayo SAA Pacasmayo - La Libertad
Cemento Andino SA Condorcocha - Tarma (Junín)
Yura SA Yura – Arequipa
Cemento Sur SA Caracote – Juliaca (Puno)
Cemento Rioja Pucallpa - Ucayali
Fuente: Curso básico de tecnología del concreto, 2004.
Nota: El cemento en el Perú se comercializa en bolsas de 42.5 kg. de papel

krap extensible tipo Klupac, que usualmente están entre dos y cuatro pliegos, de
acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo eventualmente y por
condiciones especiales pueden ir provistas de un refuerzo interior de polipropileno.
Estas bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al aire, absorción,
impermeabilidad y resistencias mecánicas. Las fábricas cementeras Nacionales están
preparadas para realizar la comercialización del cemento en bolsones con capacidad
de 1.5 toneladas a estos se les conoce como big bag. Además, se puede despachar
estos cementos a granel.
1.1.7. Requisitos técnicos de los cementos

Se muestran de acuerdo a las Normas Técnica Peruanas NTP 339.009, los
requisitos físicos y químicos de los cementos Portland.
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Tabla 4. Requisitos físicos obligatorios
Tabla 5. Requisitos químicos obligatorios
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1.1.8. Usos y aplicaciones de los cementos Portland

a. Cementos Portland estándar (Sin adición)
Tipo I: Para construcciones de concreto y mortero de uso general y cuando no se
requiera propiedades específicas, se utiliza en concretos que no estén sujetos al
ataque de factores agresivos como podría ser la presencia de sulfatos en el suelo
o en el agua.
Tipo II: En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los

sulfatos (ej. Estructuras de drenaje) y/o moderado Calor de hidratación
(consecuencia de la hidratación del cemento). Se recomienda en edificaciones,
estructuras industriales, puentes, obras portuarias, perforaciones y en general en
todas aquellas estructuras de volumen considerable, y en climas cálidos.
Tipo III: Para obras que requiera alta resistencia elevadas a edades tempranas,
normalmente a menos de una semana (ej.: adelanto de la puesta en servicio) y
también en obras de zonas frías su uso permite reducir el curado controlado.
Tipo IV: Para Estructuras se requiera bajo Calor de Hidratación, caso de represas,
centrales hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto, también debe
tenerse en cuenta que este cemento desarrolla resistencias a una velocidad
inferior a la de los otros cementos.
Tipo V: Además de las cualidades del Tipo II, es recomendado para obras donde
se requiera elevada resistencia a los sulfatos. Es el caso de obras portuarias
expuesta al agua de mar También en canales, alcantarillas, túneles, suelos con
alto contenido de sulfatos. estos cementos desarrollan resistencias más
lentamente que los cementos tipo I, incrementan su resistencia a los sulfatos.
Fuente: ACI 318
b. Cementos Portland Adicionados

Tipo IP y IPM: Cementos cuya adición viene ha ser la puzolana tienen uso similar
al del Tipo I, y se recomienda en obras masivas o con ataques de aguas agresivas,
aguas negras, en cimentaciones en todo terreno, son cementos de moderado
calor de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo MS: Cementos adicionados de escorias se puede emplear en todo tipo de

construcciones de concreto son resistentes a la agresión química, se puede
utilizar en estructuras en ambientes y suelos húmedos-salitrosos, para
estructuras en cimientos y pisos. En general se puede decir que tienen moderada
resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Tipo ICo: Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se

puede utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general, morteros
en general, especialmente para tarrajeo y asentado de unidades de albañilería,
pavimentos y cimentaciones.
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1.1.9. Los cementos Portland Puzolánicos

Se definen como cementos Portland puzolánicos al producto resultante de la
adición al cemento Portland normal de puzolana en un porcentaje entre 15 y 50% el
cual es añadido durante la molienda del Clinker.
❖ Puzolana: Es un material de origen silìceo con escasa capacidad aglomerante por

sí solo, pero que en presencia del agua algunos elementos de su constitución se
combinan muy bien con la cal, formando así compuestos con propiedades
aglomerantes.
❖ Clasificación: De acuerdo a su origen podemos clasificarlas en naturales y
artificiales.
1.1.10. Normas Técnicas Peruanas de Cementos

✓ NTP 334.009:1997 Cementos. Cemento Portland. Requisitos.
✓ NTP 334.044:1997 Cementos. Cementos Portland Puzolánico IP y I (PM).
✓ NTP 334.050:1984 Cemento Portland Blanco tipo I. Requisitos.
✓ NTP-334.069:1998 Cementos. Cemento de Albañilería. Requisitos.
✓ NTP-334.082:1998 Cemento. Cementos Portland adicionados. Especificación
de Performance.
✓ NTP-334.083:1997 Cemento. Cementos Portland Adicionados tipos P y S.
✓ NTP-334.049:1985 Cemento Portland de escoria tipo IS y tipo ISM, requisitos.
✓ NTP 334.073:1987 Cementos Portland compuesto tipo 1Co, requisitos.
✓ NTP 334.007:1997 Cementos Portland compuesto tipo 1Co, requisitos.
✓ NTP 334.084:1998 CEMENTOS. Aditivos funcionales a usarse en la producción
de cementos Portland.
✓ NTP 334.085:1998 CEMENTOS. Aditivos de proceso a usarse en la producción
✓ NTP 334.087:1999 CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas, morteros y
concretos; microsílice, especificaciones.
✓ NTP 334.088:1999 CEMENTOS. Aditivos químicos en pastas, morteros y
hormigón (concreto); especificaciones.
✓ NTP 334.089:1999 CEMENTOS: Aditivos incorporados de aire en pastas,
morteros y hormigón (concreto); especificaciones.
✓ NTP 334.076:1997 CEMENTOS. Aparato para la determinación de los cambios
de longitud de pastas de cementos y morteros fraguados.
✓ NTP 334.077:1997 CEMENTOS. Ambientes, gabinetes y tanques de
almacenamiento utilizados en los ensayos de cemento.
✓ NTP 334.079:1996 CEMENTOS. Especificación normalizada para pesas y
mecanismos de pesada para usos en los ensayos físicos de cemento.
✓ NTP 334.074-1997 CEMENTOS. Determinación de la consistencia normal
✓ NTP 334.075:1997 CEMENTOS. Cemento Portland. Método de ensayo para
optimizar el 𝑆𝑂3 .
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✓ NTP 334.078:1997 CEMENTO. Cemento Portland hidratado. Método

normalizado para el sulfato de calcio en morteros.
✓ NTP 334.045:1998 CEMENTOS. Métodos de ensayo para determinar la finura
por tamizado húmedo con tamiz normalizado de 45 𝜇𝑚.
✓ NTP 334.048:1997 CEMENTOS. Determinación del contenido de aire en
morteros de cemento hidráulico.
✓ NTP 334.052:1998 CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado del
cemento. Método de la pasta. 2da edición.
✓ NTP 334.002:1997 CEMENTOS. Determinación de la finura expresada por la
superficie. Específica.
✓ NTP 334.003:1998 CEMENTOS. Procedimiento para la obtención de pastas y
morteros de consistencia plástica por mezcla mecánica.
✓ NTP 334.051:1998 CEMENTOS. Método para determinar la resistencia a la
compresión de morteros de cemento Portland cubos de 50mm de lado.
✓ NTP 334.006:1997 CEMENTOS. Determinación del fraguado utilizando la aguja
de Vicat.
✓ NTP 334.064:1999 CEMENTOS. Método para determinar el calor de hidratación
✓ NTP 334.004:1999 CEMENTOS. Ensayo en autoclave para determinar la
estabilidad de volumen.
✓ NTP 334.053:1999 CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado de
cemento. Método del mortero.
✓ NTP 334.066:1999 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de
actividad puzolánico utilizando cemento Portland.
✓ NTP 334.055:1999 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de
actividad puzolánico por el método de la cal.
1.2. AGUAS PARA EL CONCRETO

Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores u olores pueden ser utilizadas
para preparar concreto, sin embargo, algunas aguas no potables también pueden ser usadas
si cumplen con algunos requisitos, en nuestro país es frecuente trabajar con aguas no
potables sobre todo cuando se tratan de obras en las afueras de las ciudades.
El estudio de las características del agua a utilizar en la mezcla del concreto adquiere
gran importancia ya que este material interviene en la reacción química con el material
cementante (cemento) para lograr:
✓ La formación de gel; se define como gel a la parte sólida de la pasta la cual es el

resultado de la reacción química del cemento con el agua durante el proceso de
hidratación.
✓ En estado fresco; faciliten una adecuada manipulación y colocación de la misma.
✓ En estado endurecido; la conviertan en un producto de las propiedades y características
deseadas.
✓ Curado del concreto; el aumento de resistencia continuará con la edad mientras se
encuentre cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o
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tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanezca

favorablemente la temperatura del concreto. Cuando la humedad relativa dentro del
concreto sea aproximadamente del 80% o la temperatura del concreto descienda por
debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia
virtualmente se detiene.
Como requisito de carácter general y sin que ello implique la realización de ensayos
que permitan verificar su calidad, se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que
se consideren potables, o las que por experiencia se conozcan que pueden ser utilizadas en
la preparación del concreto.
Debe recordarse, que no todas las aguas inadecuadas para beber son
inconvenientes para preparar concreto. En general, dentro de las limitaciones, el agua de
mezclado deberá estar libre de sustancias colorantes, aceites y azúcares.
El agua empleada no deberá contener sustancias que puedan producir efectos

sobre el fraguado, la resistencia o durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los
elementos metálicos embebidos en éste.
Previamente a su empleo, será necesario investigar y asegurarse que la fuente de

provisión no está sometida a influencias que puedan modificar su composición y
características con respecto a las conocidas que permitieron su empleo con resultados
satisfactorios.
1.2.1. Requisitos de calidad

El agua que ha de ser empleada en la preparación del concreto deberá
cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia potable. No
existen criterios uniformes en cuanto a los límites permisibles para las sales y
sustancias presentes en el agua que va. a emplearse.
La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado

del concreto, aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas
están comprendidos dentro de los siguientes límites:
Tabla 6. Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma

NTP 339.088
UPA CONCRETO
Recomendaciones Adicionales:
➢ Si la variación de color es un requisito que se desea controlar, el contenido

máximo de fierro, expresado en ion férrico, será de 1 ppm.
➢ El agua deberá estar libre de azúcares o sus derivados. Igualmente lo estará de
sales de potasio o de sodio.
➢ Si se utiliza aguas no potables, la calidad del agua, determinada por análisis de
Laboratorio, deberá ser aprobada por la Supervisión.
➢ La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en resultados
en los que se ha utilizado en la preparación del concreto el agua de la fuente
elegida.
1.2.2. Efectos de las sustancias disueltas

❖ El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan
afectar el tiempo de fraguado del cemento Portland o en la resistencia última del
concreto, es un problema que presenta una complejidad considerable. Las aguas
que estén muy coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas en que
tengan visibles algas verdes o cafés deberán ser vistas con desconfianza y en
consecuencia ensayadas.
❖ Sustancias Orgánicas; El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las
aguas naturales puedan tener en el tiempo de fraguado del cemento Portland o
en la resistencia última del concreto, es un problema que presenta una
complejidad considerable.
Las aguas que estén muy coloreadas, las aguas con un olor notable o
aquellas aguas en que sean visibles algas verdes o cafés deberán ser vistas con
desconfianza y en consecuencia ensayadas.
❖ Sedimentos o partículas en suspensión; Se puede tolerar en el agua

aproximadamente 2,000 ppm de arcilla en suspensión o de partículas finas de
roca. Cantidades mayores podría no afectar la resistencia, pero bien podrían
influir sobre otras propiedades de algunas mezclas de concreto. Antes ser
empleada, cualquier agua lodosa deberá pasar a través de estanques de
sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro medio para reducir la
cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla. Cuando se regresan
finos de cemento al concreto en aguas de enjuague recicladas, se pueden tolerar
50,000 ppm.
❖ Azúcar; Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del
cemento, normalmente retarda el fraguado del cemento. El límite superior de
este rango varia respecto de los distintos cementos. La resistencia a 7 días puede
verse reducida, en tanto que la resistencia a los 28 días podría aumentar. El azúcar
en cantidades de 0.25% o más del peso del cemento puede provocar un fraguado
rápido y una reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de
azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera distinta. Menos
UPA CONCRETO
de 500 ppm de azúcar en el agua de mezclado, generalmente no producen un

efecto adverso en el desarrollo de la resistencia, pero si la concentración
sobrepasa esta cantidad, se deberán realizar ensayos para analizar el tiempo de
fraguado y el desarrollo de la resistencia.
1.2.3. Utilización de agua no potable

Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con uno o varios de los requisitos
indicados en la tabla anterior, se deberá realizar ensayos comparativos empleando el
agua en estudio y agua destilada o potable, manteniendo similitud de materiales y
procedimientos. Dichos ensayos se realizarán, de preferencia, con el mismo cemento
que será usado. Dichos ensayos incluirán la determinación del tiempo de fraguado de
las pastas y la resistencia a la compresión de morteros a edades de 7 y 28 días.
El tiempo de fraguado no es necesariamente un ensayo satisfactorio para

establecer la calidad del agua empleada ni los efectos de la misma sobre el concreto
endurecido. Sin embargo, la Norma NTP 339.084 acepta que los tiempos de fraguado
inicial y final de la pasta preparada con el agua en estudio podrán ser hasta 25%
mayores o menores, respectivamente, que los correspondientes a las pastas que
contienen el agua de referencia.
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a las

recomendaciones de la Norma ASTM C 109 deben dar a los 7 y 28 días, resistencias
a la compresión no menores del 90% de la de muestras similares preparadas con
agua potable. Es recomendable continuar los estudios a edades posteriores para
certificar que no se presentan reducciones de la resistencia.
Cuando la concentración de sales, especialmente cloruros excedan los limites

indicados en estas recomendaciones, se efectuarán ensayos de resistencia a la
compresión a edades de 180 y 365 días.
No se permitirá en concretos presforzados el empleo de aguas que superen

los límites de sales especificados.
Ni el olor ni el sabor son índices de la calidad del agua. Tampoco son los
resultados de los ensayos de estabilidad de volumen.
Podrá utilizarse, previa autorización de la Supervisión, aguas no potables si,

además de cumplir los requisitos anteriores se tiene que:
a. Las impurezas presentes en el agua no alteran el tiempo de fraguado, la

resistencia, durabilidad, o estabilidad de volumen del concreto; ni causan
eflorescencias, ni procesos corrosivos en el acero de refuerzo.
b. El agua es limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis,
sales, materia orgánica, o sustancias que pueden ser dañinas al concreto, acero
de refuerzo, acabados o elementos embebidos.
UPA CONCRETO
c. La selección de las proporciones de la mezcla se basará en los resultados de

ensayos de resistencia en compresión de concretos en cuya preparación se ha
utilizado agua de la fuente elegida.
Sobre esta base se ha determinado que algunas aguas aparentemente

inconvenientes no dan necesariamente un efecto dañino en el concreto. De acuerdo
a los criterios expresados y previa realización de los ensayos correspondientes, las
siguientes aguas podrían ser utilizadas en la preparación del concreto:
a. Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté instalada de

manera tal que queden por lo menos 60 cm de agua por debajo de ella, debiendo
estar la entrada de una rejilla o dispositivo que impida el ingreso de pasto, raíces,
fango, barro o materia sólida.
b. Agua de arroyos y lagos.
c. Aguas con concentración máxima de 0.1% de 𝑆𝑂4 .
d. Agua de mar, dentro de las limitaciones que en la sección correspondiente se
indican.
e. Aguas alcalinas con un porcentaje máximo de 0.15% de sulfates o cloruros.
1.2.4. Aguas prohibidas

Está prohibido emplear en la preparación del concreto donde exista:
❖ Aguas ácidas. En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídricos,

sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10
000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores
pH menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en
la medida de lo posible.
❖ Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales.
❖ Aguas provenientes de minas o relaves.
❖ Aguas que contengan residuos industriales.
❖ Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido de
sulfato
❖ mayor del 1%.
❖ Aguas que contengan algas: materia orgánica: humus; partículas de carbón;
turba; azufre; o descargas de desagües.
❖ Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
❖ Aguas que contengan azucares o sus derivados.
❖ Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en
especial en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregado. Las
aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento,
no afecta en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen
un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la
resistencia del concreto. El hidróxido de potasio en concentraciones menores a
1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia del concreto
desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada con
otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.
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❖ Aguas de enjuague; La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales

de los EEUU prohíben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no
tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos
regresados o para lavar las mezcladoras.
❖ Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia
orgánica. Luego que estas aguas se han diluido en un buen sistema de
tratamiento, la concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos.
Esta cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la
resistencia.
1.2.5. Limitaciones
Las sales u otras sustancias dañinas que puedan estar presentes en los
agregados y/o aditivos, deberán sumarse a la cantidad que pudiera aportar el agua
de mezclado a fin de evaluar el total de sustancias inconvenientes que pueden ser
dañinas al concreto, el acero de refuerzo, o los elementos metálicos embebidos.
El agua empleada en la preparación del concreto para elementos

presforzados, o en concretos que tengan embebidos elementos de aluminio o de
fierro galvanizado, incluyendo la porción del agua de la mezcla con la que contribuyen
la humedad libre del agregado o las soluciones de aditivos, no deberá contener
cantidades de ion cloruro mayores del 0.6% en peso del cemento.
1.2.6. Agua de mar

Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia
temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores
(después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser
compensada reduciendo la relación agua–cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y

no deberá usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo,
particularmente en ambientes cálidos y húmedos.
El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar
eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua En
algunos casos muy excepcionales puede ser necesario utilizar agua de mar en la
preparación del concreto. En estos casos debe conocerse el contenido de sales
solubles, así como que para una misma concentración los electos difieren sí hay un
contacto duradero, con renovación o no del agresivo, o si se trata de una infiltración.
Debe recordarse que mucho menor intensidad tiene el ataque del agua de
mar al concreto si se trata de un contacto sin renovación ya que el agente activo se
agota y su acción se modifica por la presencia de nuevos productos formados por la
reacción, caso en que la reacción tiende a anularse. El agua de mar sólo podrá
utilizarse como agua de mezclado en la preparación del concreto con autorización
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previa escrita del Proyectista y la Supervisión, la misma que debe de figurar en el

Cuaderno de Obras. Está prohibido su uso en los siguientes casos:
✓ Concreto presforzado.
✓ Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor del 75 𝐾𝑔/𝑐𝑚².
✓ Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o de aluminio.
✓ Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxido de alúmina, o
con un contenido de C3A mayor del 5%.
✓ Concretos con acabado superficial de importancia.
✓ Concretos expuestos o concretos cara vista.
✓ Concretos masivos.
✓ Concretos colocados en climas cálidos.
✓ Concretos expuestos a la brisa marina.
✓ Concretos con agregados reactivos.
✓ Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos.
1.2.7. Requisitos del comité 318 del ACI

a. El agua empleada en el mezclado del concreto deberá estar limpia y libre de
cantidades peligrosas de aceites, álcalis, ácidos, sales, materia orgánica, u otras
sustancias peligrosas para el concreto o el refuerzo.
b. El agua de mezclado para concreto premezclado o para concreto que deberá
contener elementos de aluminio embebidos, incluida la porción del agua de
me/ciado que es contribuida en forma de agua libre sobre el agregado, no deberá
contener cantidades peligrosas de ion cloruro.
c. No deberá emplearse en el concreto aguas no potables, salvo que las siguientes
condiciones sean satisfechas.
d. La selección de las proporciones del concreto deberá basarse en mezclas de
concreto en las que se ha empleado agua de la misma fuente.
e. Los cubos de ensayo de morteros preparados con aguas de mezclado no potables
deberán tener a los 7 y 28 días resistencias ¡guales a por lo menos el 90% de la
resistencia de especímenes similares preparados con agua potable. Los ensayos
de comparación de resistencia deberán ser preparados con morteros, idénticos
con excepción del agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo con la
Norma ASTM C 109 "Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortar” (Empleando especímenes cúbicos de 2" ó 50 mm).
Observaciones:
Casi todas las aguas naturales que son bebibles (potables) y que no tienen
olor o sabor pronunciados, son satisfactorias para ser empleadas como aguas de
mezclado en la preparación del concreto. Las impurezas, cuando son excesivas
pueden afectar no sólo el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto, y la
estabilidad de volumen (cambios de longitud, sino que también pueden causar
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eflorescencias o corrosión del refuerzo. Cuando ello sea posible, las aguas con altas
concentraciones de sólidos disueltos deberán ser evitadas.
Las sales u otras sustancias peligrosas, con las que contribuyen los agregados
o aditivos, deben ser añadidas al volumen que puede ser contenido en el agua de
mezclado. Estos volúmenes adicionales deben ser considerados en la evaluación de
la aceptación de las impurezas totales que pueden ser peligrosas para el concreto o
acero.
1.2.8. Efectos de las Impurezas en el agua

✓ El carbonato de sodio; puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que lo
bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes
estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto.
✓ Cloruros; La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de
mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que lo iones de
cloruro pudieran tener en la corrosión del acero de refuerzo, o de los torones del
presfuerzo.
✓ El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a las
posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos,
especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a
suelos o agua con contenidos elevados de sulfatos.
✓ Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara vez
se les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del
concreto.
✓ Las aguas freáticas naturales rara vez contienen más de 20 a30 ppm de hierro; sin
embargo, las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes. Las
sales de hierro en concentraciones hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de
manera adversa al desarrollo de la resistencia.
✓ Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden
provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes
variaciones en el tiempo de fraguado. De estas, las más activas son las sales de
zinc, de cobre y de plomo.
1.2.9. Almacenamiento del agua

El agua a emplearse en la preparación del concreto se almacenará, de
preferencia, en tanques metálicos o silos. Se tomarán las precauciones que eviten su
contaminación. No es recomendable almacenar el agua de mar en tanques metálicos.
1.2.10. Muestreo
El muestreo del agua de mezclado se efectuará de acuerdo en lo indicado
en la Norma NTP 339,070 ó ASTM D 75. Se tendrá en consideración que:
a. En las especificaciones de la obra (Expediente técnico) se indicará la frecuencia

de muestreo caso contrario es la Supervisión quien determinará la frecuencia
de la toma de muestras.
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b. Las muestras remitidas al Laboratorio serán representativas del agua tal como
será empleada. Una sola muestra de agua puede NO ser representativa si
existen variaciones de composición en función del tiempo como consecuencia
de las variaciones climáticas u otros motivos.
c. Si se duda de la representatividad de la muestra, se deberán tomar muestras
periódicas a distintas edades y días o, a la misma hora en distintos lugares,
igualmente cuando se presume que haya variado la composición del agua.
d. Cada muestra tendrá un volumen mínimo de 5 litros, se envasarán en
recipientes de plástico o vidrio incoloro, perfectamente limpios cerrados
herméticamente.
1.2.11. Ensayos
El agua se ensayará de acuerdo a lo indicado en la Norma NTP 339.088, iniciado el
proceso de construcción podría ser necesario nuevos ensayos a intervalos regulares
en los siguientes casos:
a. Las fuentes de suministro sean susceptibles de experimentar variaciones

apreciables entre la estación seca y la húmeda.
b. Exista la posibilidad que el agua de la fuente de abastecimiento pueda haber
sido contaminada con un volumen excesivo de materiales en suspensión debido
a una crecida anormal; o
c. El flujo de agua disminuya al punto que la concentración de sales o materia
orgánica en el agua pueda ser excesiva.
1.2.12. Normas Técnicas Peruanas para el agua del concreto

Para el ensayo del agua se tendrán en consideración las siguientes Normas:
❖ NTP 339.070: Toma de muestras de agua para la preparación y curado de

morteros y concretos de cemento Portland.
❖ NTP 339.071: Ensayo para determinar el residuo sólido y el contenido de
materia orgánica de las aguas.
❖ NTP 339.072: Método de ensayo para determinar por oxidabilidad el contenido
de materia orgánica de las aguas.
❖ NTP 339.073: Método de ensayo para determinar el pH de las aguas.
❖ NTP 339.074: Método de ensayo para determinar el contenido de sulfatos de
las aguas.
❖ NTP 339.075: Método de ensayo para determinar el contenido de hierro de las
aguas.
❖ NTP 339.076: Método de ensayo para determinar el contenido de cloruros de
las aguas.
1.3. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o
artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
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Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están
embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad
cúbica de concreto.
1.3.1. Definiciones
a. Tamaño Máximo: Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra
de agregado.
b. Tamaño Nominal Máximo: Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el
primer retenido.
c. Módulo de Fineza: Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las
granulometrías del material se puede intuir una fineza promedio del material
utilizando la siguiente expresión:
∑ % 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 (1 1/2", 3/4", 3/8", 𝑁°4, 𝑁°8, 𝑁°16, 𝑁°30, 𝑁°50, 𝑁°100)
𝑀𝐹 =
100
1.3.2. Clasificación
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
a. Por su naturaleza
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de
uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar
en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
✓ El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de
la desintegración de las rocas.
✓ El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene
de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra
chancada y grava.
✓ El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este
material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural
en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.
b. Por su densidad
Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal
comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y
agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.
c. Por el origen, Forma y Textura Superficial

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos
descriptivos la forma de los agregados puede ser:
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✓ Angular: Cuyos bordes están bien definidos y formado por la intersección de

sus caras (planas) además de poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
✓ Sub angular: Evidencian algo de desgaste en caras y bordes, pero las caras
están intactas.
✓ Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
✓ Redondeada: Bordes desgastados casi eliminados.
✓ Muy Redondeada: Sin caras ni bordes.
Respecto de la textura superficial estas pueden ser:
✓ Lisa
✓ Áspera
✓ Granular
✓ Vítrea
✓ Cristalina
La textura superficial depende de la dureza, tamaño del grano y las

características de la roca original. La forma y la textura del material pueden influir
altamente en la resistencia a la flexión del concreto estas características se deben
controlar obligatoriamente en los concretos de alta resistencia. También se
puede afirmar que la forma y textura de las arenas influyen en los requerimientos
de agua en el concreto.
d. Por el tamaño del agregado

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:
✓ Agregados finos (arenas) y

✓ Agregados gruesos (piedras).
1.3.3. Funciones del agregado

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:
a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo

el contenido de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de
desgaste o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número

denominado Módulo de finura, que en general es más pequeño a medida que el
agregado es más fino. La función de los agregados en el concreto es la de crear un
esqueleto rígido y estable lo que se logra uniéndolos con cemento y agua (pasta).
Cuando el concreto está fresco, la pasta también lubrica las partículas de agregado
otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Para cumplir satisfactoriamente
con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie de los agregados
UPA CONCRETO
Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá su tamaño

y aparecerán nuevas superficies
sin haberse modificado el peso
total de piedra. Por la misma
razón, los agregados de menor
tamaño tienen una mayor
superficie para lubricar y
demandarán mayor cantidad de
pasta. En consecuencia, para
elaborar concreto es
recomendable utilizar el mayor
Fig. 1. Fractura de la piedra
tamaño de agregado compatible
con las características de la
estructura.
La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material
es una característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor
absorción que los lisos además que producen concretos menos plásticos.
1.3.4. Propiedades del agregado

a. Propiedades físicas
✓ Densidad: Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos
como de la porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es
especialmente importante para los casos en que se busca diseñar concretos
de bajo o alto peso unitario. Las bajas densidades indican también que el
material es poroso y débil y de alta absorción.
✓ Porosidad: La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no
ocupado por materia sólida en la partícula de agregado es una de las más
importantes propiedades del agregado por su influencia en las otras
propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia a la
abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica,
absorción y permeabilidad.
✓ Peso Unitario: Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el
volumen total incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas
influye la forma de acomodo de estos. el procedimiento para su
determinación se encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP 400.017. Es un
valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y
viceversa. Por ejemplo, para un agregado grueso pesos unitarios altos
significan que quedan muy pocos huecos por llenar con arena y cemento.
✓ Porcentaje de Vacíos: Es la medida de volumen expresado en porcentaje de
los espacios entre las partículas de agregados, depende del acomodo de las
partículas por lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se
evalúa usando la siguiente expresión recomendada por ASTM C 29.
UPA CONCRETO
(𝑆 ∗ 𝑊 − 𝑃. 𝑈. 𝐶. )
%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = ∗ 100
𝑆∗𝑊
Donde:
𝑆 = Peso específico de la masa
𝑊 = Densidad del agua
𝑃. 𝑈. 𝐶. = Peso Unitario Compacto seco del agregado
✓ Humedad: Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su

influencia está en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla
se expresa de la siguiente forma:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
b. Propiedades resistentes
✓ Resistencia: La resistencia de los agregados dependen de su composición
textura y estructura y la resistencia del concreto no puede ser mayor que el
de los agregados; Si los granos de los agregados no están bien cementados
unos a otros consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o
compresión del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la
matriz cementante. La norma británica establece un método para medir la
resistencia a la compresión de los agregados utilizando cilindros de 25.4mm
de diámetro y altura.
✓ Tenacidad: Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del
material. Está directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura
del material.
✓ Dureza: Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión
abrasión o en general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus
constituyentes. Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser
resistentes a procesos de abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la
cuarzita, las rocas densas de origen volcánico y las rocas silicosas.
✓ Módulo de elasticidad: Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto
a la deformación elástica, considerándosele como una medida de la
resistencia del material a las deformaciones. El módulo elástico se determina
en muy inusual su determinación en los agregados sin embargo el concreto
experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir que los
agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El
valor del módulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y
las contracciones que puedan presentarse.
Tabla7. Valores de módulos elásticos.
UPA CONCRETO
c. Propiedades térmicas
✓ Coeficiente de expansión: Cuantifica la capacidad de aumento de
dimensiones de los agregados en función de la temperatura, depende mucho
de la composición y estructura interna de las rocas y varia significativamente
entre los diversos tipos de roca. En los agregados secos es alrededor de un
10% mayor que en estado parcialmente saturado. Los valores oscilan
normalmente entre 0.9 𝑥 10−6 𝑎 8.9 𝑥 10−6 / °𝐶.
✓ Calor específico: Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un
grado centígrado la temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de
roca salvo en el caso de agregados muy ligeros y porosos.
✓ Conductividad térmica: Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor.
Está influenciada básicamente por la porosidad siendo su rango de variación
relativamente estrecho. Los valores usuales en los agregados son de
1.1 𝑎 2.7 𝐵𝑇𝑈/ 𝑝𝑖𝑒. ℎ𝑟. °𝐹.
✓ Difusividad: Representa la velocidad con que se pueden producir cambios
térmicos dentro de una masa. se expresa como el cociente de dividir la
conductividad entre el producto de calor especifico por la densidad.
d. Propiedades químicas
✓ Reacción Alcali-Sílice: Los álcalis en el cemento están constituidos por el
Óxido de sodio y de potasio quienes en condiciones de temperatura y
humedad pueden reaccionar con ciertos minerales, produciendo un gel
expansivo Normalmente para que se produzca esta reacción es necesario
contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la
reacción. Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se
encuentran definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que
permiten obtener información para calificar la reactividad del agregado.
✓ Reacción Alcali-carbonatos: Se produce por reacción de los carbonatos
presentes en los agregados generando sustancias expansivas, en el Perú no
existen evidencias de este tipo de reacción. Los procedimientos para la
evaluación de esta característica se encuentran normalizados en ASTM C-586.
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1.3.5. Normas y requisitos de los agregados para el concreto

a. Requisitos Obligatorios
✓ Granulometría: Los agregados finos y grueso según la norma ASTM C-33, Y
NTP 400.037 deberán cumplir con las GRADACIONES establecidas en la NTP
400.012, respectivamente.
Tabla8. Requisitos granulométricos para el agregado grueso.
Tabla 9. Requisitos granulométricos para el agregado fino
*Incrementar 15% cuando se trata de agregado fino triturad, excepto cuando se usa para pavimentos de
alta resistencia
Nota: Se permite el uso de agregados que no cumplan con las gradaciones

especificadas, siempre y cuando existan estudios calificados a satisfacción de las
partes, que aseguren que el material producirá concretos con la calidad requerida
Además del tamaño máximo también es importante que la cantidad de

granos de menor tamaño esté bien balanceada en la composición total del
agregado. Los agregados con falta de esos tamaños tienen una mayor cantidad
UPA CONCRETO
de espacios vacíos entre sus partículas y puestos en el concreto requerirán más

cantidad de pasta. Además, en dichos concretos la piedra tiende a separarse con
mayor facilidad. Para evitar estas situaciones, la Norma establece curvas
granulométricas entre las que debe quedar comprendido el agregado a usar en el
concreto.
✓ Sustancias dañinas: Se prescribe también que las sustancias dañinas, no

excederán los porcentajes máximos siguientes:
Tabla 10. Porcentajes de sustancias dañinas que no deben exceder en los agregados.
✓ Materia Orgánica: El agregado fino que no demuestre presencia nociva de

materia orgánica cuando se determine conforme el ensayo colorimétrico de
(Impurezas Orgánicas) de carácter cualitativo, se deberá considerar satisfactorio.
Mientras que el agregado fino que no cumpla con el ensayo anterior, podrá ser
usado si al determinarse impurezas orgánicas, la resistencia a compresión medida
a los 7 días no es menor de 95%.
1.3.6. El agregado global (NTP 400.037)

La norma contiene un apéndice y a manera de información acerca de husos
granulométricos considerados óptimos, para los proporcionamientos de finos y
gruesos en el diseño de mezclas, dentro de los cuales se pueden obtener concretos
trabajables y compactos. Esta información tiene carácter de orientación y en ningún
caso es prescriptiva.
El agregado global es aquel material compuesto de agregado fino y grueso,

cuya granulometría cumple con los límites dados en la siguiente tabla:
UPA CONCRETO
Tabla 11. Granulometría de agregado grueso y fino.
* Incrementar a 10% para los finos de roca triturada.
1.3.7. Criterios a tener en cuenta

a. Canteras
En algunos casos corresponderá al contratista la ubicación y selección de
las canteras de agregados disponibles en la zona, esta deberá incluir estudios
geológicos, petrográficos, composición mineral del material propiedades físicas,
resistentes, costo de operación, rendimiento, potencialidad, accesibilidad etc.
Estas canteras seleccionadas deberán ser aprobadas por la inspección previa
presentación de certificados de ensayos en laboratorio.
En la búsqueda y selección de la cantera el ingeniero debe tener en

cuenta sobre la ubicación, cantidad de agregado requerido el tamaño máximo a
ser empleado y las características generales de construcción, asimismo debe estar
informado sobre los efectos que sobre las propiedades del concreto tienen la
granulometría, las características físicas y la composición del agregado.
El laboratorio seleccionado para la evaluación de las propiedades de los

agregados deberá contar con equipos calibrados, y conocer de los procedimientos
normalizados.
La selección y aprobación final de la cantera será hecha por el inspector

previa presentación por el contratista de los certificados de un Laboratorio Oficial.
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Mediante el estudio cuidadoso y selección adecuada de las canteras a ser

utilizadas, el proyectista podrá conocer que agregados existen o pueden ser
disponibles en la zona de trabajo y la conveniencia o no de su utilización.
1.3.8. Especificaciones para la compra

Se incluirá la información necesaria en la orden de compra en la medida que sea
conveniente:
✓ Incluir las Normas correspondientes.

✓ Referir si la orden de compra es para agregado grueso, fino u hormigón.
✓ Cantidad en Toneladas o metros cúbicos.
Si la orden es para agregado fino:
✓ La especificación granulométrica.
✓ Restricciones para los materiales reactivos.
✓ El límite para el material que pasa la malla N° 200, sino se indica deberá ser 3%.
✓ El límite para carbón y lignito, sino se indica se deberá aplicar máximo el 1%.
Si la orden es para agregado grueso:
✓ La granulometría y el huso.
✓ Restricciones sobre material reactivo.
✓ Sino no se especifica acerca de la inalterabilidad del agregado cualquiera podrá
ser empleada.
✓ El peso deberá ser determinado incluyendo la humedad al momento del
transporte no se deberá añadir agua al momento de la carga.
1.3.9. Especificaciones Técnicas de los agregados

Los agregados a utilizar en la obra deberán cumplir las especificaciones
técnicas que aseguren la calidad final de la obra. Aquellos agregados que no cumplan
algunos requisitos podrán ser empleados siempre que se demuestre con pruebas de
laboratorio o experiencia en obra que se pueden producir concretos de la calidad
especificada.
Los requisitos que deben cumplir los agregados para uso en concreto se
encuentran estipulados en ASTM C 33 así como en NTP 400.037.
Los agregados que van estar sometidos a humedecimiento, exposición

prolongada a atmósferas húmedas, o en contacto con suelos húmedos no deberán
tener ningún material que sea potencialmente reactivo con los álcalis del cemento a
fin de evitar expansiones.
El ensayo de estabilidad de volumen se recomienda para agregados que van

a ser empleados en concretos sometidos a procesos de congelación y deshielo.
UPA CONCRETO
Aquellos agregados que no pasen esta prueba podrán ser usados sólo demostrando
que un concreto de características similares en la zona tiene un registro de servicio
satisfactorio en esas condiciones de intemperismo.
Asimismo, es necesario utilizar agregados con contenido de sales solubles

totales en porcentajes menores del 0.015% en peso del cemento.
a. Respecto al Agregado fino

✓ Debe estar compuesto de partículas limpias de perfil angular duras y
compactas libre de materia orgánica u otras sustancias dañinas.
✓ Debe estar graduado dentro de los límites dados en los requisitos
obligatorios.
✓ El módulo de fineza debe estar entre 2.3 a 3.1.
✓ Deberá estar libre de materia orgánica, que es determinado mediante el
ensayo indicado en ASTM C 40, si no cumple con esta especificación puede
ser utilizado siempre que realizado el ensayo de compresión a los 7 días de
morteros preparados con arena sana y otros con la arena en cuestión la
resistencia no sea menor del 95%.
b. Respecto al Agregado grueso

✓ Estará conformado de fragmentos cuyos perfiles sean preferentemente
angulares o semiangulares, limpios, duros, compactos, resistentes y de
texturas preferentemente rugosas y libres de material escamoso o partículas
blandas.
✓ La resistencia a la compresión del agregado no será menor de 600 kg/cm².
✓ Estará graduado dentro de los límites especificados en la tabla de requisitos
obligatorios.
✓ El tamaño máximo del agregado a tomar será:
• 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrados ó
• 1/3 de la altura de las losas ó
• 3/4 del espacio libre mínimo entre varillas individuales de refuerzo.
✓ Para el caso de ser necesario el lavado del material este debe hacerse con
agua libre de materia orgánica, sales o sólidos en suspensión.
c. Respecto al Hormigón
Es una mezcla natural en proporciones arbitrarias de agregados fino y
grueso, deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas blandas o escamosas sales, álcalis materia orgánica u otras sustancias
dañinas para el concreto.
El hormigón podrá emplearse en concretos simples o armados de

resistencias en compresión de hasta 140 kg/cm² a los 28 días y el contenido
mínimo de cemento será de 255 Kg/m³.
UPA CONCRETO
El hormigón será transportado y almacenado tal que se garantice la no

contaminación con materiales que podrían reaccionar con el cemento generando
cambios de comportamiento.
d. Transporte
Durante el transporte del material se deberá garantizar:
✓ La pérdida de finos será mínima.

✓ Mantener la uniformidad.
✓ No se producirá contaminación con sustancias extrañas.
✓ No se producirá rotura o segregación importante en ellos.
e. Contaminación
La mayoría de los agregados presentan algún grado de contaminación, los
elementos perjudiciales a tener en cuenta son las partículas muy finas que
exigirán agua en exceso en la mezcla, las partículas débiles o inestables que
actúan sobre la hidratación del cemento, excesos en estas características pueden
ser eliminados mediante procesos de lavado.
f. Almacenamiento en obra
El material que durante su almacenamiento en obra se deteriora o
contamina no deberá emplearse en la preparación del concreto.
Los agregados se almacenarán o apilarán de manera de impedir la

segregación de los mismos, su contaminación con otros materiales, o su mezclado
con agregados de diferente granulometría o características. Para garantizar que
esta condición se cumpla deberá realizarse ensayos, en el punto de dosificación,
a fin de certificar la conformidad con los requisitos de limpieza y granulometría.
La zona de almacenamiento deberá ser lo suficientemente extensa y

accesible para facilitar a el acomodo y traslado del agregado al sitio de mezclado.
Las pilas de agregado se tomarán por capas horizontales de N° de filas de

un metro de espesor. Estas capas deberán tener facilidad para drenar o fin de
obtener un contenido de humedad relativamente uniforme.
g. Ensayo de los materiales

La Inspección podrá ordenar, en cualquier etapa de la ejecución del
proyecto, ensayos de certificación de la calidad de cualquiera de los materiales
empleados. El ensayo del cemento y los agregados se realizará de acuerdo a las
Normas NTP ó ASTM correspondientes. El ensayo del agua se efectuará de
acuerdo a la Norma NTP 339.088. Estos se efectuarán en un Laboratorio
autorizado por la Inspección. Los resultados de los ensayos se anotarán en el
Registro anexo al Cuaderno de Obras; debiendo estar una copia a disposición de
UPA CONCRETO
la Inspección hasta la finalización de la obra. Los resultados de los ensayos forman

parte de los documentos entregados al propietario con el Acta de Recepción de
Obra.
1.4. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM
C 125, como “un material que, no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de
refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la tanda
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Nuestra Norma técnica peruana NTP 339.086 define a los aditivos como sustancias
añadidas a los componentes fundamentales del concreto con el propósito de modificar
alguna de sus propiedades.
Los aditivos se añaden a las mezclas de concreto generalmente durante el proceso

de mezclado con el propósito de:
✓ Modificar una o algunas de sus propiedades NTP, a fin de permitir que sean más
adecuados para el trabajo solicitado.
✓ Mejorar su trabajabilidad facilitando su proceso de colocación.
✓ Posibilitar el rendimiento en la elaboración, transporte, y puesta en obra del concreto.:
✓ Lograr mayor economía y mejores resultados, por cambios en la composición o
proporciones de la mezcla.
1.4.1. Condiciones de empleo

Los aditivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM
o NTP correspondientes. Su empleo deberá estar indicado en las especificaciones del
proyecto, o ser aprobado por la Supervisión.
La norma establece para cada uno de los aditivos requisitos para comprobar
las modificaciones aportadas por el aditivo en las siguientes propiedades del
concreto:
❖ Cantidad de agua
❖ Tiempo de fragua
❖ Resistencia a compresión
❖ Resistencia a flexión
❖ Deformación por contracción
❖ Inalterabilidad (durabilidad)
Indicándonos en cada caso valores mínimos esperados según la clasificación

o tipo de aditivo que se esté usando.
Para al caso de los aditivos incorporadores de aire este es obligatorio en

concretos que, en cualquier etapa de su vida, pueden estar expuestos a temperaturas
ambiente menores de 0°C. En otros casos, el empleo de estos aditivos es opcional ya
criterio del especialista.
UPA CONCRETO
1.4.2. Razones de empleo

Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las
propiedades del concreto fresco, se puede mencionar:
❖ Reducción en el contenido de agua de la mezcla, que trae como consecuencia

ahorro en la cantidad de cemento para una misma relación a/c (caso de los
plastificantes y superplastificantes).
❖ Se logra obtener algunas propiedades en el concreto de manera más efectiva que
utilizando otros medios.
❖ Incremento en la trabajabilidad sin modificación del contenido de agua; o
disminución del contenido de agua sin modificación de la trabajabilidad.
❖ Reducción, incremento o control del asentamiento.
❖ Aceleración o retardo del tiempo de fraguado inicial.
❖ Modificación de la velocidad y/o magnitud de la exudación.
❖ Reducción o prevención de la segregación; o desarrollo de una ligera expansión.
❖ Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.
❖ Asegurar la calidad de concreto durante las etapas de mezclado, transporte,
colocación y curado del concreto.
Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las
propiedades de los concretos, morteros o lechada endurecidos se puede mencionar:
❖ Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción en la magnitud de

éste durante el endurecimiento inicial
❖ Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o final del
concreto y en el incremento de la misma.
❖ Incremento en la durabilidad (resistencia a condiciones severas de exposición).
❖ Disminución de la permeabilidad del concreto.
❖ Control de la expansión debida a la reacción álcali-agregados;
❖ Incremento en las adherencias acero-concreto; y concreto antiguo-concreto
fresco.
❖ Incremento en las resistencias al impacto y/o la abrasión.
❖ Control de la corrosión de los demonios metálicos embebidos en el concreto.
❖ Producción de concretos o morteros celulares.
❖ Producción de concretos o morteros coloreados.
1.4.3. Consideraciones en el empleo de aditivos

Los aditivos deben cumplir con los requisitos de las Normas seleccionadas y
las especificaciones de obra, debiendo prestarse especial atención a las
recomendaciones del fabricante y/o distribuidor del aditivo. Las siguientes normas
ASTM cubren los tipos o clases de aditivos de uso corriente:
❖ Aditivos incorporadores de aire (ASTMC 260)

❖ Aditivos reductores de agua y controladores de fragua (ASTMC 494)
❖ Cloruro de Calcio (ASTM D 98)
UPA CONCRETO
❖ Aditivos a ser empleados en la producción de concretos muy sueltos (ASTM C

1017)
Considerado cuando se evalúa la acción del aditivo, los beneficios resultantes,

y los mayores costos debidos a su empleo, en el análisis económico del empleo de un
aditivo se debe considerar:
❖ El costo de utilizar un ingrediente extra y el efecto de ello sobre los costos de

puesta en obra del concreto.
❖ Los efectos económicos del aditivo sobre la trabajabilidad y consistencia del
concreto; así como sobre la magnitud y velocidad de ganancia de resistencia.
❖ La posibilidad de emplear procedimientos menos costosos, o diseños más
avanzados.
❖ Todos aquellos aspectos que puedan justificar el mayor costo del concreto debido
al empleo del aditivo.
1.4.4. Clasificación
No es fácil clasificar los aditivos, debido a que ellos pueden ser clasificados
genéricamente o con relación a los efectos característicos derivados de su empleo;
pueden modificar más de una propiedad del concreto; así como a que los diversos
productos existentes en el mercado no cumplen las mismas especificaciones.
Adicionalmente debe indicarse que los aditivos comerciales pueden contener

en su composición materiales los cuales, separadamente podrían ser incluidos en dos
o más grupos, o podrían ser cubiertos por dos o más Normas ASTM o
recomendaciones ACI.
De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:
❖ TIPO A: Reductores de agua.

❖ TIPO B: Retardadores de fragua.
❖ TIPO C: Acelerantes.
❖ TIPO D: Reductores de agua-retardadores de fragua.
❖ TIPO E: Reductores de agua - acelerantes.
❖ TIPO F: Super Reductores de agua.
❖ TIPO G: Super Reductores de agua - acelerantes.
1.4.5. Requisitos de la Norma

La norma establece para cada uno de los aditivos mencionados, los requisitos
para comprobar las modificaciones aportadas por un aditivo sobre alguna de las
siguientes propiedades del concreto:
❖ Requerimiento de agua.
❖ Tiempo de fraguado.
❖ Resistencia a la compresión.
❖ Resistencia a la flexión.
❖ Deformación por contracción.
❖ Inalterabilidad (durabilidad)
UPA CONCRETO
La evaluación de estas características se efectúa por comparación con los

resultados obtenidos con un concreto de similar composición y características, pero
sin aditivos, que se denomina concreto de control o concreto patrón.
Los métodos de ensayo están especificados en la norma. La tabla N° 1

determina los valores que deben ser aplicados en cada caso.
UPA CONCRETO
Tabla 12. Requisitos para los aditivos según la Norma ASTM C494.
UPA CONCRETO
1.4.6. Niveles en el control de calidad

❖ Nivel 1: Durante la etapa de aprobación inicia], la prueba del cumplimiento de los
requisitos de desempeño, definidos en a tabla N°1, demuestra que el aditivo
cumple los requisitos de la norma. Los ensayos de uniformidad y equivalencia se
deben llevar a cabo de modo que den resultados con los cuales se puedan realizar
comparaciones.
❖ Nivel 2: Los reensayos de propiedades físicas y desempeño pueden ser solicitados
a intervalos por el comprador. Las pruebas de cumplimiento de los requisitos de
la Tabla N°1, demuestra la continua uniformidad del aditivo con los requisitos de
la norma.
❖ Nivel 3: Para la aceptación de un lote o para medir la uniformidad dentro de los
lotes o entre los mismos, cuando lo especifique el comprador, se deberán utilizar
los ensayos de uniformidad y equivalencia por residuo sólido, peso específico y
análisis infrarrojo.
1.4.7. De los ensayos de uniformidad

Los ensayos de uniformidad y equivalencia, se realizarán sobre la muestra
inicial y se deberán guardar los resultados como referencia para compararlos con los
obtenidos en los ensayos de muestras tomadas de cualquier parte del lote o de los
lotes subsiguientes del aditivo suministrado para uso en la obra.
Cuando el comprador lo especifique, la uniformidad de un lote o la

equivalencia de diferentes lotes de la misma fuente, se deberá establecer mediante
la aplicación de los siguientes procedimientos y requisitos:
❖ Análisis Infrarrojo: Los espectros de absorción de la muestra inicial y de la

muestra de ensayo deben ser esencialmente similares. La norma recomienda un
procedimiento de ensayo.
❖ Residuo mediante secado en horno de aditivos líquidos: Los residuos secados en
el horno de la muestra inicial y de las muestras subsiguientes deben estar dentro
de un intervalo de variación no mayor que 5%.
❖ Residuo mediante secado en horno de aditivos no líquidos: Los residuos secados
en el horno de la muestra inicial y de las muestras subsiguientes deben estar
dentro de un intervalo de variación no mayor que 4%.
❖ Peso específico: Cuando se realiza el ensayo, el peso específico en las muestras
subsiguientes de ensayo no deberá diferir del peso específico de la muestra inicial
en más del 10% de la diferencia entre el peso específico de la muestra inicial y la
del agua reactiva a la misma temperatura.
En algunos casos, pueden resultar inapropiados algunos de estos

procedimientos. Al efecto, se pueden establecer otros requisitos para uniformidad y
equivalencia de lote a lote, o dentro de un mismo lote, previo acuerdo entre el
comprador y el fabricante.
UPA CONCRETO
1.4.8. Otros requerimientos de ensayo

El comprador puede exigir un reensayo limitado para confirmar el
cumplimiento actual del aditivo con los requisitos de la norma. Tal reensayo limitado
cubrirá las propiedades físicas y el desempeño del aditivo.
El reensayo de las propiedades físicas consistirá en ensayos de uniformidad y

equivalencia por análisis infrarrojo, residuo mediante secado en homo y peso
específico.
El reensayo de propiedades de desempeño consistirá en el contenido de agua

del concreto fresco, tiempo de fraguado y resistencia a la compresión a 3 días, 7 días
y 28 días. A petición del comprador, el fabricante deberá establecer por escrito que
el aditivo proporcionado para utilizar en obra es idéntico, en todos sus aspectos
esenciales, incluyendo la concentración- al aditivo ensayado con base en esta norma.
Cuando se vaya a utilizar el aditivo en concreto pretensado el fabricante

deberá certificar por escrito el contenido de ion cloro del aditivo y si éste ha sido
agregado o no durante su fabricación.
1.4.9. Almacenamiento de los aditivos

Los aditivos se almacenarán siguiendo las recomendaciones del fabricante a
fin de evitar la contaminación, evaporación y deterioro de estos, para esto se tendrá
en cuenta los siguientes aspectos:
❖ Los aditivos líquidos serán protegidos del congelamiento o cambios de

temperatura que puedan afectar sus características.
❖ No deberán ser almacenados por un periodo mayor a 6 meses desde la fecha del
último ensayo de aceptación, debiéndose evaluar su calidad entes del empleo.
❖ No se utilizarán aditivos deteriorados, contaminados o aquellos cuya fecha de
vencimiento se haya cumplido.
1.4.10. Embalaje y rotulado

Cuando se suministra el aditivo en envases o en contenedores, se debe
rotular claramente el nombre del fabricante del aditivo, el tipo, de acuerdo con la
norma y el peso neto o volumen. Se debe proporcionar información similar en los
informes que acompañan los envíos de aditivos a granel.
❖ Los valores de la tabla incluyen la tolerancia para las variaciones normales en

los resultados de los ensayos. El objeto de requisitos de un 90% de resistencia
a la compresión para los aditivos Tipo B es exigir un nivel de comportamiento
comparable al concreto de referencia.
❖ La resistencia a la compresión y a la flexión del concreto que contiene el aditivo
bajo ensayo a cualquier edad, no debe ser menor que el 90 % de la obtenida en
cualquier ensayo a edad previa. El objeto de este límite es garantizar que la
UPA CONCRETO
resistencia a la comprensión o flexión del concreto que contiene el aditivo bajo

ensayo, no disminuya con el tiempo.
❖ Requisitos alternativos. El porcentaje del límite de control en la mezcla de
referencia se aplica cuando el cambio en la longitud del control es 0,030% o
mayor; el aumento con respecto al control se aplica cuando el cambio en la
longitud del control es menor que 0,030%.
❖ Este requisito se aplica únicamente cuando el aditivo se utiliza en concreto con
aire incorporado, el cual puede estar expuesto a condiciones de congelamiento
y descongelamiento cuando está húmedo.
1.5. IMPORTANCIA
Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso, sin embargo,
si bien en su calidad final depende en forma importante del conocimiento profundo del
material, así como del profesional, las posibilidades de uso del concreto son cada día
mayores pudiendo en la actualidad ser utilizados para una amplia variedad de propósitos.
1.6. INGREDIENTES DEL CONCRETO

El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino),
grava o piedra triturada (agregado grueso) y agua. Mediante un proceso llamado
hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el concreto
se endurece y se convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y
se cura de manera apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las
temperaturas extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El
material que se utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda
vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en
endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que
fue preparado.
Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será necesario

un encofrado y refuerzo de acero para construir estructuras sólidas. El encofrado
generalmente se construye de madera y puede hacerse con ella desde un sencillo cuadrado
hasta formas más complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto. El acero reforzado
puede ser de alta o baja resistencia, características que dependerán de las dimensiones y la
resistencia que se requieran. El concreto se vacía en los encofrados con la forma deseada y
después la superficie se alisa y se le da el acabado con diversas texturas.
1.7. REQUISITOS DE LAS MEZCLAS

Las mezclas de concreto deberán cumplir con los siguientes requisitos básicos:
✓ La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad, consistencia y cohesividad

que permitan su adecuada colocación en los encofrados. Esta mezcla deberá estar libre
de segregación y tener exudación mínima.
UPA CONCRETO
✓ La mezcla endurecida deberá tener las propiedades especificadas en función del uso
que se va a dar a la estructura.
✓ El costo de la unidad cúbica de concreto endurecido deberá ser el mínimo compatible
con la calidad deseada.
1.8. COMPOSICIÓN DEL CONCRETO

El concreto endurecido se compone de: La pasta y El agregado
1.8.1. La pasta
La pasta de cemento (cemento más agua), por su parte, llena los espacios libres entre
partículas de áridos, y durante el proceso de fraguado genera cristales hidratados que
unen químicamente las partículas de agregados. La formación de estos cristales es
una reacción química exotérmica (genera calor) que siempre requiere de agua para
que tenga lugar, siendo mucho más intensa la reacción (la creación de los cristales
cohesivos) en los primeros días posteriores a la fabricación del hormigón, y luego va
disminuyendo progresivamente en su intensidad con el tiempo. Normalmente,
dentro del hormigón, una parte del cemento no alcanza a combinarse con el agua,
por lo que permanece como cemento no hidratado.
Comprende a cuatro elementos fundamentales:
❖ El Gel, nombre con el que se conoce al producto resultante de la reacción química

e hidratación del cemento. Para asegurar que las reacciones de fraguado
continúen, a partir del endurecimiento inicial del hormigón (que normalmente se
produce en las primeras doce horas después del mezclado), se requiere dotar
continuamente de agua de curado al hormigón, la que sirve para reponer el agua
de amasado evaporada por el calor emanado como producto de las reacciones
químicas.
❖ Los poros incluidos en ella.
❖ El cemento hidratado si lo hay.
❖ Los cristales de hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado
durante la hidratación del cemento.
1.8.2. El gel
Se define como gel a la parte sólida de la pasta la cual es el resultado de la
reacción química del cemento con el agua durante el proceso de hidratación. El gel es
una aglomeración porosa de partículas sólidamente entrelazadas en su mayoría
escamosas o fibrosas el conjunto de las cuales forma una red eslabonada que
contiene material más o menos amorfos.
En su composición el gel comprende: La masa cohesiva de cemento hidratado

en su estado de pasta más densa, el hidróxido de calcio cristalino y los poros gel.
UPA CONCRETO
1.9. HIDRATACION Y CURADO DEL CONCRETO

1.9.1. Hidratación
Se define como hidratación al proceso de reacción química del cemento en
presencia del agua. La hidratación requiere de presencia de humedad condiciones de
curado favorables y tiempo.
1.9.2. Curado
Se define como tiempo de curado al periodo durante el cual el concreto es
mantenido en condiciones de humedad y temperatura tales como para lograr la
hidratación del cemento en la magnitud que se desea para alcanzar la resistencia
seleccionada.
1.10. CLASIFICACION
1.10.1. Por el peso específico:
❖ Ligero, cuyo Peso Unitario se encuentre entre 1200 – 2000 Kg/m³.
❖ Normal, cuyo Peso Unitario se encuentre entre 2000 – 2800 Kg/m³.
❖ Pesado, cuyo Peso Unitario se encuentre entre >2800 Kg/m³.
1.10.2. Según su aplicación:

❖ Simple: Concreto sin ninguna armadura. Buena resistencia a compresión.
❖ Armado: Con acero. Buena resistencia a compresión y a flexión.
❖ Pretensado: Resistencia a tracción: viguetas.
❖ Postensado: Resistencia a tracción: se introducen fundas.
1.10.3. Por su composición:

❖ Ordinario.
❖ Ciclópeo: con áridos de 50 cm.
❖ Cascotes: Hormigón de desechos y ladrillos.
❖ Inyectado: en un molde el agregado y le metemos la pasta árida >25 mm.
❖ Con aire incorporado: en el hormigón se le inyecta aire >6% V.
❖ Ligero: 1,2 –2 = 2 N/mm² Pesado: áridos de densidad muy grande.
❖ Refractario: resistente a altas temperaturas (cemento de aluminato cálcico), etc.
1.10.4. Por su resistencia:

❖ Convencional: 10% agua,15% cemento, 35% arena, 40% grava.
❖ De alta resistencia: 5% agua, 20% cemento, 28% arena, 41% grava, 2% adiciones,
2% aditivos.
UPA CONCRETO
1.11. PROPIEDADES DEL CONCRETO

1.11.1. En estado fresco
❖ La Trabajabilidad.
❖ Consistencia.
❖ Homogeneidad y uniformidad.
❖ Compacidad.
1.11.2. En estado endurecido

a. Características físico-químicos
❖ Impermeabilidad.
❖ Durabilidad.
❖ Resistencia térmica.
b. Características mecánicas
❖ Resistencia a compresión.
❖ Resistencia a flexión.
1.12. APLICACIONES DEL CONCRETO

1.12.1. Concretos ligeros
Se caracteriza por su densidad no es mayor de 1 800 kg/𝑚3 . Sus
aplicaciones más comunes son en:
❖ Pisos
❖ Techos
❖ Cubiertas de puentes
❖ Muros de edificios
❖ Vigas de puentes
❖ Zapatas
❖ Pilotes
❖ Elementos estructurales para edificios industriales
❖ Estructuras amortiguadoras
❖ Postes
❖ Estructuras flotantes
1.12.2. Concretos normales

Su densidad se encuentra entre 2.2 a 2.3 T/m3. Tiene una amplia
utilización y las más comunes e importantes se emplean en:
❖ Cimentaciones poco profundas.

❖ Vigas y columnas de estructuras convencionales.
❖ Placas de entre pisos.
❖ Bordillos.
❖ Andenes.
❖ Dinteles.
UPA CONCRETO
1.12.3. Concretos pesados

Se caracterizan por su densidad que varía entre 2.8 a 6 T/𝑚3 .
La aplicación principal de los concretos pesados se basa en el cuidado biológico

contra los efectos de las radiaciones nucleares. Se usos se dan en:
❖ Centrales nucleares.
❖ Bóvedas y cajas fuertes.
❖ Pisos industriales.
❖ Fabricación de contenedores para desechos reactivos.
1.13. ENSAYOS EN EL CONCRETO

1.13.1. CONCRETO EN ESTADO FRESCO:
A. TRABAJABILIDAD:
A.1. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO (NTP PARA339.035):
LA
MEDICION DEL ASENTAMIENTO DEL HORMIGÓN CON EL CONO DE ABRAMS”
A.1.1. APARATOS
a. Cono de Abrams; molde de forma tronco cónica de 20 cm. de
diámetro en la base inferior y 10 cm. de diámetro en la base
superior; altura de 30 cm; provisto de agarraderas y aletas de
pie.
b. Varilla compactadora de acero lisa de 5/8” de diámetro con
punta semiesférica y de
aproximadamente 60 cm. de longitud.
A.1.2. PROCEDIMIENTO
a. Colocar el molde humedecido superficialmente seco sobre una
superficie plana no absorbente.
b. Llenar el concreto en tres capas de aproximadamente 1/3 del
volumen total cada capa.
UPA CONCRETO
c. Compactar cada capa con la barra mediante 25 golpes

uniformes en toda la sección.
d. Enrasar el molde una vez terminada de compactar la última
capa por exceso, esto se puede hacer utilizando una plancha de
albañilería o la barra compactadora.
e. Levantar el molde en dirección vertical, y medir
inmediatamente la diferencia entre la altura del molde y la
altura del concreto fresco. Esta operación debe hacerse entre 5
a 10 segundos máximo, evitar movimiento laterales o
torsionales.
f. De observarse un asentamiento tipo corte este ensayo deberá
desecharse y realizarse uno nuevo con otra parte de la mezcla.
Sí se vuelve a cortar, el concreto carece de plasticidad y
cohesión y no es válido para este ensayo.
g. Se golpea con la varilla en el centro del molde y se puede
observar cómo es la cohesión de la mezcla.
B. PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO:

B.1. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO (NTP 339.046): “METODO DE ENSAYO PARA
DETERMINAR EL PESO POR METRO CUBICO, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE
AIRE DEL CONCRETO FRESCO”
B.1.1. APARATOS
a. Balanza con aproximación de 50 gr.
b. Varilla compactadora de 5/8”.
c. Recipiente (según el tamaño máximo nominal del agregado),
ver tabla 2.
B.1.2. PROCEDIMIENTO
a. Llenar el recipiente hasta un tercio de su capacidad.
b. Compactar la primera capa evitando golpear el fondo y
distribuyendo uniformemente sobre la superficie.
c. Cuando se use el recipiente de ½ pie3 se compactará con 25
golpes y cuando se utilice el recipiente de 1 pie3 cada capa se
compactará con 50 golpes.
d. Golpear la superficie exterior del recipiente con cuidado 10 a 15
veces usando un martillo de goma esto es con la finalidad de
eliminar burbujas atrapadas.
e. Proceder a colocar la segunda y tercera capa siguiendo los pasos
b, c y d.
f. Enrasar la superficie superior con una plancha o varilla
compactadora teniendo cuidado de dejar lleno el recipiente
justo hasta su nivel superior.
B.2. RESULTADOS
B.2.1. PESO POR METRO CÚBICO
P.U. = Peso Unitario del Concreto en Kg.
P = Peso del concreto + Peso del recipiente en Kg.
R = Peso del recipiente en Kg.
UPA CONCRETO
V = Volumen del recipiente en m³.
𝑷−𝑹
𝑷. 𝑼. =
𝑽
B.2.2. VOLUMEN
𝑽𝒉 = Volumen de concreto producido en m³.
𝑵 = Número de bolsas de cemento.
𝑷𝒄 = Peso de una bolsa de cemento en Kg.
𝑷𝒂𝒇 = Peso del agregado fino en Kg.
𝑷𝒂𝒈 = Peso del agregado grueso en Kg.
𝑷𝒂 = Peso del agua en Kg.
𝑷. 𝑼. = Peso unitario del concreto fresco.
𝑵𝑷𝒄 + 𝑷𝒂𝒇 + 𝑷𝒂𝒈 + 𝑷𝒂
𝑽𝒉 =
𝑷. 𝑼.
B.2.3. RENDIMIENTO
𝒀 = Rendimiento del concreto por bolsa de cemento
𝑽𝒅 = Volumen del diseño de mezcla en m³
𝑽𝒉
𝒀=
𝑽𝒅
C. EXUDACIÓN
C.1. “METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA EXUDACIÓN” -
NTP 330.077
C.1.1. APARATOS
a. Recipiente cilíndrico metálico de ½ pie³ de capacidad.

b. Balanza con aproximación del 0.5%.
c. Pipeta para extraer el agua libre de la superficie
d. Tubo graduado
e. Varilla compactadora de 5/8”de diámetro y 60 cm de longitud.
C.1.2. PROCEDIMIENTO
a. Llenar y enrasar el recipiente con concreto fresco.
b. Anotar la hora, peso y contenido.
c. Colocar el recipiente sobre una superficie nivelada, libre de
vibraciones y tapar.
d. A los 10 minutos durante los primeros 40 minutos extraer el agua
que se haya acumulado en la superficie (con la pipeta), de allí en
adelante cada 30 minutos hasta que cese la exudación.
e. Cada vez terminada la extracción del agua exudada se vuelve el
recipiente a su posición inicial.
f. Acumular el agua exudada en un tubo graduado
C.2. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
C.2.1. VOLUMEN DE AGUA DE EXUDACIÓN POR UNIDAD DE SUPERFICIE
𝑽 =Volumen de agua de exudación 𝑽𝟏
𝑽𝟏 =Volumen del agua total exudada en cm³ 𝑽=
𝑨 =Área expuesta del Concreto en cm² 𝑨
UPA CONCRETO
C.2.2. AGUA ACUMULADA DE EXUDACIÓN

𝑾 = Peso total de agua en la mezcla en kg.
𝒘𝑺
𝒘 = Peso neto de agua en la mezcla kg. 𝑪=
𝑺 = Peso de la muestra en kg. 𝑾
C.2.3. EXUDACION
%𝑬 = Exudación en %
𝑫
𝑪 = Agua acumulada de Exudación %𝑬 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑫 = Diferencia entre las dos masas en kg. 𝑪
1.13.2. EL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO

A. “METODO DE ENSAYO PARA EL ESFUERZO A LA COMPRESIÓN DE MUESTRAS
CILÍNDRICAS DE CONCRETO” – NTP 339.034. 1999
A.1. APARATOS
a. Máquina de Ensayo capaz de mantener la velocidad de Carga continua
y uniforme.
A.2. PROCEDIMIENTO
a. Medir el diámetro y la altura de la probeta cilíndrica con una
aproximación de 0.1mm con un calibrador micrométrico.
b. Colocar la probeta sobre el bloque inferior de apoyo y centrar sobre el
mismo.
c. Aplicar la carga en forma continua y constante evitando choques la
velocidad de carga estará en el rango de 0.14 a 0.34 Mpa/s.
d. Anotar la carga máxima, el tipo de rotura y además toda otra
observación relacionada con el aspecto del concreto.
UPA CONCRETO
A.3. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

𝑹𝒄 = Resistencia de Rotura a la Compresión.
𝑷
𝑷 = Carga Máxima de Rotura en Kilogramos. 𝑹𝒄 =
𝑨 = Área de la superficie de Contacto 𝑨
NOTA: Si la relación Altura/Diámetro, de la probeta es menor de 1.8, corregir el
resultado obtenido multiplicando por el correspondiente factor de corrección, usando
la siguiente tabla:
𝑳⁄ 1.75 1.50 1.25 1.00

𝑫
𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 0.98 0.96 0.93 0.87
B. “METODO ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXION DEL

HORMIGÓN EN VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON CARGA EN EL CENTRO DEL
TRAMO” – NTP 339.079 – 2001
B.1. APARATOS
a. Máquina de ensayo, capaz de mantener la velocidad de carga
continua y uniforme.
b. Aparatos de carga, capaz de mantener la distancia de apoyos con
aproximación de 2.0mm.
c. Placas de carga y apoyo
B.2. PROCEDIMIENTO
a. El ensayo se realiza con la muestra en estado húmedo, haciendo girar
las muestras sobre uno de los lados con respecto a la posición de
vaciado.
b. Aplicar la carga a una velocidad que incremente constantemente la
resistencia de la fibra extrema, entre 0.86 MPa/min y 1.21 MPa/min,
hasta la rotura de la viga.
c. Determinar el ancho promedio, altura promedio, y ubicación de la
línea de fractura de la viga en la zona de falla.
UPA CONCRETO
B.3. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

3𝑃𝐿
𝑀𝑟 =
2𝑏ℎ2
Mr = Módulo de rotura, en MPa
P = Carga máxima de rotura, en Kg-f.
L = Luz libre entre apoyos, en cm.
b = Ancho promedio de la viga, en cm
h = Altura promedio de la viga, en cm
C. “METODO PARA LA EXTRACCIÓN Y ENSAYO DE PROBETAS CILÍNDRICAS Y

VIGUETAS DE HORMIGÓN ENDURECIDO” – NTP 339.059
C.1. APLICACIÓN
Para evaluar la resistencia del concreto en una estructura:
a. Cuando la resistencia de las probetas, modelados al pie de obra es baja.

b. Cuando han ocurrido anomalías en el desarrollo de la construcción.
c. Fallas de curado.
d. Aplicación temprana de cargas.
e. Incendio.
f. Estructuras antiguas.
g. No se cuenta con registros de resistencia, etc.
C.2. CRITERIOS GENERALES

a. El concreto ha adquirido suficiente resistencia para que durante el
corte no se pierda la
b. adherencia entre el agregado y la pasta.
c. En todos los casos, el concreto deberá tener por lo menos 14 días de
colocado
d. Deben tomarse tres especímenes por cada resultado de resistencia que
esté por debajo
e. de la resistencia a la Compresión especificada del concreto 𝑓′𝑐
C.3. EQUIPO
a. Los testigos cilíndricos se extraen con un equipo sonda provisto de
brocas diamantadas.
b. Calibrador o vernier con apreciación de por lo menos 0.5 mm
UPA CONCRETO
Maquina extractora diamantita
C.4. CONSIDERACIONES PARA LA EXTRACCION
El concreto ha adquirido suficiente resistencia para que durante el corte

no se pierda la adherencia entre el agregado y la pasta.
En todos los casos, el concreto deberá tener por lo menos 14 días de

colocado.
Deben tomarse tres especímenes por cada resultado de resistencia que

esté por debajo de la resistencia a la Compresión Especificada del
concreto 𝑓′𝑐
C.5. PREPARACIÓN, CURADO Y REFRENDADO
Los testigos deben tener sus caras planas, paralelas entre ellas y
perpendiculares al eje de la probeta.
Las protuberancias o irregularidades de las caras de ensayo deberán ser

eliminadas mediante aserrado cuando sobrepasen los 5 𝑚𝑚.
La determinación de la longitud de un testigo estará dada por el promedio

de 5 mediciones con el vernier, con una aproximación de ± 1 𝑚𝑚
El ACI recomienda que, si el concreto de la estructura va a estar seco

durante las condiciones de servicio, los corazones deberán secarse al aire
(temperatura entre 15 y 30° C, humedad relativa menor del 60%), durante
7 días antes de la prueba, y deberán probarse secos.
Si el concreto de la estructura va a estar superficialmente húmedo en esas

condiciones de servicio, los corazones deben sumergirse en agua por lo
menos durante 48 horas y probarse húmedos.
La Norma ASTM establece, a diferencia del criterio del ACI, que las
probetas sean curadas en húmedo, por 40 hrs. antes de la rotura.
UPA CONCRETO
Antes del ensayo de compresión, la probeta deberá ser refrendada en

ambas caras, de manera
C.6. ENSAYO DE LOS TESTIGOS
La resistencia obtenida sobre las probetas diamantinas deberá expresarse

con aproximación de 0.1 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 cuando el diámetro se mide con
aproximación de 0.25 mm. y de 0.5 cuando el diámetro es medido con
aproximación de 2.5 mm. Además, deberán registrarse:
➢ La longitud de la probeta.
➢ Las condiciones de humedad antes de la rotura.
➢ El tamaño máximo del agregado en el concreto
➢ La dirección en la aplicación de la carga de rotura con relación al plano
longitudinal de colocación del concreto en obra.
C.7. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS
Los factores de corrección son aplicables a hormigones de 140 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 a

420 𝐾𝑔/𝑐𝑚².
Se estima que la resistencia de los testigos es, en general, inferior a la que

podría obtenerse de cilindros moldeados, con el mismo concreto, al pie de
obra y curados por el método normalizado Esto se explica porque el curado
normalizado es más intenso que el curado en obra.
Relación Factor Corrección
Longitud/Diámetro NTP
2.00 1.00
1.75 0.99
1.50 0.97
1.25 0.94
1.00 0.91
Los testigos suelen tener menor resistencia cerca de la superficie superior
de la estructura. Al aumentar la profundidad. La resistencia se incrementa
hasta un cierto límite.
Si los testigos tienen una relación L / D < 2, se deberán ajustar los

resultados del ensayo de compresión, mediante la siguiente tabla:
El concreto de la zona representada por los testigos diamantinos, se

considerará estructuralmente adecuada si:
✓ El promedio de 3 testigos diamantinos ≥ 85% 𝑓 ′𝑐.

✓ Ninguna resistencia de algún testigo ≤ 75% 𝑓 ′𝑐.
A fin de comprobar la precisión de las pruebas, se pueden volver a probar

zonas representativas de resistencias erráticas de los corazones.
UPA CONCRETO
D. “METODO ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE REBOTE DEL

CONCRETO ENDURECIDO” – NTP 339.181
D.1. DEFINICIÓN
Es un método de ensayo NO DESTRUCTIVO, el cual en esencia consiste en

medir la dureza de la superficie, es un método rápido y simple que se aplica
para evaluar la uniformidad del concreto in-situ, es de gran ayuda para
identificar zonas donde el concreto es de calidad pobre, se encuentra en
estado deteriorado y estimar el desarrollo de la resistencia in-situ, se mide
el rebote de un embolo cargado con un resorte después de haber golpeado
una superficie plana de concreto. el método también nos puede dar una
referencia con respecto a la resistencia del concreto, siempre
considerando que para un concreto el número de rebotes puede ser
afectado por:
✓ La humedad
✓ La superficie de ensayo
✓ La forma y rigidez del espécimen
✓ Tipo de agregado grueso
✓ La edad y condición de humedad del concreto
✓ El método utilizado para obtener la superficie de ensayo
✓ La profundidad de carbonatación etc.
Todos estos factores deben ser correctamente interpretados durante el

proceso de ensayo debido a la incertidumbre inherente del método en la
estimación de resistencias no se recomienda como base para la
aceptación o rechazo de un concreto.
D.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

a. El método consiste en impactar una superficie de concreto con el
martillo en forma
b. perpendicular a esta superficie.
c. Después del impacto proceder a leer el número de rebote en la escala
y registrarlo
d. aproximándolo siempre a un número entero.
e. La separación entre impacto e impacto debe ser al menos de 2.5 cm.
UPA CONCRETO
f. Registrar un mínimo de 10 lecturas en el área seleccionada para el

ensayo.
g. Examinar la impresión que por el impacto se va observar en la
superficie ensayada, en caso de observar la superficie destrozada o
aplastada se debe anular esta lectura y proceder a realizar otra.
D.3. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
Descartar las lecturas que difieran del promedio por más de 6 unidades y
determinar el promedio de las lecturas restantes.
Si más de 2 lecturas difieren de este promedio por más de 6 unidades,

desechar todas las lecturas y determinar los números de rebotes en 10
nuevas ubicaciones dentro del área de ensayo.
D.4. REPORTE
El informe deberá contener la siguiente información:
➢ Fecha y hora de ensayo

➢ Ubicación de estructura ensayada
➢ Descripción del concreto
➢ Descripción del área de Ensayo
➢ Características de la superficie
➢ Altura sobre el nivel del terreno
➢ Condiciones del curado
➢ Identificación del Martillo
➢ Orientación del Martillo
➢ Numero de Rebote promedio
➢ Comentarios
➢ Edad del Concreto
➢ Promedio de cada área de ensayo
UPA CONCRETO
BIBLIOGRAFÍA
✓ Ing. Ana Torre C. (2004), Curso básica de tecnología del concreto, Perú, Colegio de
Ingenieros del Perú – Consejo Nacional.
UPA CONCRETO
✓ Syca SAU (2010), Manual del hormigón (concreto), Madrid, Alcobendas.

✓ Enrique Pasquel C. (1998), Tópicos de tecnología de concreto en el Perú 2° Edición, Colegio
de Ingenieros del Perú – Consejo Nacional.
LINKOGRAFÍA
✓ https://civilgeeks.com/2010/10/13/conceptos-basicos-del-cemento-hormigon-concreto/
✓ https://civilgeeks.com/2013/11/27/comportamiento-y-caracteristicas-del-hormigon-
concreto/

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“AÑO DEL DIALOGO Y LA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA AMAZÓNICA

CURSO : Cimentación de máquinas.

DOCENTE : Ing. Arturo J. Navarrete Núñez

ALUMNOS : Gerson Palomino Vásquez

PRESENTACION : 18 de mayo del 2018

1. COMPONENTES DEL CONCRETO

Debido al incremento en la demanda de hormigones de mayor calidad (principalmente

Otros términos utilizados son hormigón proyectado, hormigón bombeado, hormigón

1.1. CONGLOMERANTES (CEMENTO)

1.1.1. Cemento Portland

𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑜𝑟𝑡𝑙𝑎𝑛𝑑 = 𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑃𝑜𝑟𝑡𝑙𝑎𝑛𝑑 + 𝑌𝑒𝑠𝑜

El Clinker Portland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire

b) Clinker Portland Puzolánico

1.1.2. Materias primas del Cemento Portland

a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de

c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En

Nota: El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular) la

1.1.3. Proceso de Fabricación

Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la

Ventajas de adquirir cemento a granel:

1.1.4. Propiedades del cemento

Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor

TIPO DE CENETO FINURA BLAINE 𝒎𝟐 /𝒌𝒈

✓ Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)

Importancia: Se usa para los cálculos en el diseño de mezclas. Los pesos

✓ Agujas de Vicat: NTP 334.006 (97)

Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los

✓ Ensayo en Autoclave: NTP 334.004 (99)

✓ Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero

Se prueba a diferentes edades: 1,3,7, 28 días.

Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos

✓ Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar:

Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5%

✓ Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea

1.1.5. Tipos del cemento

❖ Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro

b) Cementos Portland Adicionados

➢ Cementos Portland Puzolánicos (NTP 334.044)

➢ Cementos Portland Compuesto Tipo 1 (Co) (NTP 334.073): Cemento

1.1.6. Cementos en el Perú

Nota: El cemento en el Perú se comercializa en bolsas de 42.5 kg. de papel

1.1.7. Requisitos técnicos de los cementos

Tabla 4. Requisitos físicos obligatorios

Tabla 5. Requisitos químicos obligatorios

1.1.8. Usos y aplicaciones de los cementos Portland

Tipo II: En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los

Fuente: ACI 318

b. Cementos Portland Adicionados

Tipo MS: Cementos adicionados de escorias se puede emplear en todo tipo de

Tipo ICo: Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se

1.1.9. Los cementos Portland Puzolánicos

❖ Puzolana: Es un material de origen silìceo con escasa capacidad aglomerante por

Fuente: Curso básico de tecnología del concreto, 2004.

1.1.10. Normas Técnicas Peruanas de Cementos

✓ NTP 334.078:1997 CEMENTO. Cemento Portland hidratado. Método

1.2. AGUAS PARA EL CONCRETO

✓ La formación de gel; se define como gel a la parte sólida de la pasta la cual es el

tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanezca

El agua empleada no deberá contener sustancias que puedan producir efectos

Previamente a su empleo, será necesario investigar y asegurarse que la fuente de

Fuente: Curso básico de tecnología del concreto, 2004.

1.2.1. Requisitos de calidad